JP4068321B2 - 加工装置の加工速度設定方法及び加工装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、加工プログラムに基づいて加工手段により被加工物の被加工個所を加工する加工装置の加工速度設定方法及び加工装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、コンピュータ数値制御装置(CNC)を搭載した工作機械(NC工作機械)を用いて被加工物の被加工個所(輪郭等)を加工する加工方法において、加工パラメータ(加工速度等)の設定方法には以下の2通りの方法が用いられている。
(1)NCデータを先読みして、隣接する3点間の円弧の半径方向の加速度が、予め設定した値を超えないように仮の加工速度を設定する方法。
(2)NCデータを先読みして、隣接する3点間の中央の点で生じる折れ角による各移動軸方向への速度差が、予め設定した値を超えないように仮の加工速度を設定する方法。
この(1)、(2)の方法により仮の加工速度を設定した後、補間前加減速やフィードフォワード等の処理を行って加工速度を設定する。
上記の設定方法の中から、要求される加工精度及び加工効率(加工時間)から最適な方法を選択し、単独あるいは組み合わせて加工速度を設定している。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
従来の加工速度の設定方法では、全体あるいは一部の被加工個所(輪郭形状等)を認識することなく、被加工個所を隣接する3点間の局所的なデータのみから仮の加工速度を設定している。このため、ある加工範囲(例えば、輪郭形状の変化が小さい、直線状あるいは曲線状の範囲)の中であっても加工速度の値のばらつきが大きい場合がある。この原因は、NCデータを1μm(あるいは0.1μm)単位で作成する際のまるめ誤差から、3点間の円弧半径や折れ角がばらつくためである。
例えば、直線近似で作成した滑らかな円弧形状や自由曲面を加工した場合、従来の加工速度の設定方法では、局所的な隣接3点からのみ前記仮の加工速度を設定するため、値の変動が大きくなり、最終的な加工速度にも変動が発生し、良好な加工精度を得られない場合がある。また、加工速度の値は、被加工物の全体形状から想定する速度よりも遅くなることがある。
また、従来は、局所的な隣接3点からのみ加工速度を設定するため、円弧形状部では移動軸の加加速度(加速度の微分)の変化が小さいので良好な加工面を得られるが、円弧形状から直線形状に変化する部分(変曲点等)では、移動軸の加加速度(加速度の微分)の変化が大きくなり、良好な加工面が得られない場合もある。この場合は、加工速度を決定する設定値(パラメータ)を下げ(全体的に加工速度を小さくして)、被加工物の被加工個所全体において加工速度を落とす必要がある。
加工する輪郭形状によっては、微小角(例えば、交差する2平面の折れ角が3°以下)の交差端面(エッジ)(以下、このような端面を微小角エッジと呼ぶ)を正確にシャープに加工したい場合がある。しかし、上記した加工速度の設定方法でこのような微小角エッジを加工すると、仮の加工速度を決定するパラメータを非常に小さくし、微小角エッジ以外を含めて全体として加工速度を低下させる必要がある。これは結果的に加工効率を低下させてしまう。
本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、加工形状に応じた最適な加工速度を設定できる加工装置の加工速度設定方法及び加工装置を提供することを目的とする。
【0004】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の第1発明は、請求項1に記載されたとおりの加工装置の加工速度設定方法である。
請求項1に記載の加工装置の加工速度設定方法では、加工プログラムに基づいて加工手段により被加工物の被加工個所を加工する加工装置の加工速度設定方法であって、前記被加工物の前記被加工個所を構成するデータを読み込み、読み込んだデータに基づいた輪郭データを細分点群に細分化し、前記各細分点を加工形状に応じて、直線状の領域と、曲線状の領域と、前記直線状または曲線状の領域と領域との接続部である変曲点とに区分する。
