JP4099887B2 - 光学素子の製造方法、並びに光学素子製造用金型 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、回折格子及び複数の鏡面とを有し、樹脂成形により形成される光学素子の製造方法、並びにこの光学素子の製造に用いて好適な光学素子製造用金型に係わる。
【0002】
【従来の技術】
従来から、リソグラフィーの技術を用いた多種多様なパターニング法が知られており、このパターニング法をベースとして作製された光集積デバイスや回折格子等の光学素子が商品化されている。
【0003】
これらの光学素子は、一般的には次のように製造される。
まず、ガラスの表面にレジストを塗布し、このレジストへ描画を行ってレジストパターンを作製する。
次に、このレジストパターンをマスターとして、ニッケル電鋳法によりニッケル原盤(スタンパ)を得る。
【0004】
そして、このニッケル原盤を用いて、例えばフィルムを原盤に押しつける方法や、或いは例えば原盤に紫外線硬化樹脂を流した後、紫外線照射を行って樹脂を硬化させてレプリカを取る方法(いわゆる2P法)により光学素子を得ることができる。
【0005】
また、一部では、コンパクトディスク等の一般的な光ディスクに代表されるように、上述のニッケル原盤を射出成形機に取り付けて、樹脂の射出成形を行うことにより得られる、片面ないしは両面にパターンが形成された樹脂射出成形品もある。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述の各製造方法では、いずれもパターンが形成される面が平面に限定されてしまう。
このため、例えばパターンが存在する面内に、主面と角度をもった斜面を有する構造例えばフーコープリズム等、或いはパターンが存在する面内に段差を有する構造等、これらの複雑な構造を作製することが困難である。
【0007】
また、射出成形法等により、鏡面を有する光学素子を形成する場合には、使用する金型において、光学素子の鏡面を形成するための金型の鏡面形成部に対して、例えば砥石を用いた研削加工を施した後、研磨加工(ポリッシング)にて所定の平面度や面粗度を得る必要がある。
【0008】
このため、例えば上述のフーコープリズムのように、水平面と斜面とが混在している形状を作製しようとした場合、この形状を形成する部分の金型の入子を、水平面を形成する入子と斜面を形成する入子というように、複数の入子に分割する必要がある。
その結果、金型の部品点数が増えて、金型の組立が煩雑になるだけでなく、1つ1つの入子の機械的形状精度が累積して金型全体の精度が悪くなる。
従って、成形品となる光学素子に必要なミクロンオーダーの寸法精度を得ることが困難になる。
【0009】
また、特にフーコープリズムの場合には、金型の入子を複数に分割して光学素子を形成すると、各入子の合わせ面に成形バリを生じる。
この合わせ面に成形バリを生じた光学素子では、平面と斜面との合わせ面をレーザビームが通過するときに、光学特性が悪化してしまう問題があった。
【0010】
上述した問題の解決のために、本発明においては、回折格子、斜面、段差、曲面等の複合的な構造を有し、光学特性が良好な光学素子の製造方法、並びに複合的な構造を有する光学素子であっても射出成形が可能な光学素子製造用金型を提供するものである。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明の光学素子の製造方法は、樹脂成形を行うための金型が、隣接する2つの鏡面形成部を有する第1の入子と、隣接する2つの鏡面形成部を有する第2の入子とを組み立てて成り、第1の入子及び第2の入子のそれぞれの2つの鏡面形成部は、平面である一方の鏡面形成部に対して、他方の鏡面形成部が一方の鏡面形成部と角度を有する斜面となっており、第1の入子の平面である前記一方の鏡面形成部には、凹凸パターンを有する回折格子形成部が形成され、金型の1つ以上の鏡面形成部が鏡面研削法により形成され、第1の入子及び第2の入子の隣接した2つの鏡面形成部によって、それぞれ、光学素子の隣接した複数の鏡面を成形し、第1の入子の回折格子形成部によって、光学素子に凹凸パターンを有する回折格子を形成するものである。
