JP3777986B2 - Ｃｖｔベルト用エレメントとその製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＣＶＴベルト用エレメントとその製造方法に関し、特にベルト式ＣＶＴ（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｌｙ Ｖａｒｉａｂｌｅ Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ＝連続無断変速機）におけるＣＶＴベルトの金属製ベルト本体（スチールバンド）と組み合わせて多数個同時に用いられるいわゆる駒状のエレメントとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、ベルト式ＣＶＴの巻き掛け伝達要素として用いられる金属製のＣＶＴベルトは、略駒状をなす数百個の金属製のエレメントを無端状の金属製ベルト本体（スチールベルト、なお、ベルト本体はリングやフープとも称する）にて連結したものが主流を占めている。そして、本発明の実施の形態を示している図１をかりて上記エレメントの基本構造を説明すると、エレメント１は、左右一対の傾斜したトルク伝達面２ａが形成されたサドル部２とその上方のイヤー部３およびそのサドル部２とイヤー部３とを幅方向中央部にて相互に接続するネック部４とを備え、そのネック部４の両側に上記三者によって取り囲まれるようにしてベルト本体受容溝５が形成された板状のものであって、各ベルト本体受容溝５に薄板を幾重にも積層してなる図示外の無端状のベルト本体をはめ合わせることにより、数百個のエレメント１，１…がつながれて金属ベルトとして機能することになる。したがって、各エレメント１のうちサドル部２がＣＶＴベルトの内周側となり、イヤー部３がＣＶＴベルトの外周側となる。なお、各ベルト本体受容溝５の部位をサドルと称するが、便宜上、図示するその下側の部位全体を含めて、サドル部と称することとする。
【０００３】
そして、上記エレメントのより具体的な構造として、例えば特開昭６３−１９９９４３号公報に記載されているように、エレメントの表裏両面のうちいずれか一方の面に、相互に分離しつつ基準統一化された少なくとも三つの面が同一平面上に位置するように突出形成し、それら各面がＣＶＴベルトとして駆動されて走行する時の直進方向に対し直角となるように形成したものが知られている。
【０００４】
すなわち、各エレメントとスチールベルトとの間には機械的な固定手段はなく、例えば特定のエレメントがプーリとの摩擦力で押されると、そのエレメントが隣のエレメントを押すことの繰り返しで一方のプーリから他方のプーリへとトルクが伝達されることから、上記のように基準統一化された三つの面が形成されていると、ＣＶＴベルトが巻き掛けられているプーリの曲率の影響を受けない直線走行領域（ベルト直線部）ではその三つの面が隣のエレメントに密着するようになり、もって直線走行領域でのベルト直進性が安定化してベルト振動を大幅に低減することができるとされている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような従来のエレメントでは、基準統一化された少なくとも三つの面の境界が相互に接近していると、その面同士が互いに拘束し合うかたちとなるために個々の面の変形自由度が小さく、かえって三つの面の全てを隣のエレメントに密着させることが困難となる。
【０００６】
また、上記三つの面はプレス印圧加工によって形成されるのが一般的であるから、加工誤差等のためにいずれかの面が例えば数μｍ程度傾斜して形成されたり、あるいは数μｍ程度の板厚差をもって形成されることがあり、いずれにしてもエレメントの量産過程において、基準統一化された少なくとも三つの面を常に同一平面上に位置するように加工することはきわめて困難である。このような場合には、上記と同様に三つの面の全てを隣のエレメントに密着させることが困難となり、結果としてエレメント同士が相互に接触する部位が二箇所以下となって、ベルト直線部の走行安定性が図れないという問題があった。
