JP3942782B2

JP3942782B2 - 超薄肉プラスチック製液体容器の搬送システム

Info

Publication number: JP3942782B2
Application number: JP37417399A
Authority: JP
Inventors: 和明野瀬; 茂樹山田
Original assignee: Yoshino Kogyosho Co Ltd
Current assignee: Yoshino Kogyosho Co Ltd
Priority date: 1999-12-28
Filing date: 1999-12-28
Publication date: 2007-07-11
Anticipated expiration: 2019-12-28
Also published as: JP2001180636A

Description

【０００１】
【技術分野】
本発明は、詰め替え用などに用いられる超薄肉プラスチック製液体容器の複数個をそれぞれ所定の方向に圧縮した容積減少状態で搬送すると共に、これら圧縮容器を膨張した状態に再成形するために使用される搬送システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、省資源やゴミ量削減等を考慮して、詰め替え用の容器が用いられるようになり、袋状容器、パウチ容器、ボトル型容器等が用いられており、これらの液体容器は、例えば、液体洗剤や液状化粧品等の内容物を収納する詰め替え用の容器として用いられている。ところで、高い保形性を有する詰め替え用の容器では、空の容器であっても、内部に空間を有していることから、容器を製造する製造者側からその容器に内容物を充填する利用者側への流通の際、充填後の容器と同様に流通コストが増加するとともに、廃棄の際にも嵩張ったものになってしまう。
【０００３】
これに対し、超薄肉の液体容器は、保形性を低くすることができることから、折りたたむことで流通時や廃棄時等の容積を小さくすることができる。しかも、内容物が充填されていない状態では自立性を有しないものであっても、その容器に内容物が充填されれば充分に自立させることができる。
【０００４】
ところで、完成した空の液体容器は各々独立しているので、こうした液体容器を利用者に納品する際には、複数個の液体容器をパレットなどの支持体などに乗せて搬送する必要がある。
【０００５】
しかしながら、こうしたトレイなどを搬送に使用する際には、液体容器を自立、整列した状態に維持することが困難であり、しかも、自立させた液体容器は嵩張るために効率的に搬送することができない。また、トレイには、自立させた容器の落下を考慮して落下防止枠が設けられているために、箱詰めされた液体容器の取り出しも容易ではない。
【０００６】
こうした問題の発生は、特に、上述した超薄肉プラスチック製液体容器にあって顕著である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述した問題点を解消するためになされたものであって、超薄肉プラスチック製液体容器をそれぞれ自立した状態で搬送するのではなく、超薄肉プラスチック製液体容器をそれぞれ、所定の方向に圧縮した容積減少状態で搬送できる支持体を具える搬送システムを提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するため、本発明による請求項１に係る超薄肉プラスチック製液体容器の搬送システムは、複数個の超薄肉プラスチック製液体容器をそれぞれ、所定の方向に圧縮した容積減少状態で搬送するための支持体を具え、該支持体の、前記液体容器それぞれが互いに干渉しない位置にそれぞれ、前記液体容器の注ぎ口を嵌合させるための嵌合部が設けられ、これらの嵌合部は容器本体との嵌合状態で該液体容器を復元変形させるべく、該液体容器内にエアを注入可能とされている下向きの窪みであり、この窪みに、この窪みに、前記液体容器にエアを導入するためのエアノズルの導入孔を形成してなることを特徴とするものである。