そして直線状の領域と区分された細分点では、直線用パラメータを参照して第1次の速度を設定し、曲線状の領域と区分された細分点では、曲率に応じたパラメータを参照して第1次の速度を設定し、変曲点と区分された細分点では、更に、当該変曲点の前後の領域が直線状であるか曲線状であるかを示す領域の属性と当該変曲点における折れ角の角度とに基づいた属性に区分し、たとえ、当該変曲点の前記属性が当該変曲点の前後の領域を折れ角なしで連続的になめらかに接続すべき変曲点であるという属性に区分された場合であっても、当該変曲点の属性に応じて予め設定されたパラメータを参照して変曲点毎の第1次の速度を設定し、設定した前記第1次の速度の変化がある部分では速度をなめらかに変化させるように補間を行って、各領域または各変曲点における細分点毎の最終速度を決定し、決定した最終速度で加工を行う。
【0005】
このように、被加工物の被加工個所の加工速度を局所的な隣接3点のみから設定するのでなく、被加工物の被加工個所を構成するデータ(NCデータ等)を読み込み、全体あるいは一部の加工個所を、加工形状に応じた領域に区分し、区分した各領域の属性に応じて予め設定されたパラメータを参照して、領域毎の第1次の速度を設定する。これにより、区分した各領域に対して、最適な加工速度を設定することができる。また、各領域毎に、加工速度の変動が小さい安定した第1次の速度を設定することができる。
また、被加工物の被加工個所の第1次の速度を局所的な隣接3点のみから設定するのでなく、被加工物の被加工個所を構成するデータ(NCデータ等)を読み込み、直線状形状と直線状形状の合流点あるいは直線状形状と曲線状形状の合流点等の変曲点を判別し、各変曲点が、どのような属性の変曲点であるかを認識して、変曲点の属性に応じて予め設定されたパラメータを参照して、変曲点毎の第1次の速度を設定する。これにより、判別した各変曲点に対して、加工形状に応じた最適な第1次の速度を設定することができる。
【0006】
また、本発明の第2発明は、請求項2に記載されたとおりの加工装置の加工速度設定方法である。
請求項2に記載の加工装置の加工速度設定方法は、請求項1に記載の加工装置の加工速度設定方法であって、曲線状の領域と区分された細分点で曲率に応じたパラメータを参照する場合、当該領域内の複数の細分点から求めた円弧半径を平均化した平均円弧半径に基づいたパラメータを参照して前記第1次の速度を設定する。
これにより、区分した各領域の属性に対して、加工形状に応じた最適な第1次の速度を設定することができる。また、一部分の加工精度を向上させるために、全体の第1次の速度を低下させる必要がない。従って、全体の第1次の速度、加工精度が向上する。
【0007】
また、本発明の第3発明は、請求項3に記載されたとおりの加工装置の加工速度設定方法である。
請求項3に記載の加工装置の加工速度設定方法では、変曲点前後の領域の属性を認識し、各変曲点を、折れ角なしで連続的に接続して加工すべき個所と、折れ角大として接続して加工すべき個所と、折れ角を微小角エッジとして接続して加工すべき個所の3つの属性に区分する。
このため、各変曲点毎に独立して第1次の速度が設定できるため、一部分の加工精度を向上させるために、全体の第1次の速度を低下させる必要がない。従って、全体の第1次の速度、加工精度が向上する。また、変曲点毎に適切な第1次の速度を設定できる。
また、微小角エッジのような小さな角度変化がある部分であっても、精度の高いシャープな形状に加工できる。
【0008】
また、本発明の第4発明は、請求項4に記載されたとおりの加工装置の加工速度設定方法である。
請求項4に記載の加工装置の加工速度設定方法では、例えば、加工時間優先モード、加工精度優先モード、加工時間・精度標準モード等に応じた最適な第1次の速度を設定することができる。
【0009】
また、本発明の第5発明は、請求項5に記載されたとおりの加工装置である。
請求項5に記載の加工装置では、加工形状に応じた最適な加工速度で加工を制御することができる加工装置を実現できる。
【0010】
また、本発明の第6発明は、請求項6に記載されたとおりの加工装置である。
請求項6に記載の加工装置では、加工形状に応じた最適な第1次の速度の設定を行う加工プログラムを外部装置で処理するため、制御装置の処理負荷を軽減することができる。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。図1は、本発明を金型の輪郭加工用の加工装置に適用した一実施の形態の概略図を示している。
図1に示す加工装置1は、3軸の数値制御軸(X軸、Y軸、Z軸)を備えるコンピュータ数値制御装置(CNC)付きの加工装置である。
