JP3969982B2 - トナー及び画像形成方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法、静電記録法、磁気記録法、トナージェット法などを利用した記録方法に用いられるトナー、及び、該トナーを用いた画像形成方法に関するものである。とりわけ、接触一成分系トナー及びその画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法としては多数の方法が知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成し、次いで電気的潜像をトナーを用いて現像を行なって可視像とし、必要に応じて紙などの転写材にトナー像を転写した後、熱・圧力等により転写材上にトナー画像を定着して定着画像を得るものである。この際、転写後に転写材に転写せずに感光体上に残余したトナーは種々の方法でクリーニングされる。
【０００３】
近年、半導電性のトナー担持体または、表面に誘電層を形成したトナー担持体を用いて感光体表面層に押し当てる構成にて現像を行う所謂接触一成分現像方法が提案されている。
【０００４】
一成分現像方法において、感光体とトナー担持体が距離をもつと、感光体上の静電潜像のエッジ部に電気力線が集中し、電気力線に沿ってトナーが現像されるために画像のエッジ部にトナーが偏って現像されるエッジ効果によって画像の品位が低下し易い。
【０００５】
感光体とトナー担持体を非常に近づけることにより、このエッジ効果を防止するが、感光体、トナー担持体間の隙間を機械的に設定する、つまり、トナー担持体上トナー層の厚みよりも隙間を小さく設定することは困難である。
【０００６】
したがって、トナー担持体を感光体に押し当て現像を行なう接触一成分現像方法を用いて、エッジ効果を防止することになる。しかしながら、感光体表面移動速度に対し、トナー担持体表面移動速度が同じであると、感光体上潜像を可視化した場合、満足できる画像は得られない。よって、接触一成分現像方法においては、感光体表面移動速度に対する、トナー担持体表面移動速度に差を持たせることにより、感光体表面の潜像に対し、トナー担持体上の一部のトナーが現像され、別の一部のトナーが剥ぎ取られ、その結果、潜像に非常に忠実なエッジ効果のない現像画像が得られる。
【０００７】
このような接触一成分現像方法においては、感光体表面をトナー及びトナー担持体により摺擦するため、長期間の使用、特に高温高湿や低温低湿環境下のような過酷環境での使用においては、トナー劣化、トナー担持体表面劣化、感光体表面劣化又は磨耗が顕著であることから、この改善方法が望まれていた。
【０００８】
また、前記のような電子写真法に基づいた電子写真装置での帯電手段としては、コロナ放電を利用した手段が用いられていたが、多量のオゾンを発生することからフィルタを具備する必要性があり、装置の大型化またはランニングコストのアップの問題点があった。
【０００９】
このような問題点を解決するための技術として、ローラまたはブレードなどの帯電部材を感光体表面に当接させることにより、その接触部分近傍に狭い空間を形成し所謂パッシェンの法則で解釈できるような放電を形成することによりオゾン発生を極力抑えた帯電方法が開発されている。この中でも特に帯電部材として帯電ローラを用いたローラ帯電方式が、帯電の安定性という点からでは好まれた。しかしながら、環境変動による抵抗値変動が起き易いため、連続通紙印字において画像品質維持のために帯電ローラーの汚染、劣化の抑制が課題であった。
【００１０】
さらに、現在のプリンター装置はＬＥＤ、ＬＢＰプリンターが市場の主流になっており、技術の方向としてより高解像度即ち、６００ｄｐｉ、１２００ｄｐｉとなって来ている。従って現像方式もこれにともなってより高精細が要求されてきている。複写機においても高機能化が進んでおり、そのためデジタル化の方向に進みつつある。デジタル方式においては、静電荷像をレーザーで形成する方法が主であるため、やはり高解像度になってきており、よって、プリンターと同様に高解像・高精細の現像方式が要求されてきている。
【００１１】
このためトナーの小粒径化が進んでおり、特開平１−１１２２５３号公報、特開平１−１９１１５６号公報、特開平２−２１４１５６号公報、特開平２−２８４１５８号公報、特開平３−１８１９５２号公報、特開平４−１６２０４８号公報では特定の粒度分布の粒径の小さいトナーが提案されている。
【００１２】
ところが、トナーが小径化するに従い、転写でトナー粒子にかかるクーロン力に比して、トナー粒子の感光体への付着力（鏡像力やファンデルワールス力など）が大きくなってきて結果として転写残トナーが増加する傾向があり、カブリ、ドラム融着、クリーニング不良といった感光ドラム回りの問題点が課題であった。
【００１３】
これら課題に対して、特開２０００−０８９５０７号公報では、現像同時クリーニング方式を採用し、重合トナーとその付着物とを規定する技術を公開している。さらに、特開平０８−２７８６７３号公報では、接触現像方式における疎水化度規定の無機微粉末含有トナーの技術を公開している。
【００１４】
ところが、これら先行技術においては、離型剤や、トナーと帯電ローラーとの関係とを組み合わせることで、本発明の如き効果を発現することに関する詳細かつ明確な記載は述べられていない。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、多数枚連続プリントを行っても上述の如き問題点を解決したトナー及び画像形成方法を提供することにある。
【００１６】
すなわち、本発明の目的は、帯電ローラー汚染やドラム汚染を軽減させることができるトナー及び画像形成方法を提供することにある。
【００１７】
本発明の目的は、高温高湿環境下においてカブリの少ない画像が得られるトナー及び画像形成方法を提供することにある。
【００１８】
本発明の目的は、高温高湿環境下において、ドラム融着を発生させないトナー及び画像形成方法を提供することにある。
【００１９】
本発明の目的は、低温低湿環境下において、クリーニング性良好で、画像均一性の優れた画像が得られるトナー及び画像形成方法を提供することにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、接触帯電方式の帯電手段を用いて感光体面を帯電する帯電工程と、情報書き込み手段によって帯電処理された感光体に静電潜像を形成する情報書き込み工程と、現像手段によって静電潜像にトナーを供給し静電潜像を可視化する現像工程と、可視化したトナー像を転写材に転写する転写工程と、定着手段によって転写材上のトナー像を定着する工程と、転写されず感光体表面に残存するトナーをクリーニンググレードで除去するクリーニング工程とを有する画像形成方法に用いられるトナーであって、
該現像手段において、トナー担持体上のトナー層厚を規制する現像ブレードがトナー担持体表面に圧接するよう配置されており、該現像ブレードによりトナー担持体表面にトナーが均一に塗布され、トナー担持体が感光体と直接接触するように配置されており、
該帯電手段が導電性弾性層を有する帯電ローラであって、該帯電ローラは１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が３μｍ以下であり、フロー式粒子像測定装置で計測される個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムでの該トナーの円相当個数平均径Ｄ１（μｍ）よりも該帯電ローラの１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が小さいことを特徴とし、
該トナーが、少なくとも、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー粒子と疎水化無機微粉末であって、平均円形度が０．９７０乃至０．９９５で、円形度標準偏差が０．０１５以上０．０３５以下であり、凝集度が３乃至３０％であり、かつ該トナーの示差走査熱量分析測定（ＤＳＣ）の吸熱ピークにおける半値幅が１４℃以下であり、該疎水化無機微粉末が疎水化度９０％以上であることを特徴とするトナーに関する。
【００２１】
また、本発明は、接触帯電方式の帯電手段を用いて感光体面を帯電する帯電工程と、情報書き込み手段によって帯電処理された感光体に静電潜像を形成する情報書き込み工程と、現像手段によって静電潜像にトナーを供給し静電潜像を可視化する現像工程と、可視化したトナー像を転写材に転写する転写工程と、定着手段によって転写材上のトナー像を定着する工程と、転写されず感光体表面に残存するトナーをクリーニンググレードで除去するクリーニング工程とを有する画像形成方法において、
該トナーが、少なくとも、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー粒子と疎水化無機微粉末であって、平均円形度が０．９７０乃至０．９９５で、円形度標準偏差が０．０１５以上０．０３５以下であり、凝集度が３乃至３０％であり、かつ該トナーの示差走査熱量分析測定（ＤＳＣ）の吸熱ピークにおける半値幅が１４℃以下であり、該疎水化無機微粉末が疎水化度９０％以上であることを特徴とし、
該現像手段において、トナー担持体上のトナー層厚を規制する現像ブレードがトナー担持体表面に圧接するよう配置されており、該現像ブレードによりトナー担持体表面にトナーが均一に塗布され、トナー担持体が感光体と直接接触するように配置されており、
該帯電手段が導電性弾性層を有する帯電ローラであって、該帯電ローラは１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が３μｍ以下であり、フロー式粒子像測定装置で計測される個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムでの該トナーの円相当個数平均径Ｄ１（μｍ）よりも該帯電ローラの１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が小さいことを特徴とする画像形成方法に関する。
【００２２】
【発明の実施の形態】
上記のような導電性弾性層を有する帯電ローラーを用いた接触一成分現像方法において、過酷な環境下で連続通紙印字を行うと、クリーニング機構を有する方式を用いたとしても、軽微にトナーがすり抜け、感光体や帯電ローラーへのトナーが付着し、やがては各機能部材への強固な固着へと成長し、感光体の感度低下や、帯電ローラーの抵抗値変動等による画像欠陥が発生する。
【００２３】
これに対して本発明者らは鋭意検討の結果、該接触一成分系の現像方法において、離型剤を含有したトナーの示差熱分析測定（ＤＳＣ）の吸熱ピークにおける半値幅をある範囲内に規定し、疎水化無機微粉末をトナー必須成分とし、さらにフロー式粒子像測定装置で計測される個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムでの該トナーの円相当個数平均径Ｄ１（μｍ）と該帯電ローラーの表面粗さ（Ｒｚ）との関係を規定することに着眼点を置いて検討を進めた。
【００２４】
過酷環境にて導電性弾性層を有する帯電ローラーを用いた接触一成分現像方法による連続通紙においては、軽微に帯電ローラーへトナーが付着しダメージを受けることにより、帯電ローラー表面を汚染するだけでなく、トナー形状の変形や破損を生じ、その結果、十分にクリーニング部材により回収できず、感光体上にトナーが残留してくる。
【００２５】
さらに印字を連続で行うと、クリーニング部材をすり抜けたトナーもしくはトナーの変形物が、感光体や帯電ローラー上に強固に付着し、各部材の基本特性を発現することを妨げてしまう。
【００２６】
本発明者らは、上記着眼点による検討を進めた結果、該接触一成分方法において、離型剤を含有したトナーの半値幅を１４℃以下とし、疎水化無機微粉末をトナーの必須成分とし、さらに該トナーの円相当個数平均径Ｄ１（μｍ）よりも該帯電ローラーの平均表面粗さ（Ｒｚ）の方を小さくするという条件にて、従来の問題点を大きく改善できることを見出した。
【００２７】
理由は以下のように考えている。
【００２８】
過酷環境で印字を行うと、印字枚数が進むにつれて、形状の変形あるいは破損したトナーが若干ではあるが発生する。そのトナー表面は印字初期のものよりも離型剤が豊富に存在する。
【００２９】
離型剤は、未定着画像を定着する際に、加熱ローラーとトナー層を離型する効果のために添加されている物質であるがその反面、各部材表面に付着しやすいという特性をあわせ持っている。このことから、表面離型剤存在量が多くなったトナーは、この離型剤を介して、感光体や帯電ローラーへ付着しやすくなると推測される。高温高湿環境下においては、印字枚数が進むにつれて、機内昇温も進むことから、上記付着はさらに加速してしまう。
【００３０】
これに対し、本発明のように離型剤を含有したトナーの半値幅を小さくすることは、すなわち、離型剤の半値幅を小さくすることと同義であり、該離型剤の純度が高まり、それに伴い結晶性も高めることで、離型剤の結晶性を促進させる。こうすることで、該離型剤自体の硬度が高められ、トナー表面の離型剤存在比が、何らかの影響で、トナーがダメージを受け、離型剤リッチなトナーになったとしても、感光体や帯電ローラーへの汚染が抑制できるのであると考えている。
【００３１】
さらに、この系に、トナーの円相当個数平均径Ｄ１（μｍ）よりも本発明の如き帯電ローラーの平均表面粗さを小さくすることで、連続通紙印字で破損したトナー由来の物質が帯電ローラーの凹部に進入し蓄積することを大きく抑制し、帯電ローラー汚染を大幅に減少させる。
【００３２】
このことは、印字枚数が増した時の感光体汚染をも抑制し、上述の如き作用効果を一層高め、現像兼回収方式において、カブリが良好で、融着もなく、均一性の良好な画像を入手可能にしていくのであると考えている。
【００３３】
次に本発明のトナーについて説明をする。
【００３４】
本発明のトナーを粉砕方法で製造する際に用いられるトナーの結着樹脂としては、ポリスチレン；ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体の如きスチレン系共重合体；アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂等が挙げられる。
【００３５】
これらの樹脂は、単独で又は混合して使用される。
【００３６】
結着樹脂の主成分としてはスチレンと他のビニルモノマーとの共重合体であるスチレン共重合体が現像性、定着性の点で好ましい。
【００３７】
スチレン共重合体のスチレンモノマーに対するコモノマーとしては、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドジテル、アクリル酸オクチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドのような二重結合を有するモノカルボン酸もしくはその置換体；マレイン酸、マレイン酸ブチル、マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチルのような二重結合を有するジカルボン酸及びその置換体；塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニルのようなビニルエステル；エチレン、プロピレン、ブチレンのようなエチレン系オレフィン；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトンのようなビニルケトン；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルのようなビニルエーテルが挙げられる。これらビニル単量体が単独もしくは２つ以上用いられる。
【００３８】
スチレン共重合体はジビニルベンゼンの如き架橋剤で架橋されていることがトナーの定着温度領域を広げ、耐オフセット性を向上させる上で好ましい。
【００３９】
本発明のトナーを重合方法で製造する際に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。該ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単量体を使用することが出来る。単官能性重合性単量体としては、スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ο−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン誘導体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトンが挙げられる。
【００４０】
多官能性重合性単量体としては、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル等が挙げられる。
【００４１】
本発明においては、上記した単官能性重合性単量体を単独或いは、２種以上組み合わせて、又は、上記した単官能性重合性単量体と多官能性重合性単量体を組み合わせて使用する。多官能性重合性単量体は架橋剤として使用することも可能である。
【００４２】
上記した重合性単量体の重合の際に用いられる重合開始剤としては、油溶性開始剤及び／又は水溶性開始剤が用いられる。例えば、油溶性開始剤としては、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリルの如きアゾ化合物；アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、デカノニルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ステアロイルパーオキサイド、プロピオニルパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、シクロヘキサノンパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、クメンヒドロパーオキサイドの如きパーオキサイド系開始剤が挙げられる。
【００４３】
水溶性開始剤としては、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、２，２’−アゾビス（Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチロアミジン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミノジノプロパン）塩酸塩、アゾビス（イソブチルアミジン）塩酸塩、２，２’−アゾビスイソブチロニトリルスルホン酸ナトリウム、硫酸第一鉄又は過酸化水素が挙げられる。
【００４４】
本発明においては、重合性単量体の重合度を制御する為に、連鎖移動剤，重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。
【００４５】
本発明のトナーに用いられる架橋剤としては、２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられる。例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンのような芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートのような二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンの如きジビニル化合物；及び３個以上のビニル基を有する化合物が挙げられる。これらは単独もしくは混合物として用いられる。
【００４６】
本発明のトナーに用いられる離型剤としては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、木ろう、ホホバ油の如き植物系ワックス、蜜蝋、ラノリン及び鯨ろうの如き動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト及びセレシンの如き鉱物系ワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタムの如き石油ワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロピッシュワックスの如き合成炭化水素、アミドワックス、ケトンワックス、エステルワックス、高級脂肪酸、高級脂肪酸金属塩、長鎖アルキルアルコールが挙げられる。必要に応じて、これらのグラフト化、ブロック化、蒸留などしても構わない。
【００４７】
上記効果を発現させるために、カルナウバワックス、ライスワックス、モンタンワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロピッシュワックス、エステルワックス、アミドワックス、ケトンワックスが好ましく、より好ましくは、カルナウバワックス、ライスワックス、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロピッシュワックス、エステルワックス、アミドワックス、ケトンワックスが望まれる。
【００４８】
以下にエステルワックス、アミドワックス、ケトンワックスの一例を挙げるが、これら以外のものでも構わない。
【００４９】
【化１】
（式中、ａ及びｂは０乃至４迄の整数であり、ａ＋ｂは４である。Ｒ１及びＲ２は炭素数が１乃至４０の有機基であり、Ｒ1とＲ2との炭素数差が３以上である。ｍ及びｎは０乃至４０の整数であり、ｍとｎは同時に０になることはない）
【００５０】
【化２】
（式中、ａ及びｂは０乃至３の整数であり、ａ＋ｂは１乃至３である。Ｒ1及びＲ2は炭素数が１乃至４０の有機基であり、Ｒ1とＲ2との炭素数差が３以上である。Ｒ3は水素原子、炭素数が１以上の有機基である。但し、ａ＋ｂ＝２のとき、Ｒ3のどちらか一方は、炭素数が１以上の有機基である。ｋは１乃至３の整数である。ｍ及びｎは０乃至４０の整数であり、ｍとｎが同時に０になることはない）
【００５１】
【化３】
（式中、Ｒ1及びＲ2は炭素数１乃至４０を有する有機基であり、Ｒ1とＲ3は同じものであってもなくても良い。Ｒ2は炭素数１乃至４０を有する有機基を示す）
【００５２】
【化４】
（式中、Ｒ1及びＲ2は炭素数１乃至４０を有する有機基であり、Ｒ1とＲ3は同じものであってもなくてもよい。）
【００５３】
【化５】
【００５４】
又は−（ＣＨ2）n−である。
ｍは１乃至２０の整数、ｎは１乃至４０の整数を示す。）
【００５５】
【化６】
（式中、ａは０乃至４の整数であり、ｂは１乃至４の整数であり、ａ＋ｂは４である。Ｒ1は炭素数１乃至４０を有する有機基である。ｍ及びｎは０乃至４０の整数であり、ｍとｎが同時に０になることはない）
【００５６】
アミドワックスとしては、下記式（ＶＩ）で示される化合物から形成されているものが良い。
【００５７】
【化７】
（式中、Ｒ1、Ｒ2は炭素数１から４５を有する有機基であり、Ｒ1とＲ2は同じものであってもなくても良く、また、Ｒ1とＲ2は不飽和基を有していても良い。）
【００５８】
ケトンワックスとして、下記式（ＶＩＩ）で示される化合物から形成されているものが良い。
【００５９】
【化８】
（式中、Ｒ1、Ｒ2は炭素数１乃至４０を有する有機基である。）
【００６０】
該離型剤を含有したトナーの半値幅は、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準拠して測定される。そして１４℃以下であることが好ましく、より好ましくは７℃以下が良い。さらに好ましくは ５℃以下が良い。
【００６１】
１４℃を超える場合には、結晶性が高くないことから、離型剤の硬度も軟らかく、本件の如き接触一成分現像システムにおいては、各機能部材、特に帯電ローラーや感光体への汚染が、連続通紙を行うと顕著に発生してしまう。
【００６２】
ここでいう吸熱ピークの半値幅とは、吸熱ピークにおけるベースラインからピークの高さの２分の１の吸熱チャートの温度幅である。