【０００９】
この場合、前記液体容器は、その注ぎ口を支持体の嵌合部に嵌合させるから、この支持体上での自立および整列が容易である。しかも、前記液体容器の胴体部分は前記支持体に固定されないから、前記液体容器を圧縮した状態で重ね合せて省スペース化を図ることにより、効率的な搬送が可能になる。加えて、前記液体容器の落下を防止するための枠などが不要となるから、その取り出しも容易である。
【００１０】
また、前記嵌合部は、前記液体容器との嵌合状態でこの容器内に流体を注入可能なものであるから、圧縮された液体容器を前記支持体に固定したままで、元の液体容器の状態に復元することができる。
【００１１】
従って、本発明による請求項１に係る超薄肉プラスチック製液体容器の搬送システムによれば、省スペース化に伴い大量の液体容器を１回に搬送できることによって輸送コストが軽減されると共に、圧縮された液体容器を前記支持体に取り外しが容易な状態で固定したまま元の状態に復元することによって作業性を向上させることができる。
【００１２】
【実施の形態】
本発明の好適な実施形態においては、前記窪み部の内縁面に、前記支持体を重ね合せた際の嵌合を防止するリブを設けることが好ましい。この場合、搬送や収納のために重ね合わされた前記支持体の取り外しが容易である。
【００１３】
ところで、請求項２に係る超薄肉プラスチック製液体容器の搬送システムは、複数個の超薄肉プラスチック製液体容器をそれぞれ、所定の方向に圧縮した容積減少状態で搬送するための支持体を具え、該支持体の、複数の前記液体容器が互いに干渉しない位置にそれぞれ、当該液体容器の注ぎ口に通じる複数の貫通穴を設け、当該貫通穴を通して前記液体容器と反対側から当該液体容器の注ぎ口に挿入され、該注ぎ口の内周部に着脱可能に嵌合するホルダーを配置してなり、このホルダーは液体容器との嵌合状態で該液体容器を復元変形させるべく、該液体容器内に流体を注入可能とされていることを特徴とするものである。この場合、前記ホルダーは、前記注ぎ口に嵌合させることにより、この注ぎ口を保護してキズなどを防止することができ、しかも、前記液体容器の抜け防止に有効である。
【００１４】
上記ホルダーの外周面には、前記嵌合部の周縁部に密接する張り出し部を設けることが好ましい。この場合、前記液体容器の抜け防止を簡単な構成で達成することができる。
【００１５】
また、上記ホルダーは、前記液体容器に流体を導入するためのノズルを案内するノズル治具であることが好ましい。この場合、前記液体容器を前記支持体に固定したままで前記液体容器の復元を行う際に有効である。
【００１６】
上記ホルダーおよび前記液体容器の注ぎ口は、前記ホルダーの外周面と前記液体容器の注ぎ口の内周面との一方に設けた凸条と他方に設けた溝部とによって嵌合されることが好ましい。この場合、前記ホルダーおよび前記液体容器の固定をさらに強固なものとすることができる。
【００１７】
上記貫通穴は、前記液体容器の注ぎ口を嵌合させる嵌合部であってもよい。この場合、前記嵌合部を簡単な構成で成形することができる。
【００１８】
本発明の好適な実施形態においては、前記支持体が薄肉のトレイであることが好ましい。この場合、インジェクション成形またはシート成形などにより容易に製造することができる。
【００１９】
本発明の他の好適な実施形態においては、前記支持体が薄肉の帯状部材であることが好ましい。この場合、上記実施形態と同様に、インジェクション成形またはシート成形などにより容易に製造することができる。
【００２０】
また、前記解決手段、または、上記実施形態において、前記プラスチックは、単位容積あたりの使用材料量が、０．００４〜０．０２５（ｇ／ml）であることが好ましい。この場合、前記液体容器は、可撓性が得られる範囲内で最も高い強度を有するため、容器の容積増大および減少に関する耐久性が向上する。