【0014】
上述の本発明の光学素子の製造方法によれば、光学素子の隣接した複数の鏡面を第1の入子及び第2の入子の隣接した2つの鏡面形成部によりそれぞれ成形することにより、複数の鏡面の合わせ面に成形バリを生じないで光学素子を製造することができる。
【0017】
本発明の光学素子製造用金型は、隣接する2つの鏡面形成部を有する第1の入子と、隣接する2つの鏡面形成部を有する第2の入子とを組み立てて成り、第1の入子及び第2の入子のそれぞれの2つの鏡面形成部は、平面である一方の鏡面形成部に対して、他方の鏡面形成部が一方の鏡面形成部と角度を有する斜面となっており、第1の入子の、平面である一方の鏡面形成部には、凹凸パターンを有する回折格子形成部が形成され、1つ以上の鏡面形成部が鏡面研削法により形成されているものである。
【0018】
上述の本発明の光学素子製造用金型によれば、第1の入子及び第2の入子が鏡面形成部を隣接して2つ有していることにより、これら2つの鏡面形成部により成形される光学素子の鏡面の合わせ面に成形バリを生じないように成形を行うことができる。
【0022】
また、金型の第1の入子の一方の鏡面形成部に凹凸パターンを有する回折格子形成部が形成されていることにより、ニッケル原盤を用いた従来の成型法よりも容易に回折格子を有する光学素子の成形を行うことができる。
【0023】
【発明の実施の形態】
本発明は、金型を用いて樹脂成形を行い、金型が、隣接する2つの鏡面形成部を有する第1の入子と、隣接する2つの鏡面形成部を有する第2の入子とを組み立てて成り、第1の入子及び第2の入子のそれぞれの2つの鏡面形成部は、平面である一方の鏡面形成部に対して、他方の鏡面形成部が一方の鏡面形成部と角度を有する斜面となっており、第1の入子の、平面である一方の鏡面形成部には、凹凸パターンを有する回折格子形成部が形成され、金型の1つ以上の鏡面形成部が鏡面研削法により形成され、第1の入子及び第2の入子の隣接した2つの鏡面形成部によって、それぞれ、光学素子の隣接した複数の鏡面を成形し、第1の入子の回折格子形成部によって、光学素子に凹凸パターンを有する回折格子を形成する光学素子の製造方法である。
【0024】
また本発明は、上記光学素子の製造方法において、第2の入子の2つの鏡面形成部によって、光学素子にフーコープリズムを構成する2つの鏡面を形成する。
【0028】
本発明は、隣接する2つの鏡面形成部を有する第1の入子と、隣接する2つの鏡面形成部を有する第2の入子とを組み立てて成り、第1の入子及び第2の入子のそれぞれの2つの鏡面形成部は、平面である一方の鏡面形成部に対して、他方の鏡面形成部が一方の鏡面形成部と角度を有する斜面となっており、第1の入子の、平面である一方の鏡面形成部には、凹凸パターンを有する回折格子形成部が形成され、1つ以上の鏡面形成部が鏡面研削法により形成されている光学素子製造用金型である。
【0033】
また本発明は、上記光学素子製造用金型において、回折格子形成部が形成されている第1の入子の一方の鏡面形成部に、リソグラフィーに対して物理的、化学的に耐性を有し、ドライエッチングプロセスが可能で、かつ光学素子の射出成形プロセスの温度や圧力に耐えうる材料が成膜されている構成とする。
【0034】
図1は、本発明に係る光学素子の一形態の概略構成図を示す。
図1Aは上面図、図1Bは側面図、図1Cは下面図をそれぞれ示している。
【0035】
この光学素子10は、サイコロ状に形成された構造の上面側に回折格子が形成され、下面側に回折格子及び主面に対して角度を有する光学面とが形成され、複合光学素子を構成している。
即ち上面側には最上面から一段下がった第1の鏡面11に第1の回折格子16が形成され、対向する下面側には第1の鏡面11と平行でかつ最下面より一段上がった第2の鏡面12に第2の回折格子17及びこの第2の鏡面12の稜線から角度を有した第3の鏡面13と第4の鏡面14とを有する。また、第3の鏡面13と隣り合わせの位置に、第2の鏡面12と平行な第5の鏡面15を有する。