【００６３】
本発明における離型剤のＤＳＣ吸熱曲線における吸熱ピーク値はＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準拠して測定される。なお、離型剤はトナー中から任意の方法で抽出され、そのサンプルを分析する。
【００６４】
そして、より好ましくは５０乃至１２０℃（更に６０乃至１００℃）の値を示す化合物が好ましく、特に、ＤＳＣ曲線の接線離脱温度が４０℃以上の離型剤が一層好ましい。
【００６５】
吸熱ピーク値が５０℃未満であると、離型剤の自己凝集力が弱い為に、トナー粒子の内部又は中心部を構成しづらく、トナー粒子の製造時にトナー粒子表面に離型剤が必要以上存在してしまい、本件の如き接触一成分現像システムにおいては、帯電ローラーや感光体を汚染しやすい。
【００６６】
また、耐ブロッキング性も劣るため、連続通紙時に現像機内でトナーパッキングを引き起こしやすい。
【００６７】
一方、吸熱ピークが１２０℃を超えると、定着時に瞬時に離型剤が浸み出しにくく、低温時の定着性や、トナー現像量が多い２次色（レッド、グリーン、ブルー）の定着性が悪化させてしまう。更に、直接重合方法によりトナー粒子を生成する場合には、重合性単量体組成物中への溶解性が低下し、水系媒体中での重合性単量体組成物のトナー粒子径サイズへの液滴の造粒中に離型剤が析出して造粒が困難となるだけでなく、反応釜の付着物も増加させてしまう。
【００６８】
離型剤の分子量としては、重量平均分子量（Ｍｗ）が３００乃至１，５００のものが好ましい。
【００６９】
３００未満になると離型剤のトナー粒子表面への露出が生じ易く、本件の如き接触一成分現像システムにおいては、現像性が悪化し、高温高湿環境下でのカブリが悪い。また、帯電ローラーへの汚染も著しい。
【００７０】
１５００を超えると低温定着性が低下しかつ、フルカラー画像を出力する際には、ＯＨＴ透明性やヘイズを悪化させてしまう。特に４００乃至１，２５０の範囲のものが好ましい。
【００７１】
離型剤の分子量はＧＰＣにより次の条件で測定される。
【００７２】
（ＧＰＣ測定条件）
装置 ：ＧＰＣ−１５０Ｃ（ウォーターズ社製）
カラム ：ＧＭＨ−ＭＴ３０ｃｍ２連（東ソー社製）
温度 ：１３５℃
溶媒 ：ｏ−ジクロロベンゼン（０．１％アイオノール添加）
流速 ：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
試料 ：０．１５％の試料を０．４ｍｌ注入
以上の条件で測定し、試料の分子量算出にあたっては単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量較正曲線を使用する。さらに、Ｍａｒｋ−Ｈｏｕｗｉｎｋ粘度式から導き出される換算式でポリエチレン換算することによって算出される。
【００７３】
該離型剤の針入度はＪＩＳ Ｋ２２３５に準拠し測定される。測定温度は２５℃とする。該離型剤の針入度は１５度以下、より好ましくは８度以下であることが良い。さらに好ましくは４度以下が良い。
【００７４】
１５度を超える場合には、離型剤を含有したトナーの半値幅が１４℃を超える場合と同様に、本件の如き接触一成分現像システムにおいては、各機能部材への汚染を促進させてしまい、現像特性を悪化させる。
【００７５】
離型剤は、酸価、ケン化価、水酸基価、ヨウ素価は、基準油脂分析法記載のワックス類分析法に準拠する方法で測定された。
【００７６】
酸価は、４０以下、より好ましくは２０以下、さらに好ましくは１０以下が望まれる。ケン化価は、３０乃至３５０が好ましく、より好ましくは５０乃至２５０、さらに好ましくは７０乃至１５０が望まれる。水酸基価は、５０以下、より好ましくは３０以下、さらに好ましくは１５以下が望まれる。ヨウ素価は、３０以下、より好ましくは２０以下、さらに好ましくは１０以下が望まれる。
【００７７】
酸価が４０、水酸基価が５０を超えると、高温高湿環境下での帯電特性が悪化し、カブリ、機内飛散が悪くなる。
【００７８】
ヨウ素価が３０未満になると、トナーの帯電特性が悪化するため、現像ローラーへのコート性が悪くなり、現像スジ等が顕著には発生してしまう。
【００７９】
ケン化価が３０未満になると、不ケン化物等の不純物が存在し、特に低温低湿環境での各機能部材への汚染が著しく、画像均一性が悪化する。３５０を超えると、高温高湿環境下での帯電特性が悪化し、カブリ、機内飛散が悪くなる。
【００８０】
離型剤は、溶融混練粉砕法によりトナー粒子を生成する場合は、結着樹脂１００質量部に対して１乃至１０質量部使用するのが良い。
【００８１】
重合性単量体組成物を使用して、水系媒体中で直接的にトナー粒子を生成する場合には、重合性単量体１００質量部に対して５乃至４０質量部（より好ましくは、５乃至３５質量部）配合し、結果として、重合性単量体から生成された結着樹脂１００質量部当り離型剤５乃至４０質量部（より好ましくは、５乃至３５質量部）トナー粒子に含有されるのが良い。
【００８２】
溶融混練粉砕法による乾式トナー製法に比べ重合法によるトナー製法においては、トナー粒子内部に極性樹脂により多量の離型剤を内包化させ易いので乾式トナー製法と比較し、一般に多量の離型剤を用いることが可能となり、定着時のオフセット防止効果には特に有効となる。
【００８３】
本発明のトナーに用いられる着色剤の一例を挙げるがこれら以外のものでも構わない。
【００８４】
黒色着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い黒色に調色されたものが利用される。
【００８５】
イエロー着色剤としては、顔料系としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、 Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ３．７．１０．１２．１３．１４．１５．１７．２３．２４．６０．６２．７４．７５． ８３．９３．９４．９５．９９．１００．１０１．１０４．１０８．１０９．１１０． １１１．１１７．１２３．１２８．１２９．１３８．１３９．１４７．１４８．１５０．１６６．１６８．１６９．１７７．１７９．１８０．１８１．１８３．１８５．１９１：１．１９１．１９２．１９３．１９９等が好適に用いられる。染料系としては、例えば、 Ｃ．Ｉ．ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ３３．５６．７９．８２．９３．１１２．１６２．１６３、 Ｃ．Ｉ．ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ４２．６４．２０１．２１１などが挙げられる。
【００８６】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物，アントラキノン，キナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８；２、４８；３、４８；４、５７；１、８１；１、１２２、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレッド１９が特に好ましい。
【００８７】
シアン着色剤としては、フタロシアニン化合物及びその誘導体，アントラキノン化合物，塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用される。
【００８８】
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角，彩度，明度，耐侯性，ＯＨＰ透明性，トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、樹脂１００質量部に対し１乃至２０質量部添加して用いられる。
【００８９】
本発明のトナーは、荷電制御剤を併用しても構わない。
【００９０】
トナーを負荷電性に制御するものとして下記物質がある。一例を挙げるがこれら以外のものでも構わない。
【００９１】
例えば、有機金属化合物、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属化合物、アセチルアセトン金属化合物、芳香族オキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸、オキシカルボン酸及びダイカルボン酸系の金属化合物がある。他には、芳香族オキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類などがある。さらに、尿素誘導体、含金属サリチル酸系化合物、含金属ナフトエ酸系化合物、ホウ素化合物、４級アンモニウム塩、カリックスアレーン、樹脂系帯電制御剤等が挙げられる。
【００９２】
トナーを正荷電性に制御するものとして下記物質がある。一例を挙げるがこれら以外のものでも構わない。
【００９３】
ニグロシン及び脂肪酸金属塩等によるニグロシン変性物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き４級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩の如きオニウム塩及びこれらのレーキ顔料、トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物など）、高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドの如きジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートの如きジオルガノスズボレート類、樹脂系帯電制御剤等が挙げられる。これらを単独で或いは２種類以上組合せて用いることができる。
【００９４】
荷電制御剤は、結着樹脂１００質量部当り０．０１乃至２０質量部、より好ましくは０．５乃至１０質量部使用するのが良い。
【００９５】
本発明のトナーが重合法トナーの場合に縮合系樹脂を添加しても良い。一例を挙げられるがこれら以外のものでも構わない。
【００９６】
本発明の該縮合系樹脂は例えば、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド、セルロースなどが挙げられる。より好ましくは材料の多様性からポリエステルが望まれる。結着樹脂１００質量部当り０．０１乃至２０質量部、より好ましくは０．５乃至１０質量部使用するのが良い。
【００９７】
本発明において、疎水化無機微粉末はトナーの外添剤として用いられる。
【００９８】
該疎水化無機微粉末の疎水化度は、７０％以上、より好ましくは９０％以上、更に好ましくは９５％以上であることが良い。
【００９９】
７０％未満の場合には、高温高湿環境下での連続通紙印字の際に、水分吸着が多く、帯電が十分に与えられないため、カブリの多い弊害が出る。
【０１００】
本発明における外添剤としての微粉体の疎水化度は、以下の方法で測定された値を用いる。
【０１０１】
外添剤の分離法は乾式、湿式どちらでも構わないが、好ましくは乾式にて分離することが良い。
【０１０２】
乾式での分離法は、例えば、トナーを４００メッシュ（目開き３７ミクロン）にて振動篩で複数回パスさせた後、メッシュ上から外添剤を回収する。
【０１０３】
密栓式の２００ｍｌの分液ロートにイオン交換水１００ｍｌ及び外添剤０．１ｇを入れ、振とう機（ターブラシェーカーミキサーＴ２Ｃ型）で９０ｒｐｍの条件で１０分間振とうする。振とう後１０分間静置し、無機粉末層と水層が分離した後、下層の水層を２０〜３０ｍｌ採取し、１０ｍｍセルに入れ、５００ｎｍの波長で微粉体を入れないブランクのイオン交換水を基準として透過率を測定し、その透過率の値をもって無機微粉体の疎水化度とするものである。透過率の高いほど、疎水化度は大きい。
【０１０４】
本発明において、外添剤は、トナー粒子１００質量部に対し、好ましくは０．１〜５質量部、より好ましくは０．２〜４質量部トナー粒子と混合して使用することが良い。
【０１０５】
外添剤の添加量が０．１質量部未満の場合には、トナー粒子に対する流動性付与能が充分ではなく、５質量部を超える場合には、トナー粒子から遊離した外添剤が各機能部材の汚染が生じ、画像に弊害がでる。さらに定着性、特に中間調の定着性が著しく悪化する。
【０１０６】
本発明の無機微粉末は、酸化チタン（アナターゼ型、ルチル型、非結晶性）、酸化アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウムの如き金属酸化合物；窒化ケイ素の如き窒化物；炭化ケイ素の如き炭化物；硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウムの如き金属塩；フッ化カーボン、ケイ素化合物微粉末（シリカ微粉末、シリコーン樹脂微粉末）などが挙げられる。好ましくは、酸化チタン（アナターゼ型、ルチル型、非結晶性）、酸化アルミニウム、ケイ素化合物微粉末、さらに好ましくは、酸化チタン（アナターゼ型、ルチル型、非結晶性）、ケイ素化合物微粉末が望まれる。
【０１０７】
酸化チタンの製造法としては、チタンハロゲン化合物やチタンアルコキシドを気相酸化する方法が挙げられる。シリカ微粉末の製造法としては、たとえばケイ素ハロゲン化合物の気相酸化やゾルゲル法が挙げられる。
【０１０８】
無機微粉末の疎水化処理法としては、湿式法または乾式法のいずれでも良い。
【０１０９】
疎水化剤としては、シランカップリング剤、チタン系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコアルミニウム系カップリング剤、シリコーンオイルが挙げられる。
【０１１０】
酸化チタン（アナターゼ型、ルチル型、非結晶性）、酸化アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウムの如き金属酸化合物；窒化ケイ素の如き窒化物；炭化ケイ素の如き炭化物；硫酸カルシウム、硫酸バリウム，炭酸カルシウムの如き金属塩；フッ化カーボンの如きものに関しては、シランカップリング剤が特に好ましく用いられる。
【０１１１】
一般式
Ｒｍ ＳｉＹｎ
〔式中、Ｒはアルコオキシ基を示し、Ｙはアルキル基，ビニル基，グリシドキシ基，メタクリル基の如き炭化水素基を示し、ｍは１〜３の整数を示し、ｎは１〜３の整数を示す。〕
で表わされるものが挙げられる。
【０１１２】
シランカップリング剤の中でも特に、モノアルキルトアルコキシシランカップリング剤が好ましい。シランカップリング剤の具体例としては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−オクチルトリメトキシシランが挙げられる。
【０１１３】
また、ケイ素化合物微粉末の疎水化には、疎水化剤として、シランカップリング剤及びシリコーンオイルが好ましい。シランカップリング剤としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンが挙げられる。
【０１１４】
疎水化されたケイ素化合物微粉末にプラスの摩擦帯電特性を付与するために、含窒素シランカップリング剤を使用しても良い。含窒素シランカップリング剤としては、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリエトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジルアミン等が挙げられる。
【０１１５】
シリコーンオイルとしては、次の式で示されるものが挙げられる。
【０１１６】
【化９】
〔式中、ＲはＣ１〜３のアルキル基を示し、Ｒ’はアルキル、ハロゲン変性アルキル、フェニル、変性フェニルの如きシリコーンオイル変性基を示し、Ｒ’’はＣ１〜３のアルキル基またはアルコオキシ基を示す。〕
【０１１７】
例えば、ジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルが挙げられる。上記シリコーンオイルは、２５℃における粘度が５０〜１００ｍｍ2／ｓ（センチストークス）のものが好ましく用いられる。
【０１１８】
疎水化されたケイ素化合物微粉末に、疎水性とプラスの摩擦帯電特性を付与するために含窒素シリコーンオイルを使用しても良い。
【０１１９】
側鎖に窒素原子を有するシリコーンオイルとしては、少なくとも下記式で表わされる部分構造を具備するシリコーンオイルが使用できる。
【０１２０】
【化１０】
（式中、Ｒ1は水素、アルキル基、アリール基またはアルコキシ基を示し、Ｒ２はアルキレン基またはフェニレン基を示し、Ｒ3及びＲ4は水素、アルキル基、またはアリール基を示し、Ｒ5は含窒素複素環基を示す。）
【０１２１】
上記アルキル基、アリール基、アルキレン基、フェニレン基は窒素原子を有するオルガノ基を有していても良いし、または、帯電性を損ねない範囲で、ハロゲン等の置換基を有していても良い。
【０１２２】
無機微粉体をシリコーンオイルにより処理する方法としては、公知の技術が用いられる。
【０１２３】
例えば無機微粉体とシリコーンオイルとを、ヘンシェルミキサーの如き混合機を用いて直接混合する方法や、無機微粉体へシリコーンオイルを噴霧する方法によっても良い。あるいは適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解あるいは分散せしめた後、無機微粉体とを混合し、その後、溶剤を除去して作製しても良い。
【０１２４】
本発明のトナーにおいては、本発明の該無機粉体に加えて、帯電安定性、現像性、流動性、耐久性向上の目的で、次に示す公知の粉体を併用することも好ましい。より好ましくは、トナー粒子の体積平均径の１／２以下の粒径であることが望まれる。
【０１２５】
トナーにおける各種の特性向上を目的とした添加剤としては、耐久性の点から、トナー粒子の体積平均径の１／２以下の粒径であることが好ましい。
【０１２６】
添加剤の粒径とは、電子顕微鏡におけるトナー粒子の表面観察により求めたその平均粒径を意味する。これら特性付与を目的とした添加剤としては、たとえば、以下のようなものが用いられる。一例を挙げられるがこれら以外のものでも構わない。
【０１２７】
フッ素系樹脂粉末（フッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレンなど）・脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなど）、金属酸化物（酸化錫、酸化亜鉛など）・カーボンブラックなどが挙げられる。
【０１２８】
これら添加剤は、トナー粒子１００質量部に対し、０．１乃至１０質量部が用いられ、好ましくは、０．１乃至５質量部が用いられる。
【０１２９】
これら添加剤は、単独で用いても、また、複数併用しても良い。さらに必要に応じ疎水化処理（オイル、カップリング）をしても構わない。
【０１３０】
以下に本発明のトナー製造方法を示す。
【０１３１】
本発明のトナーが粉砕法トナーである場合には、少なくとも結着樹脂、着色剤を、加圧ニーダーやエクストルーダー、或いはメディア分散機等を用いて混練、均一に分散せしめた後、機械的又はジェット気流下でターゲットに衝突させて所望のトナー粒径に微粉砕化せしめ、更に分級工程を経た後、機械的手段を用いて所望の円形度にするしトナー粒子を製造する製造方法や、上記微粉砕化の後に湿式あるいは乾式の熱球形化処理をする方法などがある。
【０１３２】
本発明のトナーが重合法である場合には、特に制約を受けるものではないが、特公昭３６−１０２３１号公報、特開昭５９−５３８５６号公報、特開昭５９−６１８４２号公報に述べられている懸濁重合法を用いて直接トナーを生成する方法；単量体には可溶で水溶性重合開始剤の存在下で直接重合させてトナー粒子を生成するソープフリー重合法に代表される乳化重合法によるトナー粒子の製造が挙げられる。また、マイクロカプセル製法のような界面重合法、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法、コアセルベーション法などの製造も挙げられる。さらに、特開昭６２−１０６４７３号公報や特開昭６３−１８６２５３号公報に開示されている様な、少なくとも１種以上の微粒子を凝集させ所望の粒径のものを得る界面会合法なども挙げられる。
【０１３３】
小粒径のトナー粒子が容易に得られる懸濁重合方法が特に好ましい。さらに一旦得られた重合粒子に更に単量体を吸着せしめた後、重合開始剤を用い重合せしめるシード重合方法も本発明に好適に利用することができる。このとき、吸着せしめる単量体中に、極性を有する化合物を分散あるいは溶解させて使用することも可能である。
【０１３４】
縣濁重合をする場合には、通常単量体組成物１００質量部に対して水３００乃至３０００質量部を分散媒体として使用するのが好ましい。用いる分散剤として例えば無機系酸化物として、リン酸三カルシウム，リン酸マグネシウム，リン酸アルミニウム，リン酸亜鉛，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化マグネシウム，水酸化アルミニウム，メタケイ酸カルシウム，硫酸カルシウム，硫酸バリウム，ベントナイト，シリカ，アルミナ，ドデシル硫酸ナトリウム等が挙げられる。有機系化合物としては例えばポリビニルアルコール，ゼラチン，メチセルロース，メチルヒドロキシプロピルセルロース，エチルセルロース，カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩，デンプン等が使用されている。これら分散剤あるいは分散助剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．１乃至５．０質量部を使用することが好ましい。これら分散剤の微細化のために０．００１乃至０．１質量％の界面活性剤を併用しても良い。具体的には市販のノニオン，アニオン，カチオン型の界面活性剤が利用できる。例えばドデシル硫酸ナトリウム，テトラデシル硫酸ナトリウム，ペンタデシル硫酸ナトリウム，オクチル硫酸ナトリウム，オレイン酸ナトリウム，ラウリル酸ナトリウム，ステアリン酸カリウム，オレイン酸カルシウム等が好ましく用いられる。
【０１３５】
本発明のトナーのフロー式粒子像測定装置で計測される個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムにおける平均円形度は、０．９５０乃至０．９９９が好ましい。より好ましい平均円形度及び円形度標準偏差は、０．９５０乃至０．９９９でかつ０．０４０未満が好ましく、さらに好ましくは、０．９５０乃至０．９９５であり、０．０１５以上０．０３５未満であることが好ましく、さらに好ましくは０．９７０乃至０．９９５でかつ、０．０１５乃至０．０３５が良い。
【０１３６】
平均円形度が０．９５０未満の場合には、トナー形状の不定形化に伴う連続通紙時のトナー転写効率の悪化が顕著になり、感光体上に転写残トナーが多く残るため、高温高湿下でドラム融着を引き起こし易くなる。
【０１３７】
平均円形度が０．９９９を超える場合には、製造面において、再現性、収率が著しく悪化し、コストアップにつながる。
【０１３８】
円形度標準偏差が０．０４を超える場合には、トナーの形状分布が拡がるために、均一転写が行えず、平均円形度が０．９５０未満の場合と同様な現象が発生する。
【０１３９】
該トナー１ｇ中から０．１ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液によって抽出されるオキシカルボン酸の質量Ｘ（ｍｇ／ｇ）はＸ＝０．１０乃至２０．０ｍｇ／ｇ（トナーの質量基準）が好ましく、より好ましくは、０．２０乃至５．０ｍｇ／ｇが良い。
【０１４０】
０．１０ｍｇ／ｇ未満の場合には、高温高湿下での地カブリが多くなり、それに伴い機内飛散が悪化する。２０．０ｍｇ／ｇを超える場合には、中間調の画像の定着性が悪化する。特に２次色（レッド、グリーン、ブルー）の定着性が劣る。
【０１４１】
本発明に係るオキシカルボン酸としては、公知のものを用いることが可能であるが、帯電付与能力の観点から下記式（１）や（２）で示される化合物が好ましく用いられる。