なお、加工装置1の駆動方向は、図1に矢印で示すZ軸方向(左右方向)、同じく矢印で示すY軸方向(上下方向)、図示しないX軸方向(紙面に対して前後方向)とする。
【0012】
加工装置1は、操作部24と、制御部21と、被加工物26を加工する加工部とにより構成されている。
加工部のベッド2には、被加工物26を保持する冶具5及び被加工物26等を載置するテーブル4と、工具スライド6を支持するコラム3が設けられている。 ベッド2には、テーブル4をZ軸方向に移動させるZ軸サーボモータ9と、X軸方向に移動させるX軸サーボモータ12が設けられている。Z軸サーボモータ9及びX軸サーボモータ12には、各々Z軸エンコーダ10及びX軸エンコーダ13が設けられており、各エンコーダ10、13によってテーブル4のZ軸方向及びX軸方向の各位置が検出される。
【0013】
コラム3には、工具スライド6がY軸方向に移動可能に設けられている。工具スライド6には、工具スライド6をY軸方向に移動させるY軸サーボモータ15が設けられている。Y軸サーボモータ15にはY軸エンコーダ16が設けられており、このY軸エンコーダ16によって工具スライド6のY軸方向の位置が検出される。
工具スライド6には、工具主軸7を介して工具8が取り付けられている。工具8はZ軸方向の回転軸を有し、モータ(図示省略)により回転される。
本実施の形態では、工具8が、工具8と向き合う被加工物26の面を輪郭加工する例を説明する。
【0014】
操作部24には、入力手段22、表示手段23が設けられている。入力手段22は、加工パラメータ、加工モード等を入力することができる。また、入力手段22を操作することによって、テーブル4や工具スライド6の駆動制御、工具8の回転制御等を行うことができる。また、表示手段23は、NCデータ及びNCプログラム(加工プログラム)の作成及び編集を行う加工プログラム設定画面、加工パラメータの設定等を表示することができる。
【0015】
制御部21は、Z軸駆動制御回路11、Y軸駆動制御回路17、X軸駆動制御回路14、CPU19(中央演算処理装置)、記憶手段20等により構成されている。Z軸駆動制御回路11は、Z軸サーボモータ9及びZ軸エンコーダ10と接続されているとともに、インターフェース18を介してCPU19と接続されている。Y軸駆動制御回路17は、Y軸サーボモータ15及びY軸エンコーダ16と接続されているとともに、インターフェース18を介してCPU19に接続されている。X軸駆動制御回路14は、X軸サーボモータ12及びX軸エンコーダ13と接続されているとともに、インターフェース18を介してCPU19に接続されている。
記憶手段20は、RAM、ROM、HDD等が用いられ、加工プログラム、加工パラメータ、加工モード等を記憶する。
【0016】
次に図2を用いて、被加工物26の被加工個所(輪郭等)の区分方法について概要を説明する。
図2(A)には、工具8と、加工後の被加工物26とを上から見た図(図1のA方向から見た図)を示す。工具8が、被加工物26を図に示す形状に加工する。また、図2(B)は、図2(A)に示す被加工物26の被加工個所(輪郭線)の一部を抜き出したものである。
被加工物26の被加工個所を、図2(B)に示すように、直線状の領域(図2(B)中の点線部分E2、E4、E5、E7、E8、E9)と、曲線状の領域(図2(B)中の実線部分E1、E3、E6)に区分する。また、折れ角なしとして連続的に接続すべき変曲点(図2(B)中の○部分S5、S6)と、折れ角大の変曲点(図2(B)中の▽部分S0、S1、S2、S3、S4、S9)と、折れ角が微小角エッジの変曲点(図2(B)中の◇部分S7,S8)に区分する。そして、区分した領域及び変曲点毎に、加工速度を設定する。
以下、図3〜図6を用いて、被加工物26の被加工個所の区分方法、区分した領域及び変曲点毎に加工速度を設定する方法について、詳細を説明する。
【0017】
被加工物26の被加工個所は、図3(A)のフローチャートに示すように、NCデータを用いて加工速度が設定され、設定された加工速度に基づいてサーボモータが制御されて加工が行われる。以下、順に各ステップを説明する。
ステップS10にて、NCデータを先読みする。被加工個所の加工形状を認識するために、被加工個所の全体あるいは一部のNCデータを読み込む。そして、ステップS20にて、読み込んだデータを解釈する。
そして、ステップS30にて、加工モードを認識する。加工モードは、加工を開始する前に、予め入力手段22あるいはNCプログラム中から設定され、例えば、図6に示すモード(高速/標準/低速)の中から選択される。
