JP3866139B2 - エレベータ用ガイドレールの端末部加工システム - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、長手方向に長尺のエレベータ用ガイドレールの加工システムに関し、特にガイドレールの端末部の複数の加工箇所を一連に加工するために複数の加工機を備えたエレベータ用ガイドレールの端末部加工システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
エレベータ用ガイドレールは、エレベータの昇降路内に乗りかごの昇降方向にほぼ全長に渡って配設され、乗りかごの昇降に際してこれをガイドする。一般にガイドレールは規格に基づく所定の長さを有し、昇降路の長さに応じて複数本が連結されて設置される。
【０００３】
図８はエレベータ用ガイドレールの連結される様子を示す斜視図である。図において、ガイドレール５０は、例えば建築現場において複数のガイドレール５０が一側の端末部５０ａに形成されたほぞ５０ａ１と他側の端末部５０ｂに形成された溝５０ｂ１とを組み合わせられ且つボルト穴５０ａ２，５０ｂ２を目板５１に締着されて連結される。
【０００４】
図９は従来のエレベータ用ガイドレールの端末部加工システムの斜視図である。図９の従来例は、５ｍの定尺ガイドレール５０を加工するものである。第１の加工機６１と第２の加工機６２とは、ガイドレール５０の長さである５ｍ離れて設置されている。これに対して搬送装置６３は、矢印Ａに示されるようにガイドレール５０を長さ方向に移動させてシステムに搬入し、２台の加工機６１，６２間に固定する。２台の加工機６１，６２は、ガイドレール５０の両端末を加工する。例えば、第１の加工機６１は溝５０ｂ１側の端末部を加工し、第２の加工機６２はほぞ５０ａ１側の端末部を加工する。加工が終わると、搬送装置６３は、矢印Ｂ方向にガイドレール５０を搬出する。
【０００５】
図１０は第２の加工機６２の切削工具及びこれを用いた加工の様子を説明する斜視図である。第２の加工機６２は、ほぞ５０ａ１を加工するための複合カッター６２ａと、ボルト穴５０ａ２を加工するための４ヘッド段付ドリル６２ｂと、裏面加工用のフライスカッター６２ｃを有する専用機である。複合カッター６２ａは、図１０の上下方向に３個の円筒状のカッターが連結されてなる複合カッターであり、上下に配置された大径の２つのカッターとその間に挟まれた図示しない小径薄型のカッターを有し、この複合カッター６２ａを矢印Ｃ方向に移動させてほぞ５０ａ１を削り出す。
【０００６】
第１の加工機６１は、第２の加工機６２とほぼ同様な切削工具を有するが、ほぞ５０ａ１を加工するための複合カッター６２ａの代わりに、溝５０ｂ１を加工するための図示しない複合カッターを有している。この複合カッターは、３個の円筒状のカッターのうち、真中のカッターが他の２個より大径とされたものであり、この複合カッターを矢印Ｃ方向に移動させて溝５０ｂ１を削り出す。
【０００７】
このような構成の従来のエレベータ用ガイドレールの端末部加工システムにおいては、図９の素材投入位置６４にてガイドレール５０が搬入されて、搬送装置６３上を転がり、第１の加工機６１と第２の加工機６２との間に固定されて加工される。そして、ガイドレール５０の加工中に、次に加工されるガイドレール５０が、素材投入位置６４に搬入される。このような搬送を行うため、ガイドレール５０の移動は、比較的効率よく行われていた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような構成の従来のエレベータ用ガイドレールの端末部加工システムにおいては、次のような問題があった。すなわち、
１）加工機として、複合カッター６２ａ、４段ヘッド段付ドリル６２などの特殊な工具を備えた専用機を用いる必要があった。
２）また、例えば５ｍの定尺レールを加工するシステムであれば、少なくとも５ｍ×３＝１５ｍの長いラインとなり、システムの占有床面積が大きい。
３）また、全加工工程を一度に行うので、加工のタクトタイムが長い。
４）さらに、先のガイドレールの加工中に次に加工するガイドレールを加工テーブルに固定することが出来ず、固定作業の間加工機が稼働することができず無駄な時間が発生し効率的でない。
【０００９】