【０００７】
本発明は以上のような課題に着目してなされたもので、エレメント同士が少なくとも三箇所以上で確実に密着するようにして、ベルト直線部での走行安定性の向上を図ったエレメントの構造とその製造方法を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、無端状のベルト本体にこれを包み込むようにして多数の板状のエレメントを相互接触状態となるように整列して組み付けることによりＣＶＴベルトを構成することになる上記エレメントの構造であって、両側端面にテーパ状のトルク伝達面が形成されてＣＶＴベルトの内周側となるサドル部と、同じくＣＶＴベルトの外周側となるイヤー部、上記サドル部とイヤー部とを幅方向中央部にて相互に連結するネック部、およびそのネック部の両側に該ネック部とサドル部およびイヤー部とによって囲繞されるようにして左右対称に形成されて上記ベルト本体を受容することになるベルト本体受容溝とを備えている。
【０００９】
その上で、表裏両面のいずれか一方についてネック部のうちサドル部に近い部分に形成されたネック部側の相互接触基準面と、同じく表裏両面のいずれか一方についてイヤー部の左右対称位置に同じ厚み寸法をもって互いに独立して形成されたイヤー部側の相互接触基準面と、上記相互接触基準面以外の一般面について少なくともネック部のうちイヤー部に近い部分に形成され、そのネック部側の相互接触基準面よりも薄肉化されたネック部逃げ面と、イヤー部側の相互接触基準面同士の間にネック部逃げ面とは独立して形成され、そのネック部逃げ面と同等に薄肉化されたイヤー部逃げ面とを備えていることを特徴としている。つまり、ネック部のうちサドル部に近い部分に比べてイヤー部に近い部分の方が局部的に薄肉化されていて、しかもイヤー部の中央部分でも局部的に薄肉化されていることを特徴としている。
【００１０】
ここで、請求項６に記載の発明として、上記ネック部逃げ面としては、ネック部における相互接触基準面よりも２〜１０μｍ程度薄肉化されていることが望ましい。
【００１１】
また、請求項２に記載の発明は、上記請求項１に記載の発明を前提とした上で、上記ネック部逃げ面の高さ寸法（ｎ）が１〜３ｍｍ、イヤー部逃げ面の幅寸法（ｅ）が５〜８ｍｍ、ネック部のうちサドル部に近い部分に形成された相互接触基準面の高さ寸法（ｈ）が少なくとも０．５ｍｍに設定されていることを特徴としている。
【００１２】
したがって、この請求項１に記載の発明では、エレメントの加工時に少なくとも三つの相互接触基準面間に加工誤差等による板厚差もしくは傾斜が生じた場合には、局部的に薄肉化されたネック部逃げ面相当部が弾性変形することでスプリングの如き機能を発揮し、上記加工誤差による板厚差等を許容しつつも少なくとも三つの相互接触基準面が確実に相手側のエレメントに密着するようになる。特に、イヤー部に形成された相互接触基準面と、ネック部のうちサドル部に近い部分に形成された相互接触基準面との間に板厚差等が生じた場合には、上記ネック部逃げ面相当部が撓み変形することでイヤー部側の相互接触基準面とネック部側の相互接触基準面との板厚差を吸収するようなはたらきをする。これにより、ベルト直線部では必ずしも完全なる直線状のものとはならず比較的曲率の大きな円弧状のものとなるものの、ＣＶＴベルトを形成しているエレメント同士は少なくとも三つの相互接触基準面が確実に密着するかたちとなるため、そのＣＶＴベルトの走行安定性が良好なものとなる。
【００１３】
