JP4262066B2 - 画像形成方法及びトナー - Google Patents

Description

本発明は、電子写真技術を用いた画像形成方法に関する。

近年、電子写真法を用いた複写機やプリンターの普及に伴って、さらなるスピードアップや小型化、フルカラー化、高画質が求められている。また、ユーザーの広がりにより複写機やプリンターの低価格化やフリーメンテナンス性が求められている。そのため、機械本体では部品点数の減少や機械構成の単純化も必要とされている。

その結果、トナーやドラムといった消費部材に対する技術的要求は年々高まっている。また、現像方法としては、非磁性一成分現像剤を用いた接触現像方法が注目されている。

非磁性一成分現像剤のトナー粒子は、磁性トナーと比較して低温定着性に優れている。また、不透明な磁性体を含んでいないため、フルカラーやマルチカラーといったカラー画像を得るのに好ましく、ＯＨＰなどの光透過性のある媒体にも対応可能な現像剤である。また、消費現像剤の構成が単純であるという特徴を有するため、機械の小型化やメンテナンスフリーを達成することができる。

このように、機械の小型化、フリーメンテナンス化、画像の高精細化、フルカラー化といった多様な要求を達成するためには、非磁性一成分接触現像方法は非常に好ましい現像方法である。

複写機、プリンター、ファクシミリなどの電子写真方式を用いた画像形成装置の小型化の要求に応えるため、トナー担持体及びこのトナー担持体にトナーを供給するトナー供給部材の径を小さくする傾向がある。そして、その上で更なる高速化の要求も高く、小型化及び高速化を達成しようとした場合、極めて高いプロセススピードが必要となり、トナー担持体及びトナー供給部材は、高速回転が要求される。この時、トナー供給部材とトナー担持体の摺擦及びトナー担持体とトナー規制部材との摺擦によって、トナーの劣化が促進される。トナーが劣化することにより、現像性が低下して、形成される画像の質が低下することとなる。

一方、非磁性一成分現像剤の電気抵抗率を規定して、帯電の耐久及び環境安定性を高める技術（例えば、特許文献１参照）や、非磁性一成分現像においてトナーの凝集度をコントロールし、画質の低下を抑制する技術（例えば、特許文献２参照）が提案されている。

また、トナー供給ローラの劣化を抑制するために、現像ローラの径よりもトナー供給ローラの径を大きくする技術も提案（例えば、特許文献３参照）されており、現像ローラの径よりもトナー供給ローラの径を大きくした装置の提案もある（例えば、特許文献４参照）。

しかしながら、摺擦によるトナー劣化をより効果的に抑制して高画質を維持することができる画像形成方法に関しては、更なる改善が求められていた。
特公平７−４３５４６号公報 特許第３２７２０５６号公報 特開平５−２５７３７６号公報 特開平６−２８９７０５号公報

本発明は上記問題点に鑑みなされたものであり、小型化、高速化が達成された高プロセススピードの装置に用いた場合にも、摺擦されることによるトナーの劣化を抑制することができ、長期にわたって高画質を維持することができる画像形成方法を提供することを課題とする。

本発明は、潜像担持体表面を帯電させる帯電工程と、前記帯電処理された潜像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像を現像手段により非磁性一成分トナーで可視化してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を中間転写体を介して又は介さずに転写材上に転写する転写工程と、転写材上にトナー像を定着させる定着工程とを含む画像形成方法であって、
前記現像手段は、非磁性一成分トナーを収容するトナー容器；前記潜像担持体に接触して設けられ、非磁性一成分トナーを担持して潜像担持体に搬送する回転可能な円筒形状のトナー担持体；前記トナー担持体において前記潜像担持体との接触位置より回転方向上流側に当接して設けられ、前記トナー担持体の回転軸と平行な回転軸を有する回転可能な円筒形状の弾性体から構成され、トナー容器内に収容された非磁性一成分トナーをトナー担持体に供給するトナー供給部材；及び非磁性一成分トナーを介してトナー担持体に当接され、トナー担持体上の非磁性一成分トナー量を規制するトナー規制部材；を有しており、
前記トナー担持体の直径をＲｄ（ｍｍ）とし、前記トナー供給部材の直径をＲｓ（ｍｍ）としたときに下記関係式（１）を満足し、
１ ≦ Ｒｓ−Ｒｄ ≦ １０ （１）
前記非磁性一成分トナーは、結着樹脂と着色剤と離型剤とを少なくとも含有するトナー粒子と、外添剤とを有し、
前記トナー粒子１００質量部に対する前記外添剤の添加量が０．５〜５．０質量部であり、
前記外添剤は、シリコーンオイルで処理されたシリカ微粉末を含み、
前記非磁性一成分トナーは凝集度が５〜３０％であり、且つ１×１０^４Ｖ／ｃｍの電界における電気抵抗率が１×１０^１４〜１×１０^１８Ωｃｍであることを特徴とする画像形成方法に関する。

本発明の画像形成方法によって、小型化、高速化が達成された高プロセススピードの装置に用いた場合にも、摺擦されることによるトナーの劣化を抑制することができ、長期にわたって高画質を維持することができる。

本発明者らは非磁性一成分現像方法を用いた画像形成方法において、トナー担持体とトナー供給部材の関係が一定の条件を満たし、且つ適度な凝集度と電気抵抗率を保持するトナーを用いた場合に、トナー粒子の劣化を良好に抑えることができ、高度な画像が得られるということを見出した。

以下、本発明について更に詳細に説明する。

現像手段において、トナー担持体とトナー供給部材の接触部分ではトナーに対して摩擦力がかかる。この摩擦力によってトナーが帯電するが、一方でトナー粒子への外添剤の埋め込みやトナーの異形化が起こる。

本発明者等が鋭意検討した結果、トナー供給部材の径をトナー担持体の径よりも大きく設定することでトナーにかかる応力が減少することが分かった。このことによって、トナーと部材（トナー担持体及びトナー供給部材）との間での摺擦に起因したトナーの劣化が抑えられる。

即ち、本発明においては、トナー担持体の直径をＲｄ（ｍｍ）とし、トナー供給部材の直径をＲｓ（ｍｍ）としたときに、下記関係式（１）を満足する必要がある。
１ ≦ Ｒｓ−Ｒｄ ≦ １０ （１）
上記トナー担持体の直径Ｒｄ及びトナー供給部材の直径Ｒｓは下記関係式（２）
２ ≦ Ｒｓ−Ｒｄ ≦ ８ （２）
を満足することが好ましく、下記関係式（３）
３ ≦ Ｒｓ−Ｒｄ ≦ ６ （３）
を満足することがより好ましい。

また、トナー担持体の直径Ｒｄ及びトナー供給部材の直径Ｒｓは、それぞれ下記式（４）及び（５）を満足することが好ましい。
１０ ≦ Ｒｄ ≦ １４ （４）
１２ ≦ Ｒｓ ≦ １７ （５）
Ｒｄ又はＲｓの値が過度に小さいと、プロセススピードを維持するために部材の回転数を上げなくてはならないため、部材の昇温などが起こりやすく、好ましくない。また、Ｒｄ又はＲｓの値が過度に大きいと、トナーの供給量を適度に保つために部材の回転速度を遅くしなければならず、トナーへの摩擦帯電が弱くなり、画像不良を生じることがあり、好ましくない。Ｒｄ又はＲｓは下記式（６）又は（７）を満足することがより好ましい。
１０ ≦ Ｒｄ ≦ １３ （６）
１４ ≦ Ｒｓ ≦ １７ （７）

また、トナー担持体の表面硬度は、トナー供給部材の表面硬度よりも高いことが好ましく、この場合において両者の直径が上記の関係を満たした場合にトナー劣化の抑制に関して特に顕著な効果が得られる。また、この関係にある場合に、トナー担持体とトナー供給部材との接触面積がより大きくなるため、トナーへの帯電性が高まり、更にトナー担持体へのトナーの供給も良好になる。