また、上述の問題に加え従来のシステムには精度上の問題もあった。図１１は従来の加工の特徴を説明する説明図である。従来のガイドレールの端末部加工機においては、加工されるガイドレール５０の端末部は、加工テーブル３２上のワーク固定装置３０にて固定される。そして、加工機の加工ヘッド３３は移動しない。加工に際しては、加工テーブル３２が加工ヘッド３３に対して移動して加工が行われる。そして、ガイドレール５０は長尺であるため、図の点線の部分で振動が発生する。この振動は、端末部の加工に悪影響を与え加工精度を悪くするので問題であった。
【００１０】
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、各加工機の稼働率を向上させるとともに、システムの占有床面積を小さくすることができ、さらには、加工精度を向上させることのできるエレベータ用ガイドレールの端末部加工システムを得ることを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明に係るエレベータ用ガイドレールの端末部加工システムは、長手方向に長尺のエレベータ用ガイドレールの端末部の一連の加工箇所を加工する複数の加工機と、各加工機の前部に２基が平行に配置された固定装置と、各々２列が１組として構成されるとともに、ガイドレールの長手方向に平行に各加工機の前に１組ずつ設置された平面ローダーと、ガイドレールの長手方向に直交した方向を搬送方向として、ガイドレールを複数の加工機間で持ち上げて移動させる搬送装置とを備え、搬送装置は、１つの工程が終了したガイドレールを、次に加工を行う加工機の前に設置されている平面ローダーのいずれかの列に載置し、平面ローダーは、載置されたガードレールの端部を加工機に入れることで、一方の固定装置に固定されたガイドレールの加工中に、他方の固定装置に次に加工されるガイドレールをセットする。
【００１２】
また、ガイドレールの一連の加工箇所は、加工時間が略均等なものとなる複数の加工工程に分割され、複数の加工機は、分割された加工工程に対応する。
【００１３】
また、複数の加工工程は、第１の加工工程としてのガイドレールの一端における端面加工及びほぞ加工と、第２の加工工程としてのガイドレールの他端における端面加工及び溝加工と、第３の加工工程としてのガイドレールの一端における穴あけ加工及び裏面加工と、第４の加工工程としてのガイドレールの他端における穴あけ加工及び裏面加工とに分割され、複数の加工機は、分割された加工工程に対応する。
【００１４】
また、複数の加工機は、搬送装置の搬送方向に対して、搬送されたガイドレールの両側に配置されている。
【００１５】
また、複数の加工機は、搬送装置の搬送方向に対して、搬送されたガイドレールの両側に千鳥状に配置されている。
【００１７】
さらに、加工機がガイドレールを加工する際、固定されたガイドレールの端末部に対して、加工機の切削具保持部が移動して加工を行う。
【００１８】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
図１は本発明のエレベータ用ガイドレールの端末加工システムの全体を示す斜視図である。本システムは、長手方向に長尺のエレベータ用ガイドレール５０の端末部の一連の加工箇所を加工する４台の加工機を有している。すなわち、第１の加工機としてのマシニングセンター１（以下Ｍ／Ｃ１）と、第２の加工機としてのマシニングセンター２（以下Ｍ／Ｃ２）と、第３の加工機としてのマシニングセンター３（以下Ｍ／Ｃ３）と、第４の加工機としてのマシニングセンター４（以下Ｍ／Ｃ４）を有している。システムは、また、ガイドレール５０を４台の加工機間で持ち上げて移動させる搬送装置としてガントリーローダー５を有している。ガントリーローダー５の搬送方向はガイドレール５０の長手方向に直交する方向である。
【００１９】
システムは、また、ガイドレール５０を搬送する手段としてシステム内に平行に設けられた第１から第６の６基の平面ローダー１１〜１６を有している。各々の平面ローダー１１〜１６はローラー上をガイドレール５０が転がる仕組みとされており、各々２列が１組として構成されている。一番始めに設けられている第１の平面ローダー１１は、片側の列を前工程に連結されており、この列から加工するガイドレール５０がシステムに搬入される。一方、一番終わりに設けられている第６の平面ローダー１６は、片側の列を後工程に連結されており、ここから加工済みのガイドレール５０が搬出される。