また、イヤー部に左右対称に形成された相互接触基準面同士の間にイヤー部逃げ面が形成されていることにより、そのイヤー部の相互接触基準面間に板厚差等が生じた場合に、上記イヤー部逃げ面相当部が撓み変形することでイヤー部の相互接触基準面間の板厚差を吸収するようなはたらきをする。これにより、上記と同様にＣＶＴベルトを形成しているエレメント同士は少なくとも三つの相互接触基準面が確実に密着するかたちとなるため、そのＣＶＴベルトの走行安定性が良好なものとなる。特に請求項２に記載の発明のように、各部の寸法を特定の値に限定すると少なくとも三つの相互接触基準面によるエレメント同士の密着度合いが最適化される。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、上記請求項１または２に記載の発明を前提とした上で、上記ネック部およびイヤー部の合計三箇所の相互接触基準面に加えて、サドル部にも厚み寸法が共に等しく且つ互いに独立した相互接触基準面が左右対称に形成されていることを特徴としている。
【００１５】
したがって、この請求項３に記載の発明では、サドル部にも相互接触基準面が形成されていることにより、エレメント同士の有効接触面積の拡大化が図れるようになる。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、上記請求項３に記載の発明を前提とした上で、上記ネック部のうちサドル部に近い部分に形成された相互接触基準面とサドル部に形成された各相互接触基準面との間には局部的に薄肉化されたサドル部逃げ面が形成されていることを特徴としている。
【００１７】
したがって、この請求項４に記載の発明では、サドル部での相互接触基準面の設定によって上記のように単にエレメント同士の有効接触面積が増加するばかりでなく、サドル部逃げ面の存在によって、ネック部のうちサドル部に近い部分に形成された相互接触基準面とサドル部側の相互接触基準面との間でも変形しやすくなることから、相互接触基準面間の板厚差等を効果的に吸収しつつそのＣＶＴベルトの走行安定性が一段と良好なものとなる。
【００１８】
請求項６に記載の発明は、上記請求項１〜４のいずれかに記載のＣＶＴベルト用エレメントを順送りプレス型により打ち抜き形成する方法であることを前提とした上で、母材となるコイル材のうちエレメントとなる部位の一部にコイニング加工を施し、このコイニング加工に続くファインブランキング工程にてサドル部とイヤー部およびネック部を含む輪郭形状をもってコイル材からエレメント形状に打ち抜き、前記コイニング加工またはそれに続くファインブランキング工程にて逃げ面を形成することを特徴としている。
【００１９】
したがって、この請求項６に記載の発明では、逃げ面の加工までもが順送りプレス型内での加工として連続的に行われ、上記逃げ面の加工のみのための後加工を一切必要としないことになる。
【００２０】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、少なくとも三つの相互接触基準面間に加工誤差等による板厚差もしくは傾斜が生じたとしても、局部的に薄肉化されたネック部逃げ面相当部が弾性変形することで少なくとも三つの相互接触基準面が確実に相手側のエレメントに密着することから、ＣＶＴベルトを形成しているエレメント同士は少なくとも三つの相互接触基準面が確実に密着するかたちとなるため、そのＣＶＴベルトの走行安定性がきわめて良好なものとなる効果がある。
【００２１】
また、イヤー部に形成された相互接触基準面同士の間にネック部逃げ面とは別にイヤー部逃げ面が形成されていることから、そのイヤー部の相互接触基準面間に板厚差等が生じた場合にも上記イヤー部逃げ面が撓み変形することでイヤー部の相互接触基準面間の板厚差を吸収することができ、そのＣＶＴベルトの走行安定性がより一層良好なものとなるほか、特に請求項２に記載の発明のように、各部の寸法を特定の値に限定すると少なくとも三つの相互接触基準面によるエレメント同士の密着度合いが最適化される効果がある。
【００２２】
請求項３に記載の発明によれば、ネック部およびイヤー部の合計三箇所の相互接触基準面に加えて、サドル部にも相互接触基準面が左右対称に形成されていることから、エレメント同士の有効接触面積の拡大化が図れるようになり、請求項１または２に記載の発明と同様の効果に加えて、ＣＶＴベルトの走行安定性がなお一層良好なものとなる効果がある。
【００２３】