【０１４２】
【化１１】
［上記式（１）中、（Ａ）は下記の群より選ばれ、Ｘ１は、水素原子、ナトリウム原子、カリウム原子、アンモニウム又は脂肪族アンモニウムを示す。］
【０１４３】
【化１２】
【０１４４】
【化１３】
［上記式（２）中、Ｘ2は、水素原子、ナトリウム原子、カリウム原子、アンモニウム、又は脂肪族アンモニウムを示し、Ｒ4は、Ｃ1〜Ｃ22のアルキル基又はアルケニル基、アリール基を示し、Ｒ5は、水素原子、Ｃ１〜Ｃ22のアルキル基又はアルケニル基、アリール基、アルコキシ基を示す。］
【０１４５】
上記式（１）や式（２）で示されるオキシカルボン酸の中でも、本発明に好ましく用いられるものとしては、芳香族環を有するオキシカルボン酸であり、モノアルキル芳香族オキシカルボン酸、又はジアルキル芳香族オキシカルボン酸が挙げられる。特に、サリチル酸、ジｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸や５−ｔｅｒｔ−オクチルサリチル酸に代表されるアルキルサリチル酸、ヒドロキシナフトエ酸、ベンジル酸等が、本発明に好ましく用いられる。
【０１４６】
【化１４】
【０１４７】
【化１５】
【０１４８】
【化１６】
【０１４９】
【化１７】
【０１５０】
【化１８】
【０１５１】
本発明において、トナー中から０．１ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液によって抽出されるオキシカルボン酸量Ｘは、従来より公知の分析方法を用いることが出来る。具体例を以下に記す。
【０１５２】
分散剤としてコンタミノンＮ（和光純薬工業社製）０．０４ｇを加えた０．１ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を別々の容器に５０ｍｌずつ用意し、それぞれの中にトナー１ｇを秤量して加え、スターラーを用いて５０ｒｐｍで撹拌し、均一に分散させる。３時間分散処理を行った後、メンブランフィルター（ポアサイズ：０．４５μｍ）を用いて濾過し、得られた濾液の吸収スペクトルを分光光度計により測定し、オキシカルボン酸の呈する最大吸収ピークの最大値とベースラインとの差を求める。得られた結果から、所定の検量線を用いてトナー中のオキシカルボン酸量Ｘを算出した。オキシカルボン酸の吸収スペクトルは、例えば２８０〜３５０ｎｍの範囲にあらわれる。
【０１５３】
本発明におけるトナーの円相当径、円形度、及びそれらの頻度分布とは、
トナー粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、本発明ではフロー式粒子像測定装置ＦＰＩＡ−１０００型（東亜医用電子社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出した。
【０１５４】
【数１】
【０１５５】
ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは該トナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さと定義する。
【０１５６】
本発明における円形度はトナー粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合には１．０００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。
【０１５７】
本発明において、トナーの個数基準の粒径頻度分布の平均値を意味する円相当個数平均径Ｄ１（μｍ）と粒径標準偏差ＳＤｄは、粒度分布の分割点ｉでの粒径（中心値）をｄｉ、頻度をｆｉとすると次式から算出される。
【０１５８】
【数２】
【０１５９】
【０１６０】
【０１６１】
【数３】
【０１６２】
具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇを加え、均一に分散させる。分散手段としては、超音波分散機ＵＨ−５０型（エスエムテー社製）に振動子として５φのチタン合金チップを装着したものを用い、５分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上にならないように適宜冷却する。
【０１６３】
トナー粒子の形状測定には、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−１０００型」（東亜医用電子社製）を用い、測定時のトナー粒子濃度が３０００〜１万個／μｌとなるように該分散液濃度を再調整し、トナー粒子を１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いてトナー粒子の円相当径や円形度頻度分布等を求める。
【０１６４】
本発明のトナーは、凝集度が１乃至４０％、より好ましくは３乃至３０％、さらに好ましくは５乃至２５％であることが本発明に効果を発現させるために好ましい。トナーの凝集度は、値が小さい場合にはトナーの流動性が高く、値が大きい場合にはトナーの流動性が低いと判断され得る。トナーの凝集度は、以下の方法で測定される。
【０１６５】
パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）の振動篩機を用い、振動台に４００ｍｅｓｈ、２００ｍｅｓｈ、１００ｍｅｓｈの篩を目開の狭い順に重なる様に、即ち、１００ｍｅｓｈが最上位となる様に、４００ｍｅｓｈ、２００ｍｅｓｈ、１００ｍｅｓｈの篩の順に重ねてセットする。このセットした１００ｍｅｓｈの篩上に試料を加え、振動台への入力電圧が１５Ｖになる様にし、その際の振動台の振幅が６０〜９０μｍの範囲に入る様に調整し、約１５秒間振動を加え、その後、各篩上に残った試料の質量を測定し、下式に基づき凝集度を得る。凝集度の値が小さいほど、トナーの流動性は高い。
【０１６６】
【数４】
【０１６７】
本発明のトナー分子量は、１００００未満の場合、最適範囲内のものと比較すると、連続通紙においてトナー粒子表面の外添剤が耐久によって埋没しやすく、転写性の低下を招きやすくなる。さらに耐高温オフセット性も悪い。重量平均分子量が１５０００００を超える場合には、低温オフセットが弱く、特に厚紙２次色の定着性が弱くなってしまう。
【０１６８】
該トナーの分子量及び分子量分布は以下の方法で測定される。
【０１６９】
４０℃のヒートチャンバ中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてＴＨＦ（テトラハイドロフラン）を毎分１ｍｌの流速で流し、ＴＨＦ試料溶液を約１００μｌ注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、たとえば、東ソー社製あるいは、昭和電工社製の分子量が１０２〜１０７程度のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。カラムとしては、市販のポリスチレンジェルカラムを複数本組み合わせるのが良く、たとえば昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＫＦ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０５，８０６，８０７，８００Ｐの組み合わせや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ（ＨXL），Ｇ２０００Ｈ（ＨXL），Ｇ３０００Ｈ（ＨXL），Ｇ４０００Ｈ（ＨXL），Ｇ５０００Ｈ（ＨXL），Ｇ６０００Ｈ（ＨXL），Ｇ７０００Ｈ（ＨXL），ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組み合わせが挙げられる。
【０１７０】
試料は以下のようにして作製する。
【０１７１】
試料をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）中に入れ、数時間放置した後、十分振とうしＴＨＦと良く混ぜ（試料の合一体がなくなるまで）、更に１２時間以上静置する。このときＴＨＦ中への放置時間が２４時間以上となるようにする。その後、サンプル処理フィルター（ポアサイズ０．４５〜０．５μｍ、たとえば、マイショリディスクＨ−２５−５ 東ソー社製、エキクロディスク２５ＣＲ ゲルマン サイエンス ジャパン社製などが利用できる）を通過させたものを、ＧＰＣの試料とする。試料濃度は、樹脂成分が０．５〜５ｍｇ／ｍｌとなるように調整する。
【０１７２】
以下本発明に好適な画像形成方法について述べる。
【０１７３】
本発明の画像形成方法におけるトナー担持体は、特に限定するものではないが、トナー担持体として剛体ローラを用い、感光体をベルトのごときフレキシブルな物とした構成や、感光体として剛体を、トナー担持体として弾性体のごときフレキシブルな物を使用する構成をとることが可能である。
【０１７４】
剛体の感光体に対して圧接して配置する場合は弾性ローラが好ましく用いられる。
【０１７５】
弾性ローラの硬度としては、現像性と耐久性の両立の観点から２０〜６５度（ＪＩＳ Ａ）程度が好ましく、３０〜６０度が更に好ましい。弾性ローラの材質としては公知の材質、構造のものが使用可能である。特にシリコーンゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲの如きソリッドのゴム弾性体、あるいはこれらの発泡弾性体が好ましく使用される。また、表面に中心部と異なるコート層を有する公知の多層構造ローラも使用できる。また、帯電性付与や搬送性付与の目的で公知の表面処理を施しても良い。
【０１７６】
トナー担持体の表面形状としては、その表面粗度を制御することが高画質及び高耐久性を両立するために好ましい。トナー担持体の表面粗度として、たとえばＲａ（μｍ）「ＪＩＳ Ｂ ０６０１」を０．２〜３．０となるように設定すると、高画質及び高耐久性を両立できる。該トナー担持体の表面粗度Ｒａが３．０を超えると、該トナー担持体上の現像剤層の薄層化が困難となるばかりか、現像剤の帯電性が改善されないので画質の向上は望めない。３．０以下にすることでトナー担持体表面の現像剤の搬送能力を抑制し、該トナー担持体上の現像剤層を薄層化すると共に、該トナー担持体と現像剤の接触回数が多くなるため、該現像剤の帯電性も改善されるので相乗的に画質が向上する。一方、表面粗度Ｒａが０．２よりも小さくなると、現像剤コート量の制御が難しくなる。
【０１７７】
トナー担持体上のトナーは、トナー担持体表面に圧接するよう配置しされている現像ブレードにより規制され、トナー担持体上にトナー層を形成する。
【０１７８】
現像ブレードをトナー担持体表面へ圧接しトナー担持体上の層厚を規制する圧力は、トナーのコート層厚を一定にするように適宜調節することが好ましい。トナーコート量の規制部材の材質としては、所望の極性にトナーを帯電させるのに適した摩擦帯電系列の材質を選択することが好ましく、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲの如きゴム弾性体、ポリエチレンテレフタレートの如き合成樹脂弾性体、ステンレス、鋼、リン青銅の如き金属弾性体が使用でき、また、それらの複合体、たとえば、金属弾性体に樹脂やゴムをスリーブ当接部に当たるように貼り合わせるものや、コーティング塗布したものであっても良い。
【０１７９】
更に、弾性の規制部材中に有機物や無機物を添加してもよく、溶融混合させても良いし、分散させても良い。例えば、金属酸化物、金属粉、セラミックス、炭素同素体、ウィスカー、無機繊維、染料、顔料、界面活性剤などを添加することにより、トナーの帯電性をコントロールできる。特に、弾性体がゴムや樹脂等の成型体の場合には、シリカ、アルミナ、チタニア、酸化錫、酸化ジルコニア、酸化亜鉛等の金属酸化物微粉末、カーボンブラック、一般にトナーに用いられる荷電制御剤等を含有させることも好ましい。
【０１８０】
また、導電性の規制部材とトナー担持体の組み合わせで使用する場合は、規制部材とトナー担持体の間に直流電場及び／または交流電場を印加することも好ましい。このような電場を印加することによって、均一薄層塗布や、均一帯電性が向上し、充分な画像濃度の達成及び良質の画像を得ることができる。
【０１８１】
また、弾性の規制部材とトナー担持体に耐久性が要求される場合には、金属弾性体に樹脂やゴムをスリーブ当接部に当たるように貼り合わせるものや、コーティング塗布したものが好ましい。
【０１８２】
本発明の感光体としては、ａ−Ｓｅ、Ｃｄｓ、ＺｎＯ2、ＯＰＣ、ａ−Ｓｉの様な光導電絶縁物質層を持つ公知の感光ドラムもしくは感光ベルトが好適に使用される。これらの中で、ＯＰＣが特に好ましく使用される。ＯＰＣ感光体における有機系感光層の結着樹脂は特に限定するものではなく、公知の結着樹脂が使用できるが、トナーの帯電性や転写性、フィルミングの観点から、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂が好ましい。
【０１８３】
本発明の帯電手段は、導電性弾性層を有する帯電ローラーである。以下図を用いて説明する。
【０１８４】
図１において、２は帯電部材、２ａは導電性支持体、２ｂは弾性層、２ｃは抵抗制御層、２ｄは表面層を示す。帯電ローラは抵抗制御層２ｃのない弾性層２ｂと表面層２ｄの構成であってもよい。
【０１８５】
本発明に用いられる導電性支持体２ａは、鉄、銅、ステンレス、アルミニウム及びニッケル等の金属を用いることができる。更に、これらの金属表面に防錆や耐傷性付与を目的としてメッキ処理を施しても構わないが、導電性を損なわないことが必要である。
【０１８６】
帯電ローラ２において、弾性層２ｂには、帯電ローラ２の感光体１に対する良好な均一密着性を確保するために適当な弾性を持たせてある。
【０１８７】
弾性層２ｂの導電性は、ゴム等の弾性材料中にカーボンブラック等の導電性粒子あるいはアルカリ金属塩及びアンモニウム塩等の導電剤を添加することにより調整される。弾性はプロセス油及び可塑剤等の添加により調整される。弾性層２ｂの具体的弾性材料としては、例えば、天然ゴム、エチレンプロピレンジエンメチレンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコーンゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）及びクロロプレンゴム（ＣＲ）等の合成ゴム、更にはポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂及びフッ素樹脂等の樹脂も挙げられる。また、上記の弾性材料の発泡体を弾性層２ｂに用いてもよい。
【０１８８】
前記弾性層の電気抵抗は、１×１０3〜１×１０10［Ωｃｍ］の範囲の導電性を有していることが好ましい。また、膜厚は導電性支持体の径にもよるので、特に制限を受けるものではない。
【０１８９】
表面層２ｄは、弾性層２ｂ中の可塑剤等の帯電ローラ表面へのブリードアウトを防止するためや帯電ローラ表面の滑り性や平滑性を維持するために設けることが多い。表面層２ｄは塗工あるいはチューブを被覆することによって設ける。
【０１９０】
表面層２ｄを塗工により設ける場合、具体的な材料としては、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂及びシリコーン樹脂等の樹脂、更にはエピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、クロロプレンゴム及びアクリロニトリル系ゴム等が挙げられる。塗工方法としては、浸漬塗工法、ロール塗工法及びスプレー塗工法などがよい。
【０１９１】
また、表面層２ｄをチューブを被覆することにより設ける場合、具体的な材料としては、ナイロン１２、ＰＦＡ（４フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂）、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＦＥＰ（４フッ化エチレン−６フッ化プロピレン共重合樹脂）、更にはポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリエステル系及びポリアミド系等の熱可塑性エラストマーが挙げられる。
【０１９２】
チューブは熱収縮性チューブであってもよいし、非熱収縮性チューブであってもよい。表面層２ｄにも適度な導電性を持たせるため、カーボンブラック及びカーボングラファイトのような導電性粒子や、導電性酸化チタン、導電性酸化亜鉛及び導電性酸化錫等の導電性金属酸化物等の導電剤が用いられる。
【０１９３】
前記表面層の電気抵抗は、１×１０6〜１×１０14［Ωｃｍ］の範囲であることが好ましい。また、膜厚は、２乃至５００μｍであることが好ましい。より好ましくは２乃至２５０μｍである。
【０１９４】
抵抗制御層２ｃは帯電部材の抵抗を制御するために設けることが多い。抵抗制御層２ｃの具体的材料としては、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂、さらにはエピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、クロロプレンゴム及びアクリロニトリル系ゴム等が挙げられる。抵抗制御層２ｃにも抵抗調整を目的として、カーボンブラックやカーボングラファイトのような導電性粒子や、導電性酸化チタン、導電性酸化亜鉛及び導電性酸化錫等の導電性金属酸化物あるいはアルカリ金属塩及びアンモニウム塩等の導電剤を分散することができる。
【０１９５】
抵抗制御層２ｃもまた塗工あるいはチューブを被覆することによって設ける。
【０１９６】
前記抵抗制御層の電気抵抗は、１×１０6〜１×１０10［Ωｃｍ］の範囲であることが好ましい。また、膜厚は、１０乃至１０００μｍであることが好ましい。より好ましくは１０乃至７５０μｍである。
【０１９７】
本発明における体積抵抗率の測定は、ＪＩＳ Ｋ ６９１１に準じて行ったものである。
【０１９８】
ローラー硬度は、アスカーＣ硬度で２５乃至７５度が良い。より好ましくは、３０乃至５５度が良い。硬度測定は、アスカーＣゴム硬度計（高分子計器（株）社製）を用いて行い、５点平均で数値を求めたものである。尚、測定は、片側４．９Ｎ（５００ｇ）荷重で測定する。
【０１９９】
次に本発明の画像形成方法について、添付図面を参照しながら以下に具体的に説明する。
【０２００】
図２において、１４０は現像装置、１００は感光体、１２７は紙などの被転写体、１１４は転写部材、１２６は定着用加圧ローラ、１２８は定着用加熱ローラ、１１７は感光体１００に接触して直接帯電を行なう一次帯電部材を示す。
【０２０１】
一次帯電部材１１７には、感光体１００表面を一様に帯電するようにバイアス電源１３１が接続されている。
【０２０２】
現像装置１４０はトナー１４２を収容しており、感光体１００と接触して矢印方向に回転するトナー担持体１０４を具備する。さらに、トナー量規制及び帯電付与のための現像ブレード１４３，トナー１４２をトナー担持体１０４に付着させかつトナー担持体１０４との摩擦でトナーへの帯電付与を行なうため矢印方向に回転する塗布ローラ１４１も備えている。トナー担持体１０４には現像バイアス電源１３３が接続されている。塗布ローラ１４１にもバイアス電源１３２が接続されており、負帯電性トナーを使用する場合は現像バイアスよりも負側に、正帯電性トナーを使用する場合は現像バイアスよりも正側に電圧が設定される。
【０２０３】
転写部材１１４には感光体１００と反対極性の転写バイアス電源１３４が接続されている。
【０２０４】
ここで、感光体１００とトナー担持体１０４の接触部分における回転方向の長さ、いわゆる現像ニップ幅は、画像濃度とトナーへの機械的ストレスの観点から０．２ｍｍ以上８．０ｍｍ以下が好ましい。
【０２０５】
トナーコート量は現像ブレード１４３により制御されるが、この現像ブレード１４３はトナー層を介してトナー担持体１０４に接触している。
【０２０６】
図２において、一次帯電部材１１７は矢印方向に回転する感光体１００を一様に帯電する。ここで用いている一次帯電部材は、中心の芯金１１７ｂとその外周を形成した導電性弾性層１１７ａとを基本構成とする帯電ローラである。帯電ローラ１１７は、感光体一面に押圧力を持って当接され、感光体１００の回転に伴い従動回転する。
【０２０７】
一次帯電工程に次いで、発光素子１２１からの露光１２３によって感光体１００上に情報信号に応じた静電潜像を形成する。感光体１００上の静電潜像は、トナー担持体１０４と当接する位置においてトナーにより可視化される。
【０２０８】
次に、該可視像を転写部材１１４により被転写体１２７上に転写し、更に転写トナー１２９は被転写体１２７と共に加熱ローラ１２８と加圧ローラ１２６の間を通過して定着され、永久画像を得る。なお、加熱加圧定着手段としては、ここに示したハロゲンヒーター等の発熱体を内蔵した加熱ローラとこれと押圧力をもって圧接された弾性体の加圧ローラを基本構成とする熱ローラー方式以外に、フィルムを介してヒーターにより加熱定着する方式も用いられる。
【０２０９】
一方、転写されずに感光体１００上に残った転写残トナー１２４は、クリーニングブレード１２０ａを有するクリーニング手段１２０でクリーニングされクリーニング容器内に回収される。
【０２１０】
本発明のトナー及び画像形成方法は、フルカラー画像形成においても使用できる。フルカラー画像形成方法の一例として、図３に示す画像形成方法について説明する。
【０２１１】
なお、フルカラーでの画像形成方法については、図３の構成に限定されるものではなく、転写材上に直接色トナーを重ね、多重現像を行なうフルカラーの画像形成方法、特にインライン状に色現像器を並べて逐次現像を行なうフルカラーの画像形成方法なども本発明において好適に使用できる。
【０２１２】
図３に示す装置システムにおいて、現像器４−１、４−２、４−３、４−４に、それぞれシアントナーを有する現像剤、マゼンタトナーを有する現像剤、イエロートナーを有する現像剤及びブラックトナーを有する現像剤が導入され、接触一成分現像方式によって感光体１に形成された静電荷像を現像し、各色トナー像が感光体１上に形成される。感光体１は光導電絶縁物質層を持つ感光ドラムもしくは感光ベルトである。感光体１は図示しない駆動装置によって矢印方向に回転される。
【０２１３】
帯電ローラ２は、中心の芯金２ｂとその外周を形成した表面層２ａとを基本構成とするものである。帯電ローラ２は、感光体１面に押圧力をもって圧接され、感光体１の回転に伴い従動回転する。
【０２１４】
感光体上のトナー像は、電圧（例えば、±０．１〜±５ｋＶ）が印加されている中間転写体５に転写される。転写後の感光体表面は、クリーニングブレード８を有するクリーニング手段９でクリーニングされる。
【０２１５】
中間転写体５は、パイプ状の導電性芯金５ｂと、その外周面に形成した中抵抗の弾性体層５ａからなる。芯金５ｂは、プラスチックのパイプに導電性メッキをほどこしたものでも良い。
【０２１６】
中抵抗の弾性体層５ａは、シリコーンゴム、フッ素系ゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンの３元共重合体）などの弾性材料に、カーボンブラック、酸化亜鉛、酸化すず、炭化ケイ素の如き導電性付与材を配合分散して電気抵抗値（体積抵抗率）を１０5〜１０11Ω・ｃｍの中抵抗に調整した、ソリッドあるいは発泡肉質の層である。
【０２１７】
中間転写体５は感光体１に対して並行に軸受けさせて感光体１の下面部に接触させて配設してあり、感光体１と同じ周速度で矢印の反時計方向に回転する。
【０２１８】
感光体７１の面に形成担持された第１色のトナー像が、感光体１と中間転写体５とが接する転写ニップ部を通過する過程で中間転写体５に対する印加転写バイアスで転写ニップ域に形成された電界によって、中間転写体５の外面に対して順次に中間転写されていく。
【０２１９】
必要により、着脱自在なクリーニング手段１０により、転写材へのトナー像の転写後に、中間転写体５の表面がクリーニングされる。
【０２２０】