【００２１】
さらに、前記解決手段、または、上記実施形態において、前記プラスチックは、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂でなることが好ましい。この場合、プラスチック材料として用いられる材料は既存のものであるから、製造コストを上昇させることなく、上述したそれぞれの作用効果を得ることができる。
【００２２】
【実施例】
以下、本発明の実施例を、添付図面に基づき詳細に説明する。図１〜３は、本発明の第１実施例に係る超薄肉プラスチック製液体容器の搬送システムによる作用を説明するための図であって、図１（ａ），（ｂ）は搬送システム全体を示した斜視図および、後述のトレイに形成された嵌合部としての窪み１１ｆを示した一部断面図、また、図２および図３は図１の一部断面図である。
【００２３】
図１に示す如く、第1実施例の搬送システムは、超薄肉プラスチック製液体容器であるボトル１と、このボトル１を搬送するための支持体である薄肉トレイ１１とを具える。
【００２４】
ボトル１は、その軸線（以下、ボトル軸線という）方向Ｏ（図２，３参照）に圧縮することが可能な容器である。また、トレイ１１には、複数の窪み１１ｆが設けられている。これらの窪み１１ｆはそれぞれ、ボトル１の注ぎ口１ａを個々に嵌合させるものであって、これらの窪み１１ｆは、ボトル１との嵌合状態でボトル１それぞれが互いに干渉しない位置に配置され、かつ、ボトル１との嵌合状態でボトル１内に流体を注入可能となっている。具体的には、窪み１１ｆの底面に、ボトル１の注ぎ口に一致する導入孔３が形成されている（図２，３参照）。
【００２５】
ここで、図１〜３を参照して、第１実施例の作用を説明する。
【００２６】
まず、図１（ａ）に示すように、１つのボトル１の注ぎ口１ａをトレイ１１上の１つの窪み１１ｆに嵌合させて複数個のボトル１をトレイ１１にセットし、そらのトレイ１１をそれぞれケース２０内に重ね合せの状態に収納する。なお、窪み１１ｆは、図１（ｂ）に示すような断面形状を有し、この窪み１１ｆにボトル１の注ぎ口１ａを嵌合させる。
【００２７】
トレイ１１は、図２に示すように、ケース２０内に重ね合せ状態に収納される。このとき、トレイ１１にセットされたボトル１は、上方に配したトレイ１１によって、ボトル軸線Ｏに沿って圧縮された容積減少状態になる。このため、成形されたボトル１を搬送する場合には、ボトル１がコンパクト化されてトレイ１１を効率良く箱詰めすることができ、ケース２０からの取り出しも容易である。
【００２８】
ボトル１に内容物を充填する際には、まず、ボトル１がセットされたトレイ１１をケース２０から取り出す。次に、図３（ａ）に示すように、ボトル１がトレイ１１に固定されている状態のまま、エアノズル５を導入孔３からボトルの注ぎ口１ａ内に導入する。この後、エアノズル５からボトル１内にエアを吹き込んでボトル１内にエアを充填させ、同図（ｂ）に示すようなボトル１に復元する。
【００２９】
この場合、ボトル１は、その注ぎ口１ａをトレイ１１の窪み１１ｆに嵌合させるから、このトレイ１１上での自立および整列が容易である。しかも、ボトル１の胴体部分１ｂはトレイ１１に固定されないから、ボトル１を圧縮した状態で重ね合せて省スペース化が図れることにより、効率的な搬送が可能になる。加えて、トレイ１１に対してボトル１の落下を防止するための枠などを設けることが不要となるから、その取り出しも容易である。なお、ボトル１の復元に関しては、エアノズル５から中身を直接入れてもよい。この場合、作業工程や設備の削減が可能になる。
【００３０】
また、窪み１１ｆに設けた導入孔３はボトル１との嵌合状態でこのボトル１内に流体を注入可能なものであるから、圧縮されたボトル１をトレイ１１に固定したままで、元のボトル１の状態に復元することができる。