請求項４に記載の発明によれば、ネック部側の相互接触基準面とサドル部に形成された各相互接触基準面との間には局部的に薄肉化されたサドル部逃げ面が形成されていることから、エレメント同士の有効接触面積が増加するばかりでなく、サドル部逃げ面の存在によってネック部側の相互接触基準面とサドル部側の相互接触基準面との間でもエレメントが変形しやすくなることから、ＣＶＴベルトの走行安定性が一段と良好なものとなる効果がある。
【００２４】
請求項５に記載の発明によれば、エレメントに加工誤差による板厚差が生じたとしてもこれを十分許容し、またエレメントの強度を確保でき、成形性も良好である。
【００２５】
請求項６に記載の発明によれば、請求項１〜４のいずれかに記載のエレメントを製造するにあたって、逃げ面の加工までもが順送りプレス型内での加工として連続的に行われ、上記逃げ面の加工のみのための後加工を一切必要としないことから、生産性に優れるとともに加工工程数を少なくしてエレメントの製造コストを低減できる効果がある。
【００２６】
【発明の実施の形態】
図１は本発明に係るＣＶＴベルト用エレメント（以下、単にエレメントという）の好ましい実施の形態を示す図であって、同図（Ａ）はエレメントの正面説明図を、（Ｂ）は同図（Ａ）の右側面図をそれぞれ示している。
【００２７】
図１に示すエレメント１は、先に説明したように左右一対の傾斜したトルク伝達面２ａが形成されたサドル部２とその上方のイヤー部３、およびそのサドル部２とイヤー部３とを幅方向中央部にて相互に接続するネック部４とを備え、そのネック部４の両側に上記三者によって取り囲まれるようにしてベルト本体受容溝５が形成された板状のものとして形成されている。そして、上記ネック部４の直近位置においてサドル部２とイヤー部３とのなすベルト本体受容溝５の溝幅寸法をそれぞれサドル部２側およびイヤー部３側に広げるべく略円弧状の逃げ溝５ａが形成されていて、これらの逃げ溝５ａはネック部４の両側端面を含むかたちで略長円形をなしている。
【００２８】
ここで、サドル部２の上半部２ｂと下半部２ｃとを比較した場合に両者はその裏面側では面一状のものとなっているものの、下半部２ｃは表面側からの有段成形により上半部２ｂよりもわずかに薄肉に形成されているとともに、上半部２ｂの表面側は下半部２ｃ側に向かって漸次その板厚が小さくなる傾斜面状のものとして形成されている。また、イヤー部３の表面側中央部にはエンボス部６が、また裏面には隣接するエレメント１のエンボス部６を受容するための凹部７がそれぞれ形成されている。
【００２９】
上記エレメント１の表面側において、イヤー部３の左右対称位置には略三角形状をなす相互接触基準面８が形成されているほか、ネック部４のうちサドル部２寄りの位置には矩形状の相互接触基準面９が、またサドル部２の上縁部の左右対称位置には同じく略矩形状の相互接触基準面１０がそれぞれに形成されている。なお、図１では各相互接触基準面８，９，１０の領域をわかりやすくするために該当部分にハッチングを施してある。
【００３０】
これらの各相互接触基準面８，９，１０は、エレメント１自体が多数整列した状態でＣＶＴベルトとして機能する際に、その五つの相互接触基準面８，９，１０をもって隣接するエレメント１の裏面に確実に密着させるために全て同じ高さ（厚み寸法）となるように形成されているもので、エレメント１自体の一般面に対して数μｍ程度厚くなるように形成されている。
【００３１】
また、上記エレメント１の表面側において、イヤー部３のうちエンボス部６の周囲にはこれを取り囲むようにしてイヤー部逃げ面としてのイヤー凹状部１１が形成されているほか、ネック部４のうちイヤー部３寄りの位置にはネック部逃げ面として矩形状のネック凹状部１２が、またサドル部２のうち相互接触基準面９を挟んでその両側にはサドル部逃げ面として同じく矩形状のサドル凹状部１３が左右対称にそれぞれ形成されている。これらのイヤー凹状部１１やネック凹状部１２およびサドル凹状部１３は、五つの相互接触基準面８，９，１０のうち隣接する相互接触基準面同士の間に介在して各相互接触基準面８，９，１０を積極的に独立化させるために設けられているもので、エレメント１の一般面に対して少なくとも２μｍ以上薄くなるようにして加工誤差による板厚差等を許容し、また大きな段差とならないようにして強度を確保し成形性も良好にすることを考慮し、望ましくは２μｍ〜１０μｍ程度薄くなるように形成されている。