この第3の鏡面13と第5の鏡面15とは、フーコープリズムと呼ばれ、互いの合わせ面にレーザビームを通過させることにより任意の角度に分光することができる機能を有する。
【0036】
このような光学素子10は、形状の複雑さ、量産性、しいてはコスト面等から、樹脂の射出成形法により製造することが望ましい。
【0037】
また、光学素子10の材料として用いられる樹脂材料は、耐熱性、成形性、低吸湿性等に優れた熱可塑性ノルボネン系樹脂等に代表されるアモルファスポリオレフィン系樹脂が好ましい。
【0038】
次に、本発明の光学素子製造用金型の一実施の形態として、この光学素子10の射出成形に用いられる光学素子製造用金型の一形態を図2に示す。
図2に示すように、この金型20は、可動側金型21と、固定側金型22から成り、これら可動型金型21及び固定側金型22が突き合わされたときに、樹脂材料が充填される空間ができる。
【0039】
そして、可動側金型21及び固定側金型22において互いに対向する面21a及び22aが、光学素子10の光学的機能を発揮するために必要な光学成形面となっている。
固定側金型22では、水平面に対して角度を有する斜面を含む複数の面の集合体22aが光学成形面となっている。この固定側金型22の場合は、光学成形面として、例えば回折格子を形成する部分、水平面に対して角度を有する鏡面を形成する部分、或いはフーコープリズムを形成する部分等が形成されている。
【0040】
尚、図2では、可動側金型21及び固定側金型22の周囲に組み立てられる枠状の金型は省略している。
【0041】
また、図2の固定側金型22を構成する入子の一形態を図3に示す。
ここでは、固定側金型22を、第1の入子38及び第2の入子39の2つの入子に分割した。
【0042】
第1の入子38には、所定の凹凸パターンを有する回折格子形成部37が形成されている第2の鏡面形成部32と、この第2の鏡面形成部32に対する角度を有する斜面となった第4の鏡面形成部34の2面とを有する。
隣接するこれら第2の鏡面形成部32及び第4の鏡面形成部34によって、それぞれ光学素子10の第2の鏡面12及び第4の鏡面14が成形され、また回折格子形成部37によって光学素子10の第2の回折格子17が成形される。
【0043】
また、第2の入子39には、第5の鏡面形成部35と角度を有する斜面となった第3の鏡面形成部33が隣接して形成されている。
隣接するこれら第3の鏡面形成部33と第5の鏡面形成部35とによって、光学素子10の第3の鏡面13と第5の鏡面15が成形され、これらの鏡面13,15から成るフーコープリズムが構成される。
【0044】
即ち、第2の入子39により、フーコープリズムを形成するための隣接する2つの鏡面形成部33,35が一体化された構造となっている。
これは、フーコープリズムの場合、平面と斜面との合わせ面をレーザビームが通過するため、もしこの合わせ面で入子を分割すると、合わせ面に成形バリが生じてしまい、光学特性が悪化する要因になるためである。
【0045】
また、斜面の部分即ち第3の鏡面形成部33は、形状的に研磨加工が極めて困難である。そのため、鏡面研削法を用いて斜面の形状を加工形成する。
【0046】
具体的には、図4に第2の入子39の一部の拡大図を示すように、平面である第5の鏡面形成部35と斜面である第3の鏡面形成部33との合わせ面の接続部の微小半径R1,R2を共に5μm以下になるように鏡面研削する。
そして、第3の鏡面形成部33及び第5の鏡面形成部35は、研磨加工を行わなくても、光学的有効範囲において、平面度がλ/10以下であり、かつ面粗さRaが10nm以下であるように形成される必要がある。
【0047】
そして、これら第1の入子38及び第2の入子39は、その下部が裾を引くように幅広に形成され、この幅広の部分が矢印の方向にそれぞれ金型の外枠23及び24の下に組み合わされ、金型を組み立てた際に入子38及び39が図中上方に飛び出さないように構成される。