【００３１】
従って、本実施例によれば、省スペース化に伴い大量のボトル１を１回に搬送できることによって輸送コストが軽減されると共に、圧縮されたボトル１をトレイ１１に取り外しが容易な状態で固定したまま元の状態に復元することによって作業性を向上させることができる。
【００３２】
図４〜６は、本発明の第２実施例であって、トレイ１１に設けた複数の窪み１１ｆの内縁面それぞれには、トレイ１１を重ね合せた際の嵌合を防止するリブ４が設けられている。図４は、リブ４を有する窪み１１ｆを示した一部断面図である。図５は、注ぎ口１ａが窪み１１ｆに嵌合した状態を示す断面図、図６は、図５のボトル１がボトル軸線Ｏに向かって圧縮された状態を示す断面図である。なお、第１実施例と同一部分に関しては同一符号で説明を省略する。
【００３３】
上記実施例では、ボトル１は、図５に示す如く、その注ぎ口１ａをトレイ１１の窪み１１ｆに嵌合させることによって固定され、第１実施例と同様、窪み１１ｆに設けた導入孔３からボトル１内のエアが吸い出される。このため、ボトル１は圧縮された容積減少状態になる。また、ボトル１の復元も、第１実施例と同様、エアノズル５からボトル１内にエアを吹き込むことでなされる。なお、ボトル１の復元に関しては、第１実施例と同様、エアノズル５から中身を直接入れてもよい。
【００３４】
なお、ボトル１は、ボトル１を別の方向から圧縮することも可能であって、例えば、図７に示す一部断面図の如く、ボトル１を半径方向に圧縮してもよい。
【００３５】
図８は、第２実施例のトレイ１１を重ね合せ状態で収納した際の断面図である。この場合、トレイ１１設けた窪み１１ｆの内縁面には、その半径方向内向きにリブ４が設けられているから、図８に示す如く、複数個のトレイ１１を重ね合せた際に、上側に配したトレイの窪み１１ｆの底部が下側に配したトレイの窪み１１ｆの内部に嵌合することがない。つまり、第２実施例によれば、窪み１１ｆに設けたリブ４がトレイ１１を重ね合せた際の嵌合を防止するから、搬送や収納のために重ね合わされたトレイ１１の取り外しが容易である。
【００３６】
図９〜１２は、本発明の第３実施例による作用を説明するための図であって、図９は、搬送システム全体を示す斜視図、図１０は、後述のノズル治具を側面から示す断面図、図１１は、ボトル１がセットされた後述の帯状部材１２がケース２０に収納された状態を示す一部断面図、また図１２は、圧縮されたボトル１の復元状態を説明する側面図である。
【００３７】
第３実施例の搬送システムは、図９に示す如く、超薄肉プラスチック製液体容器であるボトル１と、このボトル１を搬送するための他の支持体である、薄肉の帯状部材１２と、ボトル１の注ぎ口１ａに導入され、この注ぎ口１ａの内周部に嵌合するホルダー６とを具える。
【００３８】
ボトル１は、ボトル軸線Ｏの方向に圧縮することが可能な容器である（図１０参照）。帯状部材１２は、例えば、容易に製造できる、インジェクション成形またはシート成形からなる。帯状部材１２には、この部材１２の厚み方向に貫通する穴１２ｐが設けられ、ホルダー６の円筒部を嵌合させることができる。この場合、貫通穴１２ｐの外径は、ボトル１の注ぎ口１ａの外径よりも径が小さい。
【００３９】
ホルダー６は、注ぎ口１aに嵌合させることにより、この注ぎ口１aを保護し、キズなどを防止することができるものである。そのため、ホルダー６の外周面には、帯状部材１２の周縁部に密接する張り出し部６１を設けることが好ましい。この場合、ボトル１の抜け防止を簡単な構成で達成することができる。なお、張り出し部６１の形状は、その半径方向外向きに突出する形状であればよいが、例えば、本実施例では、帯状部材１２の周縁部全体に密接するカラーとする。
【００４０】