【００２０】
その他の第２から第５の平面ローダー１２〜１５は、第１から第４のＭ／Ｃ１〜４の前のそれぞれ設置されている。詳細には、第１のＭ／Ｃ１は第２の平面ローダー１２の一側に、第２のＭ／Ｃ２は第３の平面ローダー１３の他側に、第３のＭ／Ｃ３は第４の平面ローダー１４の一側に、第４のＭ／Ｃ４は第５の平面ローダー１５の他側に、それぞれ設置されている。すなわち、基の平面ローダー１１〜１６は、各々平行に設置されており、これに対して、第１から第４のＭ／Ｃ１〜４は千鳥状に配置されている。
【００２１】
図２はエレベータ用ガイドレールの加工箇所を説明する斜視図である。図において、ガイドレール５０は、一側の端末部５０ａにおいて、端面、ほぞ５０ａ１、ボルト穴５０ａ２、裏面５０ａ３の加工が行われる。また、他側の端末部５０ｂにおいて、端面、溝５０ｂ１、ボルト穴５０ｂ２、裏面５０ｂ３の加工が行われる。
【００２２】
図３は各加工工程の詳細を示している。端面加工・ほぞ加工は、図３の上段に示されるように、フライスカッターによる荒加工、面取りカッターによる面取り、エンドミルによる仕上加工によって行われる。端面加工・溝加工は、図３の中段に示されるように、フライスカッターによるフライス加工、エンドミルによる荒加工、エンドミルによる仕上加工、面取りカッターによる面取りによって行われる。裏面加工・穴あけ加工は、図３の下段に示されるように、フライスカッターによるフライス加工、段付きドリルによる穴あけ加工によって行われる。
【００２３】
そして、各加工機はそれぞれ以下の加工工程をする。すなわち、
（１）Ｍ／Ｃ１：ガイドレール５０の一方の端の端面加工とほぞ加工
（２）Ｍ／Ｃ２：ガイドレール５０の他方の端の端面加工と溝加工
（３）Ｍ／Ｃ３：Ｍ／Ｃ１で加工した方の端の穴明け加工と裏面加工
（４）Ｍ／Ｃ４：Ｍ／Ｃ２で加工した方の端の穴明け加工と裏面加工
【００２４】
図４はガイドレール５０の搬送される様子を示すシステムの模式上面図である。前工程から運ばれた１本目のガイドレール５０は、図４の矢印に示されるように第１の平面ローダー１１の片側の列に搬入される。その後、ガイドレール５０は、ガントリーローダー５によって持ち上げられ、ガイドレール５０の長手方向に直交する方向に搬送され、第２の平面ローダー１２のいずれかの列に載置される。そして、第２の平面ローダー１２上を転がって第１の加工機Ｍ／Ｃ１方向に移動し先端部が第１の加工機Ｍ／Ｃ１に入る。第１の加工機Ｍ／Ｃ１に入ったガイドレール５０は、端末部を後で説明するワーク固定装置にて固定され、上記（１）の加工が行われる。
【００２５】
１本目のガイドレール５０が、第１の加工機Ｍ／Ｃ１で加工されている間に、２本目のガイドレール５０が、同様の手順によって、第２の平面ローダー１２の他側の列に搬送される。そして、第２の平面ローダー１２上を転がって第１の加工機Ｍ／Ｃ１に端末部を入れられてワーク固定装置に固定される。
【００２６】
先に、第１の加工機Ｍ／Ｃ１に入れられたガイドレール５０は、加工が終了すると第２の平面ローダー１２を逆方向に転がって第１の加工機Ｍ／Ｃ１から出され、ガントリーローダー５によって持ち上げられ、ガイドレール５０の長手方向に直交する方向に搬送され、第３の平面ローダー１３のいずれかの列に載置される。そして、第３の平面ローダー１３上を転がり、第２の加工機Ｍ／Ｃ２に端末部を固定されて、上記（２）の加工が行われる。
【００２７】
一方、第１の加工機Ｍ／Ｃ１は、１本目のガイドレール５０の加工が終了すると、直ちに２本目のガイドレール５０の加工を行う。そして、２本目の加工中に３本目のガイドレール５０が搬送され第１の加工機Ｍ／Ｃ１のワーク固定装置に固定される。
【００２８】
このような搬送及び加工が順次行われ、第１の加工機Ｍ／Ｃ１〜第４の加工機Ｍ／Ｃ４によって、上記（１）〜（４）の加工が行われる。その間、ガントリーローダー５は、加工が終わったガイドレール５０を次の加工機に搬送するとともに、これによって空きとなった平面ローダーの他側の列に次に加工されるガイドレール５０を載置する。