そして、ステップS40にて、第1次の速度Ffが決定され、ステップS50にて第1次の速度Ffに補間前処理等を施して最終速度F1を決定する。そして、ステップS60にて、最終速度F1を用いて各制御軸(X軸、Y軸、Z軸)の速度を求め、X軸、Y軸、Z軸の各サーボモータを制御して加工を行う。ステップS60では、例えば、領域から変曲点に移る場合等、速度の変化がある部分において、速度を滑らかに変化させるように補間を行う。
本発明の加工速度設定方法は、ステップS40での処理内容に特徴を有する。
【0018】
次に、ステップS40の概要を図3(B)のフローチャートに示す。ステップS40の処理(第1次の速度Ffの決定)は、まずステップS45にて、データを細分化する。ここでは、被加工個所(輪郭等)のデータに対して、以下のステップS100、ステップS200による処理が適切に実施できるように、データ点群を細分化する。これは、NCデータによっては線分長が長い場合があり、NCデータに記述されている点だけでは形状判断及び第1次の速度Ffの決定には不充分な場合があるためである。細分化の手法としては、基準時間毎(1ms毎等)の点を加える方法、あるいは基準距離(0.5mm等)毎に分割する方法等、様々な手法がある。
そして、ステップS100にて、細分化された被加工個所(輪郭等)のデータから、領域と変曲点を区分し、ステップS200にて、各領域及び変曲点を更に複数の属性に分類し、分類した属性に応じて加工速度を設定してリターンする。
この加工速度の設定方法は、従来の局所的な隣接3点のみから加工速度を設定する方法に対して、加工形状の全体あるいは一部の大域的な形状を認識した上で、認識した大域的形状における領域及び変曲点毎に加工速度を設定することを特徴とする。
【0019】
次に、ステップS100の詳細を図4(A)のフローチャートに示す。ステップS100の処理(領域と変曲点の区分)は、まずステップS110にて、隣接する3点を通る円弧の半径(r)と、隣接する3点による折れ角(θ)、及び基準軸(例えば、X軸)との角度(ψ)を算出する。図4(B)に、隣接する3点(点[i−1]、点[i]、点[i+1])の円弧半径(r)、折れ角(θ)、角度(ψ)の概略を示す。折れ角(θ)は、点[i−1]と点[i]を通る直線と、点[i]と点[i+1]を通る直線とで形成される図4(B)に示す角であり、角度(ψ)は、点[i]と点[i+1]を通る直線と、基準軸とで形成される図4(B)に示す角である。
そして、ステップS115にて、算出した円弧半径(r)から速度Fa(r)を算出し、算出した折れ角(θ)及び角度(ψ)から速度Fc(θ)を算出する。速度Fa(r)、Fc(θ)は、従来の方法で算出することが可能である。
例えば、速度Fa(r)は、円弧半径(r)より√(a*r)として求められる。aは領域、変曲点区分用に予め設定された加速度である。
速度Fc(θ)は、例えば、以下のように求める。点[i−1]から点[i]への速度と、点[i]から点[i+1]への速度は、同じ速度Fc(θ)を維持するものとする。また、点[i−1]から点[i]への速度ベクトルFc1(図示せず)と、点[i]から点[i+1]への速度ベクトルFc2(図示せず)における各軸方向成分の速度差は、定数Cとして予め設定しておく。そして、折れ角(θ)、角度(ψ)の関係から幾何学的に速度ベクトルFc1、Fc2の各軸方向の速度を求め、その速度差が上記定数Cを超えないようにFc(θ)を決定する。
【0020】
そして、ステップS120にて、NCデータで予め設定されている速度Fnと、Fa(r)と、Fc(θ)の中から最小の速度(仮速度Fd)を選択する。
そして、ステップS125にて、選択した最小速度(仮速度Fd)に、スムージング処理等の補正処理を加え、細分点[i]における判定用速度Fk[i]を算出する。
そして、ステップS130にて、細分点[i]における判定用速度Fk[i]と、1個前の細分点[i−1]における判定用速度Fk[i−1]との差分の絶対値が、所定速度(Fh)未満か否かを判定する。所定速度(Fh)未満である(Yes)場合は、ステップS135bに進む。ステップS135bでは、(判定用速度Fkの変化量が小さいので)当該細分点[i]は、領域であると判定してリターンする。所定速度(Fh)未満でない(No)場合は、ステップS135aに進む。ステップS135aでは、(判定用速度Fkの変化量が大きいので)当該細分点[i]は、変曲点であると判定してリターンする。