トナー担持体の表面硬度は、ＡＳＫＥＲ−Ｃで２５〜６０度であることが好ましく、トナー供給部材の表面硬度は、ＡＳＫＥＲ−Ｆで４０〜９０度であることが好ましい。

一方、トナーの劣化はトナーの凝集度にも左右される。トナーの凝集度は流動性を表す指標の一つである。本発明に係る非磁性一成分トナーの凝集度は５〜３０％であり、好ましくは１０〜２８％であり、より好ましくは１５〜２５％である。トナーの凝集度がこの範囲内にある場合、トナー担持体とトナー供給部材との間で受ける摺擦のストレスを適当に逃し、また摺擦により適度に帯電を受けるようになる。トナーの凝集度が５％よりも小さいと、現像工程においてトナーはトナー担持体やトナー供給部材に均一に付着することなく通り抜けてしまう。そのため、画像形成した場合に十分な画像濃度が得られない。また、現像器内でのトナーの飛散が生じてしまう。一方、トナーの凝集度が３０％を超えると、トナーの流動性が不十分であるため、トナーがトナー規制部材とトナー担持体の間、で詰まってしまい円滑な現像作用が行われないとともに、トナー規制部材とトナー担持体の間、或いは、トナー供給部材とトナー担持体との間でトナーが必要以上に摺擦されて劣化してしまう傾向がある。

トナーの凝集度の測定は次のように行う。測定装置としてはパウダーテスター（細川ミクロン社製）を用いる。測定方法としては振動台に最上位から１００メッシュ（目開き１５０μｍ）、２００メッシュ（目開き７５μｍ）、３９０メッシュ（目開き３８μｍ）の篩を目開きの広い順に重ねてセットする。測定対象のトナー５ｇを１００メッシュに載せる。振動振幅を０．６ｍｍ、振動時間を１５秒に設定して振動を開始する。振動が終了したら各篩上の残留したトナーの質量を測定し、下記式（８）から凝集度を算出する。

トナーの凝集度は、トナーに含有される着色剤や荷電制御剤を適宜選択したり、外添剤の種類や量、外添条件などを適宜選択したりすることによって調整することができる。

また、本発明に係る非磁性一成分トナーの１×１０^４Ｖ／ｃｍの電界における電気抵抗率が、１×１０^１４〜１×１０^１８Ωｃｍであることを特徴とする。凝集度及び電気抵抗率が上記範囲内にあるトナーを、上述したようなトナー担持体とトナー供給部材との両者の直径の関係が定められた現像手段に用いることにより、トナーへの十分な帯電付与性が得られることとなる。上記トナーの電気抵抗率は１×１０^１４〜１×１０^１７Ωｃｍであることが好ましく、１×１０^１５〜１×１０^１７Ωｃｍであることがより好ましい。トナーの電気抵抗率が１×１０^１４Ωｃｍより小さい場合は、上記本発明で用いる現像手段においてトナーに十分な帯電電荷を保持することは困難である。また、トナーの電気抵抗率が１×１０^１８Ωｃｍより大きい場合は、トナーの帯電分布にムラが生じることがある。いずれの場合も画像上のがさつきが顕著となる傾向がある。

トナーの電気抵抗率は以下の方法で測定する。本発明で用いるトナーは粉体であるため、電気抵抗率は測定条件によって異なる。

下部電極（直径５ｍｍ）を有するシリンダーにトナー試料０．３〜１．０ｇをタップ充填後、直径１５ｍｍの上部電極をのせて、３５０ｇの荷重をかけた状態で測定を行う。このとき試料の厚みを測定した後、０Ｖから５００Ｖまで、また５００Ｖから０Ｖまで１００Ｖ刻みで電圧を印加する。測定される試料の抵抗値、試料厚みと印加電圧から電界を算出し、１×１０^４Ｖ／ｃｍにおける電気抵抗率を求める。

また、非磁性一成分トナーは、結着樹脂と着色剤と離型剤とを少なくとも含有するトナー粒子と、一種以上の外添剤とを有する。また、外添剤としては、シリコーンオイルで処理された一種以上のシリカ微粉末を含有する。

本発明においては、トナーに外添される全て外添剤の合計添加量（総添加量）は、トナー粒子１００質量部に対して０．５〜５．０質量部であり、１．０〜３．０質量部であることが好ましく、１．５〜２．５質量部であることがより好ましい。外添剤の総添加量が０．５質量部よりも少ない場合には、トナー粒子に対する流動性付与能が充分ではなく、５．０質量部を超える場合には、トナー粒子から遊離した外添剤がトナー規制部材、トナー担持体、又は潜像担持体を汚染することによる画像欠陥が生じることがあり、本発明の効果を十分発揮できないため好ましくない。

また本発明のトナーにおいては、上記外添剤としてシリコーンオイルで処理されたシリカ微紛末を含むことを特徴とする。このようなシリカ微粉末のトナーへの添加量はトナー粒子１００質量部に対して０．５〜３．０質量部であることが好ましく、１．０〜２．５質量部であることがより好ましい。シリカ微粉末のトナーへの添加量を上記範囲とすることで、画像濃度安定性と画質安定性が長期に渡り良好なものとなる。また、シリカ微粉末のＢＥＴ比表面積は、３０〜４００ｍ^２／ｇであることが望ましい。シリコーンオイルで表面処理したシリカ微粉末を用いない場合には、トナー担持体への外添剤の付着が発生しやすくなり、トナーに対するトナー担持体の帯電付与能を低下させてしまう。

本発明に係る非磁性一成分トナーは、上記シリコーンオイルで処理されたシリカ微粉末以外にも外添剤を有していても良い。本発明においては一般的に外添剤として広く知られている有機或いは無機の微粒子を用いることができ、具体的には無機微粒子としては例えば、酸化アルミニウム、酸化チタン（アナターゼ型、ルチル型、非結晶性）、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化錫、酸化亜鉛の如き金属酸化物；窒化ケイ素の如き窒化物；炭化ケイ素の如き炭化物；硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウムの如き金属塩；ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムの如き脂肪酸金属塩；カーボンブラックを用いることができる。また、有機微粒子としては、例えばスチレン、アクリル酸、メチルメタクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートの如きトナー用結着樹脂に用いられるモノマー成分の単独重合体或いは共重合体；フッ化カーボンを用いることができ、乳化重合法やスプレードライ法によって得られた前記重合体の微粒子を用いることができる。

また、必要に応じてこれら微粒子を複数種併用することも可能である。上記無機微粒子は疎水化されていてもいなくても構わない。より好ましくは、疎水化処理されたものであり、疎水化処理する場合には、湿式法又は乾式法のいずれを用いても良い。疎水化剤としてはシランカップリング剤、チタン系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコアルミニウム系カップリング剤、シリコーンオイルが挙げられる。酸化チタン、酸化アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウムの如き金属酸化合物；窒化ケイ素の如き窒化物；炭化ケイ素の如き炭化物；硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウムの如き金属塩；フッ化カーボンに関しては、シランカップリング剤が上記疎水化剤として特に好ましく用いられる。

中でも、酸化チタンを外添することが好ましい。用いる酸化チタンは、比表面積が５〜１５０ｍ^２／ｇであることが好ましく、更には比表面積５〜５０ｍ^２／ｇの酸化チタンと、比表面積８０〜１５０ｍ^２／ｇの酸化チタンを併用することが好ましい。また、少なくとも比表面積が８０〜１５０ｍ^２／ｇの酸化チタンは、シランカップリング剤で処理されていることが好ましい。比表面積８０〜１５０ｍ^２／ｇの酸化チタンを添加することによって、トナーのチャージアップを防止することができ、トナーの規制部材への固着が防止できる。また、比表面積５〜５０ｍ^２／ｇの酸化チタンを添加することによって、トナーの帯電を安定化する効果が得られる。このような酸化チタンを添加することによって、トナー担持体とトナー供給部材との接触部においてストレスを受けやすい本発明の如き構成においてもトナーの劣化を抑制できる。

また、本発明で用いる外添剤のうち、少なくとも一種の外添剤のＢＥＴ比表面積が１００ｍ^２／ｇ以下であることが好ましい。

本発明の非磁性一成分トナーを構成するトナー粒子は結着樹脂と着色剤と離型剤とを少なくとも含有する。これらトナー粒子に含有される材料としては、従来トナーに用いられている一般的なものを用いることができ、特に限定されない。また、本発明におけるトナー及びトナー粒子は従来公知の方法を用いて製造することが可能であり、それらの製法は特に限定されない。

例えば、本発明に係るトナーの製造方法としては、結着樹脂、着色剤、離型剤、そして必要に応じて電荷制御剤等のトナー構成材料を加圧ニーダーやエクストルーダー、或いはメディア分散機等を用いて溶融混練して混練物を得、冷却後、ジェットミル等にて該混練物を粉砕して、更に粉砕物を分級してトナー粒子を得て、このトナー粒子に上記外添剤を外添するという粉砕法を用いることができる。なお、粉砕法においては、樹脂を溶融混練する際に、混練時架橋を起こす各種金属錯体等の化合物を同時添加した場合には、結着樹脂中に架橋成分を生じさせることも可能である。