中間転写体上にトナー像がある場合、トナー像を乱さないようにクリーニング手段１０は、中間転写体表面から離される。
【０２２１】
中間転写体５に対して並行に軸受けさせて中間転写体５の下面部に接触させて転写手段が配設され、転写手段７は例えば転写ローラ又は転写ベルトであり、中間転写体５と同じ周速度で矢印の時計方向に回転する。転写手段７は直接中間転写体５と接触するように配設されていても良く、またベルト等が中間転写体５と転写手段７との間に接触するように配置されても良い。
【０２２２】
転写ローラの場合、中心の芯金７ｂとその外周を形成した表面層７ａとを基本構成とするものである。
【０２２３】
転写手段７は中間転写体５と等速度或は周速度に差をつけて回転させる。転写材６は中間転写体５と転写手段７との間に搬送されると同時に、転写手段７にトナーが有する摩擦電荷と逆極性のバイアスを転写バイアス手段から印加することによって中間転写体５上のトナー像が転写材６の表面側に転写される。
【０２２４】
転写用回転体の材質としては、帯電ローラと同様のものも用いることができ、好ましい転写のプロセス条件としては、ローラの当接圧が４．９〜４９０Ｎ／ｍ（５〜５００ｇ／ｃｍ）で、直流電圧が±０．２〜±１０ｋＶである。
【０２２５】
次いで転写材６は、ハロゲンヒータ等の発熱体を内蔵させた加熱ローラとこれと押圧力をもって圧接された弾性体の加圧ローラとを基本構成とする定着器Ｈへ搬送され、加熱ローラと加圧ローラ間を通過することによってトナー像が転写材に加熱加圧定着される。フィルムを介してヒータにより定着する方法を用いても良い。
【０２２６】
なお、単色のみの評価の場合には、各現像剤に同じトナーを４本セットし、連続通紙印字を行う。
【０２２７】
図４において、本発明の現像手段の一例を示す。
【０２２８】
現像装置３１を具備する一成分系接触現像方式の現像手段を用い現像を行うことができる。具体的には、電源３６により直流あるいは交番電界をトナー担持体３７に印加しつつ、塗布ローラ３２より供給され、現像ブレード３３でコート量を規制されたトナー３４が感光体３５に接触している状態で現像を行なう。交番電界を用いる場合には、三角波、矩形波、正弦波、Ｄｕｔｙ比を変えた波形、定期的に交番をオフした波形を選択して用いることもできるが、本発明においては感光体への電圧的負荷の少ない直流電界が好適に使用され、印加電圧は感光体上の暗電位（帯電工程直後の電位）と明電位（露光工程後の電位）の間の適当な値に設定される。
【０２２９】
【実施例】
本発明を以下に実施例を示すことでより具体的に説明するが、これは本発明をなんら限定するものではない。
【０２３０】
帯電ローラの製造方法：
（帯電ローラＮＯ．１の製造方法）
・スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ） １００質量部
・カーボンブラック ３０質量部
・酸化亜鉛 ５．５質量部
・脂肪酸 ２質量部
以上の材料を６０℃に調節した密閉型ミキサーにて１０分間混練した後、ＳＢＲ１００質量部に対してナフテン系オイル２０質量部を加え、２０℃に冷却した密閉型ミキサーで２０分間混練し、原料コンパウンドを調製した。さらに原料ゴムのスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）１００質量部に対し加硫剤として硫黄０．５質量部、加硫促進剤としてチアゾール系１質量部およびチウラム系１質量部を原料コンパウンドに加え、２０℃に冷却した２本ロール機にて１０分間混練した。このコンパウンドを用い、直径６ｍｍ，長さ３２０ｍｍのステンレス製導電性支持体２ａの周囲にローラ状に弾性層２ｂをトランスファー成型にて加硫成型した。
【０２３１】
帯電ローラの表面粗さはこの時点のローラ表面を研磨処理することで行なった。研磨後の弾性層ローラの１０点平均表面粗さは、Ｒｚ＝１１．０μｍであった。
【０２３２】
また抵抗制御層２ｃの材料として
・エピクロルヒドリンゴム １００質量部
・酸化チタン ３０質量部
をトルエンの溶媒にて分散溶解して抵抗制御層用塗料を作製した。この塗料を前記の弾性層２ｂ上にディッピング法にて塗布して膜厚７００μｍの抵抗制御層２ｃを形成した。
【０２３３】
さらに、形成した抵抗制御層２ｃ上に下記のようにして表面層２ｄを形成した。表面層２ｄの材料として
・ポリウレタン樹脂 １００質量部
・酸化チタン ９０質量部
をメチルエチルケトンの溶媒にて分散溶解して表面層用塗料を作製した。この塗料を抵抗制御層２ｃ上にディッピング法にて塗布して膜厚１０μｍの表面層２ｄを形成し、帯電ローラＮｏ．１を得た。１０点平均の表面粗さ（Ｒｚ）は１．２μｍであった。
【０２３４】
（帯電ローラＮＯ．２の製造方法）
帯電ローラＮＯ．１の研磨よりも粗い工程を用いて、研磨後の弾性層ローラの２ｂのＲｚを１４．８μｍとし、その他は帯電ローラＮＯ．１の製造方法と同様にして最終的には表面粗さ（Ｒｚ）５．０μｍの帯電ローラＮｏ．２を得た。
【０２３５】
（帯電ローラＮＯ．３の製造方法）
帯電ローラＮＯ．２の研磨よりも粗い工程を用いて、研磨後の弾性層ローラの２ｂのＲｚを２０．４μｍとし、その他は帯電ローラＮＯ．１の製造方法と同様にして最終的には表面粗さ（Ｒｚ）７．８μｍの帯電ローラＮｏ．３を得た。
【０２３６】
トナーの製造方法：
（ブラックトナーＮＯ．１の製造方法）
高速撹拌装置ＴＫ−ホモミキサーを備えた２リットル用四つ口フラスコ中に、イオン交換水９１０質量部とポリビニルアルコール２質量部、ドデシル硫酸ナトリウム１質量部を添加し回転数を１００００回転／分に調整し、６０℃に加温せしめ分散媒系とした。
【０２３７】
一方、分散質系は、
・スチレン単量体 ６０質量部
・２−エチルヘキシルアクリレート単量体 ４０質量部
・グラフト化カーボンブラック顔料（カーボン含有量５０％） １０質量部
・尿素誘導体 ０．７質量部
・上記オキシカルボン酸（２−Ａ） ０．５質量部
・飽和ポリエステル樹脂 １０質量部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡとフタル酸との重縮合物）
上記混合物をメディア式分散機を用い２時間分散させた後、低軟化点物質（パラフィンワックス ＤＳＣピーク６０℃）２５質量部を添加し、内温を６０℃にし３０分間保温した。
【０２３８】
その後、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）３質量部を添加した分散物を、上記分散媒中に投入し１２０００回転／分を維持しつつ８分間造粒した。その後高速撹拌器からプロペラ撹拌羽根に撹拌器を代え１５０回転／分で重合を１２時間重合をした。重合終了後スラリーを冷却し、水洗、乾燥をしてブラック粒子を得た。
【０２３９】
得られたブラック粒子１００質量部に対し、疎水化度９７％のシリカ微粉末を１．５質量部加え、ヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製）にて均一固着しブラックトナーＮＯ．１を得た。
【０２４０】
得られたブラックトナーＮＯ．１の円相当個数平均径はＤ1５．７μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４１】
（ブラックトナーＮＯ．２の製造方法）
分散媒中における分散質の造粒時間を１４分間とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．２を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．５μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４２】
（ブラックトナーＮＯ．３の製造方法）
低軟化点物質（エステルワックス ＤＳＣピーク７５℃）とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．３を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４３】
（ブラックトナーＮＯ．４の製造方法）
疎水化度９７％のシリカ微粉末を１．０質量部とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．４を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．７μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４４】
（ブラックトナーＮＯ．５の製造方法）
疎水化度８５％のシリカ微粉末を１．５質量部とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．５を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．７μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４５】
（ブラックトナーＮＯ．６の製造方法）
低軟化点物質（パラフィンワックス ＤＳＣピーク７０℃）とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．６を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４６】
（ブラックトナーＮＯ．７の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６０℃）を用い、かつ疎水化度９７％のシリカ微粉末を０．４質量部とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．７を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1６．０μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４７】
（ブラックトナーＮＯ．８の製造方法）
疎水化度３％のシリカ微粉末を１．５質量部とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．８を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．７μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４８】
（ブラックトナーＮＯ．９の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６２℃）、疎水化度３％のシリカ微粉末を１．５質量部とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．９を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４９】
（イエロートナーＮＯ．１の製造方法）
ブラックトナーＮＯ．１の製造方法の着色剤をベンズイミダゾロン顔料に変更する以外は、同様にしてイエロートナーＮＯ．１を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．８μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５０】
（イエロートナーＮＯ．２の製造方法）
低軟化点物質（パラフィンワックス ＤＳＣピーク７０℃）とする以外は、イエロートナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてイエロートナーＮＯ．２を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５１】
（イエロートナーＮＯ．３の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６０℃）とする以外は、イエロートナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてイエロートナーＮＯ．３を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1６．０μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５２】
（イエロートナーＮＯ．４の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６２℃）、疎水化度３％のシリカ微粉末を１．５質量部とする以外は、イエロートナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてイエロートナーＮＯ．４を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５３】
（マゼンタトナーＮＯ．１の製造方法）
ブラックトナーＮＯ．１の製造方法の着色剤をキナクリドン顔料に変更する以外は、同様にしてマゼンタトナーＮＯ．１を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．７μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５４】
（マゼンタトナーＮＯ．２の製造方法）
低軟化点物質（パラフィンワックス ＤＳＣピーク７０℃）とする以外は、マゼンタトナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてマゼンタトナーＮＯ．２を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５５】
（マゼンタトナーＮＯ．３の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６０℃）とする以外は、マゼンタトナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてマゼンタトナーＮＯ．３を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1６．０μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５６】
（マゼンタトナーＮＯ．４の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６２℃）、疎水化度３％のシリカ微粉末を１．５質量部とする以外は、マゼンタトナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてマゼンタトナーＮＯ．４を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５７】
（シアントナーＮＯ．１の製造方法）
ブラックトナーＮＯ．１の製造方法の着色剤を銅フタロシアニン顔料に変更する以外は、同様にしてシアントナーＮＯ．１を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５８】
（シアントナーＮＯ．２の製造方法）
低軟化点物質（パラフィンワックス ＤＳＣピーク７０℃）とする以外は、シアントナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてシアントナーＮＯ．２を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５９】
（シアントナーＮＯ．３の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６０℃）とする以外は、シアントナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてシアントナーＮＯ．３を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1６．０μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２６０】
（シアントナーＮＯ．４の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６２℃）、疎水化度３％のシリカ微粉末を１．５質量部とする以外は、シアントナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてシアントナーＮＯ．４を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２６１】
＜実施例１＞
図４に示す非磁性一成分現像機の各現像機内にブラックトナーＮＯ．１をセットし、高温高湿環境下（３０℃／８０％）で図３に示す構成のＡ３サイズのレーザビームプリンタを用いて、トナー乗り量０．５５乃至０．７５ｍｇ／ｃｍ2のベタ画像（ＦＦ ＨＥＸ出力）と、白ベタ画像（００ ＨＥＸ出力画像）を２枚ずつ出力した。
【０２６２】
その後、画像面積比率５％の画像を３０００枚の連続印字し、さらに上記のベタ画像と白ベタ画像を３０枚ずつ出力した。
【０２６３】
初期の３０枚目の画像サンプルと、連続画像出力３０００枚後１枚目の画像サンプルを用いて、カブリ、機内トナー飛散、感光ドラム融着を確認した。その結果を表２に記載する。
【０２６４】
また、低温低湿環境下（１０℃／１５％）でも、ブラックトナーＮＯ．１を各現像機に４本セットし、上記レーザビームプリンタを用いて、トナー乗り量０．２０乃至０．４０ｍｇ／ｃｍ2のハーフトーン画像を２枚出力した。
【０２６５】
その後、画像面積比率５％の画像を３０００枚の連続印字し、さらに上記のハーフトーン画像を３０枚出力した。
【０２６６】
初期の３０枚目の画像サンプルと、連続画像出力３０００枚後１枚目の画像サンプルを用いて、クリーニング性、画像均一性を確認した。その結果を表２に記載する。
【０２６７】
表２に示す画像評価方法は以下の通りである。
【０２６８】
（１）カブリ
カブリの測定は、ＲＥＦＬＥＣＴＯＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳ（東京電色社製）を用い測定した。ブラック／マゼンタトナー画像はグリーンフィルターで、イエロートナー画像はブルーフィルターで、シアントナー画像はアンバーフィルターをそれぞれ使用し下記式により算出した。尚、カブリ値は少ない方が良好である。
カブリ（反射率；％）＝（標準紙の反射率；％）−（サンプルの反射率；％）
Ａ：０．８％以下
Ｂ：０．８％を超え１．２％以下
Ｃ：１．２％を超え１．６％以下
Ｄ：１．６％を超え２．０％以下
Ｅ：２．０％を超える
【０２６９】
（２）ドラム融着
ドラム融着の評価は、得られた画像と感光体の表面観察から判断した。評価はＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄでした。
Ａ：画像には融着はなく、感光体表面もきれいなレベル
Ｂ：画像には融着はないものの、感光体表面には軽微な融着物が見受けられるレベル
Ｃ：画像には融着が５点未満存在し、感光体表面にも融着物がはっきり認識できるレベル
Ｄ：画像には融着が５点以上存在し感光体表面も多数融着物が認識できるレベル
【０２７０】
（３）クリーニング
クリーニングの評価は、低温低湿環境下において連続印字後得られた画像と図３に示すクリーニングブレードの状態から判断した。
評価はＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄでした。
Ａ：画像にはクリーニング不良はなく、クリーニングブレード裏にトナーのすり抜けた痕跡もないレベル。
Ｂ：画像にはクリーニング不良はないが、クリーニングブレード裏にトナーのすり抜けた痕跡が若干あるレベル。
Ｃ：画像にはクリーニング不良はないが、クリーニングブレード裏はトナーのすり抜けでかなり汚れたレベル。
Ｄ：画像にはクリーニングが発生しており、クリーニングブレード裏はトナーのすり抜けでかなり汚れたレベル。
【０２７１】
（４）画像均一性
画像均一性は、低温低湿環境下において連続印字後得られた画像から判断した。評価はＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄでした。
Ａ：中間調画像の均一性は非常に良好で、帯電ローラーの汚れもないレベル
Ｂ：中間調画像の均一性は良好だが、帯電ローラーの汚れが若干あり、ゴースト画像も若干見受けられる。ゴースト部分と非ゴースト部分との画像濃度差は０．０１未満なレベル
Ｃ：中間調画像の均一性はあまり良好ではなく、帯電ローラーの汚れがあり、ゴースト画像も若干見受けられる。ゴースト部分と非ゴースト部分との画像濃度差は０．０１以上０．０３未満なレベル
Ｄ：中間調画像の均一性は悪く、帯電ローラーの汚れも酷い。ゴースト画像が明確に発生しており、ゴースト部分と非ゴースト部分との画像濃度差は０．０３以上なレベル
【０２７２】
＜実施例２〜６、参考例１〜１１、比較例１〜６＞
以下に実施例２乃至６、参考例１乃至１１、比較例１乃至６のトナー、帯電ローラ−の組み合わせを表１に示す。実験方法と評価手段は実施例１に習うものとする。その結果を表２に記載する。
【０２７３】
【表１】
【０２７４】
【表２】
【０２７５】
【発明の効果】
上記構成の本発明によれば、多数枚の連続プリントを行っても、高温高湿環境下においてカブリの少なく、ドラム融着を発生させないトナー及び画像形成方法を提供することができる。
【０２７６】
さらに、低温低湿環境下において、クリーニングが良好で、画像均一性の優れた画像が得られるトナー及び画像形成方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に好適な帯電ローラーのの概略図である。
【図２】本発明に好適な一成分画像形成装置の概略図である。
【図３】本発明に好適な、中間転写体を用いたフルカラー用画像形成装置の概略図である。
【図４】本発明に好適な現像装置の概略的説明図である。
【符号の説明】
１ 感光体
２ 帯電部材
１００ 感光体
１０４ トナー担持体
１１７ 帯電部材
１２０ クリーニング手段
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法、静電記録法、磁気記録法、トナージェット法などを利用した記録方法に用いられるトナー、及び、該トナーを用いた画像形成方法に関するものである。とりわけ、接触一成分系トナー及びその画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法としては多数の方法が知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成し、次いで電気的潜像をトナーを用いて現像を行なって可視像とし、必要に応じて紙などの転写材にトナー像を転写した後、熱・圧力等により転写材上にトナー画像を定着して定着画像を得るものである。この際、転写後に転写材に転写せずに感光体上に残余したトナーは種々の方法でクリーニングされる。
【０００３】
近年、半導電性のトナー担持体または、表面に誘電層を形成したトナー担持体を用いて感光体表面層に押し当てる構成にて現像を行う所謂接触一成分現像方法が提案されている。
【０００４】
一成分現像方法において、感光体とトナー担持体が距離をもつと、感光体上の静電潜像のエッジ部に電気力線が集中し、電気力線に沿ってトナーが現像されるために画像のエッジ部にトナーが偏って現像されるエッジ効果によって画像の品位が低下し易い。
【０００５】
感光体とトナー担持体を非常に近づけることにより、このエッジ効果を防止するが、感光体、トナー担持体間の隙間を機械的に設定する、つまり、トナー担持体上トナー層の厚みよりも隙間を小さく設定することは困難である。
【０００６】