【００３２】
そして、上記イヤー凹状部１１の幅寸法ｅは５〜８ｍｍ程度に、ネック凹状部１２の高さ寸法ｎは１〜３ｍｍ程度に、サドル凹状部１３の幅寸法ｓは最大でも３ｍｍ程度にそれぞれ設定されているとともに、ネック部４の下部の相互接触基準面９の高さ寸法ｈは最低でも０．５ｍｍ程度確保するように設定してある。なお、上記サドル凹状部１３の幅寸法ｓを最大でも３ｍｍ程度に設定してあるのは、エレメント１が後述する入力側もしくは出力側のプーリに巻き付いた時のサドル部２での接触面積を可及的に大きく確保してトルク伝達性能を高めるためである。
【００３３】
したがって、このように構成されたエレメント１によれば、図２，３に示すよう多数のエレメント１，１…を整列させつつ無端状のスチールバンドを幾重にも積層してなる一対のベルト本体１４と組み合わせてＣＶＴベルトとして機能させた場合、ＣＶＴベルトそのもののトルク容量と、図４に示す入出力プーリ１５，１６間のベルト直線部Ｐでの伝達状態におけるエレメント１の変形量とは、反比例の関係にある。また、エレメント１の変形量は、エレメント１における各相互接触基準面８，９，１０の面一性（板厚均一性）に比例し、かつエレメント１，１同士の相互接触面積に反比例して少なくなる。したがって、各相互接触基準面８，９，１０における板厚の均一性すなわち各相互接触基準面８，９，１０間の面一性がＣＶＴベルト性能に直接影響してくることになる。
【００３４】
特に、図４に示すベルト直線部Ｐでの各エレメント１，１…の姿勢は上記五つの相互接触基準面８，９，１０が均一に当たることで安定化するため、各相互接触基準面８，９，１０の面一性が重要な要素となる一方、各相互接触基準面８，９，１０の面一性精度を高めるにも自ずと限界があることは先に述べた通りである。
【００３５】
そこで、本実施の形態では、各相互接触基準面８，９，１０の面一性に関する精度誤差を容認しつつも、エレメント１の五つの相互接触基準面８，９，１０を隣接するエレメント１に確実に密着させようとするものであり、例えば合計五つの相互接触基準面８，９，１０のうちいずれか一つもしくは複数の相互接触基準面が隣のエレメント１に接触しなかった場合に、一つ以上の相互接触基準面が伝達力を受けたことにより生ずるモーメントＭをもってエレメント１のうち相対的に薄肉に形成されているイヤー凹状部１１、ネック凹状部１２もしくはサドル凹状部１３を積極的に弾性変形させ、それにより相互接触基準面８，９，１０の全てを隣のエレメント１に圧接させることができる。
【００３６】
例えば図２に示すように、イヤー部３の相互接触基準面８とネック部４の相互接触基準面９との関係について着目し、両者の板厚ｔがともに等しいのが理想であるにもかかわらずその両者の間にΔｔ（例えば３μｍ程度）なる面段差（板厚差）が生じた場合に、イヤー部３側の相互接触基準面８が伝達力を受けるとモーメントＭが生じ、隣接するエレメント１，１同士が次々と隣りのエレメント１を押すかたちとなる。そして、図３に示すようにモーメントＭを受けるとエレメント１のうち相対的に薄肉のネック凹状部１２が弾性変形領域Ｂとして撓み変形して、イヤー部３側の相互接触基準面８のみならずネック部４側の相互接触基準面９も相手側のエレメント１に圧接するようになる。
【００３７】
これらのことは、イヤー部３に形成された一対の相互接触基準面８，８同士の間およびサドル部２に形成された一対の相互接触基準面１０，１０同士の間についても全く同様であり、左右の相互接触基準面８，８同士もしくは１０，１０同士の間に面段差が生じた場合には、相対的に薄肉のイヤー凹状部１１もしくはサドル凹状部１３が撓み変形することで、互いに対となった相互接触基準面８，８同士もしくは相互接触基準面１０，１０同士を確実に隣のエレメント１に密着させることができるようになる。なお、上記五つの相互接触基準面８，９，１０の全てが隣のエレメント１に圧接することが理想ではあるが、少なくともイヤー部３側の二つの相互接触基準面８，８とネック部４下部の相互接触基準面９との三つの相互接触基準面が隣のエレメント１に圧接すれば所期の目的を達成することが可能である。