また、本発明に係るトナー粒子は、表面改質粒子処理されたものを用いることもできる。特に粉砕法によりトナー粒子を得た場合には、表面改質の効果が大きい。表面改質処理するための装置としては、ハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、イノマイザーシステム（ホソカワミクロン社製）等の高速気流中衝撃法を応用した表面改質装置、メカノフュージョンシステム（ホソカワミクロン社製）、メカノミル（岡田精工社製）等の乾式メカノケミカル法を応用した表面改質装置、ティスパーコート（日清エンジニアリング社製）、コートマイザー（フロイント産業社製）等の湿式コーティング法を応用した表面改質装置、サーフュージョンシステム（日本ニューマチック工業社製）等の瞬間的にトナー粒子に対して加熱処理を行う瞬間的加熱処理装置を挙げられ、これらを単独で或いは組み合わせて適宜使用できる。

また、トナー製法の他の手法として、溶剤と結着剤からなる溶液に着色剤、電荷制御剤等を混合分散した後に溶液を水系に導入し懸濁又は乳化させ、分級乾燥させるようなウェットプロセスによるトナー化手法も用いることができる。

また、本発明のトナー粒子の製造方法として、結着樹脂を構成する重合性単量体に、着色剤、離型剤及び必要に応じて他のトナー粒子材料を溶解或いは分散させて重合性単量体組成物を調製し、該単量体組成物を適当な分散媒中に分散させ、重合開始剤を用いて重合を行ってトナー粒子を得る懸濁重合法も好適に用いることができる。本発明のトナーを懸濁重合法で製造する際に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合が可能なビニル系重合性単量体が用いられる。前記ビニル系重合性単量体としては、単官能性重合性単量体或いは多官能性重合性単量体を使用することができる。

単官能性重合性単量体としては、スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンの如きスチレン誘導体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートの如きアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートの如きメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、ギ酸ビニルの如きビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトンの如きビニルケトンが挙げられる。

多官能性重合性単量体としては、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、２，２’−ビス（４−（アクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ジエトキシ）フェニル）プロパン、２，２’−ビス（４−（メタクリロキシ・ポリエトキシ）フェニル）プロパン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタリン、ジビニルエーテルが挙げられる。

本発明においては、上記した単官能性重合性単量体を単独で或いは２種以上組み合わせて、又は上記した単官能性重合性単量体と多官能性重合性単量体を組み合わせて使用する。多官能性重合性単量体は架橋剤として使用することも可能である。

上記した重合性単量体の重合の際に用いられる重合開始剤としては、油溶性開始剤及び／又は水溶性開始剤が用いられる。例えば、油溶性開始剤としては、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリルの如きアゾ化合物；アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ステアロイルパーオキサイド、プロピオニルパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、シクロヘキサノンパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、クメンヒドロパーオキサイドの如きパーオキサイド系開始剤が挙げられる。

水溶性開始剤としては、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、２，２’−アゾビス（Ｎ，Ｎ’−ジメチレンイソブチロアミジン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミノジノプロパン）塩酸塩、アゾビス（イソブチルアミジン）塩酸塩、２，２’−アゾビスイソブチロニトリルスルホン酸ナトリウム、硫酸第一鉄又は過酸化水素が挙げられる。本発明においては、重合性単量体の重合度を制御する為に、公知の連鎖移動剤、重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。

本発明のトナーに用いられる架橋剤としては、２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられる。例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンの如き芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートの如き二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンの如きジビニル化合物；及び３個以上のビニル基を有する化合物が挙げられる。これらは単独又は混合物として用いることができる。

本発明に係る非磁性一成分トナーは、低軟化点物質である離型剤をトナー粒子中に含有する。本発明のトナーに用いられる離型剤としては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスの如きポリメチレンワックス；アミドワックス；高級脂肪酸；長鎖アルコール；エステルワックス；及びこれらのグラフト化合物、ブロック化合物などの誘導体が挙げられる。

さらに、ポリメチレンワックスとしては、アルキレンを高圧下でラジカル重合或いは低圧下でチーグラー触媒又はその他の触媒を用いて重合した低分子量のアルキレンポリマー；高分子量のアルキレンポリマーを熱分解して得られるアルキレンポリマー；アルキレンを重合する際に副生する低分子量アルキレンポリマーを分離精製したもの；一酸化炭素及び水素からなる合成ガスからアーゲ法により得られる炭化水素ポリマーの蒸留残分から特定の成分を抽出分別したポリメチレンワックス、或いは、該蒸留残分に水素添加して得られる合成炭化水素から特定の成分を抽出分別したポリメチレンワックスが挙げられる。これらワックスには酸化防止剤が添加されていても良い。

用いられる離型剤として好ましいものは、炭素数が１５〜１００個の直鎖状のアルキル基を有するものが好ましく、このような直鎖アルキル基を有する直鎖状アルコール、直鎖状脂肪酸、直鎖状酸アミド、直鎖状エステル、或いは炭素数が１５〜１００個の直鎖状のメチレン鎖を有するモンタン系誘導体が好ましい。

離型剤は、溶融混練粉砕法によりトナー粒子を生成する場合は、結着樹脂１００質量部に対して１〜２０質量部使用することが好ましく、３〜２０質量部使用することがより好ましい。重合性単量体組成物を使用して、水系媒体中で直接的にトナー粒子を生成する場合には、重合性単量体１００質量部に対して１〜３０質量部、より好ましくは５〜２０質量部を配合し、結果として、重合性単量体から生成された結着樹脂１００質量部当たり離型剤１〜３０質量部、より好ましくは、５〜２０質量部がトナー粒子に含有されるのが良い。

離型剤の含有量が結着樹脂１００質量部に対して１質量部未満の場合には、ワックスによる離型効果が十分に得られず、その結果、連続プリント時の部材汚染へつながってしまう。上記離型剤の添加量が３０質量部を超える場合には、上記凝集度を有する本発明のトナーを得ることが困難となる。

溶融混練粉砕法による乾式トナー製法に比べ重合法によるトナー製法においては、トナー粒子内部に多量の離型剤を内包させ易いため、一般に多量の離型剤を含有させることが可能となり、定着時のオフセット防止効果を高めることができる。

本発明の非磁性一成分系トナーは更に着色剤をトナー粒子中に含有する。本発明のトナーに用いる着色剤の一例を以下に挙げるが、これら以外のものでも構わない。

黒色着色剤としては、カーボンブラック、以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用いて黒色に調色されたものが利用される。

イエロー着色剤としては、下記に示すような顔料及び／又は染料を好ましく用いることができる。顔料としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ３，７，１０，１２，１３，１４，１５，１７，２３，２４，６０，６２，７４，７５，８３，９３，９４，９５，９９，１００，１０１，１０４，１０８，１０９，１１０，１１１，１１７，１２３，１２８，１２９，１３８，１３９，１４７，１４８，１５０，１６６，１６８，１６９，１７７，１７９，１８０，１８１，１８３，１８５，１９１：１，１９１，１９２，１９３，１９９等が好適に用いられる。

染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ ３３，５６，７９，８２，９３，１１２，１６２，１６３；Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ ４２，６４，２０１，２１１などが挙げられる。

マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ２，３，５，６，７，２３，４８：２，４８：３，４８：４，５７：１，８１：１，１２２，１４６，１５０，１６６，１６９，１７７，１８４，１８５，２０２，２０６，２２０，２２１，２５４；Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ １９が好ましい。

シアン着色剤としては、フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １，７，１５，１５：１，１５：２，１５：３，１５：４，６０，６２，６６等が好適に利用される。

これらの着色剤は、単独又は混合して用いることができ、また固溶体の状態でも用いることができる。本発明で用いられる着色剤は、色相角、彩度、明度、耐侯性、ＯＨＰ透明性、トナー中への分散性の点から選択される。着色剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対し１〜２０質量部添加して用いられる。

本発明のトナーは、荷電制御剤をトナー粒子に含有させて併用しても構わない。トナーを負荷電性に制御するものとして下記物質がある。一例を挙げるがこれら以外のものでも構わない。例えば、有機金属化合物、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属化合物、アセチルアセトン金属化合物、芳香族オキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸、オキシカルボン酸及びダイカルボン酸系の金属化合物がある。他には、芳香族オキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸並びにその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類などがある。さらに、尿素誘導体、含金属サリチル酸系化合物、含金属ナフトエ酸系化合物、ホウ素化合物、４級アンモニウム塩、カリックスアレーン、樹脂系帯電制御剤等が挙げられる。