したがって、トナー担持体を感光体に押し当て現像を行なう接触一成分現像方法を用いて、エッジ効果を防止することになる。しかしながら、感光体表面移動速度に対し、トナー担持体表面移動速度が同じであると、感光体上潜像を可視化した場合、満足できる画像は得られない。よって、接触一成分現像方法においては、感光体表面移動速度に対する、トナー担持体表面移動速度に差を持たせることにより、感光体表面の潜像に対し、トナー担持体上の一部のトナーが現像され、別の一部のトナーが剥ぎ取られ、その結果、潜像に非常に忠実なエッジ効果のない現像画像が得られる。
【０００７】
このような接触一成分現像方法においては、感光体表面をトナー及びトナー担持体により摺擦するため、長期間の使用、特に高温高湿や低温低湿環境下のような過酷環境での使用においては、トナー劣化、トナー担持体表面劣化、感光体表面劣化又は磨耗が顕著であることから、この改善方法が望まれていた。
【０００８】
また、前記のような電子写真法に基づいた電子写真装置での帯電手段としては、コロナ放電を利用した手段が用いられていたが、多量のオゾンを発生することからフィルタを具備する必要性があり、装置の大型化またはランニングコストのアップの問題点があった。
【０００９】
このような問題点を解決するための技術として、ローラまたはブレードなどの帯電部材を感光体表面に当接させることにより、その接触部分近傍に狭い空間を形成し所謂パッシェンの法則で解釈できるような放電を形成することによりオゾン発生を極力抑えた帯電方法が開発されている。この中でも特に帯電部材として帯電ローラを用いたローラ帯電方式が、帯電の安定性という点からでは好まれた。しかしながら、環境変動による抵抗値変動が起き易いため、連続通紙印字において画像品質維持のために帯電ローラーの汚染、劣化の抑制が課題であった。
【００１０】
さらに、現在のプリンター装置はＬＥＤ、ＬＢＰプリンターが市場の主流になっており、技術の方向としてより高解像度即ち、６００ｄｐｉ、１２００ｄｐｉとなって来ている。従って現像方式もこれにともなってより高精細が要求されてきている。複写機においても高機能化が進んでおり、そのためデジタル化の方向に進みつつある。デジタル方式においては、静電荷像をレーザーで形成する方法が主であるため、やはり高解像度になってきており、よって、プリンターと同様に高解像・高精細の現像方式が要求されてきている。
【００１１】
このためトナーの小粒径化が進んでおり、特開平１−１１２２５３号公報、特開平１−１９１１５６号公報、特開平２−２１４１５６号公報、特開平２−２８４１５８号公報、特開平３−１８１９５２号公報、特開平４−１６２０４８号公報では特定の粒度分布の粒径の小さいトナーが提案されている。
【００１２】
ところが、トナーが小径化するに従い、転写でトナー粒子にかかるクーロン力に比して、トナー粒子の感光体への付着力（鏡像力やファンデルワールス力など）が大きくなってきて結果として転写残トナーが増加する傾向があり、カブリ、ドラム融着、クリーニング不良といった感光ドラム回りの問題点が課題であった。
【００１３】
これら課題に対して、特開２０００−０８９５０７号公報では、現像同時クリーニング方式を採用し、重合トナーとその付着物とを規定する技術を公開している。さらに、特開平０８−２７８６７３号公報では、接触現像方式における疎水化度規定の無機微粉末含有トナーの技術を公開している。
【００１４】
ところが、これら先行技術においては、離型剤や、トナーと帯電ローラーとの関係とを組み合わせることで、本発明の如き効果を発現することに関する詳細かつ明確な記載は述べられていない。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、多数枚連続プリントを行っても上述の如き問題点を解決したトナー及び画像形成方法を提供することにある。
【００１６】
すなわち、本発明の目的は、帯電ローラー汚染やドラム汚染を軽減させることができるトナー及び画像形成方法を提供することにある。
【００１７】
本発明の目的は、高温高湿環境下においてカブリの少ない画像が得られるトナー及び画像形成方法を提供することにある。
【００１８】
本発明の目的は、高温高湿環境下において、ドラム融着を発生させないトナー及び画像形成方法を提供することにある。
【００１９】
本発明の目的は、低温低湿環境下において、クリーニング性良好で、画像均一性の優れた画像が得られるトナー及び画像形成方法を提供することにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、接触帯電方式の帯電手段を用いて感光体面を帯電する帯電工程と、情報書き込み手段によって帯電処理された感光体に静電潜像を形成する情報書き込み工程と、現像手段によって静電潜像にトナーを供給し静電潜像を可視化する現像工程と、可視化したトナー像を転写材に転写する転写工程と、定着手段によって転写材上のトナー像を定着する工程と、転写されず感光体表面に残存するトナーをクリーニンググレードで除去するクリーニング工程とを有する画像形成方法に用いられるトナーであって、
該現像手段において、トナー担持体上のトナー層厚を規制する現像ブレードがトナー担持体表面に圧接するよう配置されており、該現像ブレードによりトナー担持体表面にトナーが均一に塗布され、トナー担持体が感光体と直接接触するように配置されており、
該帯電手段が導電性弾性層を有する帯電ローラであって、該帯電ローラは１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が３μｍ以下であり、フロー式粒子像測定装置で計測される個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムでの該トナーの円相当個数平均径Ｄ１（μｍ）よりも該帯電ローラの１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が小さいことを特徴とし、
該トナーが、少なくとも、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー粒子と疎水化無機微粉末であって、平均円形度が０．９７０乃至０．９９５で、円形度標準偏差が０．０１５以上０．０３５以下であり、凝集度が３乃至３０％であり、かつ該トナーの示差走査熱量分析測定（ＤＳＣ）の吸熱ピークにおける半値幅が１４℃以下であり、該疎水化無機微粉末が疎水化度９０％以上であることを特徴とするトナーに関する。
【００２１】
また、本発明は、接触帯電方式の帯電手段を用いて感光体面を帯電する帯電工程と、情報書き込み手段によって帯電処理された感光体に静電潜像を形成する情報書き込み工程と、現像手段によって静電潜像にトナーを供給し静電潜像を可視化する現像工程と、可視化したトナー像を転写材に転写する転写工程と、定着手段によって転写材上のトナー像を定着する工程と、転写されず感光体表面に残存するトナーをクリーニンググレードで除去するクリーニング工程とを有する画像形成方法において、
該トナーが、少なくとも、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー粒子と疎水化無機微粉末であって、平均円形度が０．９７０乃至０．９９５で、円形度標準偏差が０．０１５以上０．０３５以下であり、凝集度が３乃至３０％であり、かつ該トナーの示差走査熱量分析測定（ＤＳＣ）の吸熱ピークにおける半値幅が１４℃以下であり、該疎水化無機微粉末が疎水化度９０％以上であることを特徴とし、
該現像手段において、トナー担持体上のトナー層厚を規制する現像ブレードがトナー担持体表面に圧接するよう配置されており、該現像ブレードによりトナー担持体表面にトナーが均一に塗布され、トナー担持体が感光体と直接接触するように配置されており、
該帯電手段が導電性弾性層を有する帯電ローラであって、該帯電ローラは１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が３μｍ以下であり、フロー式粒子像測定装置で計測される個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムでの該トナーの円相当個数平均径Ｄ１（μｍ）よりも該帯電ローラの１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が小さいことを特徴とする画像形成方法に関する。
【００２２】
【発明の実施の形態】
上記のような導電性弾性層を有する帯電ローラーを用いた接触一成分現像方法において、過酷な環境下で連続通紙印字を行うと、クリーニング機構を有する方式を用いたとしても、軽微にトナーがすり抜け、感光体や帯電ローラーへのトナーが付着し、やがては各機能部材への強固な固着へと成長し、感光体の感度低下や、帯電ローラーの抵抗値変動等による画像欠陥が発生する。
【００２３】
これに対して本発明者らは鋭意検討の結果、該接触一成分系の現像方法において、離型剤を含有したトナーの示差熱分析測定（ＤＳＣ）の吸熱ピークにおける半値幅をある範囲内に規定し、疎水化無機微粉末をトナー必須成分とし、さらにフロー式粒子像測定装置で計測される個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムでの該トナーの円相当個数平均径Ｄ１（μｍ）と該帯電ローラーの表面粗さ（Ｒｚ）との関係を規定することに着眼点を置いて検討を進めた。
【００２４】
過酷環境にて導電性弾性層を有する帯電ローラーを用いた接触一成分現像方法による連続通紙においては、軽微に帯電ローラーへトナーが付着しダメージを受けることにより、帯電ローラー表面を汚染するだけでなく、トナー形状の変形や破損を生じ、その結果、十分にクリーニング部材により回収できず、感光体上にトナーが残留してくる。
【００２５】
さらに印字を連続で行うと、クリーニング部材をすり抜けたトナーもしくはトナーの変形物が、感光体や帯電ローラー上に強固に付着し、各部材の基本特性を発現することを妨げてしまう。
【００２６】
本発明者らは、上記着眼点による検討を進めた結果、該接触一成分方法において、離型剤を含有したトナーの半値幅を１４℃以下とし、疎水化無機微粉末をトナーの必須成分とし、さらに該トナーの円相当個数平均径Ｄ１（μｍ）よりも該帯電ローラーの平均表面粗さ（Ｒｚ）の方を小さくするという条件にて、従来の問題点を大きく改善できることを見出した。
【００２７】
理由は以下のように考えている。
【００２８】
過酷環境で印字を行うと、印字枚数が進むにつれて、形状の変形あるいは破損したトナーが若干ではあるが発生する。そのトナー表面は印字初期のものよりも離型剤が豊富に存在する。
【００２９】
離型剤は、未定着画像を定着する際に、加熱ローラーとトナー層を離型する効果のために添加されている物質であるがその反面、各部材表面に付着しやすいという特性をあわせ持っている。このことから、表面離型剤存在量が多くなったトナーは、この離型剤を介して、感光体や帯電ローラーへ付着しやすくなると推測される。高温高湿環境下においては、印字枚数が進むにつれて、機内昇温も進むことから、上記付着はさらに加速してしまう。
【００３０】
これに対し、本発明のように離型剤を含有したトナーの半値幅を小さくすることは、すなわち、離型剤の半値幅を小さくすることと同義であり、該離型剤の純度が高まり、それに伴い結晶性も高めることで、離型剤の結晶性を促進させる。こうすることで、該離型剤自体の硬度が高められ、トナー表面の離型剤存在比が、何らかの影響で、トナーがダメージを受け、離型剤リッチなトナーになったとしても、感光体や帯電ローラーへの汚染が抑制できるのであると考えている。
【００３１】
さらに、この系に、トナーの円相当個数平均径Ｄ１（μｍ）よりも本発明の如き帯電ローラーの平均表面粗さを小さくすることで、連続通紙印字で破損したトナー由来の物質が帯電ローラーの凹部に進入し蓄積することを大きく抑制し、帯電ローラー汚染を大幅に減少させる。
【００３２】
このことは、印字枚数が増した時の感光体汚染をも抑制し、上述の如き作用効果を一層高め、現像兼回収方式において、カブリが良好で、融着もなく、均一性の良好な画像を入手可能にしていくのであると考えている。
【００３３】
次に本発明のトナーについて説明をする。
【００３４】
本発明のトナーを粉砕方法で製造する際に用いられるトナーの結着樹脂としては、ポリスチレン；ポリ−ｐ−クロルスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン置換体の単重合体；スチレン−ｐ−クロルスチレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体の如きスチレン系共重合体；アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂等が挙げられる。
【００３５】
これらの樹脂は、単独で又は混合して使用される。
【００３６】
結着樹脂の主成分としてはスチレンと他のビニルモノマーとの共重合体であるスチレン共重合体が現像性、定着性の点で好ましい。
【００３７】
スチレン共重合体のスチレンモノマーに対するコモノマーとしては、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドジテル、アクリル酸オクチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドのような二重結合を有するモノカルボン酸もしくはその置換体；マレイン酸、マレイン酸ブチル、マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチルのような二重結合を有するジカルボン酸及びその置換体；塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニルのようなビニルエステル；エチレン、プロピレン、ブチレンのようなエチレン系オレフィン；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトンのようなビニルケトン；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルのようなビニルエーテルが挙げられる。これらビニル単量体が単独もしくは２つ以上用いられる。
【００３８】
スチレン共重合体はジビニルベンゼンの如き架橋剤で架橋されていることがトナーの定着温度領域を広げ、耐オフセット性を向上させる上で好ましい。
【００３９】
本発明のトナーを重合方法で製造する際に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。該ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単量体を使用することが出来る。単官能性重合性単量体としては、スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ο−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン誘導体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトンが挙げられる。
【００４０】
多官能性重合性単量体としては、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテル等が挙げられる。
【００４１】
本発明においては、上記した単官能性重合性単量体を単独或いは、２種以上組み合わせて、又は、上記した単官能性重合性単量体と多官能性重合性単量体を組み合わせて使用する。多官能性重合性単量体は架橋剤として使用することも可能である。
【００４２】
上記した重合性単量体の重合の際に用いられる重合開始剤としては、油溶性開始剤及び／又は水溶性開始剤が用いられる。例えば、油溶性開始剤としては、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリルの如きアゾ化合物；アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、デカノニルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ステアロイルパーオキサイド、プロピオニルパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、シクロヘキサノンパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、クメンヒドロパーオキサイドの如きパーオキサイド系開始剤が挙げられる。
【００４３】
水溶性開始剤としては、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、２，２’−アゾビス（Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチロアミジン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミノジノプロパン）塩酸塩、アゾビス（イソブチルアミジン）塩酸塩、２，２’−アゾビスイソブチロニトリルスルホン酸ナトリウム、硫酸第一鉄又は過酸化水素が挙げられる。
【００４４】
本発明においては、重合性単量体の重合度を制御する為に、連鎖移動剤，重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。
【００４５】
本発明のトナーに用いられる架橋剤としては、２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられる。例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンのような芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートのような二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンの如きジビニル化合物；及び３個以上のビニル基を有する化合物が挙げられる。これらは単独もしくは混合物として用いられる。
【００４６】
本発明のトナーに用いられる離型剤としては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、木ろう、ホホバ油の如き植物系ワックス、蜜蝋、ラノリン及び鯨ろうの如き動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト及びセレシンの如き鉱物系ワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタムの如き石油ワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロピッシュワックスの如き合成炭化水素、アミドワックス、ケトンワックス、エステルワックス、高級脂肪酸、高級脂肪酸金属塩、長鎖アルキルアルコールが挙げられる。必要に応じて、これらのグラフト化、ブロック化、蒸留などしても構わない。
【００４７】
上記効果を発現させるために、カルナウバワックス、ライスワックス、モンタンワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロピッシュワックス、エステルワックス、アミドワックス、ケトンワックスが好ましく、より好ましくは、カルナウバワックス、ライスワックス、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロピッシュワックス、エステルワックス、アミドワックス、ケトンワックスが望まれる。
【００４８】
以下にエステルワックス、アミドワックス、ケトンワックスの一例を挙げるが、これら以外のものでも構わない。
【００４９】
【化１】
【００５０】
【化２】
【００５１】
【化３】
【００５２】
【化４】
【００５３】
【化５】
又は−（ＣＨ2）n−である。
ｍは１乃至２０の整数、ｎは１乃至４０の整数を示す。）
【００５５】
【化６】
【００５６】
アミドワックスとしては、下記式（ＶＩ）で示される化合物から形成されているものが良い。
【００５７】
【化７】
【００５８】
ケトンワックスとして、下記式（ＶＩＩ）で示される化合物から形成されているものが良い。
【００５９】
【化８】
【００６０】
該離型剤を含有したトナーの半値幅は、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準拠して測定される。そして１４℃以下であることが好ましく、より好ましくは７℃以下が良い。さらに好ましくは ５℃以下が良い。
【００６１】
１４℃を超える場合には、結晶性が高くないことから、離型剤の硬度も軟らかく、本件の如き接触一成分現像システムにおいては、各機能部材、特に帯電ローラーや感光体への汚染が、連続通紙を行うと顕著に発生してしまう。
【００６２】
ここでいう吸熱ピークの半値幅とは、吸熱ピークにおけるベースラインからピークの高さの２分の１の吸熱チャートの温度幅である。
【００６３】
本発明における離型剤のＤＳＣ吸熱曲線における吸熱ピーク値はＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準拠して測定される。なお、離型剤はトナー中から任意の方法で抽出され、そのサンプルを分析する。
【００６４】
そして、より好ましくは５０乃至１２０℃（更に６０乃至１００℃）の値を示す化合物が好ましく、特に、ＤＳＣ曲線の接線離脱温度が４０℃以上の離型剤が一層好ましい。
【００６５】
吸熱ピーク値が５０℃未満であると、離型剤の自己凝集力が弱い為に、トナー粒子の内部又は中心部を構成しづらく、トナー粒子の製造時にトナー粒子表面に離型剤が必要以上存在してしまい、本件の如き接触一成分現像システムにおいては、帯電ローラーや感光体を汚染しやすい。
【００６６】
また、耐ブロッキング性も劣るため、連続通紙時に現像機内でトナーパッキングを引き起こしやすい。
【００６７】
一方、吸熱ピークが１２０℃を超えると、定着時に瞬時に離型剤が浸み出しにくく、低温時の定着性や、トナー現像量が多い２次色（レッド、グリーン、ブルー）の定着性が悪化させてしまう。更に、直接重合方法によりトナー粒子を生成する場合には、重合性単量体組成物中への溶解性が低下し、水系媒体中での重合性単量体組成物のトナー粒子径サイズへの液滴の造粒中に離型剤が析出して造粒が困難となるだけでなく、反応釜の付着物も増加させてしまう。
【００６８】
離型剤の分子量としては、重量平均分子量（Ｍｗ）が３００乃至１，５００のものが好ましい。
【００６９】
３００未満になると離型剤のトナー粒子表面への露出が生じ易く、本件の如き接触一成分現像システムにおいては、現像性が悪化し、高温高湿環境下でのカブリが悪い。また、帯電ローラーへの汚染も著しい。
【００７０】
１５００を超えると低温定着性が低下しかつ、フルカラー画像を出力する際には、ＯＨＴ透明性やヘイズを悪化させてしまう。特に４００乃至１，２５０の範囲のものが好ましい。
【００７１】
離型剤の分子量はＧＰＣにより次の条件で測定される。
【００７２】
（ＧＰＣ測定条件）
装置 ：ＧＰＣ−１５０Ｃ（ウォーターズ社製）
カラム ：ＧＭＨ−ＭＴ３０ｃｍ２連（東ソー社製）
温度 ：１３５℃
溶媒 ：ｏ−ジクロロベンゼン（０．１％アイオノール添加）
流速 ：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
試料 ：０．１５％の試料を０．４ｍｌ注入
以上の条件で測定し、試料の分子量算出にあたっては単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量較正曲線を使用する。さらに、Ｍａｒｋ−Ｈｏｕｗｉｎｋ粘度式から導き出される換算式でポリエチレン換算することによって算出される。
【００７３】
該離型剤の針入度はＪＩＳ Ｋ２２３５に準拠し測定される。測定温度は２５℃とする。該離型剤の針入度は１５度以下、より好ましくは８度以下であることが良い。さらに好ましくは４度以下が良い。
【００７４】
１５度を超える場合には、離型剤を含有したトナーの半値幅が１４℃を超える場合と同様に、本件の如き接触一成分現像システムにおいては、各機能部材への汚染を促進させてしまい、現像特性を悪化させる。
