JP2002213539A - Ｃｖｔベルト用エレメントとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 エレメントの表面に三つ以上の相互接触基準
面を設定した場合に、全ての相互接触基準面を隣のエレ
メントに確実に圧接させてベルト直線部での安定性を高
める。 【解決手段】 サドル部２とイヤー部３およびネック部
４とからなるエレメント１について、一般面よりも数μ
ｍ程度高い相互接触基準面８，９，１０を設定する。各
相互接触基準面８，９，１０の間には、一般面よりの数
μｍ程度低いイヤー凹状部１１やネック凹状部１２等を
形成して、各相互接触基準面８，９，１０を独立化させ
る。エレメント１が曲げモーメントを受けた際に相対的
に薄肉状のイヤー凹状部１１やネック凹状部等にて撓み
変形させて、各相互接触基準面８，９，１０を隣のエレ
メント１に確実に密着させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ＣＶＴベルト用エ
レメントとその製造方法に関し、特にベルト式ＣＶＴ
（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｌｙ Ｖａｒｉａｂｌｅ Ｔｒ
ａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ＝連続無断変速機）におけるＣＶ
Ｔベルトの金属製ベルト本体（スチールバンド）と組み
合わせて多数個同時に用いられるいわゆる駒状のエレメ
ントとその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】周知のように、ベルト式ＣＶＴの巻き掛
け伝達要素として用いられる金属製のＣＶＴベルトは、
略駒状をなす数百個の金属製のエレメントを無端状の金
属製ベルト本体（スチールベルト、なお、ベルト本体は
リングやフープとも称する）にて連結したものが主流を
占めている。そして、本発明の実施の形態を示している
図１をかりて上記エレメントの基本構造を説明すると、
エレメント１は、左右一対の傾斜したトルク伝達面２ａ
が形成されたサドル部２とその上方のイヤー部３および
そのサドル部２とイヤー部３とを幅方向中央部にて相互
に接続するネック部４とを備え、そのネック部４の両側
に上記三者によって取り囲まれるようにしてベルト本体
受容溝５が形成された板状のものであって、各ベルト本
体受容溝５に薄板を幾重にも積層してなる図示外の無端
状のベルト本体をはめ合わせることにより、数百個のエ
レメント１，１…がつながれて金属ベルトとして機能す
ることになる。したがって、各エレメント１のうちサド
ル部２がＣＶＴベルトの内周側となり、イヤー部３がＣ
ＶＴベルトの外周側となる。なお、各ベルト本体受容溝
５の部位をサドルと称するが、便宜上、図示するその下
側の部位全体を含めて、サドル部と称することとする。

【０００３】そして、上記エレメントのより具体的な構
造として、例えば特開昭６３−１９９９４３号公報に記
載されているように、エレメントの表裏両面のうちいず
れか一方の面に、相互に分離しつつ基準統一化された少
なくとも三つの面が同一平面上に位置するように突出形
成し、それら各面がＣＶＴベルトとして駆動されて走行
する時の直進方向に対し直角となるように形成したもの
が知られている。

【０００４】すなわち、各エレメントとスチールベルト
との間には機械的な固定手段はなく、例えば特定のエレ
メントがプーリとの摩擦力で押されると、そのエレメン
トが隣のエレメントを押すことの繰り返しで一方のプー
リから他方のプーリへとトルクが伝達されることから、
上記のように基準統一化された三つの面が形成されてい
ると、ＣＶＴベルトが巻き掛けられているプーリの曲率
の影響を受けない直線走行領域（ベルト直線部）ではそ
の三つの面が隣のエレメントに密着するようになり、も
って直線走行領域でのベルト直進性が安定化してベルト
振動を大幅に低減することができるとされている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記のような従来のエ
レメントでは、基準統一化された少なくとも三つの面の
境界が相互に接近していると、その面同士が互いに拘束
し合うかたちとなるために個々の面の変形自由度が小さ
く、かえって三つの面の全てを隣のエレメントに密着さ
せることが困難となる。