【0021】
次に、ステップS200の詳細を図5のフローチャートに示す。ステップS200の処理(属性を分類し、属性毎に加工速度を設定)は、まずステップS210にて、細分点[i]が変曲点であるか否かを判定する。変曲点でない(No)場合はステップS220に進み、変曲点である(Yes)場合はステップS215に進む。
ステップS220では、変曲点でない細分点[i](この時点で、当該細分点[i]は「領域」と判定されている)が、直線状であるか否かを判定する。判定の方法は、例えば、次の変曲点までの間に細分点がない、あるいは折れ角(θ)が実質的にほぼ0(ゼロ)に等しい時に直線状であると判定する。
【0022】
◆[ステップS220にて「No」と判定された場合]
ステップS220での判定が、直線状でない(No)場合はステップS230aに進み、当該細分点[i]は「属性が曲線状の領域」であると判定する。そして、ステップS235に進み、当該領域内の複数の細分点から平均円弧半径(Rj)を求める。(この例では、平均円弧半径を求めているが、ある細分点を代表として代表円弧半径としてもよい。)そして、ステップS240に進み、求めた平均円弧半径(Rj)が、所定の円弧半径(Rh)より大きいか否かを判定する。このように、曲線状の領域内を、更に、曲率に応じた領域に区分する。また、更に複数の曲率に応じた領域に区分してもよい。
ステップS240にて、平均円弧半径(Rj)が所定の円弧半径(Rh)より大きくない(No)場合はステップS250aaに進む。ステップS250aaでは、第1次の速度Ffを、Ff=√(Rj*ad)に設定し、ステップS260に進む。平均円弧半径(Rj)が所定の円弧半径(Rh)より大きい(Yes)場合はステップS250abに進む。ステップS250abでは、第1次の速度Ffを、Ff=√(Rj*ae)に設定し、ステップS260に進む。
ad、aeは、各加工モードの曲線領域における精度を確保するために、加工速度の設定用パラメータとして予め定められた加速度値である。
【0023】
◆[ステップS220にて「Yes」と判定された場合]
ステップS220での判定が、直線状である(Yes)場合はステップS230bに進み、当該細分点[i]は「属性が直線状の領域」であると判定する。そして、ステップS250bに進み、第1次の速度Ffを、Ff=Fn*αに設定し、ステップS260に進む。
速度Fnは、NCデータで予め設定されている値である。パラメータαは、第1次速度Ffを最終調整するための係数であり、通常は1であるが、所望する値に変更できる。
【0024】
ステップS210の判定結果が変曲点である(Yes)場合は、ステップS215に進む。ステップS215では、当該変曲点の前後の領域が直線状かつ折れ角(θ)が所定の角度(θg)以下であるか否かを判定する。
◆[ステップS215にて「Yes」と判定された場合]
ステップS215での判定結果が、「前後の領域が直線状である」かつ「折れ角(θ)が所定の角度(θg)以下である」(Yes)場合は、ステップS230eに進み、当該変曲点は「属性が微小角エッジの変曲点」であると判定する。ここで設定される角度(θg)は、例えば3°であり、加工後の形状を精度良くシャープにするために、特別な配慮が必要な微小角度である。そして、ステップS250eに進み、第1次の速度Ffを、Ff=Fbに設定し、ステップS260に進む。パラメータFbは、各加工モードでの微小角エッジの変曲点における加工精度(特に加工後のシャープな出来上がり)を確保するために設定されたものである。このように微小角エッジを区分することで、微小な折れ角の輪郭も、他の領域及び変曲点の加工速度を低下させることなく、エッジ等をシャープに加工することができる。
【0025】
◆[ステップS215にて「No」と判定された場合]
ステップS215での判定結果が、「前後の領域が直線状でない」あるいは「折れ角(θ)が所定の角度(θg)以下でない」(No)場合は、ステップS225に進む。
そして、ステップS225にて、折れ角(θ)が所定の角度(θh、例えば、30度)以上であるか否かを判定する。折れ角(θ)が所定の角度(θh)以上である(Yes)場合は、ステップS230dに進み、当該変曲点は「属性が折れ角大の変曲点」であると判定する。そして、ステップS250dに進み、第1次の速度Ffを、隣接する細分点を含めた3点による折れ角(θ)、基準軸(例えば、X軸)との角度(ψ)と、パラメータcsから、上記したステップS115のFc(θ)の時と同様に求める。ただし、この場合、速度差の定数Cはcsとなる。csは、各加工モードでの折れ角大の変曲点における精度を確保するために、予め定められた速度パラメータである。この後、ステップS260に進む。