荷電制御剤は、結着樹脂１００質量部当たり０．０１〜２０質量部、より好ましくは０．５〜１０質量部使用するのが良い。

本発明のトナーが重合法により製造される場合には、トナーに縮合系樹脂を添加しても良い。一例を挙げるがこれら以外のものでも構わない。本発明で用いられる縮合系樹脂は例えば、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド、セルロースなどが挙げられる。より好ましくは材料の多様性からポリエステルが望まれる。上記縮合系樹脂は結着樹脂１００質量部当たり０．０１〜２０質量部、より好ましくは０．５〜１０質量部使用するのが良い。

本発明で用いるトナー粒子の製造方法は任意の方法により製造することができ、上記した方法以外にも以下の方法を用いることができる。例えば、単量体には可溶で水溶性重合開始剤の存在下で直接重合させてトナー粒子を生成するソープフリー重合法に代表される、乳化重合法によるトナー粒子の製造が挙げられる。また、マイクロカプセル製法のような界面重合法、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法、コアセルベーション法などによる製造も挙げられる。さらに、特開昭６３−１８６２５３号公報等に開示されている様な、少なくとも１種以上の微粒子を凝集させ所望の粒径のものを得る界面会合法なども挙げられる。

本発明で使用するトナーでは、トナー粒子がフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００（東亞医用電子社製）によって測定される平均円形度が０．９７０〜１．０００であることが好ましい。また、平均円形度が０．９５０未満のトナー粒子の含有量が１５個数％以下であることが好ましい。平均円形度とは次式によって求められた円形度の相加平均によって求められる。
（円形度）＝（相当円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
上記式において、粒子投影像の周囲長とは、二値化された粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さであり、相当円の周囲長とは、二値化された粒子像と同じ面積を有する円の外周の長さである。

接触現像方法においては、トナー担持体の表面に担持されているトナー層が静電潜像担持体の表面に接触し、両部材間で強く摺擦を受けることになる。そのため、非接触現像方法と比べるとトナー粒子の扁平化、破損がおきやすい。平均円形度が０．９７０未満のトナー粒子は扁平化、破損しやすく、扁平化或いは破損したトナー粒子は帯電特性が変化してしまうため、現像時に通常のトナー粒子とは異なる挙動をとり、現像性の低下を引き起こしてしまう。また、円形度を高くすることによって、トナーの転写効率も改善される。

また、トナーの粒度分布の測定法はいくつかあるが、本発明においてはマルチサイザー（コールター社製）を用い、個数平均分布、体積平均分布を出力するインターフェース及びパーソナルコンピュータを接続する。電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。測定法としては、前記電解水溶液３０〜５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜１ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散機で約１〜３分間分散処理を行う。上記マルチサイザーにより、トナー粒子の体積、個数を測定して粒径が２〜３０μｍの粒子の体積分布と個数分布とを算出する。

トナー粒子の粒度分布において重量平均粒径が３〜１０μｍであるのが好ましく、より好ましくは重量平均粒径が４．５〜９μｍである。また、下式で表される変動係数が、５〜２０％であることが好ましい。この場合、トナー粒子はシャープな粒度分布をもつことになり、規制部材による帯電が均一に行われ現像性が向上することとなる。
変動係数（％）＝｛（重量基準の標準偏差）／（重量平均粒径）｝×１００

以下、本発明の画像形成方法において、添付図面を参照しながら以下に説明する。図１は、本発明の画像形成方法を好適に実施する画像形成装置の構成の一例を示す概略断面図である。図１において、符号３は、潜像担持体としての感光体ドラム１に接触して直接帯電を行う一次帯電部材である帯電ローラ、符号１２〜１４はバイアス電源、符号６は紙の如き転写材、符号７は転写部材、符号５ａは定着用加熱ローラ、符号５ｂは定着用加圧ローラ、符号４はクリーナーである。

先ず、矢印方向に回転する潜像担持体（感光体ドラム）１表面を一次帯電部材３によって帯電させる（帯電工程）。本例では、該一次帯電部材は、中心の芯金とその外周を形成した導電性弾性層を基本構成とする帯電ローラ３である。該帯電ローラ３は、感光体ドラム１の長手方向に抑圧力を持って当接し、感光体ドラム１の回転に伴って従動回転する。なお、帯電ローラ３には、感光体ドラム１表面を帯電するためのバイアス電源１２が接続されている。

帯電ローラ３を用いた時の好ましいプロセス条件としてはローラの当接圧が０．０５〜５Ｎ／ｃｍである。バイアス電源１２からの印加電圧としては直流電圧或いは直流電圧に交流電圧を重畳したもの等が用いられ、特に限定されない。直流電圧に交流電圧を重畳した印加電圧を用いた時は、交流電圧＝０．５〜５ｄＶｐｐ、交流周波数＝５０Ｈｚ〜５ｋＨｚ、直流電圧＝±０．２〜±１．５ｋＶである。また、印加電圧として直流電圧を用いた時は直流電圧＝±０．２〜±５ｋＶである。本発明においては直流電圧のみの印加電圧を用いるのが好ましい。

帯電ローラ３以外の帯電手段としては、帯電ブレードを用いる方法や、導電性ブラシを用いる方法がある。これらの接触帯電手段は、非接触のコロナ帯電に比べて高電圧が不必要であったり、オゾンの発生量が低減されたりといった効果がある。接触帯電手段としての帯電ローラ及び帯電ブレードの材質としては導電性ゴムが好ましく、その表面に離型性被膜を設けても良い。離型性被膜としては、ナイロン系樹脂、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン）などが使用可能である。

帯電工程後、帯電処理された感光体ドラム表面を、発光素子２からのレーザー等によって露光し、感光体ドラム１上に情報信号に応じた静電潜像を形成し（潜像形成工程）、感光体ドラム１と現像ローラ９（トナー担持体）とが接触する位置において、非磁性一成分トナーで静電潜像を現像（可視化）してトナー像を形成する（現像工程）。

本発明の画像形成方法においては、トナー担持体は、感光体ドラムとの対向部において同方向に回転していてもよいし、逆方向に回転していてもよい。その回転が同方向である場合、トナー担持体の周速を感光体の周速に対し１．０５〜３．０倍となるように設定することが好ましい。

感光体ドラムに対するトナー担持体の周速比が１．０５未満であると、感光体へのトナーの供給が不十分となる場合があり、良好なベタ画像が得られない場合がある。また、周速比が３．０を超える場合には、機械的ストレスによるトナーの劣化やトナー担持体へのトナー固着が発生し、更に促進されるため、好ましくない。

感光体ドラムとしては、ａ−Ｓｅ、ＣｄＳ、ＺｎＯ_２、ＯＰＣ（有機感光体）、ａ−Ｓｉ（アモルファスシリコン）の様な光導電絶縁物質層を持つ感光ドラム又は感光ベルトが好適に使用される。ＯＰＣ感光体における有機系感光層の結着樹脂は、特に限定するものではないが、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂が特に転写性に優れ、感光体へのトナーの融着、外添剤のフィルミングが起こりにくいため好ましい。また、感光体弾性層のさらに表面に、潤滑性、撥水性の高い滑剤粉体を任意のバインダー中に分散した表面層を設けても良い。

滑剤は特に制限はないが、各種フッ素ゴム、フッ素エラストマー、黒鉛やグラファイトにフッ素を結合したフッ化炭素及びポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体及びテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体の如きフッ素化合物、シリコーン樹脂粒子、シリコーンゴム、シリコーンエラストマーの如きシリコーン系化合物、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂及びエポキシ樹脂等が好ましく用いられる。

また、表面層のバインダー中に、抵抗を制御するために導電剤を適宜添加しても良い。導電剤としては、各種の導電性無機粒子及びカーボンブラック、イオン系導電剤、導電性樹脂及び導電性粒子分散樹脂等が挙げられる。