【０００６】また、上記三つの面はプレス印圧加工によ
って形成されるのが一般的であるから、加工誤差等のた
めにいずれかの面が例えば数μｍ程度傾斜して形成され
たり、あるいは数μｍ程度の板厚差をもって形成される
ことがあり、いずれにしてもエレメントの量産過程にお
いて、基準統一化された少なくとも三つの面を常に同一
平面上に位置するように加工することはきわめて困難で
ある。このような場合には、上記と同様に三つの面の全
てを隣のエレメントに密着させることが困難となり、結
果としてエレメント同士が相互に接触する部位が二箇所
以下となって、ベルト直線部の走行安定性が図れないと
いう問題があった。

【０００７】本発明は以上のような課題に着目してなさ
れたもので、エレメント同士が少なくとも三箇所以上で
確実に密着するようにして、ベルト直線部での走行安定
性の向上を図ったエレメントの構造とその製造方法を提
供しようとするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、無端状のベルト本体にこれを包み込むようにして多
数の板状のエレメントを相互接触状態となるように整列
して組み付けることによりＣＶＴベルトを構成すること
になる上記エレメントの構造であって、両側端面にテー
パ状のトルク伝達面が形成されてＣＶＴベルトの内周側
となるサドル部と、同じくＣＶＴベルトの外周側となる
イヤー部、上記サドル部とイヤー部とを幅方向中央部に
て相互に連結するネック部、およびそのネック部の両側
に該ネック部とサドル部およびイヤー部とによって囲繞
されるようにして左右対称に形成されて上記ベルト本体
を受容することになるベルト本体受容溝とを備えてい
る。

【０００９】そして、表裏両面のいずれか一方につい
て、ネック部のうちサドル部に近い部分およびイヤー部
の左右対称位置の少なくとも合計三箇所に、互いに独立
した相互接触基準面が形成されているとともに、上記相
互接触基準面以外の一般面について、少なくともネック
部のうちイヤー部に近い部分にはそのネック部における
相互接触基準面よりも微小量だけ薄肉化されたネック部
逃げ面が形成されていることを特徴としている。つま
り、ネック部のうちサドル部に近い部分に比べてイヤー
部に近い部分の方が局部的に薄肉化されていることを特
徴としている。

【００１０】ここで、請求項６に記載の発明として、上
記ネック部逃げ面としては、ネック部における相互接触
基準面よりも２〜１０μｍ程度薄肉化されていることが
望ましい。

【００１１】したがって、この請求項１に記載の発明で
は、エレメントの加工時に少なくとも三つの相互接触基
準面間に加工誤差等による板厚差もしくは傾斜が生じた
場合には、局部的に薄肉化されたネック部逃げ面相当部
が弾性変形することでスプリングの如き機能を発揮し、
上記加工誤差による板厚差等を許容しつつも少なくとも
三つの相互接触基準面が確実に相手側のエレメントに密
着するようになる。特に、イヤー部に形成された相互接
触基準面と、ネック部のうちサドル部に近い部分に形成
された相互接触基準面との間に板厚差等が生じた場合に
は、上記ネック部逃げ面相当部が撓み変形することでイ
ヤー部側の相互接触基準面とネック部側の相互接触基準
面との板厚差を吸収するようなはたらきをする。これに
より、ベルト直線部では必ずしも完全なる直線状のもの
とはならず比較的曲率の大きな円弧状のものとなるもの
の、ＣＶＴベルトを形成しているエレメント同士は少な
くとも三つの相互接触基準面が確実に密着するかたちと
なるため、そのＣＶＴベルトの走行安定性が良好なもの
となる。

【００１２】請求項２に記載の発明は、上記請求項１に
記載の発明を前提とした上で、イヤー部に左右対称に形
成された相互接触基準面同士の厚み寸法が共に等しいも
のとなっていて、そのイヤー部の相互接触基準面同士の
間にはネック部逃げ面と同等に薄肉化されたイヤー部逃
げ面が形成されていることを特徴としている。