【００７５】
離型剤は、酸価、ケン化価、水酸基価、ヨウ素価は、基準油脂分析法記載のワックス類分析法に準拠する方法で測定された。
【００７６】
酸価は、４０以下、より好ましくは２０以下、さらに好ましくは１０以下が望まれる。ケン化価は、３０乃至３５０が好ましく、より好ましくは５０乃至２５０、さらに好ましくは７０乃至１５０が望まれる。水酸基価は、５０以下、より好ましくは３０以下、さらに好ましくは１５以下が望まれる。ヨウ素価は、３０以下、より好ましくは２０以下、さらに好ましくは１０以下が望まれる。
【００７７】
酸価が４０、水酸基価が５０を超えると、高温高湿環境下での帯電特性が悪化し、カブリ、機内飛散が悪くなる。
【００７８】
ヨウ素価が３０未満になると、トナーの帯電特性が悪化するため、現像ローラーへのコート性が悪くなり、現像スジ等が顕著には発生してしまう。
【００７９】
ケン化価が３０未満になると、不ケン化物等の不純物が存在し、特に低温低湿環境での各機能部材への汚染が著しく、画像均一性が悪化する。３５０を超えると、高温高湿環境下での帯電特性が悪化し、カブリ、機内飛散が悪くなる。
【００８０】
離型剤は、溶融混練粉砕法によりトナー粒子を生成する場合は、結着樹脂１００質量部に対して１乃至１０質量部使用するのが良い。
【００８１】
重合性単量体組成物を使用して、水系媒体中で直接的にトナー粒子を生成する場合には、重合性単量体１００質量部に対して５乃至４０質量部（より好ましくは、５乃至３５質量部）配合し、結果として、重合性単量体から生成された結着樹脂１００質量部当り離型剤５乃至４０質量部（より好ましくは、５乃至３５質量部）トナー粒子に含有されるのが良い。
【００８２】
溶融混練粉砕法による乾式トナー製法に比べ重合法によるトナー製法においては、トナー粒子内部に極性樹脂により多量の離型剤を内包化させ易いので乾式トナー製法と比較し、一般に多量の離型剤を用いることが可能となり、定着時のオフセット防止効果には特に有効となる。
【００８３】
本発明のトナーに用いられる着色剤の一例を挙げるがこれら以外のものでも構わない。
【００８４】
黒色着色剤としては、カーボンブラック、磁性体、以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い黒色に調色されたものが利用される。
【００８５】
イエロー着色剤としては、顔料系としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、 Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ３．７．１０．１２．１３．１４．１５．１７．２３．２４．６０．６２．７４．７５． ８３．９３．９４．９５．９９．１００．１０１．１０４．１０８．１０９．１１０． １１１．１１７．１２３．１２８．１２９．１３８．１３９．１４７．１４８．１５０．１６６．１６８．１６９．１７７．１７９．１８０．１８１．１８３．１８５．１９１：１．１９１．１９２．１９３．１９９等が好適に用いられる。染料系としては、例えば、 Ｃ．Ｉ．ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ３３．５６．７９．８２．９３．１１２．１６２．１６３、 Ｃ．Ｉ．ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ４２．６４．２０１．２１１などが挙げられる。
【００８６】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物，アントラキノン，キナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８；２、４８；３、４８；４、５７；１、８１；１、１２２、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレッド１９が特に好ましい。
【００８７】
シアン着色剤としては、フタロシアニン化合物及びその誘導体，アントラキノン化合物，塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用される。
【００８８】
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角，彩度，明度，耐侯性，ＯＨＰ透明性，トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、樹脂１００質量部に対し１乃至２０質量部添加して用いられる。
【００８９】
本発明のトナーは、荷電制御剤を併用しても構わない。
【００９０】
トナーを負荷電性に制御するものとして下記物質がある。一例を挙げるがこれら以外のものでも構わない。
【００９１】
例えば、有機金属化合物、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属化合物、アセチルアセトン金属化合物、芳香族オキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸、オキシカルボン酸及びダイカルボン酸系の金属化合物がある。他には、芳香族オキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類などがある。さらに、尿素誘導体、含金属サリチル酸系化合物、含金属ナフトエ酸系化合物、ホウ素化合物、４級アンモニウム塩、カリックスアレーン、樹脂系帯電制御剤等が挙げられる。
【００９２】
トナーを正荷電性に制御するものとして下記物質がある。一例を挙げるがこれら以外のものでも構わない。
【００９３】
ニグロシン及び脂肪酸金属塩等によるニグロシン変性物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートの如き４級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩の如きオニウム塩及びこれらのレーキ顔料、トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物など）、高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドの如きジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートの如きジオルガノスズボレート類、樹脂系帯電制御剤等が挙げられる。これらを単独で或いは２種類以上組合せて用いることができる。
【００９４】
荷電制御剤は、結着樹脂１００質量部当り０．０１乃至２０質量部、より好ましくは０．５乃至１０質量部使用するのが良い。
【００９５】
本発明のトナーが重合法トナーの場合に縮合系樹脂を添加しても良い。一例を挙げられるがこれら以外のものでも構わない。
【００９６】
本発明の該縮合系樹脂は例えば、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド、セルロースなどが挙げられる。より好ましくは材料の多様性からポリエステルが望まれる。結着樹脂１００質量部当り０．０１乃至２０質量部、より好ましくは０．５乃至１０質量部使用するのが良い。
【００９７】
本発明において、疎水化無機微粉末はトナーの外添剤として用いられる。
【００９８】
該疎水化無機微粉末の疎水化度は、７０％以上、より好ましくは９０％以上、更に好ましくは９５％以上であることが良い。
【００９９】
７０％未満の場合には、高温高湿環境下での連続通紙印字の際に、水分吸着が多く、帯電が十分に与えられないため、カブリの多い弊害が出る。
【０１００】
本発明における外添剤としての微粉体の疎水化度は、以下の方法で測定された値を用いる。
【０１０１】
外添剤の分離法は乾式、湿式どちらでも構わないが、好ましくは乾式にて分離することが良い。
【０１０２】
乾式での分離法は、例えば、トナーを４００メッシュ（目開き３７ミクロン）にて振動篩で複数回パスさせた後、メッシュ上から外添剤を回収する。
【０１０３】
密栓式の２００ｍｌの分液ロートにイオン交換水１００ｍｌ及び外添剤０．１ｇを入れ、振とう機（ターブラシェーカーミキサーＴ２Ｃ型）で９０ｒｐｍの条件で１０分間振とうする。振とう後１０分間静置し、無機粉末層と水層が分離した後、下層の水層を２０〜３０ｍｌ採取し、１０ｍｍセルに入れ、５００ｎｍの波長で微粉体を入れないブランクのイオン交換水を基準として透過率を測定し、その透過率の値をもって無機微粉体の疎水化度とするものである。透過率の高いほど、疎水化度は大きい。
【０１０４】
本発明において、外添剤は、トナー粒子１００質量部に対し、好ましくは０．１〜５質量部、より好ましくは０．２〜４質量部トナー粒子と混合して使用することが良い。
【０１０５】
外添剤の添加量が０．１質量部未満の場合には、トナー粒子に対する流動性付与能が充分ではなく、５質量部を超える場合には、トナー粒子から遊離した外添剤が各機能部材の汚染が生じ、画像に弊害がでる。さらに定着性、特に中間調の定着性が著しく悪化する。
【０１０６】
本発明の無機微粉末は、酸化チタン（アナターゼ型、ルチル型、非結晶性）、酸化アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウムの如き金属酸化合物；窒化ケイ素の如き窒化物；炭化ケイ素の如き炭化物；硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウムの如き金属塩；フッ化カーボン、ケイ素化合物微粉末（シリカ微粉末、シリコーン樹脂微粉末）などが挙げられる。好ましくは、酸化チタン（アナターゼ型、ルチル型、非結晶性）、酸化アルミニウム、ケイ素化合物微粉末、さらに好ましくは、酸化チタン（アナターゼ型、ルチル型、非結晶性）、ケイ素化合物微粉末が望まれる。
【０１０７】
酸化チタンの製造法としては、チタンハロゲン化合物やチタンアルコキシドを気相酸化する方法が挙げられる。シリカ微粉末の製造法としては、たとえばケイ素ハロゲン化合物の気相酸化やゾルゲル法が挙げられる。
【０１０８】
無機微粉末の疎水化処理法としては、湿式法または乾式法のいずれでも良い。
【０１０９】
疎水化剤としては、シランカップリング剤、チタン系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコアルミニウム系カップリング剤、シリコーンオイルが挙げられる。
【０１１０】
酸化チタン（アナターゼ型、ルチル型、非結晶性）、酸化アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウムの如き金属酸化合物；窒化ケイ素の如き窒化物；炭化ケイ素の如き炭化物；硫酸カルシウム、硫酸バリウム，炭酸カルシウムの如き金属塩；フッ化カーボンの如きものに関しては、シランカップリング剤が特に好ましく用いられる。
【０１１１】
一般式
Ｒｍ ＳｉＹｎ
〔式中、Ｒはアルコオキシ基を示し、Ｙはアルキル基，ビニル基，グリシドキシ基，メタクリル基の如き炭化水素基を示し、ｍは１〜３の整数を示し、ｎは１〜３の整数を示す。〕
で表わされるものが挙げられる。
【０１１２】
シランカップリング剤の中でも特に、モノアルキルトアルコキシシランカップリング剤が好ましい。シランカップリング剤の具体例としては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−オクチルトリメトキシシランが挙げられる。
【０１１３】
また、ケイ素化合物微粉末の疎水化には、疎水化剤として、シランカップリング剤及びシリコーンオイルが好ましい。シランカップリング剤としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンが挙げられる。
【０１１４】
疎水化されたケイ素化合物微粉末にプラスの摩擦帯電特性を付与するために、含窒素シランカップリング剤を使用しても良い。含窒素シランカップリング剤としては、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリエトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジルアミン等が挙げられる。
【０１１５】
シリコーンオイルとしては、次の式で示されるものが挙げられる。
【０１１６】
【化９】
【０１１７】
例えば、ジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルが挙げられる。上記シリコーンオイルは、２５℃における粘度が５０〜１００ｍｍ2／ｓ（センチストークス）のものが好ましく用いられる。
【０１１８】
疎水化されたケイ素化合物微粉末に、疎水性とプラスの摩擦帯電特性を付与するために含窒素シリコーンオイルを使用しても良い。
【０１１９】
側鎖に窒素原子を有するシリコーンオイルとしては、少なくとも下記式で表わされる部分構造を具備するシリコーンオイルが使用できる。
【０１２０】
【化１０】
【０１２１】
上記アルキル基、アリール基、アルキレン基、フェニレン基は窒素原子を有するオルガノ基を有していても良いし、または、帯電性を損ねない範囲で、ハロゲン等の置換基を有していても良い。
【０１２２】
無機微粉体をシリコーンオイルにより処理する方法としては、公知の技術が用いられる。
【０１２３】
例えば無機微粉体とシリコーンオイルとを、ヘンシェルミキサーの如き混合機を用いて直接混合する方法や、無機微粉体へシリコーンオイルを噴霧する方法によっても良い。あるいは適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解あるいは分散せしめた後、無機微粉体とを混合し、その後、溶剤を除去して作製しても良い。
【０１２４】
本発明のトナーにおいては、本発明の該無機粉体に加えて、帯電安定性、現像性、流動性、耐久性向上の目的で、次に示す公知の粉体を併用することも好ましい。より好ましくは、トナー粒子の体積平均径の１／２以下の粒径であることが望まれる。
【０１２５】
トナーにおける各種の特性向上を目的とした添加剤としては、耐久性の点から、トナー粒子の体積平均径の１／２以下の粒径であることが好ましい。
【０１２６】
添加剤の粒径とは、電子顕微鏡におけるトナー粒子の表面観察により求めたその平均粒径を意味する。これら特性付与を目的とした添加剤としては、たとえば、以下のようなものが用いられる。一例を挙げられるがこれら以外のものでも構わない。
【０１２７】
フッ素系樹脂粉末（フッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレンなど）・脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなど）、金属酸化物（酸化錫、酸化亜鉛など）・カーボンブラックなどが挙げられる。
【０１２８】
これら添加剤は、トナー粒子１００質量部に対し、０．１乃至１０質量部が用いられ、好ましくは、０．１乃至５質量部が用いられる。
【０１２９】
これら添加剤は、単独で用いても、また、複数併用しても良い。さらに必要に応じ疎水化処理（オイル、カップリング）をしても構わない。
【０１３０】
以下に本発明のトナー製造方法を示す。
【０１３１】
本発明のトナーが粉砕法トナーである場合には、少なくとも結着樹脂、着色剤を、加圧ニーダーやエクストルーダー、或いはメディア分散機等を用いて混練、均一に分散せしめた後、機械的又はジェット気流下でターゲットに衝突させて所望のトナー粒径に微粉砕化せしめ、更に分級工程を経た後、機械的手段を用いて所望の円形度にするしトナー粒子を製造する製造方法や、上記微粉砕化の後に湿式あるいは乾式の熱球形化処理をする方法などがある。
【０１３２】
本発明のトナーが重合法である場合には、特に制約を受けるものではないが、特公昭３６−１０２３１号公報、特開昭５９−５３８５６号公報、特開昭５９−６１８４２号公報に述べられている懸濁重合法を用いて直接トナーを生成する方法；単量体には可溶で水溶性重合開始剤の存在下で直接重合させてトナー粒子を生成するソープフリー重合法に代表される乳化重合法によるトナー粒子の製造が挙げられる。また、マイクロカプセル製法のような界面重合法、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法、コアセルベーション法などの製造も挙げられる。さらに、特開昭６２−１０６４７３号公報や特開昭６３−１８６２５３号公報に開示されている様な、少なくとも１種以上の微粒子を凝集させ所望の粒径のものを得る界面会合法なども挙げられる。
【０１３３】
小粒径のトナー粒子が容易に得られる懸濁重合方法が特に好ましい。さらに一旦得られた重合粒子に更に単量体を吸着せしめた後、重合開始剤を用い重合せしめるシード重合方法も本発明に好適に利用することができる。このとき、吸着せしめる単量体中に、極性を有する化合物を分散あるいは溶解させて使用することも可能である。
【０１３４】
縣濁重合をする場合には、通常単量体組成物１００質量部に対して水３００乃至３０００質量部を分散媒体として使用するのが好ましい。用いる分散剤として例えば無機系酸化物として、リン酸三カルシウム，リン酸マグネシウム，リン酸アルミニウム，リン酸亜鉛，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化マグネシウム，水酸化アルミニウム，メタケイ酸カルシウム，硫酸カルシウム，硫酸バリウム，ベントナイト，シリカ，アルミナ，ドデシル硫酸ナトリウム等が挙げられる。有機系化合物としては例えばポリビニルアルコール，ゼラチン，メチセルロース，メチルヒドロキシプロピルセルロース，エチルセルロース，カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩，デンプン等が使用されている。これら分散剤あるいは分散助剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．１乃至５．０質量部を使用することが好ましい。これら分散剤の微細化のために０．００１乃至０．１質量％の界面活性剤を併用しても良い。具体的には市販のノニオン，アニオン，カチオン型の界面活性剤が利用できる。例えばドデシル硫酸ナトリウム，テトラデシル硫酸ナトリウム，ペンタデシル硫酸ナトリウム，オクチル硫酸ナトリウム，オレイン酸ナトリウム，ラウリル酸ナトリウム，ステアリン酸カリウム，オレイン酸カルシウム等が好ましく用いられる。
【０１３５】
本発明のトナーのフロー式粒子像測定装置で計測される個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムにおける平均円形度は、０．９５０乃至０．９９９が好ましい。より好ましい平均円形度及び円形度標準偏差は、０．９５０乃至０．９９９でかつ０．０４０未満が好ましく、さらに好ましくは、０．９５０乃至０．９９５であり、０．０１５以上０．０３５未満であることが好ましく、さらに好ましくは０．９７０乃至０．９９５でかつ、０．０１５乃至０．０３５が良い。
【０１３６】
平均円形度が０．９５０未満の場合には、トナー形状の不定形化に伴う連続通紙時のトナー転写効率の悪化が顕著になり、感光体上に転写残トナーが多く残るため、高温高湿下でドラム融着を引き起こし易くなる。
【０１３７】
平均円形度が０．９９９を超える場合には、製造面において、再現性、収率が著しく悪化し、コストアップにつながる。
【０１３８】
円形度標準偏差が０．０４を超える場合には、トナーの形状分布が拡がるために、均一転写が行えず、平均円形度が０．９５０未満の場合と同様な現象が発生する。
【０１３９】
該トナー１ｇ中から０．１ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液によって抽出されるオキシカルボン酸の質量Ｘ（ｍｇ／ｇ）はＸ＝０．１０乃至２０．０ｍｇ／ｇ（トナーの質量基準）が好ましく、より好ましくは、０．２０乃至５．０ｍｇ／ｇが良い。
【０１４０】
０．１０ｍｇ／ｇ未満の場合には、高温高湿下での地カブリが多くなり、それに伴い機内飛散が悪化する。２０．０ｍｇ／ｇを超える場合には、中間調の画像の定着性が悪化する。特に２次色（レッド、グリーン、ブルー）の定着性が劣る。
【０１４１】
本発明に係るオキシカルボン酸としては、公知のものを用いることが可能であるが、帯電付与能力の観点から下記式（１）や（２）で示される化合物が好ましく用いられる。
【０１４２】
【化１１】
【０１４３】
【化１２】
【化１３】
【０１４５】
上記式（１）や式（２）で示されるオキシカルボン酸の中でも、本発明に好ましく用いられるものとしては、芳香族環を有するオキシカルボン酸であり、モノアルキル芳香族オキシカルボン酸、又はジアルキル芳香族オキシカルボン酸が挙げられる。特に、サリチル酸、ジｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸や５−ｔｅｒｔ−オクチルサリチル酸に代表されるアルキルサリチル酸、ヒドロキシナフトエ酸、ベンジル酸等が、本発明に好ましく用いられる。
【０１４６】
【化１４】
【化１５】
【化１６】
【化１７】
【化１８】
本発明において、トナー中から０．１ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液によって抽出されるオキシカルボン酸量Ｘは、従来より公知の分析方法を用いることが出来る。具体例を以下に記す。
【０１５２】
分散剤としてコンタミノンＮ（和光純薬工業社製）０．０４ｇを加えた０．１ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を別々の容器に５０ｍｌずつ用意し、それぞれの中にトナー１ｇを秤量して加え、スターラーを用いて５０ｒｐｍで撹拌し、均一に分散させる。３時間分散処理を行った後、メンブランフィルター（ポアサイズ：０．４５μｍ）を用いて濾過し、得られた濾液の吸収スペクトルを分光光度計により測定し、オキシカルボン酸の呈する最大吸収ピークの最大値とベースラインとの差を求める。得られた結果から、所定の検量線を用いてトナー中のオキシカルボン酸量Ｘを算出した。オキシカルボン酸の吸収スペクトルは、例えば２８０〜３５０ｎｍの範囲にあらわれる。
【０１５３】
本発明におけるトナーの円相当径、円形度、及びそれらの頻度分布とは、
トナー粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、本発明ではフロー式粒子像測定装置ＦＰＩＡ−１０００型（東亜医用電子社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出した。
【０１５４】
【数１】
ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは該トナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さと定義する。
【０１５６】
本発明における円形度はトナー粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合には１．０００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。
【０１５７】
本発明において、トナーの個数基準の粒径頻度分布の平均値を意味する円相当個数平均径Ｄ１（μｍ）と粒径標準偏差ＳＤｄは、粒度分布の分割点ｉでの粒径（中心値）をｄｉ、頻度をｆｉとすると次式から算出される。
【０１５８】
【数２】
【０１６０】
【数３】
具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇを加え、均一に分散させる。分散手段としては、超音波分散機ＵＨ−５０型（エスエムテー社製）に振動子として５φのチタン合金チップを装着したものを用い、５分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上にならないように適宜冷却する。