次に、本発明で用いる画像形成方法における現像工程について説明する。本発明で用いる現像工程は、感光体ドラム１表面に形成された静電潜像を現像手段により上記非磁性一成分トナーで可視化（現像）してトナー像を形成する工程である。本発明で用いる現像手段としての現像装置は、非磁性一成分トナー３２を収容するトナー容器１０と、トナー容器１０に収容されたトナーを攪拌する攪拌部材１１と、トナー容器１０に収容されたトナーを担持して感光体ドラム１に搬送するトナー担持体としての現像ローラ９と、トナー容器１０に収容されたトナーを現像ローラ９に供給するトナー供給部材８と、現像ローラ９上のトナー量を規制するとともにトナーへの帯電付与を行う規制部材３３とを有する。

現像ローラ９には現像バイアス電源１４が接続されている。また、塗布ローラ８にも図示しないバイアス電源が接続されており、負帯電性トナーを使用する場合は現像バイアスよりも負側に、正帯電性トナーを使用する場合は現像バイアスよりも正側に電圧が設定される。また、転写部材７には感光体ドラム１と反対極性の転写バイアス電源１３が接続されている。

本発明で用いる現像装置において、トナー担持体９は円筒形状を有しており、その表面が感光体ドラム１の表面に接触して設けられている。そして、このトナー担持体９は感光体ドラム１の回転方向の順方向又は逆方向に回転可能である。

本発明の画像形成方法においては、トナー担持体９と静電潜像担持体である感光体ドラム１表面が接触していることが必須である。これは、接触現像方式では非接触の場合に比べ、トナーが潜像担持体表面に直接的に供給されるために、画像へのトナーの飛散などの弊害が発生しにくいからである。このことにより、ライン、文字などが再現良く印字できる。

接触現像方式としては、トナー担持体９として表面に弾性層を有する弾性ローラを用いることが好ましく、弾性ローラ表面等に現像剤をコーティングして感光体ドラム１表面と接触させる方法を用いることができる。この場合、トナーを介して感光体ドラム１と感光体ドラム１表面に接触する弾性ローラ（トナー担持体）に印加された現像バイアスの作用によって現像が行われる。この際、弾性ローラと感光体ドラムとに電位差を持たせる必要があるため、弾性ローラの弾性ゴムが中抵抗領域に抵抗制御されて感光体表面との導通を防ぎつつ電界を保つか、又は導電性ローラの表面層に薄層の絶縁層を設ける方法等が利用できる。また、トナー担持体として、導電性ローラ上において感光体ドラム１表面に対向する側を絶縁性物質により被覆した導電性樹脂スリーブ、或いは絶縁性スリーブで感光体に対向しない側に導電層を設けた構成のものを用いることも可能である。さらには、該トナー担持体９として剛体ローラを用い、潜像担持体をベルトのごときフレキシブルな物とした構成も可能である。

弾性ローラの硬度としては、前述した如く、２５〜６０度（ＡＳＫＲＥ−Ｃ／荷重１ｋｇ）のものが好適に使用され、より好ましくは３０〜６０度のものが用いられる。また、トナー担持体の抵抗としては、体積抵抗値で１０^２〜１０^９Ωｃｍ程度の範囲が好ましい。トナー担持体の抵抗が１０^２Ωｃｍよりも低い場合、例えば感光体の表面にピンホール等がある場合、過電流が流れる恐れがある。反対にトナー担持体の抵抗が１０^９Ωｃｍよりも高い場合は、摩擦帯電によるトナーのチャージアップが起こりやすく、画像濃度の低下を招きやすい。

トナー担持体９の表面形状としては、その表面粗度Ｒａ（μｍ）を０．２〜３．０となるように設定すると、高画質及び高耐久性を両立できる。該表面粗度Ｒａはトナー搬送能力及びトナー帯電能力と相関する。トナー担持体９の表面粗度Ｒａが３．０μｍを超えると、トナー担持体９上の現像剤層の薄層化が困難となるばかりか、現像剤の帯電性が改善されないので画質の向上が困難となる。トナー担持体の表面粗度Ｒａを３．０μｍ以下にすることでトナー担持体９表面のトナーの搬送能力を抑制し、該トナー担持体上の現像剤層を薄層化すると共に、該トナー担持体とトナーと接触回数を増やすことができ、トナーの帯電性も改善されるので相乗的に画質が向上する。一方、表面粗度Ｒａが０．２μｍよりも小さくなると、現像剤コート量の制御が難しくなる。

本発明において、トナー担持体の表面粗度Ｒａは、ＪＩＳ表面粗さ「ＪＩＳ Ｂ ０６０１」に基づき、表面粗さ測定器（サーフコーダＳＥ−３０Ｈ、株式会社小坂研究所社製）を用いて測定される中心線平均粗さに相当する。具体的には、粗さ曲線からその中心線の方向に測定長さａとして２．５ｍｍの部分を抜き取り、この抜き取り部分の中心線をＸ軸、縦倍率の方向をＹ軸、粗さ曲線をｙ＝ｆ（ｘ）で表したとき、下記式（９）によって求められる値をマイクロメートル（μｍ）で表したものを言う。

トナー供給部材としての塗布ローラ８は、トナー担持体の回転軸と平行な回転軸を有する円筒形状を有する弾性ローラである。この塗布ローラ８は、トナー担持体の表面に当接して設けられており、当接箇所は、トナー担持体表面においてトナー担持体と感光体ドラム１との接触位置より回転方向上流側である。塗布ローラ８は、回転可能であり、トナー担持体の回転方向に対して逆方向に回転することが好ましい。これによりトナー３２を現像ローラ９に付着させ、且つ現像ローラ９との摩擦でトナーへの帯電付与を行う。

現像ローラ９上のトナーコート量はトナー規制部材としての規制ブレード３３により制御されるが、この規制ブレード３３はトナー層を介して現像ローラ９に接触している。この時の規制ブレード３３と現像ローラ９との接触圧は、現像ローラ９の母線方向の線圧として０．０５〜０．５Ｎ／ｃｍが好ましい範囲である。

尚、線圧とはブレード３３の長さ当たりに加えられる荷重のことであり、例えば１ｍの当接長さを有するブレード３３に１．２Ｎの荷重を加えて現像ローラ９に接触させた場合、線圧は１．２Ｎ／ｍとなる。この線圧が０．０５Ｎ／ｃｍよりも小さいとトナーコート量の制御に加え均一な摩擦帯電も難しくなり、カブリの悪化等の原因となる。一方、線圧が０．５Ｎ／ｃｍよりも大きくなるとトナー粒子が過剰な負荷を受けるため、トナー粒子の変形や、規制ブレード３３或いは現像ローラ９へのトナーの融着等が発生しやすくなり、好ましくない。

規制ブレード３３の自由端部はどのような形状でもよく、例えば断面形状が直線状のもの以外にも、先端近傍で屈曲したＬ字形状のものや、先端近傍が球状に膨らんだ形状のもの等が好適に用いられる。

本発明においては、規制ブレード３３のような弾性のトナー規制部材には所望の極性にトナーを帯電させるのに適した摩擦帯電系列の材質を選択することが好ましく、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲのなどゴム弾性体、ポリエチレンテレフタレートの如き合成樹脂弾性体、ステンレス、鋼、リン青銅などの金属弾性体が使用できる。また、それらの複合体であっても良い。また、このようなトナー規制部材としては、トナーを圧接塗布するための弾性ブレード以外にも、剛性のある金属ブレード等を用いても良い。具体的には、基材としてステンレス、鋼、リン青銅などの金属弾性体を用い、現像ローラ９との当接部及びその近傍に樹脂を接着或いはコーティング塗布してなるトナー規制部材（規制ブレード３３）が好適に用いられる。

更に、該トナー規制部材中に有機物や無機物を添加してもよく、溶融混合させても良いし、分散させても良い。例えば、金属酸化物、金属粉、セラミックス、炭素同素体、ウィスカー、無機繊維、染料、顔料、界面活性剤などを添加することにより、トナーの帯電性をコントロールできる。特に、弾性体がゴムや樹脂等の成型体の場合には、シリカ、アルミナ、チタニア、酸化錫、酸化ジルコニア、酸化亜鉛等の金属酸化物微粉末、カーボンブラック、一般にトナーに用いられる荷電制御剤等を含有させることも好ましい。

またさらに、トナー規制部材に直流電圧及び／又は交流電圧を印加することによっても、トナーへのほぐし作用のため、均一薄層塗布性、均一帯電性がより向上し、充分な画像濃度の達成及び良質の画像を得ることができる。

また、本発明の画像形成方法において、特に感光体ドラム１上にデジタル潜像を形成した現像システムと組み合わせることで、潜像を乱さないためにドット潜像に対して忠実に現像することが可能となる。