【0048】
ここで、各鏡面形成部32,33,34,35がそれぞれ別々の入子により形成される構成とすると、前述のように成形時に成形バリが発生したり、入子毎のクリアランスが存在するために成形中に入子が動いてしまい、所定の光学特性や数μmオーダーの形状精度を得ることが困難になる。
このため、本形態においては、隣接した鏡面形成部32及び34を分割せず一体構造の第1の入子38により構成し、フーコープリズム部を形成する2つの鏡面形成部33及び35も分割せず一体構造の第2の入子39により構成する。
【0049】
ここで、図面を参照して、第1の入子38及び第2の入子39の形成工程を説明する。
いずれの入子38,39においても、回折格子形成部37の面積の数十倍から数千倍の面積を有する基板の一面に対して、入子の形状が一定の間隔に配列された繰り返し形状を形成して、さらに基板をその厚さ方向に切断して、所望の入子38或いは39の形状を形成する。
【0050】
まず、第1の入子38の形成工程について説明する。
ここで、図5〜図10までは、回折格子形成部37のパターンが形成される部分を拡大して示す。
始めに、図5に示すように、基板51の回折格子形成部37の凹凸パターンが形成される面51aに、メッキ処理或いは真空薄膜により表面の下地処理を施す。
さらに、鏡面形成部となる下地処理後の表面に対して鏡面加工等を行って平滑化する。
【0051】
ここで、基板51の材料には、射出成形金型として、熱伝導性、耐食性に優れていること、或いは鏡面加工に適している等の点から、マルテンサイト系ステンレス又は超硬合金等が好ましい。
【0052】
また、下地処理の薄膜の材料には、鏡面加工に適合するためビッカース硬度でHV300以上の硬度を有する材料、或いはリソグラフィーに物理的、化学的に耐え、ドライエッチングプロセスに適し、かつ光学素子の射出成形プロセスの温度や圧力に耐える材料が好ましい。この点から、Ni−P或いは、Cr,Pt,Ir,Ti等の材料が好ましい。また、これらの材料に準ずる化合物でも上述の特性を有すれば使用可能である。
【0053】
次に、図6に示すように、表面処理が施された基板51の表面51aにレジスト55を塗布する。
【0054】
次に、図7に示すように、転写パターンに対応して、レーザ描画、電子ビーム描画、又はステッパ等により、レジスト55の所定の箇所を露光する。
【0055】
次に、図8に示すように、不要な部分のレジスト55を除去する。
レジスト55が例えばポジレジストの場合には、露光されたレジスト55が現像され、さらに除去される。
【0056】
続いて、図9に示すように、除去されずに残ったレジスト55をマスクとして、例えばイオンミリング等により、基板51に対して所望の深さにドライエッチング処理を施す。
【0057】
最後に、図10に示すように、マスクとされたレジスト55が洗浄除去されて、所望の回折格子形成部37の凹凸パターンが形成される。
このとき、基板51の面積が、回折格子形成部37の面積の数十倍〜数千倍であるので、その表面51aに一定の間隔で数十個〜数百個配列された回折格子形成部37が形成される。
【0058】
そして、このように回折格子形成部37が形成された基板51に対して、その表面51aに一定の間隔で配列された回折格子形成部37に対応して、厚み方向即ち基板51の表面51aとは垂直な方向に切断する。
例えば図11に示す円形の基板51では碁盤目状に切断する。正方形の基板でも同様である。
【0059】
これにより、表面である第2の鏡面形成部32に回折格子形成部37の凹凸パターンが形成された、所望の第1の入子38を作製することが可能になる。
【0060】
ここで、第1の入子38の製造工程のうち、切断及び鏡面研削、研磨の工程をより詳しく説明する。
図12に第1の入子38の一形態の外観図を示す。
この第1の入子38において、光学成形面即ち所定の光学特性を満足するように成形する必要がある面は、回折格子37が形成されている第2の鏡面形成部32と、この第2の鏡面形成部32に対して角度を有する斜面となった第4の鏡面形成部34の2面である。