【０１６３】
トナー粒子の形状測定には、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−１０００型」（東亜医用電子社製）を用い、測定時のトナー粒子濃度が３０００〜１万個／μｌとなるように該分散液濃度を再調整し、トナー粒子を１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いてトナー粒子の円相当径や円形度頻度分布等を求める。
【０１６４】
本発明のトナーは、凝集度が１乃至４０％、より好ましくは３乃至３０％、さらに好ましくは５乃至２５％であることが本発明に効果を発現させるために好ましい。トナーの凝集度は、値が小さい場合にはトナーの流動性が高く、値が大きい場合にはトナーの流動性が低いと判断され得る。トナーの凝集度は、以下の方法で測定される。
【０１６５】
パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）の振動篩機を用い、振動台に４００ｍｅｓｈ、２００ｍｅｓｈ、１００ｍｅｓｈの篩を目開の狭い順に重なる様に、即ち、１００ｍｅｓｈが最上位となる様に、４００ｍｅｓｈ、２００ｍｅｓｈ、１００ｍｅｓｈの篩の順に重ねてセットする。このセットした１００ｍｅｓｈの篩上に試料を加え、振動台への入力電圧が１５Ｖになる様にし、その際の振動台の振幅が６０〜９０μｍの範囲に入る様に調整し、約１５秒間振動を加え、その後、各篩上に残った試料の質量を測定し、下式に基づき凝集度を得る。凝集度の値が小さいほど、トナーの流動性は高い。
【０１６６】
【数４】
本発明のトナー分子量は、１００００未満の場合、最適範囲内のものと比較すると、連続通紙においてトナー粒子表面の外添剤が耐久によって埋没しやすく、転写性の低下を招きやすくなる。さらに耐高温オフセット性も悪い。重量平均分子量が１５０００００を超える場合には、低温オフセットが弱く、特に厚紙２次色の定着性が弱くなってしまう。
【０１６８】
該トナーの分子量及び分子量分布は以下の方法で測定される。
【０１６９】
４０℃のヒートチャンバ中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてＴＨＦ（テトラハイドロフラン）を毎分１ｍｌの流速で流し、ＴＨＦ試料溶液を約１００μｌ注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、たとえば、東ソー社製あるいは、昭和電工社製の分子量が１０２〜１０７程度のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。カラムとしては、市販のポリスチレンジェルカラムを複数本組み合わせるのが良く、たとえば昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＫＦ−８０１，８０２，８０３，８０４，８０５，８０６，８０７，８００Ｐの組み合わせや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ（ＨXL），Ｇ２０００Ｈ（ＨXL），Ｇ３０００Ｈ（ＨXL），Ｇ４０００Ｈ（ＨXL），Ｇ５０００Ｈ（ＨXL），Ｇ６０００Ｈ（ＨXL），Ｇ７０００Ｈ（ＨXL），ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組み合わせが挙げられる。
【０１７０】
試料は以下のようにして作製する。
【０１７１】
試料をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）中に入れ、数時間放置した後、十分振とうしＴＨＦと良く混ぜ（試料の合一体がなくなるまで）、更に１２時間以上静置する。このときＴＨＦ中への放置時間が２４時間以上となるようにする。その後、サンプル処理フィルター（ポアサイズ０．４５〜０．５μｍ、たとえば、マイショリディスクＨ−２５−５ 東ソー社製、エキクロディスク２５ＣＲ ゲルマン サイエンス ジャパン社製などが利用できる）を通過させたものを、ＧＰＣの試料とする。試料濃度は、樹脂成分が０．５〜５ｍｇ／ｍｌとなるように調整する。
【０１７２】
以下本発明に好適な画像形成方法について述べる。
【０１７３】
本発明の画像形成方法におけるトナー担持体は、特に限定するものではないが、トナー担持体として剛体ローラを用い、感光体をベルトのごときフレキシブルな物とした構成や、感光体として剛体を、トナー担持体として弾性体のごときフレキシブルな物を使用する構成をとることが可能である。
【０１７４】
剛体の感光体に対して圧接して配置する場合は弾性ローラが好ましく用いられる。
【０１７５】
弾性ローラの硬度としては、現像性と耐久性の両立の観点から２０〜６５度（ＪＩＳ Ａ）程度が好ましく、３０〜６０度が更に好ましい。弾性ローラの材質としては公知の材質、構造のものが使用可能である。特にシリコーンゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲの如きソリッドのゴム弾性体、あるいはこれらの発泡弾性体が好ましく使用される。また、表面に中心部と異なるコート層を有する公知の多層構造ローラも使用できる。また、帯電性付与や搬送性付与の目的で公知の表面処理を施しても良い。
【０１７６】
トナー担持体の表面形状としては、その表面粗度を制御することが高画質及び高耐久性を両立するために好ましい。トナー担持体の表面粗度として、たとえばＲａ（μｍ）「ＪＩＳ Ｂ ０６０１」を０．２〜３．０となるように設定すると、高画質及び高耐久性を両立できる。該トナー担持体の表面粗度Ｒａが３．０を超えると、該トナー担持体上の現像剤層の薄層化が困難となるばかりか、現像剤の帯電性が改善されないので画質の向上は望めない。３．０以下にすることでトナー担持体表面の現像剤の搬送能力を抑制し、該トナー担持体上の現像剤層を薄層化すると共に、該トナー担持体と現像剤の接触回数が多くなるため、該現像剤の帯電性も改善されるので相乗的に画質が向上する。一方、表面粗度Ｒａが０．２よりも小さくなると、現像剤コート量の制御が難しくなる。
【０１７７】
トナー担持体上のトナーは、トナー担持体表面に圧接するよう配置しされている現像ブレードにより規制され、トナー担持体上にトナー層を形成する。
【０１７８】
現像ブレードをトナー担持体表面へ圧接しトナー担持体上の層厚を規制する圧力は、トナーのコート層厚を一定にするように適宜調節することが好ましい。トナーコート量の規制部材の材質としては、所望の極性にトナーを帯電させるのに適した摩擦帯電系列の材質を選択することが好ましく、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲの如きゴム弾性体、ポリエチレンテレフタレートの如き合成樹脂弾性体、ステンレス、鋼、リン青銅の如き金属弾性体が使用でき、また、それらの複合体、たとえば、金属弾性体に樹脂やゴムをスリーブ当接部に当たるように貼り合わせるものや、コーティング塗布したものであっても良い。
【０１７９】
更に、弾性の規制部材中に有機物や無機物を添加してもよく、溶融混合させても良いし、分散させても良い。例えば、金属酸化物、金属粉、セラミックス、炭素同素体、ウィスカー、無機繊維、染料、顔料、界面活性剤などを添加することにより、トナーの帯電性をコントロールできる。特に、弾性体がゴムや樹脂等の成型体の場合には、シリカ、アルミナ、チタニア、酸化錫、酸化ジルコニア、酸化亜鉛等の金属酸化物微粉末、カーボンブラック、一般にトナーに用いられる荷電制御剤等を含有させることも好ましい。
【０１８０】
また、導電性の規制部材とトナー担持体の組み合わせで使用する場合は、規制部材とトナー担持体の間に直流電場及び／または交流電場を印加することも好ましい。このような電場を印加することによって、均一薄層塗布や、均一帯電性が向上し、充分な画像濃度の達成及び良質の画像を得ることができる。
【０１８１】
また、弾性の規制部材とトナー担持体に耐久性が要求される場合には、金属弾性体に樹脂やゴムをスリーブ当接部に当たるように貼り合わせるものや、コーティング塗布したものが好ましい。
【０１８２】
本発明の感光体としては、ａ−Ｓｅ、Ｃｄｓ、ＺｎＯ2、ＯＰＣ、ａ−Ｓｉの様な光導電絶縁物質層を持つ公知の感光ドラムもしくは感光ベルトが好適に使用される。これらの中で、ＯＰＣが特に好ましく使用される。ＯＰＣ感光体における有機系感光層の結着樹脂は特に限定するものではなく、公知の結着樹脂が使用できるが、トナーの帯電性や転写性、フィルミングの観点から、ポリカーボネート樹脂、ポリアリレート樹脂が好ましい。
【０１８３】
本発明の帯電手段は、導電性弾性層を有する帯電ローラーである。以下図を用いて説明する。
【０１８４】
図１において、２は帯電部材、２ａは導電性支持体、２ｂは弾性層、２ｃは抵抗制御層、２ｄは表面層を示す。帯電ローラは抵抗制御層２ｃのない弾性層２ｂと表面層２ｄの構成であってもよい。
【０１８５】
本発明に用いられる導電性支持体２ａは、鉄、銅、ステンレス、アルミニウム及びニッケル等の金属を用いることができる。更に、これらの金属表面に防錆や耐傷性付与を目的としてメッキ処理を施しても構わないが、導電性を損なわないことが必要である。
【０１８６】
帯電ローラ２において、弾性層２ｂには、帯電ローラ２の感光体１に対する良好な均一密着性を確保するために適当な弾性を持たせてある。
【０１８７】
弾性層２ｂの導電性は、ゴム等の弾性材料中にカーボンブラック等の導電性粒子あるいはアルカリ金属塩及びアンモニウム塩等の導電剤を添加することにより調整される。弾性はプロセス油及び可塑剤等の添加により調整される。弾性層２ｂの具体的弾性材料としては、例えば、天然ゴム、エチレンプロピレンジエンメチレンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコーンゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）及びクロロプレンゴム（ＣＲ）等の合成ゴム、更にはポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂及びフッ素樹脂等の樹脂も挙げられる。また、上記の弾性材料の発泡体を弾性層２ｂに用いてもよい。
【０１８８】
前記弾性層の電気抵抗は、１×１０3〜１×１０10［Ωｃｍ］の範囲の導電性を有していることが好ましい。また、膜厚は導電性支持体の径にもよるので、特に制限を受けるものではない。
【０１８９】
表面層２ｄは、弾性層２ｂ中の可塑剤等の帯電ローラ表面へのブリードアウトを防止するためや帯電ローラ表面の滑り性や平滑性を維持するために設けることが多い。表面層２ｄは塗工あるいはチューブを被覆することによって設ける。
【０１９０】
表面層２ｄを塗工により設ける場合、具体的な材料としては、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂及びシリコーン樹脂等の樹脂、更にはエピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、クロロプレンゴム及びアクリロニトリル系ゴム等が挙げられる。塗工方法としては、浸漬塗工法、ロール塗工法及びスプレー塗工法などがよい。
【０１９１】
また、表面層２ｄをチューブを被覆することにより設ける場合、具体的な材料としては、ナイロン１２、ＰＦＡ（４フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合樹脂）、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＦＥＰ（４フッ化エチレン−６フッ化プロピレン共重合樹脂）、更にはポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリエステル系及びポリアミド系等の熱可塑性エラストマーが挙げられる。
【０１９２】
チューブは熱収縮性チューブであってもよいし、非熱収縮性チューブであってもよい。表面層２ｄにも適度な導電性を持たせるため、カーボンブラック及びカーボングラファイトのような導電性粒子や、導電性酸化チタン、導電性酸化亜鉛及び導電性酸化錫等の導電性金属酸化物等の導電剤が用いられる。
【０１９３】
前記表面層の電気抵抗は、１×１０6〜１×１０14［Ωｃｍ］の範囲であることが好ましい。また、膜厚は、２乃至５００μｍであることが好ましい。より好ましくは２乃至２５０μｍである。
【０１９４】
抵抗制御層２ｃは帯電部材の抵抗を制御するために設けることが多い。抵抗制御層２ｃの具体的材料としては、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂、さらにはエピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、クロロプレンゴム及びアクリロニトリル系ゴム等が挙げられる。抵抗制御層２ｃにも抵抗調整を目的として、カーボンブラックやカーボングラファイトのような導電性粒子や、導電性酸化チタン、導電性酸化亜鉛及び導電性酸化錫等の導電性金属酸化物あるいはアルカリ金属塩及びアンモニウム塩等の導電剤を分散することができる。
【０１９５】
抵抗制御層２ｃもまた塗工あるいはチューブを被覆することによって設ける。
【０１９６】
前記抵抗制御層の電気抵抗は、１×１０6〜１×１０10［Ωｃｍ］の範囲であることが好ましい。また、膜厚は、１０乃至１０００μｍであることが好ましい。より好ましくは１０乃至７５０μｍである。
【０１９７】
本発明における体積抵抗率の測定は、ＪＩＳ Ｋ ６９１１に準じて行ったものである。
【０１９８】
ローラー硬度は、アスカーＣ硬度で２５乃至７５度が良い。より好ましくは、３０乃至５５度が良い。硬度測定は、アスカーＣゴム硬度計（高分子計器（株）社製）を用いて行い、５点平均で数値を求めたものである。尚、測定は、片側４．９Ｎ（５００ｇ）荷重で測定する。
【０１９９】
次に本発明の画像形成方法について、添付図面を参照しながら以下に具体的に説明する。
【０２００】
図２において、１４０は現像装置、１００は感光体、１２７は紙などの被転写体、１１４は転写部材、１２６は定着用加圧ローラ、１２８は定着用加熱ローラ、１１７は感光体１００に接触して直接帯電を行なう一次帯電部材を示す。
【０２０１】
一次帯電部材１１７には、感光体１００表面を一様に帯電するようにバイアス電源１３１が接続されている。
【０２０２】
現像装置１４０はトナー１４２を収容しており、感光体１００と接触して矢印方向に回転するトナー担持体１０４を具備する。さらに、トナー量規制及び帯電付与のための現像ブレード１４３，トナー１４２をトナー担持体１０４に付着させかつトナー担持体１０４との摩擦でトナーへの帯電付与を行なうため矢印方向に回転する塗布ローラ１４１も備えている。トナー担持体１０４には現像バイアス電源１３３が接続されている。塗布ローラ１４１にもバイアス電源１３２が接続されており、負帯電性トナーを使用する場合は現像バイアスよりも負側に、正帯電性トナーを使用する場合は現像バイアスよりも正側に電圧が設定される。
【０２０３】
転写部材１１４には感光体１００と反対極性の転写バイアス電源１３４が接続されている。
【０２０４】
ここで、感光体１００とトナー担持体１０４の接触部分における回転方向の長さ、いわゆる現像ニップ幅は、画像濃度とトナーへの機械的ストレスの観点から０．２ｍｍ以上８．０ｍｍ以下が好ましい。
【０２０５】
トナーコート量は現像ブレード１４３により制御されるが、この現像ブレード１４３はトナー層を介してトナー担持体１０４に接触している。
【０２０６】
図２において、一次帯電部材１１７は矢印方向に回転する感光体１００を一様に帯電する。ここで用いている一次帯電部材は、中心の芯金１１７ｂとその外周を形成した導電性弾性層１１７ａとを基本構成とする帯電ローラである。帯電ローラ１１７は、感光体一面に押圧力を持って当接され、感光体１００の回転に伴い従動回転する。
【０２０７】
一次帯電工程に次いで、発光素子１２１からの露光１２３によって感光体１００上に情報信号に応じた静電潜像を形成する。感光体１００上の静電潜像は、トナー担持体１０４と当接する位置においてトナーにより可視化される。
【０２０８】
次に、該可視像を転写部材１１４により被転写体１２７上に転写し、更に転写トナー１２９は被転写体１２７と共に加熱ローラ１２８と加圧ローラ１２６の間を通過して定着され、永久画像を得る。なお、加熱加圧定着手段としては、ここに示したハロゲンヒーター等の発熱体を内蔵した加熱ローラとこれと押圧力をもって圧接された弾性体の加圧ローラを基本構成とする熱ローラー方式以外に、フィルムを介してヒーターにより加熱定着する方式も用いられる。
【０２０９】
一方、転写されずに感光体１００上に残った転写残トナー１２４は、クリーニングブレード１２０ａを有するクリーニング手段１２０でクリーニングされクリーニング容器内に回収される。
【０２１０】
本発明のトナー及び画像形成方法は、フルカラー画像形成においても使用できる。フルカラー画像形成方法の一例として、図３に示す画像形成方法について説明する。
【０２１１】
なお、フルカラーでの画像形成方法については、図３の構成に限定されるものではなく、転写材上に直接色トナーを重ね、多重現像を行なうフルカラーの画像形成方法、特にインライン状に色現像器を並べて逐次現像を行なうフルカラーの画像形成方法なども本発明において好適に使用できる。
【０２１２】
図３に示す装置システムにおいて、現像器４−１、４−２、４−３、４−４に、それぞれシアントナーを有する現像剤、マゼンタトナーを有する現像剤、イエロートナーを有する現像剤及びブラックトナーを有する現像剤が導入され、接触一成分現像方式によって感光体１に形成された静電荷像を現像し、各色トナー像が感光体１上に形成される。感光体１は光導電絶縁物質層を持つ感光ドラムもしくは感光ベルトである。感光体１は図示しない駆動装置によって矢印方向に回転される。
【０２１３】
帯電ローラ２は、中心の芯金２ｂとその外周を形成した表面層２ａとを基本構成とするものである。帯電ローラ２は、感光体１面に押圧力をもって圧接され、感光体１の回転に伴い従動回転する。
【０２１４】
感光体上のトナー像は、電圧（例えば、±０．１〜±５ｋＶ）が印加されている中間転写体５に転写される。転写後の感光体表面は、クリーニングブレード８を有するクリーニング手段９でクリーニングされる。
【０２１５】
中間転写体５は、パイプ状の導電性芯金５ｂと、その外周面に形成した中抵抗の弾性体層５ａからなる。芯金５ｂは、プラスチックのパイプに導電性メッキをほどこしたものでも良い。
【０２１６】
中抵抗の弾性体層５ａは、シリコーンゴム、フッ素系ゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンの３元共重合体）などの弾性材料に、カーボンブラック、酸化亜鉛、酸化すず、炭化ケイ素の如き導電性付与材を配合分散して電気抵抗値（体積抵抗率）を１０5〜１０11Ω・ｃｍの中抵抗に調整した、ソリッドあるいは発泡肉質の層である。
【０２１７】
中間転写体５は感光体１に対して並行に軸受けさせて感光体１の下面部に接触させて配設してあり、感光体１と同じ周速度で矢印の反時計方向に回転する。
【０２１８】
感光体７１の面に形成担持された第１色のトナー像が、感光体１と中間転写体５とが接する転写ニップ部を通過する過程で中間転写体５に対する印加転写バイアスで転写ニップ域に形成された電界によって、中間転写体５の外面に対して順次に中間転写されていく。
【０２１９】
必要により、着脱自在なクリーニング手段１０により、転写材へのトナー像の転写後に、中間転写体５の表面がクリーニングされる。
【０２２０】
中間転写体上にトナー像がある場合、トナー像を乱さないようにクリーニング手段１０は、中間転写体表面から離される。
【０２２１】
中間転写体５に対して並行に軸受けさせて中間転写体５の下面部に接触させて転写手段が配設され、転写手段７は例えば転写ローラ又は転写ベルトであり、中間転写体５と同じ周速度で矢印の時計方向に回転する。転写手段７は直接中間転写体５と接触するように配設されていても良く、またベルト等が中間転写体５と転写手段７との間に接触するように配置されても良い。
【０２２２】
転写ローラの場合、中心の芯金７ｂとその外周を形成した表面層７ａとを基本構成とするものである。
【０２２３】
転写手段７は中間転写体５と等速度或は周速度に差をつけて回転させる。転写材６は中間転写体５と転写手段７との間に搬送されると同時に、転写手段７にトナーが有する摩擦電荷と逆極性のバイアスを転写バイアス手段から印加することによって中間転写体５上のトナー像が転写材６の表面側に転写される。
【０２２４】
転写用回転体の材質としては、帯電ローラと同様のものも用いることができ、好ましい転写のプロセス条件としては、ローラの当接圧が４．９〜４９０Ｎ／ｍ（５〜５００ｇ／ｃｍ）で、直流電圧が±０．２〜±１０ｋＶである。
【０２２５】
次いで転写材６は、ハロゲンヒータ等の発熱体を内蔵させた加熱ローラとこれと押圧力をもって圧接された弾性体の加圧ローラとを基本構成とする定着器Ｈへ搬送され、加熱ローラと加圧ローラ間を通過することによってトナー像が転写材に加熱加圧定着される。フィルムを介してヒータにより定着する方法を用いても良い。
【０２２６】
なお、単色のみの評価の場合には、各現像剤に同じトナーを４本セットし、連続通紙印字を行う。
【０２２７】
図４において、本発明の現像手段の一例を示す。
【０２２８】
現像装置３１を具備する一成分系接触現像方式の現像手段を用い現像を行うことができる。具体的には、電源３６により直流あるいは交番電界をトナー担持体３７に印加しつつ、塗布ローラ３２より供給され、現像ブレード３３でコート量を規制されたトナー３４が感光体３５に接触している状態で現像を行なう。交番電界を用いる場合には、三角波、矩形波、正弦波、Ｄｕｔｙ比を変えた波形、定期的に交番をオフした波形を選択して用いることもできるが、本発明においては感光体への電圧的負荷の少ない直流電界が好適に使用され、印加電圧は感光体上の暗電位（帯電工程直後の電位）と明電位（露光工程後の電位）の間の適当な値に設定される。
【０２２９】
【実施例】
本発明を以下に実施例を示すことでより具体的に説明するが、これは本発明をなんら限定するものではない。
【０２３０】
帯電ローラの製造方法：
（帯電ローラＮＯ．１の製造方法）
・スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ） １００質量部
・カーボンブラック ３０質量部
・酸化亜鉛 ５．５質量部
・脂肪酸 ２質量部
以上の材料を６０℃に調節した密閉型ミキサーにて１０分間混練した後、ＳＢＲ１００質量部に対してナフテン系オイル２０質量部を加え、２０℃に冷却した密閉型ミキサーで２０分間混練し、原料コンパウンドを調製した。さらに原料ゴムのスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）１００質量部に対し加硫剤として硫黄０．５質量部、加硫促進剤としてチアゾール系１質量部およびチウラム系１質量部を原料コンパウンドに加え、２０℃に冷却した２本ロール機にて１０分間混練した。このコンパウンドを用い、直径６ｍｍ，長さ３２０ｍｍのステンレス製導電性支持体２ａの周囲にローラ状に弾性層２ｂをトランスファー成型にて加硫成型した。
【０２３１】
帯電ローラの表面粗さはこの時点のローラ表面を研磨処理することで行なった。研磨後の弾性層ローラの１０点平均表面粗さは、Ｒｚ＝１１．０μｍであった。
【０２３２】
また抵抗制御層２ｃの材料として
・エピクロルヒドリンゴム １００質量部
・酸化チタン ３０質量部
をトルエンの溶媒にて分散溶解して抵抗制御層用塗料を作製した。この塗料を前記の弾性層２ｂ上にディッピング法にて塗布して膜厚７００μｍの抵抗制御層２ｃを形成した。
【０２３３】
さらに、形成した抵抗制御層２ｃ上に下記のようにして表面層２ｄを形成した。表面層２ｄの材料として
・ポリウレタン樹脂 １００質量部
・酸化チタン ９０質量部