【００２９】
このようにして、第１の加工機Ｍ／Ｃ１〜第４の加工機Ｍ／Ｃ４を順次渡って両端末部の加工がすべて終了したガイドレール５０は、ガントリーローダー５によって、第６のローダー１６に搬送され、ここから、次の次工程に向けて搬出される。
【００３０】
図５は各加工機内に設けられたワーク固定装置を説明する斜視図である。端末部を加工機内に挿入されたガイドレール５０は、この端末部をワーク固定装置によって固定される。ワーク固定装置は、基準面（ア）面を基準ブロック２１で固定し、基準面（イ）面を基準ブロック２２で固定し、反対側の（ウ）面を加圧押圧具２３で押圧し、（オ）面を加圧押圧具２４で押圧して、ガイドレール５０の端末部を固定する。そして、変位センサ２１ａ，２２ａを用いて、基準面（ア）面，（イ）面が、基準ブロック２１，２２に密着しているかどうかを検出して、高精度かつ信頼性の高い位置決め固定を行っている。このワーク固定装置は、後で述べるように各機械に２組設けられている。
【００３１】
図６は連続して行われる加工の様子を説明する説明図である。図５で説明したワーク固定装置２０は、加工機内の加工テーブル２６上に２組設けられている。これに対して加工機の切削具保持部としての加工ヘッド２８は移動可能である。そして、一側のワーク固定装置２０に固定されたガイドレール５０ａの加工が終了すると、直ちに他側のワーク固定装置２０に固定された次のガイドレール５０ｂの加工に移る。
【００３２】
図７は本実施の形態の加工の特徴を説明する説明図である。本実施の形態の加工テーブル２６は加工の際に移動しない。そして、切削具保持部としての加工ヘッド２８が移動して加工を行う。すなわち、ワークであるガイドレール５０が固定されており、これに対して切削工具が移動する。そのため、ガイドレール５０の他の部分で振動が発生することなく、従来の技術の図１１の加工方法に比べて、高速加工をしても精度を保つことができる。
【００３３】
【発明の効果】
この発明に係るエレベータ用ガイドレールの端末部加工システムは、長手方向に長尺のエレベータ用ガイドレールの端末部の一連の加工箇所を加工する複数の加工機と、ガイドレールを複数の加工機間で持ち上げて移動させる搬送装置を備え、搬送装置の搬送方向はガイドレールの長手方向に直交する。そのため、搬送距離を短くすることができ、複数の加工機間の距離を短くすることができ、システムの占有床面積を小さくすることができる。
【００３４】
また、ガイドレールの一連の加工箇所は、加工時間が略均等なものとなる複数の加工工程に分割され、複数の加工機は、分割された加工工程に対応する。そのため、複数の加工機で平行して加工を行う際、各加工機の加工時間が同じになるので無駄な待ち時間が発生することなく、加工時間を短縮することができる。これにより、各加工機の稼働率が向上する。
【００３５】
また、複数の加工工程は、第１の加工工程としてのガイドレールの一端における端面加工及びほぞ加工と、第２の加工工程としてのガイドレールの他端における端面加工及び溝加工と、第３の加工工程としてのガイドレールの一端における穴あけ加工及び裏面加工と、第４の加工工程としてのガイドレールの他端における穴あけ加工及び裏面加工とに分割され、複数の加工機は、分割された加工工程に対応する。そのため、各加工工程を略均等な加工時間とすることができ、また、各加工工程に対応する加工機を単純化することができる。
【００３６】
また、複数の加工機は、搬送装置の搬送方向に対して、搬送されたガイドレールの両側に配置されている。そのため、本システムは、長尺のガイドレールの端末部のみを加工するものなので好適な加工機の配置となる。
【００３７】
また、複数の加工機は、搬送装置の搬送方向に対して、搬送されたガイドレールの両側に千鳥状に配置されている。そのため、加工機の設置密度を高めることができ、システムの設置床面積をさらに小さくすることができる。
【００３８】
また、加工機のガイドレールの固定装置は、加工機の前部に２基が平行に配置され、一方の固定装置に固定されたガイドレールが加工中に、他方の固定装置に次に加工されるガイドレールがセットされる。そのため、一本のガイドレールを加工中に、次に加工するガイドレールを固定装置上に準備することができ、さらに待ち時間を短縮することができる。
【００３９】