折れ角(θ)が所定の角度(θh)未満である(No)場合は、ステップS230cに進み、当該変曲点は「属性が折れ角なしとして連続的になめらかに接続すべき変曲点」であると判定する。そして、ステップS245に進み、当該変曲点の円弧半径(Rs)を算出する。Rsは、隣接する細分点を含めた3つの点から求めることができる。更に、ステップS250cに進み、第1次の速度Ffを、Ff=√(Rs*as)に設定し、ステップS260に進む。
asは、各加工モードでの折れ角なしとして連続的に接続すべき変曲点における精度(特に加加速度(加速度の微分)に起因する精度)を確保するために、予め定められた加速度パラメータである。
【0026】
ステップS260では、第1次の速度Ffが、NCデータで設定されたFnと係数αとの積(Fn*α)より大きいか否かを判定する。所定の速度(Fn*α)より大きい(Yes)場合はステップS265に進み、Ff=Fn*αに設定してリターンする。所定の速度(Fn*α)以下である(No)場合は、Ffを更新することなくリターンする。
以上に説明したように、被加工個所の加工形状を、局所的でなく大域的に認識してステップS230a〜S230eに示す領域あるいは変曲点の各属性に区分し、区分した領域あるいは変曲点の各属性に応じて、加工速度をステップS250aa〜S250eに示す第1次の速度Ffに設定する。
【0027】
次に、図6に、ステップS250aa〜S250eに示す第1次の速度Ffに関連するパラメータの設定値の例を示す。選択した「加工モード」に応じて、高速/標準/低速が決定される。ステップS250aa〜S250e及びステップS260、S265に示すFnは、NCデータで予め設定されている速度である。また、ステップS250aa〜S250eに示す「ad、ae、α、as、cs、Fb」は、図6に示す値を用いて設定される。
例えば、加工モードで「標準」を選択した場合は、ad=1m/s2、ae=2m/s2、α=1.0、as=0.5m/s2、cs=0.5m/min、Fb=2m/minに、各パラメータが設定される。
【0028】
次に、図7に、本発明の加工速度設定方法の効果について例を示す。図7(A)は、被加工個所の輪郭形状(加工形状)を示している。横軸は制御軸のX軸を示し、縦軸はZ軸を示している。(図2(A)における「曲線(曲率半径:中)に相当する形状を示している。)
この図7(A)に示す形状を左側から右側の方向に向かって加工した場合、左側の直線状の部分(X座標が約93.5mm以下の部分)では、従来の加工速度設定方法と本発明の加工速度設定方法では、図7(B)に示すように差がない。
【0029】
しかし、曲線部分(X座標が約93.5mm以上〜約112.5mm以下の部分)では、従来の加工速度設定方法では加工速度が全体的に小さく、しかも加工速度のばらつきが大きい。これは指令単位1μmのまるめ誤差のある加工プログラムに対して、従来は局所的な隣接する3点から仮の加工速度を算出し、補間前加減速処理をするため、最終的な加工速度は、仮の加工速度のばらつきの中で低い方をとる傾向にあり、全体の速度が低下し、ばらつきが大きくなるためである。
これに対して本実施の形態の場合、曲線部分の加工速度を決定する場合、大域的な形状を認識し、領域内の平均半径を算出する等して加工速度を決定するため、加工速度が向上し、しかもばらつくことなく安定している。
同様に、右側の直線状の部分(X座標が約112.5mm以上の部分)では、従来の加工速度の設定方法では加工速度が小さくなっている。これに対して本実施の形態の場合、加工速度が向上し、しかもばらつくことなく安定している。
また、本実施の形態の場合、従来の加工速度設定方法では全体の加工速度を低下させる原因となっていた微小角エッジ、円弧形状から直線形状に変化する変曲点(制御軸の加加速度(加速度の微分)の変化が大きい部分)等に対して独立した仮の加工速度を設定できるため、加工形状に応じた最適な加工速度を付与できる。
以上述べたように、本実施の形態の加工速度の設定方法は、高い加工効率で加工(加工時間の短縮)することが可能であり、しかも高い加工精度を達成することが可能である。
【0030】