をメチルエチルケトンの溶媒にて分散溶解して表面層用塗料を作製した。この塗料を抵抗制御層２ｃ上にディッピング法にて塗布して膜厚１０μｍの表面層２ｄを形成し、帯電ローラＮｏ．１を得た。１０点平均の表面粗さ（Ｒｚ）は１．２μｍであった。
【０２３４】
（帯電ローラＮＯ．２の製造方法）
帯電ローラＮＯ．１の研磨よりも粗い工程を用いて、研磨後の弾性層ローラの２ｂのＲｚを１４．８μｍとし、その他は帯電ローラＮＯ．１の製造方法と同様にして最終的には表面粗さ（Ｒｚ）５．０μｍの帯電ローラＮｏ．２を得た。
【０２３５】
（帯電ローラＮＯ．３の製造方法）
帯電ローラＮＯ．２の研磨よりも粗い工程を用いて、研磨後の弾性層ローラの２ｂのＲｚを２０．４μｍとし、その他は帯電ローラＮＯ．１の製造方法と同様にして最終的には表面粗さ（Ｒｚ）７．８μｍの帯電ローラＮｏ．３を得た。
【０２３６】
トナーの製造方法：
（ブラックトナーＮＯ．１の製造方法）
高速撹拌装置ＴＫ−ホモミキサーを備えた２リットル用四つ口フラスコ中に、イオン交換水９１０質量部とポリビニルアルコール２質量部、ドデシル硫酸ナトリウム１質量部を添加し回転数を１００００回転／分に調整し、６０℃に加温せしめ分散媒系とした。
【０２３７】
一方、分散質系は、
・スチレン単量体 ６０質量部
・２−エチルヘキシルアクリレート単量体 ４０質量部
・グラフト化カーボンブラック顔料（カーボン含有量５０％） １０質量部
・尿素誘導体 ０．７質量部
・上記オキシカルボン酸（２−Ａ） ０．５質量部
・飽和ポリエステル樹脂 １０質量部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡとフタル酸との重縮合物）
上記混合物をメディア式分散機を用い２時間分散させた後、低軟化点物質（パラフィンワックス ＤＳＣピーク６０℃）２５質量部を添加し、内温を６０℃にし３０分間保温した。
【０２３８】
その後、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）３質量部を添加した分散物を、上記分散媒中に投入し１２０００回転／分を維持しつつ８分間造粒した。その後高速撹拌器からプロペラ撹拌羽根に撹拌器を代え１５０回転／分で重合を１２時間重合をした。重合終了後スラリーを冷却し、水洗、乾燥をしてブラック粒子を得た。
【０２３９】
得られたブラック粒子１００質量部に対し、疎水化度９７％のシリカ微粉末を１．５質量部加え、ヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製）にて均一固着しブラックトナーＮＯ．１を得た。
【０２４０】
得られたブラックトナーＮＯ．１の円相当個数平均径はＤ1５．７μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４１】
（ブラックトナーＮＯ．２の製造方法）
分散媒中における分散質の造粒時間を１４分間とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．２を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．５μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４２】
（ブラックトナーＮＯ．３の製造方法）
低軟化点物質（エステルワックス ＤＳＣピーク７５℃）とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．３を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４３】
（ブラックトナーＮＯ．４の製造方法）
疎水化度９７％のシリカ微粉末を１．０質量部とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．４を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．７μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４４】
（ブラックトナーＮＯ．５の製造方法）
疎水化度８５％のシリカ微粉末を１．５質量部とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．５を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．７μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４５】
（ブラックトナーＮＯ．６の製造方法）
低軟化点物質（パラフィンワックス ＤＳＣピーク７０℃）とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．６を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４６】
（ブラックトナーＮＯ．７の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６０℃）を用い、かつ疎水化度９７％のシリカ微粉末を０．４質量部とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．７を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1６．０μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４７】
（ブラックトナーＮＯ．８の製造方法）
疎水化度３％のシリカ微粉末を１．５質量部とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．８を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．７μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４８】
（ブラックトナーＮＯ．９の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６２℃）、疎水化度３％のシリカ微粉末を１．５質量部とする以外は、ブラックトナーＮＯ．１と同様な製造方法にてブラックトナーＮＯ．９を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２４９】
（イエロートナーＮＯ．１の製造方法）
ブラックトナーＮＯ．１の製造方法の着色剤をベンズイミダゾロン顔料に変更する以外は、同様にしてイエロートナーＮＯ．１を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．８μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５０】
（イエロートナーＮＯ．２の製造方法）
低軟化点物質（パラフィンワックス ＤＳＣピーク７０℃）とする以外は、イエロートナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてイエロートナーＮＯ．２を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５１】
（イエロートナーＮＯ．３の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６０℃）とする以外は、イエロートナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてイエロートナーＮＯ．３を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1６．０μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５２】
（イエロートナーＮＯ．４の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６２℃）、疎水化度３％のシリカ微粉末を１．５質量部とする以外は、イエロートナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてイエロートナーＮＯ．４を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５３】
（マゼンタトナーＮＯ．１の製造方法）
ブラックトナーＮＯ．１の製造方法の着色剤をキナクリドン顔料に変更する以外は、同様にしてマゼンタトナーＮＯ．１を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．７μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５４】
（マゼンタトナーＮＯ．２の製造方法）
低軟化点物質（パラフィンワックス ＤＳＣピーク７０℃）とする以外は、マゼンタトナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてマゼンタトナーＮＯ．２を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５５】
（マゼンタトナーＮＯ．３の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６０℃）とする以外は、マゼンタトナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてマゼンタトナーＮＯ．３を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1６．０μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５６】
（マゼンタトナーＮＯ．４の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６２℃）、疎水化度３％のシリカ微粉末を１．５質量部とする以外は、マゼンタトナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてマゼンタトナーＮＯ．４を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５７】
（シアントナーＮＯ．１の製造方法）
ブラックトナーＮＯ．１の製造方法の着色剤を銅フタロシアニン顔料に変更する以外は、同様にしてシアントナーＮＯ．１を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５８】
（シアントナーＮＯ．２の製造方法）
低軟化点物質（パラフィンワックス ＤＳＣピーク７０℃）とする以外は、シアントナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてシアントナーＮＯ．２を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２５９】
（シアントナーＮＯ．３の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６０℃）とする以外は、シアントナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてシアントナーＮＯ．３を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1６．０μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２６０】
（シアントナーＮＯ．４の製造方法）
低軟化点物質（カルナバワックス ＤＳＣピーク６２℃）、疎水化度３％のシリカ微粉末を１．５質量部とする以外は、シアントナーＮＯ．１の製造方法と同様にしてシアントナーＮＯ．４を得た。得られたトナーの円相当個数平均径はＤ1５．９μｍであった。詳細は表１に示す。
【０２６１】
＜実施例１＞
図４に示す非磁性一成分現像機の各現像機内にブラックトナーＮＯ．１をセットし、高温高湿環境下（３０℃／８０％）で図３に示す構成のＡ３サイズのレーザビームプリンタを用いて、トナー乗り量０．５５乃至０．７５ｍｇ／ｃｍ2のベタ画像（ＦＦ ＨＥＸ出力）と、白ベタ画像（００ ＨＥＸ出力画像）を２枚ずつ出力した。
【０２６２】
その後、画像面積比率５％の画像を３０００枚の連続印字し、さらに上記のベタ画像と白ベタ画像を３０枚ずつ出力した。
【０２６３】
初期の３０枚目の画像サンプルと、連続画像出力３０００枚後１枚目の画像サンプルを用いて、カブリ、機内トナー飛散、感光ドラム融着を確認した。その結果を表２に記載する。
【０２６４】
また、低温低湿環境下（１０℃／１５％）でも、ブラックトナーＮＯ．１を各現像機に４本セットし、上記レーザビームプリンタを用いて、トナー乗り量０．２０乃至０．４０ｍｇ／ｃｍ2のハーフトーン画像を２枚出力した。
【０２６５】
その後、画像面積比率５％の画像を３０００枚の連続印字し、さらに上記のハーフトーン画像を３０枚出力した。
【０２６６】
初期の３０枚目の画像サンプルと、連続画像出力３０００枚後１枚目の画像サンプルを用いて、クリーニング性、画像均一性を確認した。その結果を表２に記載する。
【０２６７】
表２に示す画像評価方法は以下の通りである。
【０２６８】
（１）カブリ
カブリの測定は、ＲＥＦＬＥＣＴＯＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳ（東京電色社製）を用い測定した。ブラック／マゼンタトナー画像はグリーンフィルターで、イエロートナー画像はブルーフィルターで、シアントナー画像はアンバーフィルターをそれぞれ使用し下記式により算出した。尚、カブリ値は少ない方が良好である。
カブリ（反射率；％）＝（標準紙の反射率；％）−（サンプルの反射率；％）
Ａ：０．８％以下
Ｂ：０．８％を超え１．２％以下
Ｃ：１．２％を超え１．６％以下
Ｄ：１．６％を超え２．０％以下
Ｅ：２．０％を超える
【０２６９】
（２）ドラム融着
ドラム融着の評価は、得られた画像と感光体の表面観察から判断した。評価はＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄでした。
Ａ：画像には融着はなく、感光体表面もきれいなレベル
Ｂ：画像には融着はないものの、感光体表面には軽微な融着物が見受けられるレベル
Ｃ：画像には融着が５点未満存在し、感光体表面にも融着物がはっきり認識できるレベル
Ｄ：画像には融着が５点以上存在し感光体表面も多数融着物が認識できるレベル
【０２７０】
（３）クリーニング
クリーニングの評価は、低温低湿環境下において連続印字後得られた画像と図３に示すクリーニングブレードの状態から判断した。
評価はＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄでした。
Ａ：画像にはクリーニング不良はなく、クリーニングブレード裏にトナーのすり抜けた痕跡もないレベル。
Ｂ：画像にはクリーニング不良はないが、クリーニングブレード裏にトナーのすり抜けた痕跡が若干あるレベル。
Ｃ：画像にはクリーニング不良はないが、クリーニングブレード裏はトナーのすり抜けでかなり汚れたレベル。
Ｄ：画像にはクリーニングが発生しており、クリーニングブレード裏はトナーのすり抜けでかなり汚れたレベル。
【０２７１】
（４）画像均一性
画像均一性は、低温低湿環境下において連続印字後得られた画像から判断した。評価はＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄでした。
Ａ：中間調画像の均一性は非常に良好で、帯電ローラーの汚れもないレベル
Ｂ：中間調画像の均一性は良好だが、帯電ローラーの汚れが若干あり、ゴースト画像も若干見受けられる。ゴースト部分と非ゴースト部分との画像濃度差は０．０１未満なレベル
Ｃ：中間調画像の均一性はあまり良好ではなく、帯電ローラーの汚れがあり、ゴースト画像も若干見受けられる。ゴースト部分と非ゴースト部分との画像濃度差は０．０１以上０．０３未満なレベル
Ｄ：中間調画像の均一性は悪く、帯電ローラーの汚れも酷い。ゴースト画像が明確に発生しており、ゴースト部分と非ゴースト部分との画像濃度差は０．０３以上なレベル
【０２７２】
＜実施例２〜６、参考例１〜１１、比較例１〜６＞
以下に実施例２乃至６、参考例１乃至１１、比較例１乃至６のトナー、帯電ローラ−の組み合わせを表１に示す。実験方法と評価手段は実施例１に習うものとする。その結果を表２に記載する。
【０２７３】
【表１】
【表２】
【発明の効果】
上記構成の本発明によれば、多数枚の連続プリントを行っても、高温高湿環境下においてカブリの少なく、ドラム融着を発生させないトナー及び画像形成方法を提供することができる。
【０２７６】
さらに、低温低湿環境下において、クリーニングが良好で、画像均一性の優れた画像が得られるトナー及び画像形成方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に好適な帯電ローラーのの概略図である。
【図２】本発明に好適な一成分画像形成装置の概略図である。
【図３】本発明に好適な、中間転写体を用いたフルカラー用画像形成装置の概略図である。
【図４】本発明に好適な現像装置の概略的説明図である。
【符号の説明】
１ 感光体
２ 帯電部材
１００ 感光体
１０４ トナー担持体
１１７ 帯電部材
１２０ クリーニング手段
Claims (18)
- 接触帯電方式の帯電手段を用いて感光体面を帯電する帯電工程と、情報書き込み手段によって帯電処理された感光体に静電潜像を形成する情報書き込み工程と、現像手段によって静電潜像にトナーを供給し静電潜像を可視化する現像工程と、可視化したトナー像を転写材に転写する転写工程と、定着手段によって転写材上のトナー像を定着する工程と、転写されず感光体表面に残存するトナーをクリーニンググレードで除去するクリーニング工程とを有する画像形成方法に用いられるトナーであって、
該現像手段において、トナー担持体上のトナー層厚を規制する現像ブレードがトナー担持体表面に圧接するよう配置されており、該現像ブレードによりトナー担持体表面にトナーが均一に塗布され、トナー担持体が感光体と直接接触するように配置されており、
該帯電手段が導電性弾性層を有する帯電ローラであって、該帯電ローラは１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が３μｍ以下であり、フロー式粒子像測定装置で計測される個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムでの該トナーの円相当個数平均径Ｄ１（μｍ）よりも該帯電ローラの１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が小さいことを特徴とし、
該トナーが、少なくとも、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー粒子と疎水化無機微粉末であって、平均円形度が０．９７０乃至０．９９５で、円形度標準偏差が０．０１５以上０．０３５以下であり、凝集度が３乃至３０％であり、かつ該トナーの示差走査熱量分析測定（ＤＳＣ）の吸熱ピークにおける半値幅が１４℃以下であり、該疎水化無機微粉末が疎水化度９０％以上であることを特徴とするトナー。 - 該トナーの吸熱ピークにおける半値幅が７℃以下であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
- 該離型剤のＤＳＣ吸熱曲線における吸熱ピーク値が、５０℃乃至１２０℃であることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナー。
- 該離型剤のＤＳＣ吸熱曲線における吸熱ピーク値が、６０℃乃至１００℃であることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナー。
- 該無機微粉末がケイ素化合物であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナー。
- 該離型剤が、該結着樹脂１００質量部当たり１乃至４０質量部含有されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナー。
- 該離型剤が、該結着樹脂１００質量部当たり５乃至３５質量部含有されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナー。
- 該トナーが非磁性一成分トナーであることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のトナー。
- 該画像形成方法がフルカラー画像形成方法であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のトナー。
- 接触帯電方式の帯電手段を用いて感光体面を帯電する帯電工程と、情報書き込み手段によって帯電処理された感光体に静電潜像を形成する情報書き込み工程と、現像手段によって静電潜像にトナーを供給し静電潜像を可視化する現像工程と、可視化したトナー像を転写材に転写する転写工程と、定着手段によって転写材上のトナー像を定着する工程と、転写されず感光体表面に残存するトナーをクリーニンググレードで除去するクリーニング工程とを有する画像形成方法において、
該トナーが、少なくとも、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナー粒子と疎水化無機微粉末であって、平均円形度が０．９７０乃至０．９９５で、円形度標準偏差が０．０１５以上０．０３５以下であり、凝集度が３乃至３０％であり、かつ該トナーの示差走査熱量分析測定（ＤＳＣ）の吸熱ピークにおける半値幅が１４℃以下であり、該疎水化無機微粉末が疎水化度９０％以上であることを特徴とし、
該現像手段において、トナー担持体上のトナー層厚を規制する現像ブレードがトナー担持体表面に圧接するよう配置されており、該現像ブレードによりトナー担持体表面にトナーが均一に塗布され、トナー担持体が感光体と直接接触するように配置されており、
該帯電手段が導電性弾性層を有する帯電ローラであって、該帯電ローラは１０点平均表 面粗さ（Ｒｚ）が３μｍ以下であり、フロー式粒子像測定装置で計測される個数基準の円相当径−円形度スキャッタグラムでの該トナーの円相当個数平均径Ｄ１（μｍ）よりも該帯電ローラの１０点平均表面粗さ（Ｒｚ）が小さいことを特徴とする画像形成方法。 - 該トナーの吸熱ピークにおける半値幅が７℃以下であることを特徴とする請求項１０に記載の画像形成方法。
- 該離型剤のＤＳＣ吸熱曲線における吸熱ピーク値が、５０℃乃至１２０℃であることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の画像形成方法。
- 該離型剤のＤＳＣ吸熱曲線における吸熱ピーク値が、６０℃乃至１００℃であることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の画像形成方法。
- 該無機微粉末がケイ素化合物であることを特徴とする請求項１０乃至１３のいずれかに記載の画像形成方法。
- 該離型剤が、該結着樹脂１００質量部当たり１乃至４０質量部含有されていることを特徴とする請求項１０乃至１４のいずれかに記載の画像形成方法。
- 該離型剤が、該結着樹脂１００質量部当たり５乃至３５質量部含有されていることを特徴とする請求項１０乃至１４のいずれかに記載の画像形成方法。
- 該トナーが非磁性一成分トナーであることを特徴とする請求項１０乃至１６のいずれかに記載の画像形成方法。
- 該画像形成方法がフルカラー画像形成方法であることを特徴とする請求項１０乃至１７のいずれかに記載の画像形成方法。
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