【0061】
まず、図13に基板51を厚さ方向に切断した状態の図を示す。
例えば55mm角の正方形の表面51aを有し、厚さdが例えば9mm程度の基板51に、回折格子のパターン37が所定量配置されている。
このパターンを基準に、長手方向に棒状の切断片52が得られるように基板51を切断する。図中52bはその切断面である。
このとき、図13では長手方向に4個の回折格子形成部37のパターンが配列されているが、実際にはパターン37は長手方向に数個から数十個配列されている。
【0062】
ここで、切断後の研磨加工の加工しろを5μm以下にするため、切断砥石の砥粒径は50μm以下が望ましい。
尚、基板51の表面51aは、図11に示したような例えばφ55mmの円形でもよい。
【0063】
次に、図14に示すように、切断片52の切断面52b,52gを研磨し、切断片52の幅を所定の寸法に仕上げる。
次に、図15に示すように、図14における破線部で切断片52を切断し、第1の入子38の外周面として2面52e,52f面を形成する。
【0064】
次に、図16に示すように、切断片52に対して、入子38の斜面となる第4の鏡面形成部34を構成する面52dを、所定の寸法に鏡面研削法により加工形成する。
このとき使用する砥石の砥粒径は、5μm以下が望ましい。これは、研磨加工を行わなくても、光学的有効範囲で平面度がλ/10以下であり、面粗さRaが10nm以下となるように形成するためである。
また、砥石は研削機の内部(研削機に取り付けた状態)或いは外部(研削機から取り外した状態)で極めて精度よく形状修正しておく必要がある。
尚、この鏡面研削法による加工の後に、必要に応じて研磨加工を行うこともある。
【0065】
次に、図17に示すように、長手方向に棒状である切断片52を、1個ずつ第1の入子38に切断する。
このとき、切断後の研磨加工の加工しろを5μm以下にするため、切断砥石の砥粒径は50μm以下が望ましい。
【0066】
最後に、図18に示すように、図17の切断工程における切断面38Aを研磨加工して、所定の寸法に仕上げることにより第1の入子38が完成する。
【0067】
次に、第2の入子39の製造工程を説明する。
図19に、第2の入子39の一形態の外観図を示す。
この第2の入子39は、図3及び図4の概略図に示した第2の入子39の構造に、さらに第5の鏡面形成部35に対して角度を有する別の斜面として第6の鏡面形成部41を有している。
この第2の入子39において、光学成形面は、第5の鏡面形成部35及びこの第5の鏡面形成部35に対して角度を有する斜面となった第3の鏡面形成部33が隣接してフーコープリズムが形成されている2面と、さらに別の斜面である第6の鏡面形成部41の3面である。
【0068】
まず、図示しないが、第1の入子38の製造に用いた基板51と同様の材料で構成された基板53を用意する。
【0069】
次に、この基板53に対して、図20に示すように鏡面溝入れ研削加工を行って、第5の鏡面形成部35となる溝42を形成する。
例えばφ55mm或いは55mm角で厚さが9mm程度の基板53上に、鏡面5mm間隔で鏡面研削法による加工を行い溝42を形成する。
このとき、使用する砥石の砥粒径は5μm以下が望ましい。また、砥石は、前述のように精度良く形状修正されていなければならない。
【0070】
次に、この溝42の底面に対して、面粗さRaを向上するために研磨加工を行う場合もありうる。
【0071】
次に、図21に示すように、溝42に直交するように基板53を切断し切断片54を得る。図中54bはその切断面である。
さらに、砥石を用いた鏡面溝入れ研削加工では、溝加工時の砥石の抜け際の平面度が劣化するため、予め切断片54の幅を2mm程度広く切断しておく。
【0072】
次に、図22に示すように、切断片54の切断面54b,54gを研磨し、所定の寸法に仕上げる。
【0073】