以上述べた加工速度の設定方法では、全てのステップをCNC(制御部21)内で行っているが、図8に本実施の形態で説明した加工速度の設定方法(プログラム)を用いて加工速度を設定する、他の加工装置の構成例を示す。
加工装置の構成例を図8(A)〜(C)に示す。この図8において、CNC(制御部21)は、図3(A)に示したステップS50(補間前処理)以降を担当する。図8(A)、(B)、(C)の構成例では、高い演算能力を持つ外部装置40(CAM等)、外部装置50(パソコン等)を用いることにより、CNC(制御部21)の処理負荷を軽減することができる。また、被加工個所の形状が複雑な形状である場合等、演算処理時間を短縮することができる。
図8(A)に示す構成例では、外部装置40(CAM等)にて、被加工物のデータに基づいて図3(A)に示すステップS10〜ステップS40の処理を実行して加工速度(この場合、第1次の速度Ff)を設定し、一括してCNC(制御部21)に加工速度を含む加工データを供給する。
図8(B)に示す構成例では、外部装置40(CAM等)からNCデータを外部装置50(パソコン等)に供給し、外部装置50にてNCデータから図3(A)に示すステップS10〜ステップS40の処理を実行して加工速度(この場合、第1次の速度Ff)を設定する。そして、外部装置50から一括してCNC(制御部21)に加工速度を含む加工データを供給する。
図8(C)に示す構成例では、図8(B)では外部装置50から加工速度を含む加工データを一括してCNC(制御部21)に供給しているのに対し、演算が終了した加工速度を含む加工データから逐次CNC(制御部21)に供給する。
また、外部装置40、50等を持たず、CNC(制御部21)で全ての処理を実行させる構成も可能である。加工装置の構成は、他にも様々な構成が可能である。
【0031】
本発明の加工装置の加工速度設定方法及び加工装置は、本実施の形態で説明した構成、手順等に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。例えば、本実施の形態では、領域の属性(直線状、曲線状)及び変曲点の属性(連続的(折れ角なし)、折れ角大、微小角エッジ)のそれぞれについて加工速度を設定したが、領域の属性(直線状、曲線状)のみ、あるいは変曲点の属性(連続的(折れ角なし)、折れ角大、微小角エッジ)のみに対して加工速度を設定するようにしてもよい。
また、領域の属性、変曲点の属性は、本実施の形態に説明した種類の他にも、種々の種類に区分することが可能である。
また、本実施の形態では、金型の輪郭加工用の加工装置について説明したが、種々のワークを加工する場合に適用することができ、更に、ワークの種々の被加工個所を加工する場合に適用することができる。
また、細分化方法、処理手順、パラメータ等は、本実施の形態で説明した内容及び図3〜図6に限定されず、種々のものが可能である。
また、加工速度は、X軸、Y軸、Z軸に関する加工速度に限定されず、工具8の回転速度等、種々のものが可能である。
また、本実施の形態の説明に用いた数値は一例であり、この数値に限定されるものではない。
また、以上(≧)、以下(≦)、より大きい(>)、未満(<)等は、等号を含んでも含まなくてもよい。
【0032】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項1〜4のいずれかに記載の加工装置の加工速度設定方法及び請求項5または6に記載の加工装置を用いれば、加工形状に応じた最適な加工速度を設定できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の加工装置の一実施の形態の概略図である。
【図2】 被加工物26の被加工個所(輪郭等)の区分方法について概要を説明する図である。
【図3】 被加工物26の被加工個所の区分方法、区分した領域及び変曲点毎に加工速度を設定する方法について、全体の概要を説明するフローチャートである。
【図4】 被加工物26の被加工個所において、領域と変曲点とを区分する方法の詳細を説明するフローチャートである。
【図5】 区分した領域と変曲点において、更に属性を区分して、各属性に応じた加工速度を設定する方法の詳細を説明するフローチャートである。
【図6】 パラメータの設定値の例を示す図である。
【図7】 本発明の加工速度設定方法の効果を説明する図である。
【図8】 本発明の加工速度設定方法(プログラム)を用いて加工速度を設定する加工装置の構成例を説明する図である。
【符号の説明】
1 加工装置
2 ベッド