加えて、ホルダー６は、ボトル１に流体を導入するノズル５（図３，６を参照）を案内する軸穴６pを具えるノズル治具であることが好ましい。この場合、ボトル１を帯状部材１２に固定したままでボトル１の再成形を行う際に有効である。さらに、ホルダー６およびボトル１の注ぎ口１ａは、ホルダー６の外周面に設けた凸条と、注ぎ口１aの内周面に設けた溝１０によって嵌合されるものであることが好ましい。この場合、ホルダー６およびボトル１の固定をさらに強固なものとすることができる。なお、ホルダー６およびボトル１の注ぎ口１ａは、ホルダー６の外周面に設けた溝と、注ぎ口１aの内周面に設けた凸条との組み合わせであってもよい。
【００４１】
なお、帯状部材１２において、ボトル１の注ぎ口１ａを嵌合させる嵌合部は、部材１２の厚み方向に貫通する穴１２ｐであってもよい。この場合、ボトル１をセットするための嵌合部を簡単な構成で形成することができる。なお、これらの貫通穴１２Ｐは、ボトル１との嵌合状態でボトル１それぞれが互いに干渉しない位置に配置されている。
【００４２】
ここで、図９〜１２を参照して、第３実施例の作用を説明する。
【００４３】
まず、図９に示すように、複数個のボトル１に対して、その注ぎ口１aの上面を帯状部材１２に設けた貫通穴１２pの下側にある周縁部に接触させる。それからさらに、ホルダー６を注ぎ口１aに導入し、ホルダー６およびボトル１に設けた凸条および溝によって、ホルダー６を注ぎ口１aの内周面に嵌合させ、複数個のボトル１を帯状部材１２にセットする。
【００４４】
次に、ボトル１をセットした帯状部材１２は、図１１に示す如く、ケース２１内に重ね合せ状態に収納される。このとき、帯状部材１２は、上方に配した帯状部材１２によって、ボトル軸線Ｏに沿って圧縮された容積減少状態になる。このため、成形されたボトル１を搬送する場合には、帯状部材１２を効率良く箱詰めすることができて、ケース２１からの取り出しも容易である。
【００４５】
ボトル１に内容物を充填する際には、まず、ボトル１がセットされた帯状部材１２をケース２１から取り出す。次に、図１２の左側に示すように、ボトル１が帯状部材１２に固定されている状態のまま、エアノズル５をホルダー６の軸穴６pからボトル１内に導入する。この後、エアノズル５からボトル１内にエアを吹き込んでボトル１内にエアを充填させ、同図右側に示すようなボトル１に復元する。なお、ボトル１の復元に関しては、第１，２実施例と同様、エアノズル５から中身を直接入れてもよい。
【００４６】
上述したところは、本発明の好適な実施例を示したに過ぎず、当業者によれば、請求の範囲において、種々の変更を加えることができる。本実施形態によれば、トレイまたは帯状部材は、ボトルを上向きにしてケースに収納されているが、ボトルをトレイまたは帯状部材に嵌合させているため、ボトルを下向きにして収納することも可能である。
【００４７】
また、第１〜３実施例の超薄肉ボトル１を構成するプラスチックは、単位容積あたりの使用材料量が、０．００４〜０．０２５（ｇ／ml）であることが好ましい。この場合、ボトル１は、可撓性が得られる範囲内で最も高い強度を有するため、容器の容積増大および減少に関する耐久性が向上する。
【００４８】
さらに、前記プラスチックは、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂でなることが好ましい。この場合、プラスチック材料として用いられる材料は既存のものであるから、製造コストを上昇させることなく、上述したそれぞれの作用効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）,（ｂ）は、本発明の第１実施例に係る搬送システム全体を示した斜視図である。
【図２】図１の一部断面図である。
【図３】図１のボトルの復元を説明するための一部断面図である。
【図４】本発明の第２実施例に係るトレイを示した断面図である。
【図５】図４のトレイにボトルをセットした状態を示した断面図である。