次に、図23に示すように、第5の鏡面形成部35に角度を有する第3の鏡面形成部33が隣接したフーコープリズムの構造(図19参照)を形成するため、先に形成した溝42の間の部分に、水平な溝42に対して傾いた溝43を形成する。
ここで、この傾いた溝43即ち第3の鏡面形成部33となる斜面の溝43は、形状的に研磨加工が極めて困難であるため、鏡面研削法により加工形成する。
このとき、使用する砥石の砥粒径は5μm以下が望ましい。
また、前述のように砥石は極めて精度良く形状修正されていなければならない。
尚、この鏡面研削法による加工の後に、必要に応じて研磨加工を行うこともある。
【0074】
具体的には、水平な溝42と斜面の溝43との間の部分において、図4に示した合わせ面の接続部の微小半径R1,R2が、例えば5μm以下となるように鏡面研削法による加工を行う。
そして、第3の鏡面形成部33及び第5の鏡面形成部35となる面、即ち斜面の溝42の底面及び平面の溝42の底面は、いずれも研磨加工を行わずに光学的有効範囲で平面度がλ/10以下であり、面粗さRaが10nm以下であるように作製する必要がある。
【0075】
このように水平な溝42の間に斜面の溝43を形成することにより、後に形成される第2の入子39が、平面である第5の鏡面形成部35と斜面である第3の鏡面形成部35との合わせ面が一体化された構造となる。
【0076】
前述したように隣接した第3の鏡面形成部33及び第5の鏡面形成部35が別々の部品に分かれていると、所定の光学特性や数μmオーダーの形状精度を得ることが難しいため、このような一体化した構造が望ましい。
【0077】
次に、図24に示すように、切断片54の切断面54b側の2mm程度の不要部位を切断加工する。
このとき、切断後の研磨加工の加工しろを5μm以下にするため、切断砥石の砥粒径は50μm以下が望ましい。
【0078】
次に、図25に示すように、切断面24b,24gを研磨して、切断片54の幅を所定の寸法に仕上げる。
【0079】
次に、図26に示すように、図25における破線部で切断片52を切断し、第2の入子39の外周面として2面54e,54f面を加工する。
【0080】
次に、図27に示すように、第6の鏡面形成部41となる斜面を形成し、斜面を鏡面研削法により所定の寸法に加工する。
このとき使用する砥石の砥粒径は、5μm以下が望ましい。
また、砥石は前述のように精度よく形状修正されていなければならない。
この鏡面研削法による加工の後に、必要に応じて研磨加工を行うこともある。
【0081】
次に、図28に示すように、長手方向に棒状である切断片54を、1個ずつの第2の入子39の形状に切断する。
このとき、切断後の研磨加工の加工しろを5μm以下にするため、切断砥石の砥粒径は50μm以下が望ましい。
【0082】
最後に、図29に示すように、図28の切断工程における切断面39Aを研磨加工して、所定の寸法に仕上げることにより第2の入子39が完成する。
【0083】
以上のように製作された第1の入子38及び第2の入子39等から構成される固定側金型22を用いて、プラスチック射出成形法により光学素子10を作製することができる。
【0084】
上述の本実施の形態によれば、固定側金型22の第1の入子38及び第2の入子39が、隣接した複数の光学成形面32,34及び33,35,41を一体化した構造を有するので、この固定側金型22を用いた成形により得られる光学素子10において、回折格子17を伴った第2の鏡面12と連続する斜面の第4の鏡面14との間に成形バリが存在せず、かつフーコープリズムを構成する第3の鏡面13及び第5の鏡面15の間にも同様に成形バリが存在しない。
従って、所定の光学特性が安定して得られ、同時に数μmオーダーの形状精度を有する光学素子10を得ることができる。
【0085】
また、回折格子形成部37を有する第1の入子38では、基板51の表面51aに形成した硬質な薄膜上に、転写パターンが直接リソグラフィーとドライエッチング等で形成されるので、従来のニッケル電鋳法等で回折格子のパターンを形成したニッケル原盤を用いた場合と比較して、金型の構造が簡略化される。