【００３８】
ここで、上記のようにエレメント１の局部的な撓み変形により少なくとも上記三つの相互接触基準面８，８，９、望ましくは五つの相互接触基準面８，９，１０の全てをもって隣接するエレメント１，１同士が接触するようになると、各エレメント１が図３に示すようなΔθの曲率をもつようになり、結果として図４のベルト直線部Ｐにおいても直線状ではなく所定の曲率Ｒをもつようになるものの、これは隣接するエレメント１，１同士の接触状態がきわめて良好であることの結果にほかならず、ベルト直線部Ｐでの走行性がきわめて安定したものとなる。なお、上記の曲率Ｒは、図３に示すようにΔθ＝Δｔ／Ｌで、かつＲ・Δθ＝ｔとすると、Ｒ＝（ｔ・Ｌ）／Δｔで表され、例えば上記Δｔを３μｍ程度とするとベルト直線部Ｐでの曲率Ｒはおよそ６ｍ程度となる。
【００３９】
また、上記のようにネック部４の上部に撓み変形可能なネック凹状部１２を形成してあると、図５に示すように、ベルト直線部Ｐにおける動力伝達の中心Ｐ１がネック凹状部１２を形成しない場合の中心Ｐ１１に比べてｍだけエレメント１の重心Ｇに近付くかたちとなり、結果としてエレメント１に作用するモーメントＭを可及的に軽減できるようになる。
【００４０】
ここで、上記各相互接触基準面８，９，１０は、必ずしもエレメント１の一般面よりもわずかに厚肉化させることにより形成されている必要はなく、例えば一般面と面一状態のものであってもよい。この場合には、イヤー凹状部（イヤー部逃げ面）１１やネック凹状部（ネック部逃げ面）１２およびサドル凹状部（サドル部逃げ面）１３は一般面よりも窪んでいることが条件とされる。逆に、上記各相互接触基準面８，９，１０を一般面よりもわずかに厚肉化させることにより形成している場合には、イヤー凹状部（イヤー部逃げ面）１１やネック凹状部（ネック部逃げ面）１２およびサドル凹状部（サドル部逃げ面）１３は一般面と面一状態のものであってもよい。
【００４１】
また、上記サドル部２に形成された左右一対の相互接触基準面１０，１０がともにネック部４下部の相互接触基準面９と同じ厚み寸法をもって形成されている場合には、サドル部逃げ面であるサドル凹状部１３は必ずしも必要としない。ただし、サドル部２における一対の相互接触基準面１０，１０での板厚寸法をイヤー部３側の相互接触基準面８，８での板厚寸法よりも小さくした場合には、上記サドル凹状部１３は必須となる。これは、エレメント１が図４の入力側プーリ１５もしくは出力側プーリ１６に巻き付いた時に、サドル部２側の相互接触基準面１０よりも厚肉のネック部４下部側の相互接触基準面９を逃がして、そのサドル部２での接触面積を可及的に大きく確保してトルク伝達性能を高めるためである。
【００４２】
図６は本発明に係るエレメント１の好ましい第２の実施の形態を示す図で、図１と比較すると明らかなようにサドル部２側の一対の相互接触基準面１０，１０間に単一のサドル部逃げ面としてサドル凹状部２３を形成した点で第１の実施の形態のものと異なっている。本実施の形態においても第１の実施の形態と同様の効果が得られることは言うまでもない。
【００４３】
図７，８は図１に示したエレメント１を製造するための順送りプレス型の説明図で、この順送りプレス型３０は、母材である特殊鋼板等のコイル材３１に２個のパイロット穴３２を打ち抜き形成すると共にサドル部２周囲の逃がし穴３３を形成する工程と、前記両パイロット穴３２を基準としてコイル材３１を順送りして位置決めしながら、イヤー凹状部１１やネック凹状部１２およびサドル凹状部１３を先行して形成するために該当する部分をコイニング方式にて印圧して相対的に薄肉化すると共に、相互接触基準面１０を除くサドル部２を印圧して薄肉化する工程と、上記エレメント１の輪郭形状をもってコイル材３１からそのエレメント１をファインブランキング方式にて打ち抜く工程とを含んでいる。