【図６】図４のトレイにセットされたボトルの復元を説明するための一部断面図である。
【図７】図４のトレイにセットされたボトルをボトル径方向に圧縮した状態を示した一部断面図である。
【図８】図４のトレイを重ね合せの状態で収納した場合を示した断面図である。
【図９】本発明の第３実施例に係る搬送システム全体を示した斜視図である。
【図１０】ボトルが帯状部材を介してノズル治具で固定された状態を側面から示す断面図である。
【図１１】ボトルがセットされた帯状部材がケースに収納された状態を示す一部断面図である。
【図１２】圧縮されたボトルの復元を説明するための側面図である。
【符号の説明】
１ボトル
１ａ注ぎ口
１ｂボトル本体
３導入孔
４リブ
５エアノズル
６ホルダー
６ｐ軸穴（ノズル穴）
10 ボトル溝
11 トレイ
11ｆ窪み
12 帯状部材
12ｐ貫通穴
20，21 ケース
61 カラー（張り出し部）

Claims

複数個の超薄肉プラスチック製液体容器をそれぞれ、所定の方向に圧縮した容積減少状態で搬送するための支持体を具え、該支持体の、前記液体容器それぞれが互いに干渉しない位置にそれぞれ、前記液体容器の注ぎ口を嵌合させるための嵌合部が設けられ、これらの嵌合部は液体容器との嵌合状態で該液体容器を復元変形させるべく、該液体容器内にエアを注入可能とされている下向きの窪みであり、この窪みに、前記液体容器にエアを導入するためのエアノズルの導入孔を形成してなることを特徴とする、超薄肉プラスチック製液体容器の搬送システム。
請求項１記載の搬送システムにおいて、前記窪み部の内縁面に、前記支持体を重ね合せた際の嵌合を防止するリブを設けたことを特徴とする、搬送システム。
複数個の超薄肉プラスチック製液体容器をそれぞれ、所定の方向に圧縮した容積減少状態で搬送するための支持体を具え、該支持体の、複数の前記液体容器が互いに干渉しない位置にそれぞれ、当該液体容器の注ぎ口に通じる複数の貫通穴を設け、当該貫通穴を通して前記液体容器と反対側から当該液体容器の注ぎ口に挿入され、該注ぎ口の内周部に着脱可能に嵌合するホルダーを配置してなり、このホルダーは液体容器との嵌合状態で該液体容器を復元変形させるべく、該液体容器内に流体を注入可能とされていることを特徴とする、超薄肉プラスチック製液体容器の搬送システム。
請求項３記載の搬送システムにおいて、前記ホルダーの外周面に、前記嵌合部の周縁部に密接する張り出し部を設けることを特徴とする、搬送システム。
請求項３または４記載の搬送システムにおいて、前記ホルダーは、前記容器本体内に流体を導入するためのノズルを案内するノズル治具であることを特徴とする、搬送システム。
請求項３乃至５のいずれか一項記載の搬送システムにおいて、前記ホルダーおよび前記容器本体の注ぎ口は、前記ホルダーの外周面と前記容器本体の注ぎ口の内周面との一方に設けた凸条と他方に設けた溝部とによって嵌合されることを特徴とする、搬送システム。
請求項３乃至６のいずれか一項記載の搬送システムにおいて、前記貫通穴は、前記液体容器の注ぎ口を嵌合させる嵌合部であることを特徴とする、搬送システム。
請求項１乃至７のいずれか一項記載の搬送システムにおいて、前記支持体は、薄肉のトレイであることを特徴とする、搬送システム。
請求項１乃至７のいずれか一項記載の搬送システムにおいて、前記支持体は、薄肉の帯状部材であることを特徴とする、搬送システム。
請求項１乃至９のいずれか一項記載の搬送システムにおいて、前記プラスチックは、前記容器本体の単位容積あたりの使用材料量が、０．００４〜０．０２５（g/ml）であることを特徴とする、搬送システム。
請求項１乃至１０のいずれか一項記載の搬送システムにおいて、前記プラスチックは、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂でなることを特徴とする、搬送システム。