可視化されてなるトナー像は転写部材７により転写材６に転写され（転写工程）、加熱ローラ５ａと加圧ローラ５ｂの間を通過して定着され定着画像を得る（定着工程）。なお、加熱加圧定着手段としては、ここに示したハロゲンヒーター等の発熱体を内蔵した加熱ローラ５ａと抑圧力をもって圧接された弾性体の加圧ローラ５ｂを基本構成とする熱ローラ方式以外に、フィルムを介してヒーターにより加熱定着する方式も用いられる。また、図１に記載された装置においては、中間転写体を介さずに感光ドラムから転写材に直接転写を行っているが、一旦、中間転写体を介して感光体ドラムから転写材への転写が行われる構成であっても構わない。

一方、転写されずに感光体ドラム１上に残った転写残トナーは、感光体ドラム１の表面に当接されるクリーニングブレードを有するクリーナー４で回収され、感光体ドラム１はクリーニングされて、次の画像形成サイクルに供される。

次に、転写工程において中間転写体として中間転写ベルトを用いる場合について、図２に沿って説明する。図２において、符号１５は中間転写ベルト、符号１６及び２５は中間転写ベルト１５を掛け渡すローラ、符号１７は転写材、符号２４は一次転写ローラ、符号１９は二次転写ローラ、符号１８は二次転写対向ローラ、符号２０〜２２はバイアス電源、符号２３はクリーニング用帯電部材であり、図１と同じ部材には同じ符号を付してある。

図２において、潜像担持体（感光体ドラム）１表面には、フルカラー画像を形成する各色（第１色〜第４色）のトナー像に対応する静電潜像が順に形成され、複数色のトナーで現像することができる公知のカラー現像器（図示せず）によって対応する色のトナーで順次現像されてトナー像が得られる。

感光体ドラム１上に形成担持されたトナー像は、感光体ドラム１と中間転写ベルト１５とのニップ部を通過する過程で、一次転写ローラ２４から中間転写ベルト１５に印加される一次転写バイアスにより形成される電界により、中間転写ベルト１５の外周面に順次一次転写される。第１〜第４色のトナー像を感光体ドラム１から中間転写ベルト１５へ順次重畳転写するための一次転写バイアスは、トナーとは逆極性であり、バイアス電源２２から印加される。

上記第１〜第４色のトナー画像の中間転写ベルト１５への一次転写工程において、二次転写ローラ１９及びクリーニング用帯電部材２３は中間転写ベルト１５から離間することも可能である。二次転写ローラ１９は、二次転写対向ローラ１８に対応し平行に軸受けされて中間転写ベルト１５の下面部に離間可能な状態で配設されている。

上記第１〜第４色のトナー像が順次中間転写ベルト１５上に転写されることにより得られた合成カラートナー像の転写材１７への転写（二次転写）は、以下のように行われる。まず、二次転写ローラ１９が中間転写ベルト１５に当接されると、中間転写ベルト１５と二次転写ローラ１９との当接ニップに所定のタイミングで転写材１７が給送され、二次転写バイアスがバイアス電源２０から二次転写ローラ１９に印加される。この二次転写バイアスにより中間転写ベルト１５から転写材１７へ合成カラートナー像が二次転写される。

転写材１７への合成カラートナー像の転写終了後、中間転写ベルト１５にはクリーニング用帯電部材２３が当接され、感光体ドラム１とは逆極性のバイアスがバイアス電源２１から印加されることにより、転写材１７に転写されずに中間転写ベルト１５上に残留しているトナー（転写残トナー）に感光体ドラム１と逆極性の電荷が付与される。次いで、該転写残トナーは、感光体ドラム１とのニップ部及びその近傍において感光体ドラム１に転写されることにより、中間転写ベルト１５がクリーニングされる。

中間転写ベルト１５は、ベルト形状の基層と基層の上に設けられる表面処理層よりなる。尚、表面処理層は複数の層により構成されていても良い。基層及び表面処理層には、ゴム、エラストマー、樹脂を使用することができる。例えばゴム、エラストマーとしては、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレンターポリマー、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、アクリロニトリルブタジエンゴム、ウレタンゴム、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエン、エピクロロヒドリンゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム、ポリノルボルネンゴム、水素化ニトリルゴム及び熱可塑性エラストマー（例えばポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリアミド系、ポリエステル系及びフッ素樹脂系等）等からなる群より選ばれる１種類或いは２種類以上を使用することができる。但し、上記材料に限定されるものではない。また、樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、シリコーン樹脂、フッ素系樹脂、ポリカーボネート等の樹脂を使用することができる。これら樹脂の共重合体や混合物を用いても良い。

基層としては上述のゴム、エラストマー、樹脂をフィルム状にして使用することができる。また、これらの物質を、織布形状、不織布形状、糸状、フィルム形状をした芯体層の片面或いは両面に上述のゴム、エラストマー、樹脂を被覆、浸漬、噴霧したものを使用しても良い。

芯体層を構成する材料は、例えば綿、絹、麻及び羊毛の如き不然繊維；キチン繊維、アルギン酸繊維及び再生セルロース繊維の如き再生織維；アセテート繊維の如き半合成繊維；ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリビニルアルコール繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリウレタン繊維、ポリアルキルパラオキシベンゾエート繊維、ポリアセタール繊維、アラミド繊維、ポリフロロエチレン繊維及びフェノール繊維の如き合成繊維；炭素繊維、ガラス繊維及びボロン繊維の如き無機繊維；鉄繊維及び銅繊維の如き金属繊維からなる群より選ばれる１種或いは２種以上を用いることができる。もちろん、上記材料に限定されるものではない。

さらに、中間転写ベルト１５の抵抗値を調節するために基層及び表面処理層中に導電剤を添加しても良い。導電剤としては特に限定されるものではないが、例えば、カーボン、アルミニウムやニッケルの如き金属粉末、酸化チタンの如き金属酸化物、及び４級アンモニウム塩含有ポリメタクリル酸メチル、ポリビニルアニリン、ポリビニルピロール、ポリジアセチレン、ポリエチレンイミン、含ホウ素高分子化合物及びポリピロールの如き導電性高分子化合物からなる群より選ばれる１種或いは２種以上を用いることができる。但し、上記導電剤に限定されるものではない。

また、中間転写ベルト１５表面の滑り性を上げ、転写性を向上するために必要に応じて滑剤を添加しても良い。該滑剤としては特に制限はないが、各種フッ素ゴム、フッ素エラストマー、黒鉛やグラファイトにフッ素を結合したフッ化炭素及びポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体及びテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体等のフッ素化合物、シリコーン樹脂、シリコーンゴム、シリコーンエラストマー等のシリコーン系化合物、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂及びエポキシ樹脂等が好ましく用いられる。

また、本発明の画像形成方法を実施できる別の画像形成装置として、図３に示すようなフルカラー画像形成装置が挙げられる。

図３において、各潜像担持体（感光体ドラム）及び各現像器はタンデム式に、即ち中間転写ベルトのプロセス進行方向（回転方向）に沿って並んで設置されている。本実施形態の画像形成装置は、感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄの周りにそれぞれトナー担持体（現像ローラ）９ａ〜９ｄ及びトナー供給部材８ａ〜８ｄとを有する現像器、帯電ローラ３ａ〜３ｄ、潜像形成手段２ａ〜２ｄ、転写ローラ２４ａ〜２４ｄ、及びクリーニング手段４ａ〜４ｄが配されている。感光体ドラム、現像器、帯電ローラ、潜像形成手段及びクリーニング手段が、一体的に形成され、プロセスカートリッジを構成していても良い。

一次転写は２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２４ｄの各転写ローラにバイアスが印加されることで行われる。このバイアスによって、各現像器の第１〜第４色のトナー像は、感光体ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄから中間転写ベルト３５へ順次重畳転写されることになる。

中間転写ベルト３５上に転写された合成カラートナー像の転写材３４への転写は次のように行われる。即ち、二次転写ローラ２９が中間転写ベルト３５に当接され、中間転写ベルト３５と二次転写ローラ２９との当接ニップに所定のタイミングで転写材３４が給送され、二次転写バイアスがバイアス電源から二次転写ローラ２９に印加される。この二次転写バイアスにより中間転写ベルト３５から転写材３４へ合成カラートナー像が二次転写される。尚、符号２６は二次転写対向ローラであり、符号２７及び２８は中間転写ベルト３５を掛け渡すローラである。