さらに、加工機がガイドレールを加工する際、固定されたガイドレールの端末部に対して、加工機の切削具保持部が移動して加工を行う。このような構成とすることにより、切削具保持部を固定して、固定装置を移動する場合に比較して、加工中のガイドレールの振動が少なく、加工精度が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明のエレベータ用ガイドレールの端末加工システムの全体を示す斜視図である
【図２】 エレベータ用ガイドレールの加工箇所を説明する斜視図である。
【図３】 各加工工程の詳細を示す図である。
【図４】 ガイドレールの搬送される様子を示すシステムの模式上面図である。
【図５】 各加工機内に設けられたワーク固定装置を説明する斜視図である。
【図６】 連続して行われる加工の様子を説明する説明図である。
【図７】 加工の特徴を説明する説明図である。
【図８】 エレベータ用ガイドレールの連結される様子を示す斜視図である。
【図９】 従来のエレベータ用ガイドレールの端末部加工システムの斜視図である。
【図１０】 従来の加工の様子を説明する斜視図である。
【図１１】 従来の加工の特徴を説明する説明図である。
【符号の説明】
１〜４ マシニングセンター（加工機）、５ ガントリーローダー（搬送装置）、１１〜１６ 平面ローダー、２０ ワーク固定装置（固定装置）、２６ 加工テーブル、２８ 加工ヘッド（切削具保持部）、５０ ガイドレール。

Claims (6)

1. 長手方向に長尺のエレベータ用ガイドレールの端末部の一連の加工箇所を加工する複数の加工機と、
   前記各加工機の前部に２基が平行に配置された固定装置と、
   各々２列が１組として構成されるとともに、前記ガイドレールの長手方向に平行に前記各加工機の前に１組ずつ設置された平面ローダーと、
   ガイドレールの長手方向に直交した方向を搬送方向として、ガイドレールを前記複数の加工機間で持ち上げて移動させる搬送装置と
   を備え、
   前記搬送装置は、１つの工程が終了したガイドレールを、次に加工を行う前記加工機の前に設置されている前記平面ローダーのいずれかの列に載置し、
   平面ローダーは、載置されたガードレールの端部を前記加工機に入れることで、一方の前記固定装置に固定されたガイドレールの加工中に、他方の前記固定装置に次に加工されるガイドレールをセットする
   ことを特徴とするエレベータ用ガイドレールの端末部加工システム。
2. ガイドレールの一連の加工箇所は、加工時間が略均等なものとなる複数の加工工程に分割され、前記複数の加工機は、該分割された加工工程に対応する
   ことを特徴とする請求項１に記載のエレベータ用ガイドレールの端末部加工システム。
3. 前記複数の加工工程は、第１の加工工程としてのガイドレールの一端における端面加工及びほぞ加工と、第２の加工工程としてのガイドレールの他端における端面加工及び溝加工と、第３の加工工程としてのガイドレールの一端における穴あけ加工及び裏面加工と、第４の加工工程としてのガイドレールの他端における穴あけ加工及び裏面加工とに分割され、前記複数の加工機は、該分割された加工工程に対応する
   ことを特徴とする請求項２に記載のエレベータ用ガイドレールの端末部加工システム。
4. 前記複数の加工機は、前記搬送装置の搬送方向に対して、搬送されたガイドレールの両側に配置されている
   ことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のエレベータ用ガイドレールの端末部加工システム。
5. 前記複数の加工機は、前記搬送装置の搬送方向に対して、搬送されたガイドレールの両側に千鳥状に配置されている
   ことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のエレベータ用ガイドレールの端末部加工システム。
6. 前記加工機がガイドレールを加工する際、固定された前記ガイドレールの端末部に対して、該加工機の切削具保持部が移動して加工を行う
   ことを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のエレベータ用ガイドレールの端末部加工システム。

Images