【００４４】
なお、この順送りプレス型３０は下型側が可動側となるいわゆるアンダードライブタイプのものである。
【００４５】
上記両パイロット穴３２の加工は、上型側のピアスポンチ３６と下型側のボタンダイ３７との噛み合いに基づく剪断作用によってなされ、同時に逃がし穴３３の加工は同様に上型側のピアスポンチ３４と下型側のボタンダイ３５との噛み合いに基づく剪断作用によってなされる。なお、図７に示す説明図では、図８に示すコイル材３１の幅方向中心部を基準とした断面を示すが、上型側のピアスポンチ３６と下型側のボタンダイ３７は、便宜上図８に示す一方のパイロット穴３２の中心を基準にした断面を示す。
【００４６】
一方、上記イヤー凹状部１１やネック凹状部１２、サドル凹状部１３および相互接触基準面１０を除くサドル部２のコイニング加工は、上型側のコイニングダイ３８と下型側のコイニングポンチ３９とでコイル材３１のうちの該当部分を印圧し、その部分を相対的に薄肉化させることにより形成される。ここで、相互接触基準面１０を除くサドル部２を印圧して薄肉化させた際に、余肉がその周囲に流れるが、その余肉は逃がし穴３３に流れて吸収することから、コイル材３１の特にエレメント１となる部位を歪ませることがない。なお、上記ピアスポンチ３４，３６やコイニングダイ３８等は上型リテーナ４０に支持されているとともに、ボタンダイ３５，３７やコイニングポンチ３９等は下型リテーナ４１に支持されている。
【００４７】
こうしてコイニング加工が終了すると、コイル材３１は上型側のストリッパ４２と下型リテーナ４１とで加圧拘束されている状態で、エレメント１となるべき部分が同じく上型側の打ち抜きポンチ４３と下型側のセクショナルパッド４４とで加圧拘束されながら、ボタンダイ４５との間の剪断作用により、イヤー部３とサドル部２およびネック部４とを含む輪郭形状をもって、表面側を下側としていわゆるファインブランキング方式にてエレメント１が打ち抜かれる。同時に、エレメント１の表面の各相互接触基準面８，９，１０のほかエンボス部６が印圧成形される。なお、４６はバックプレートである。
【００４８】
そして、エレメント１の打ち抜きが終了すると、下型の下降動作とともにセクショナルパッド４４がそのエレメント１をコイル材３１側に押し戻すように突き上げ、最終的にコイル材３１から分離されたエレメント１はエアブロー等の手段により吹き飛ばされて回収される。
【００４９】
なお、この実施の形態では、エレメント１となる部位の一部として、イヤー凹状部１１とネック凹状部１２およびサドル凹状部１３、更には相互接触基準面１０を除くサドル部２をコイニング加工した例を示したが、これに限らず、逃げ面としてのイヤー凹状部１１とネック凹状部１２およびサドル凹状部１３をコイニング加工せずに相互接触基準面１０を除くサドル部２のみの加工とし、このコイニング加工に続くファインブランキング工程で前記逃げ面としてのイヤー凹状部１１とネック凹状部１２およびサドル凹状部１３を形成するようにしてもよい。その際には、図８において鎖線で示すイヤー凹状部１１とネック凹状部１２およびサドル凹状部１３を上型側の打ち抜きポンチ４３と下型側のセクショナルパッド４４との加圧により薄肉化させながら、ボタンダイ４５との剪断作用によりエレメント１を打ち抜くようにする。このとき同時にエレメント１の表面の各相互接触基準面８，９，１０のほかエンボス６を同時に印圧成形するのは前記したのと同様である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るＣＶＴベルト用エレメントの好ましい実施の形態を示す図で、（Ａ）はその正面説明図、（Ｂ）は同図（Ａ）の右側面図。
【図２】図１に示すエレメントが多数整列されてＣＶＴベルトとして機能する際の説明図。
【図３】図１に示すエレメントが多数整列されてＣＶＴベルトとして機能する際の説明図。