転写材３４上に転写された合成カラートナー像は、転写材が加熱ローラ３０と加圧ローラ３１の間を通過することにより定着されて永久画像となる。なお、加熱加圧定着手段としては、ここに示したハロゲンヒーター等の発熱体を内蔵した加熱ローラ３０と抑圧力をもって圧接された弾性体の加圧ローラ３１を基本構成とする熱ローラ方式以外に、フィルムを介してヒーターにより加熱定着する方式も用いられる。

尚、図４は、図３の画像形成装置において、中間転写ベルトを搬送ベルト４０に変更した装置である。本装置においては、搬送ベルト４０に担持されて搬送される転写材に、各現像部においてトナー像が直接転写され、多重トナー像が形成される。

以下に、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例にのみ限定されるものではない。

〈トナー粒子の製造例１〉
イオン交換水４００質量部に０．１モル／リットル−Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液４５０質量部を投入して５０℃に加温した後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて、１００００ｒｐｍにて攪拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ_２水溶液６８質量部を添加し、リン酸カルシウム塩を含む水系媒体を得た。

一方、
（モノマー） スチレン ７５質量部
ｎ−ブチルアクリレート ２５質量部
（着色剤） イエロー着色剤（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８０） ６質量部
（荷電制御剤）ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 １質量部
（極性樹脂） 飽和ポリエステル １０質量部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡとイソフタル酸との重縮合物、Ｔｇ＝７０℃、Ｍｗ＝１２０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．４、酸価：１０）
（離型剤） ベヘニルステアレート １５質量部
（架橋剤） ジビニルベンゼン １．２質量部
上記材料を５０℃に加温し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて９０００ｒｐｍにて均一に溶解、分散した。これに、重合開始剤として２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）３質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。

上記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、５０℃、窒素雰囲気下において、ＴＫ式ホモミキサーにて８０００ｒｐｍで攪拌し、重合性単量体組成物を造粒した。その後、パドル攪拌翼で攪拌しつつ、２時間で６０℃に昇温して５時間反応させた。その後、昇温速度４０℃／ｈｒで８０℃に昇温して５時間反応させた。重合反応終了後、減圧下で残存モノマーを留去してから冷却後塩酸を加え６時間攪拌した。この後、濾過、イオン交換水による水洗、乾燥を行いイエロートナー粒子１を得た。イエロートナー粒子１は、重量平均粒径６．８μｍ、平均円形度０．９８９であった。

〈トナー粒子の製造例２〉
トナー粒子の製造例１において着色剤をマゼンタ着色剤（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １５０）に変更した以外は、上記製造例１と同様の方法を用いてマゼンタトナー粒子１を製造した。マゼンタトナー粒子１は、重量平均粒径６．７μｍ、平均円形度０．９８５であった。

〈トナー粒子の製造例３〉
トナー粒子の製造例１において着色剤をシアン着色剤（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）に変更した以外は、上記製造例１と同様の方法を用いてシアントナー粒子１を製造した。シアントナー粒子１は、重量平均粒径６．６μｍ、平均円形度０．９９０であった。

〈トナー粒子の製造例４〉
トナー粒子の製造例１において、着色剤をカーボンブラックに変更し、その添加量を１０質量部とした以外は、上記製造例１と同様の方法を用いてブラックトナー粒子１を製造した。ブラックトナー粒子１は、重量平均粒径６．７μｍ、平均円形度０．９８４であった。

〈トナー粒子の製造例５〉
スチレン、アクリル酸−ｎ−ブチルを重合して得られたスチレン−アクリル樹脂（Ｍｎ＝７２００、Ｍｗ＝４２０００、ＴＨＦ不溶分＝１３％、ガラス転移点＝５８℃）１００質量部に対して、
イエロー着色剤（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １８０） ５質量部
ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物 ３質量部
ベヘニルステアレート １１質量部
を加えて二軸押し出し機にて溶融混練後、粉砕してイエロー粉砕物を得た。この粉砕物に対して、表面改質機を用いて熱及び機械的な衝撃力を加えて、トナー組成物を改質し、球形化処理を行った。この球形化処理したトナー組成物について多段割分級機により分級しイエロートナー粒子２を得た。イエロートナー粒子２は、重量平均粒径６．８μｍ、平均円形度０．９４１であった。

〈トナー粒子の製造例６〉
トナー粒子の製造例５において、着色剤をマゼンタ着色剤（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １５０）に変更した以外は、上記製造例５と同様の方法を用いてマゼンタトナー粒子２を製造した。マゼンタトナー粒子２は、重量平均粒径６．６μｍ、平均円形度０．９３７であった。

〈トナー粒子の製造例７〉
トナー粒子の製造例５において、着色剤をシアン着色剤（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）に変更した以外は、上記製造例５と同様の方法を用いてシアントナー粒子２を製造した。シアントナー粒子２は、重量平均粒径６．６μｍ、平均円形度０．９５０であった。

〈トナー粒子の製造例８〉
トナー粒子の製造例５において、着色剤をカーボンブラックに変更しその添加量を１０質量部とした以外は、上記製造例５と同様の方法を用いてブラックトナー粒子２を製造した。ブラックトナー粒子２は、重量平均粒径６．９μｍ、平均円形度０．９４２であった。

〈プロセスカートリッジの例〉
図４に示す非磁性一成分接触現像方式の電子写真プロセスを利用したレーザービームプリンター（キヤノン製：ＬＢＰ−５５００改造機）を用いて画像形成を行った。プロセスカートリッジとしては、図１の構成から転写ローラ、バイアス印加手段、定着用加熱ローラ５ａ及び定着用加圧ローラ５ｂを除いた構成のものを用いた。本例では上記プリンターに関し、以下の（ａ）〜（ｈ）を改造した。
（ａ）プロセススピードを、９５ｍｍ／ｓに変更した。
（ｂ）装置の帯電方式として、ゴムローラを当接して帯電を行う直接帯電とし、印加電圧を直流成分（−４５０Ｖ）とした。
（ｃ）トナー担持体をカーボンブラックを分散したシリコーンゴムからなる中抵抗ゴムローラ（直径１２ｍｍ、ＡＳＫＥＲ−Ｃ硬度４５度、抵抗１０^５Ω・ｃｍ）に変更し、感光体に当接させた。
（ｄ）トナー担持体の回転は、感光体との接触部分において同方向であり、周速は１３５ｍｍ／ｓとなるように駆動した。
（ｅ）感光体として以下のものを用いた。

Ａｌシリンダーを基体とし、これに以下に示すような構成の層を順次浸漬塗布により積層して感光体を作成した。
（１）導電性被覆層：酸化錫及び酸化チタンの粉末をフェノール樹脂に分散したものを主体とする。膜厚１５μｍ。
（２）下引き層：変性ナイロン及び共重合ナイロンを主体とする。膜厚０．６μｍ。
（３）電荷発生層：長波長域に吸収を持つチタニルフタロシアニン顔料をブチラール樹脂に分散したものを主体とする。膜厚０．６μｍ。
（４）電荷輸送層：正孔搬送性トリフェニルアミン化合物をポリカーボネート樹脂（オストワルド粘度法による数平均分子量Ｍｎ＝２００００）に８：１０の質量比で溶解したものを主体とする。膜厚２０μｍ。

なお、感光体の周速は９５ｍｍ／ｓに設定した。
（ｆ）トナー供給部材として、現像機内に発泡ウレタンゴムからなる弾性ローラ（セル数は１インチ当たり５０〜１００個、ＡＳＫＥＲ−Ｆ硬度が５５度、直径１６ｍｍ）を用い、トナー担持体に当接させた。弾性ローラの回転方向はトナー担持体に対して接触部分において逆方向とし、周速を９５ｍｍ／ｓに設定した。
（ｇ）該トナー担持体上トナーのコート層を制御する手段（トナー規制部材）として、樹脂をコートしたステンレス製ブレードを用いた。
（ｈ）現像時の印加電圧をＤＣ成分（−２５０〜−３００Ｖ）のみとした。

改造された装置は、ローラ帯電器（直流のみを印加）を用いて、潜像担持体を一様に帯電する。帯電に次いで、レーザー光で画像部分を露光することによって静電潜像を形成し、トナーにより可視像とした後に、電圧を印加した転写ローラによりトナー像を転写材に転写するプロセスを持つ。