さらに、凹凸パターンが形成された回折格子形成部37の面精度の向上を図ることができると共に、回折格子形成部37において、硬質な薄膜に保護されて基板51の突起部分の磨耗が生じないので、第1の入子38の長寿命化即ち金型20の長寿命化を図ることができる。
【0086】
また、凹凸パターンを有する回折格子形成部37や、鏡面研削法により形成された鏡面形成部32,33,34,35,41を有する入子38,39から構成された光学素子製造用金型20を用いることにより、光学成形面に斜面を有する部品例えばフーコープリズムがある光学素子10を製造することができる。
【0087】
上述の形態の他、光学成形面に段差がある等の複合的な構造の光学素子も、段差を有する複数の鏡面形成部を有して成る入子から構成された金型を用いることにより作製が可能である。
【0088】
即ち、本発明によれば、金型を構成する入子に対して、直接リソグラフィーとドライエッチング等により容易に回折格子形成部の凹凸パターンを形成したり、直接鏡面研削を施すことにより斜面の鏡面形成部を形成したりすることが可能になる。
しかも、前述のように鏡面研削後における鏡面形成部の面の状態を規定することにより、鏡面形成部の形状精度を高くして高精度の入子を形成することができる。
【0089】
従って、回折格子、斜面、段差等の複合的な構造を有する光学素子であっても、所望の光学素子の構造の射出成形が可能な高い形状精度を有する入子から成る金型を用いて射出成形を行うことにより、成形バリがなく安定した光学特性を有する光学素子を得ることができる。
【0090】
本発明は、上述の形態に示したフーコープリズムの他にも、例えば単色光であるレーザ用の無収差光学素子や光干渉計の参照波面原器、或いは非球面レンズに代表される各種の光学素子・光学デバイス等に適用することができる。
このような場合も、光学素子の構造に対応した形状の入子を有して金型を構成し、この金型を用いて樹脂の射出成形を行うようにすればよい。
【0091】
本発明は、上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲でその他様々な構成が取り得る。
【0092】
【発明の効果】
上述の本発明によれば、隣接した鏡面形成部が同一の入子に一体化されて構成された金型を用いて成形を行うため、成形により得られる光学素子の隣接する鏡面との合わせ面に成形バリが存在しないため、所定の光学特性が安定して得られ、さらに高い形状精度を有する光学素子を成形することができる。
【0093】
また、本発明によれば、隣接する2つの鏡面形成部を有する第1の入子及び第2の入子を組み立てて金型を構成することにより、互いに角度を有する複数の鏡面や段差を有する複数の鏡面等の複合的な構造の光学素子が作製可能になる。
【0094】
また、本発明によれば、金型の第1の入子の一方の鏡面形成部に凹凸パターンが形成された回折格子形成部を有し、この凹凸パターンは例えばリソグラフィーとドライエッチング等で容易に形成することが可能であり、従来のニッケル電鋳法等で形成されたニッケル原盤を用いた場合に比較して金型の構造の簡略化ができる。
【0095】
さらに、入子の基板表面に硬質な薄膜を形成し、そこに所定の凹凸パターンを形成した回折格子形成部を形成する構成としたときには、パターンが形成された回折格子形成部の面精度の向上と入子及び金型の長寿命化が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図1】A〜C 本発明に係る光学素子の一形態の概略構成図である。
【図2】図1の光学素子の射出成形に用いられる光学素子製造用金型の一形態を示す図である。
【図3】図2の固定側金型を構成する入子の一形態を示す図である。
【図4】図3の第2の入子の一部の拡大図である。
【図5】第1の入子の製造工程を示す工程図(一部の拡大図)である。
【図6】第1の入子の製造工程を示す工程図(一部の拡大図)である。
【図7】第1の入子の製造工程を示す工程図(一部の拡大図)である。