3 コラム
4 テーブル
5 冶具
6 工具スライド
7 工具主軸
8 工具
9、12、15 Z軸サーボモータ、X軸サーボモータ、Y軸サーボモータ
10、13、16 Z軸エンコーダ、X軸エンコーダ、Y軸エンコーダ
11、14、17 Z軸駆動制御回路、X軸駆動制御回路、Y軸駆動制御回路
18 インターフェース
19 CPU
20 記憶手段
21 制御部
22 入力手段
23 表示手段
24 操作部
26 被加工物
Claims (6)
- 加工プログラムに基づいて加工手段により被加工物の被加工個所を加工する加工装置の加工速度設定方法であって、
前記被加工物の前記被加工個所を構成するデータを読み込み、
読み込んだデータに基づいた輪郭データを細分点群に細分化し、
前記各細分点を加工形状に応じて、直線状の領域と、曲線状の領域と、前記直線状または曲線状の領域と領域との接続部である変曲点とに区分し、
直線状の領域と区分された細分点では、直線用パラメータを参照して第1次の速度を設定し、
曲線状の領域と区分された細分点では、曲率に応じたパラメータを参照して第1次の速度を設定し、
変曲点と区分された細分点では、更に、当該変曲点の前後の領域が直線状であるか曲線状であるかを示す領域の属性と当該変曲点における折れ角の角度とに基づいた属性に区分し、たとえ、当該変曲点の前記属性が当該変曲点の前後の領域を折れ角なしで連続的になめらかに接続すべき変曲点であるという属性に区分された場合であっても、当該変曲点の属性に応じて予め設定されたパラメータを参照して変曲点毎の第1次の速度を設定し、
設定した前記第1次の速度の変化がある部分では速度をなめらかに変化させるように補間を行って、各領域または各変曲点における細分点毎の最終速度を決定し、決定した最終速度で加工を行う、
加工装置の加工速度設定方法。 - 請求項1に記載の加工装置の加工速度設定方法であって、
曲線状の領域と区分された細分点で曲率に応じたパラメータを参照する場合、当該領域内の複数の細分点から求めた円弧半径を平均化した平均円弧半径に基づいたパラメータを参照して前記第1次の速度を設定する、
加工装置の加工速度設定方法。 - 請求項1または2に記載の加工装置の加工速度設定方法であって、
前記変曲点と区分された細分点の属性を、当該変曲点の前後の領域が直線状であるか曲線状であるかを示す領域の属性と当該変曲点における折れ角の角度とに基づいた属性に区分する場合、
当該変曲点の前後の領域の属性が直線状の領域であり且つ折れ角が微小角判定角度以下と判定された変曲点の属性を、微小角に区分し、区分した変曲点の属性に応じたパラメータを参照して前記第1次の速度を設定し、
当該変曲点の折れ角が折れ角大判定角度以上と判定された変曲点の属性を、折れ角大に区分し、区分した変曲点の属性に応じたパラメータを参照して前記第1次の速度を設定し、
前記微小角でも折れ角大でもないと判定された変曲点の属性を、折れ角なしの連続的に接続すべき変曲点の属性に区分し、当該変曲点から求めた円弧半径に基づいたパラメータを参照して前記第1次の速度を設定する、
加工装置の加工速度設定方法。 - 請求項1〜3のいずれかに記載の加工装置の加工速度設定方法であって、
各第1次の速度は、加工時間及び加工精度の標準となる標準加工モードと、前記標準加工モードに対して加工時間を優先した高速加工モードと、前記標準加工モードに対して加工精度を優先した低速加工モードとを含む各加工モードに応じて設定されている、
加工装置の加工速度設定方法。 - 被加工物の被加工個所を加工する加工手段と、加工プログラムに基づいて加工を制御する制御装置とを備える加工装置であって、
前記制御装置は、請求項1〜4のいずれかに記載の加工装置の加工速度設定方法を用いて前記第1次の速度を設定し、前記最終速度を決定する、
加工装置。 - 被加工物の被加工個所を加工する加工手段と、加工プログラムに基づいて加工を制御する制御装置と、前記制御装置に加工速度を供給する外部装置とを備える加工装置であって、
前記外部装置は、請求項1〜4のいずれかに記載の加工装置の加工速度設定方法を用いて設定した前記第1次の速度を前記制御装置に供給し、
前記制御装置は、供給された前記第1次の速度の変化がある部分では速度をなめらかに変化させるように補間を行って、各領域または各変曲点における細分点毎の最終速度を決定し、決定した最終速度で加工を行う、
加工装置。
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