〈実施例１〉
トナー粒子の製造例１〜４で得られたイエロートナー粒子１、マゼンタトナー粒子１、シアントナー粒子１及びブラックトナー粒子１のそれぞれ１００質量部に対して、表２に示す外添処方１の外添剤を、ヘンシェルミキサー１０Ｂ（三井三池化工機社製）を用いて回転数３０００ｒｐｍ、攪拌時間４分間の条件下で混合し、負摩擦帯電性の各色カラートナーを得た。得られた各色カラートナーの凝集度及び１×１０^４Ｖ／ｃｍの電界における電気抵抗率を表１に示す。

これらのトナーは、各色ごとに１７０ｇを上記プロセスカートリッジの現像器にそれぞれ充填し、４色のプロセスカートリッジとした。これらのプロセスカートリッジを図３に示すフルカラー画像形成装置に装着した。なお、このフルカラー画像形成装置についての説明は上述したとおりである。常温常湿（２３℃／５０％ＲＨ）、低温低湿（１５℃／１０％ＲＨ）及び高温高湿（３０℃／８０％ＲＨ）の各環境下において、７５ｇ／ｍ^２のＡ４普通紙１５０００枚連続プリント試験を行った。この試験においてプリント速度をＡ４横１６枚／分とし、紙面積に対する各色のプリント比率を２％とした。試験終了後に得られた画像について、がさつき及びハーフトーン画像におけるスジ状の画像抜けの発生、トナー固着の発生を、以下の評価方法に基づいて評価した。評価結果を表３及び４に示す。

なお、すべての実施例及び比較例において、以下の評価方法に基づいたプリント初期の評価結果は、全て良好であった。

［評価方法］
（１）がさつき
がさつきとは画像上に現れる濃淡である。１５０００枚連続プリント試験終了後、各試験環境において十分調湿された上記普通紙を用いて、各色の全ベタ画像をプリントした。この画像内で所定の１０箇所において反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス製）により反射濃度測定を行い、濃度の高い５点の平均と濃度の低い５点の平均との差をとり、下記の基準に従い評価した。
Ａ：濃度差０．５％以下
Ｂ：濃度差０．５％超〜１．０％以下
Ｃ：濃度差１．０％超〜１．５％以下
Ｄ：濃度差１．５％超〜２．０％以下
Ｅ：濃度差２．０％超

（２）ハーフトーン画像におけるスジ状の画像抜け
１５０００枚連続プリント試験終了後、各試験環境において十分調湿された上記普通紙を用いて、各色の全ハーフトーン画像をプリントした。この画像において幅０．５ｍｍ以下の白スジの本数をカウントしてその本数により判断した。
Ａ：白スジの発生が全くない。
Ｂ：白スジの本数が１〜３本である。
Ｃ：白スジの本数が４〜７本である。
Ｄ：白スジの本数が８〜１０本である。
Ｅ：白スジの本数が１１本以上、或いは幅０．５ｍｍを超える白スジが発生している。

（３）トナー規制部材のトナー固着状態の観察
常温常湿下における１５０００枚連続プリント試験終了後、トナー規制部材を観察した。
Ａ：トナーの固着が全く見られない。
Ｂ：トナーがわずかに固着している。
Ｃ：少量のトナーが固着している。
Ｄ：多量のトナーが固着している。

〈実施例２〜７〉
実施例１において、各色のトナー粒子に添加する外添剤の処方を、表２に示す外添処方２〜６及び１０とした以外は実施例１と同様にカラートナーを製造し、評価を行った。なお、得られた各色トナーの凝集度及び電界１×１０^４Ｖ／ｃｍにおける電気抵抗率を表１に、評価結果を表３及び４に示す。

〈比較例１〜３〉
実施例１において、各色のトナー粒子に添加する外添剤の処方を、表２に示す外添処方７〜９とした以外は実施例１と同様にカラートナーを製造し、評価を行った。なお、得られた各色トナーの凝集度及び電界１×１０^４Ｖ／ｃｍにおける電気抵抗率を表１に、評価結果を表３及び４に示す。

実施例１〜７及び比較例１〜３の評価結果を表３に示す。

これらの検討結果（表３及び４）から、実施例１〜７については概ね良好な画像が得られることが分かった。そこで、実施例１のトナーを基準として使用し、現像器におけるトナー担持体と弾性ローラの径の相違が画像に与える影響について以下のように検討を行った。

〈実施例８〉
実施例１において、現像器の現像ローラ９（トナー担持体）の径を１４ｍｍに、トナー供給部材８の径を１６ｍｍに、それぞれ変更した。トナー担持体とトナー供給部材の材質、硬度、セル数、抵抗値は変化が出ないように径のみを変更した。また、プロセススピード、現像時の印加電圧等の画像形成条件は変化させなかった。このような画像形成装置に実施例１で用いたカラートナーを充填し、実施例１と同様の評価を行った。

〈実施例９〜１３〉
実施例１において現像ローラ及びトナー供給部材の径を、それぞれ表５に示すように変更した以外は、実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表６及び７に示す。

〈比較例４〜１０〉
実施例１において現像ローラ及びトナー供給部材の径を、それぞれ表５に示すように変更した以外は、実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表６及び７に示す。

本発明の画像形成方法を好適に実施する画像形成装置の構成の一例を示す概略断面図である。 本発明の画像形成方法を好適に実施する中間転写ベルトを用いた画像形成装置の部分構成を示す概略断面図である。 本発明の画像形成方法を好適に実施するタンデム方式のフルカラー画像形成装置の構成の一例を示す概略断面図である。 本発明の画像形成方法を好適に実施するタンデム方式のフルカラー画像形成装置の構成の他の一例を示す概略断面図である。

Claims (7)

1. 潜像担持体表面を帯電させる帯電工程と、前記帯電処理された潜像担持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像を現像手段により非磁性一成分トナーで可視化してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を中間転写体を介して又は介さずに転写材上に転写する転写工程と、転写材上にトナー像を定着させる定着工程とを含む画像形成方法であって、
   前記現像手段は、非磁性一成分トナーを収容するトナー容器；前記潜像担持体に接触して設けられ、非磁性一成分トナーを担持して潜像担持体に搬送する回転可能な円筒形状のトナー担持体；前記トナー担持体表面において、トナー担持体と前記潜像担持体との接触位置より回転方向上流側に当接して設けられ、前記トナー担持体の回転軸と平行な回転軸を有する回転可能な円筒形状の弾性体から構成され、トナー容器内に収容された非磁性一成分トナーをトナー担持体に供給するトナー供給部材；及び非磁性一成分トナーを介してトナー担持体に当接され、トナー担持体上の非磁性一成分トナー量を規制するトナー規制部材；を有しており、
   前記トナー担持体の直径をＲｄ（ｍｍ）とし、前記トナー供給部材の直径をＲｓ（ｍｍ）としたときに下記関係式（１）を満足し、
   １ ≦ Ｒｓ−Ｒｄ ≦ １０ （１）
   前記非磁性一成分トナーは、結着樹脂と着色剤と離型剤とを少なくとも含有するトナー粒子と外添剤とを有し、
   前記トナー粒子１００質量部に対する前記外添剤の添加量が０．５〜５．０質量部であり、
   前記外添剤は、シリコーンオイルで処理されたシリカ微粉末を含み、
   前記非磁性一成分トナーは凝集度が５〜３０％であり、且つ１×１０^４Ｖ／ｃｍの電界における電気抵抗率が１×１０^１４〜１×１０^１８Ωｃｍであることを特徴とする画像形成方法。
2. 前記トナー担持体の直径Ｒｄと前記トナー供給部材の直径Ｒｓとが下記関係式（２）を満足することを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
   ２ ≦ Ｒｓ−Ｒｄ ≦ ８ （２）
3. 前記トナー担持体の直径Ｒｄと前記トナー供給部材の直径Ｒｓとが下記関係式（３）を満足することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
   ３ ≦ Ｒｓ−Ｒｄ ≦ ６ （３）
4. 前記トナー担持体の直径Ｒｄと前記トナー供給部材の直径Ｒｓとがそれぞれ下記式（４）及び（５）を満足することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成方法。
   １０ ≦ Ｒｄ ≦ １４ （４）
   １２ ≦ Ｒｓ ≦ １７ （５）
5. 前記トナー粒子１００質量部に対する前記外添剤の添加量が１．０〜３．０質量部であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の画像形成方法。
6. 前記シリコーンオイルで処理されたシリカ微粉末の添加量が、トナー粒子１００質量部に対して０．５〜３．０質量部であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成方法。
7. 前記外添剤が、ＢＥＴ比表面積が１００ｍ^２／ｇ以下の外添剤を含有していることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の画像形成方法。

Images