【図４】ＣＶＴベルトがプーリ間に巻き掛けられて状態を示す説明図。
【図５】図１に示すエレメントが多数整列されてＣＶＴベルトとして機能する際の伝達中心の変化を示す説明図。
【図６】本発明に係るＣＶＴベルト用エレメントの第２の実施の形態を示す図で、（Ａ）はその正面説明図、（Ｂ）は同図（Ａ）の右側面図。
【図７】図１に示すエレメントをプレス加工するための順送りプレス型の要部断面説明図。
【図８】図７の要部平面説明図。
【符号の説明】
１…ＣＶＴベルト用エレメント
２…サドル部
３…イヤー部
４…ネック部
５…ベルト本体受容溝
８…相互接触基準面
９…相互接触基準面
１０…相互接触基準面
１１…イヤー凹状部（イヤー部逃げ面）
１２…ネック凹状部（ネック部逃げ面）
１３…サドル凹状部（サドル部逃げ面）
１４…ベルト本体
２３…サドル凹状部（サドル部逃げ面）
３０…順送りプレス型
３１…コイル材

Claims (6)

1. 無端状のベルト本体にこれを包み込むようにして多数の板状のエレメントを相互接触状態となるように整列して組み付けることによりＣＶＴベルトを構成することになる上記エレメントの構造であって、
   両側端面にテーパ状のトルク伝達面が形成されてＣＶＴベルトの内周側となるサドル部と、同じくＣＶＴベルトの外周側となるイヤー部、上記サドル部とイヤー部とを幅方向中央部にて相互に連結するネック部、およびそのネック部の両側に該ネック部とサドル部およびイヤー部とによって囲繞されるようにして左右対称に形成されて上記ベルト本体を受容することになるベルト本体受容溝と、
   表裏両面のいずれか一方についてネック部のうちサドル部に近い部分に形成されたネック部側の相互接触基準面と、
   同じく表裏両面のいずれか一方についてイヤー部の左右対称位置に同じ厚み寸法をもって互いに独立して形成されたイヤー部側の相互接触基準面と、
   上記相互接触基準面以外の一般面について少なくともネック部のうちイヤー部に近い部分に形成され、そのネック部側の相互接触基準面よりも薄肉化されたネック部逃げ面と、
   イヤー部側の相互接触基準面同士の間にネック部逃げ面とは独立して形成され、そのネック部逃げ面と同等に薄肉化されたイヤー部逃げ面と、
   を備えていることを特徴とするＣＶＴベルト用エレメント。
2. 上記ネック部逃げ面の高さ寸法（ｎ）が１〜３ｍｍ、イヤー部逃げ面の幅寸法（ｅ）が５〜８ｍｍ、ネック部のうちサドル部に近い部分に形成された相互接触基準面の高さ寸法（ｈ）が少なくとも０．５ｍｍに設定されていることを特徴とする請求項１に記載のＣＶＴベルト用エレメント。
3. 上記ネック部およびイヤー部の合計三箇所の相互接触基準面に加えて、サドル部にも厚み寸法が共に等しく且つ互いに独立した相互接触基準面が左右対称に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のＣＶＴベルト用エレメント。
4. 上記ネック部のうちサドル部に近い部分に形成された相互接触基準面とサドル部に形成された各相互接触基準面との間には局部的に薄肉化されたサドル部逃げ面が形成されていることを特徴とする請求項３に記載のＣＶＴベルト用エレメント。
5. 上記ネック部逃げ面は、ネック部における相互接触基準面よりも２μｍ〜１０μｍ薄肉化されていることを特徴とする請求項１に記載のＣＶＴベルト用エレメント。
6. 請求項１〜４のいずれかに記載のＣＶＴベルト用エレメントを順送りプレス型により打ち抜き形成する方法であって、
   母材となるコイル材のうちエレメントとなる部位の一部にコイニング加工を施し、
   このコイニング加工に続くファインブランキング工程にてサドル部とイヤー部およびネック部を含む輪郭形状をもってコイル材からエレメント形状に打ち抜き、前記コイニング加工またはそれに続くファインブランキング工程にて逃げ面を形成することを特徴とするＣＶＴベルト用エレメントの製造方法。

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