【図8】第1の入子の製造工程を示す工程図(一部の拡大図)である。
【図9】第1の入子の製造工程を示す工程図(一部の拡大図)である。
【図10】第1の入子の製造工程を示す工程図(一部の拡大図)である。
【図11】回折格子形成部が形成された円形基板の平面図である。
【図12】第1の入子の一形態の外観図である。
【図13】第1の入子の製造工程を示す工程図である。
【図14】第1の入子の製造工程を示す工程図である。
【図15】第1の入子の製造工程を示す工程図である。
【図16】第1の入子の製造工程を示す工程図である。
【図17】第1の入子の製造工程を示す工程図である。
【図18】第1の入子の製造工程を示す工程図である。
【図19】第2の入子の一形態の外観図である。
【図20】第2の入子の製造工程を示す工程図である。
【図21】第2の入子の製造工程を示す工程図である。
【図22】第2の入子の製造工程を示す工程図である。
【図23】第2の入子の製造工程を示す工程図である。
【図24】第2の入子の製造工程を示す工程図である。
【図25】第2の入子の製造工程を示す工程図である。
【図26】第2の入子の製造工程を示す工程図である。
【図27】第2の入子の製造工程を示す工程図である。
【図28】第2の入子の製造工程を示す工程図である。
【図29】第2の入子の製造工程を示す工程図である。
【符号の説明】
10 光学素子、11 第1の鏡面、12 第2の鏡面、13 第3の鏡面、14 第4の鏡面、15 第5の鏡面、16 第1の回折格子、17 第2の回折格子、20 金型、21 固定側金型、22 可動側金型、31 第1の鏡面形成部、32 第2の鏡面形成部、33 第3の鏡面形成部、34 第4の鏡面形成部、35 第5の鏡面形成部、37 回折格子形成部、38 第1の入子、39 第2の入子、41 第6の鏡面形成部、42 (水平な)溝、43 (斜面の)溝、51,53 基板、52,54 切断片、55 レジスト
Claims (4)
- 金型を用いて樹脂成形を行う光学素子の製造方法であって、
前記金型が、隣接する2つの鏡面形成部を有する第1の入子と、隣接する2つの鏡面形成部を有する第2の入子とを組み立てて成り、
前記第1の入子及び前記第2の入子のそれぞれの2つの鏡面形成部は、平面である一方の鏡面形成部に対して、他方の鏡面形成部が前記一方の鏡面形成部と角度を有する斜面となっており、
前記第1の入子の、平面である前記一方の鏡面形成部には、凹凸パターンを有する回折格子形成部が形成され、
前記金型の1つ以上の前記鏡面形成部が鏡面研削法により形成され、
前記第1の入子及び前記第2の入子の隣接した2つの鏡面形成部によって、それぞれ、光学素子の隣接した複数の鏡面を成形し、
前記第1の入子の前記回折格子形成部によって、光学素子に凹凸パターンを有する回折格子を形成する
ことを特徴とする光学素子の製造方法。 - 前記第2の入子の前記2つの鏡面形成部によって、前記光学素子にフーコープリズムを構成する2つの鏡面を形成することを特徴とする請求項1に記載の光学素子の製造方法。
- 隣接する2つの鏡面形成部を有する第1の入子と、隣接する2つの鏡面形成部を有する第2の入子とを組み立てて成り、
前記第1の入子及び前記第2の入子のそれぞれの2つの鏡面形成部は、平面である一方の鏡面形成部に対して、他方の鏡面形成部が前記一方の鏡面形成部と角度を有する斜面となっており、
前記第1の入子の、平面である前記一方の鏡面形成部には、凹凸パターンを有する回折格子形成部が形成され、
1つ以上の前記鏡面形成部が鏡面研削法により形成されていることを特徴とする光学素子製造用金型。 - 前記回折格子形成部が形成されている前記第1の入子の前記一方の鏡面形成部に、リソグラフィーに対して物理的、化学的に耐性を有し、ドライエッチングプロセスが可能で、かつ前記光学素子の射出成形プロセスの温度や圧力に耐えうる材料が成膜されていることを特徴とする請求項3に記載の光学素子製造用金型。
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