【００１３】また、請求項３に記載の発明は、上記請求
項２に記載の発明を前提とした上で、上記ネック部逃げ
面の高さ寸法（ｎ）が１〜３ｍｍ、イヤー部逃げ面の幅
寸法（ｅ）が５〜８ｍｍ、ネック部のうちサドル部に近
い部分に形成された相互接触基準面の高さ寸法（ｈ）が
少なくとも０．５ｍｍに設定されていることを特徴とし
ている。

【００１４】したがって、これら請求項２，３に記載の
発明では、イヤー部に左右対称に形成された相互接触基
準面同士の間にイヤー部逃げ面が形成されていることに
より、そのイヤー部の相互接触基準面間に板厚差等が生
じた場合に、上記イヤー部逃げ面相当部が撓み変形する
ことでイヤー部の相互接触基準面間の板厚差を吸収する
ようなはたらきをする。これにより、上記と同様にＣＶ
Ｔベルトを形成しているエレメント同士は少なくとも三
つの相互接触基準面が確実に密着するかたちとなるた
め、そのＣＶＴベルトの走行安定性が良好なものとな
る。特に請求項３に記載の発明のように、各部の寸法を
特定の値に限定すると少なくとも三つの相互接触基準面
によるエレメント同士の密着度合いが最適化される。

【００１５】請求項４に記載の発明は、上記請求項２ま
たは３に記載の発明を前提とした上で、上記ネック部お
よびイヤー部の合計三箇所の相互接触基準面に加えて、
サドル部にも厚み寸法が共に等しく且つ互いに独立した
相互接触基準面が左右対称に形成されていることを特徴
としている。

【００１６】したがって、この請求項３に記載の発明で
は、サドル部にも相互接触基準面が形成されていること
により、エレメント同士の有効接触面積の拡大化が図れ
るようになる。

【００１７】請求項５に記載の発明は、上記請求項４に
記載の発明を前提とした上で、上記ネック部のうちサド
ル部に近い部分に形成された相互接触基準面とサドル部
に形成された各相互接触基準面との間には局部的に薄肉
化されたサドル部逃げ面が形成されていることを特徴と
している。

【００１８】したがって、この請求項５に記載の発明で
は、サドル部での相互接触基準面の設定によって上記の
ように単にエレメント同士の有効接触面積が増加するば
かりでなく、サドル部逃げ面の存在によって、ネック部
のうちサドル部に近い部分に形成された相互接触基準面
とサドル部側の相互接触基準面との間でも変形しやすく
なることから、相互接触基準面間の板厚差等を効果的に
吸収しつつそのＣＶＴベルトの走行安定性が一段と良好
なものとなる 請求項７に記載の発明は、上記請求項１〜５のいずれか
に記載のＣＶＴベルト用エレメントを順送りプレス型に
より打ち抜き形成する方法であることを前提とした上
で、母材となるコイル材のうちエレメントとなる部位の
一部にコイニング加工を施し、このコイニング加工に続
くファインブランキング工程にてサドル部とイヤー部お
よびネック部を含む輪郭形状をもってコイル材からエレ
メント形状に打ち抜き、前記コイニング加工またはそれ
に続くファインブランキング工程にて逃げ面を形成する
ことを特徴としている。

【００１９】したがって、この請求項７に記載の発明で
は、逃げ面の加工までもが順送りプレス型内での加工と
して連続的に行われ、上記逃げ面の加工のみのための後
加工を一切必要としないことになる。

【００２０】

【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、少なく
とも三つの相互接触基準面間に加工誤差等による板厚差
もしくは傾斜が生じたとしても、局部的に薄肉化された
ネック部逃げ面相当部が弾性変形することで少なくとも
三つの相互接触基準面が確実に相手側のエレメントに密
着することから、ＣＶＴベルトを形成しているエレメン
ト同士は少なくとも三つの相互接触基準面が確実に密着
するかたちとなるため、そのＣＶＴベルトの走行安定性
がきわめて良好なものとなる効果がある。

【００２１】また、請求項２に記載の発明によれば、イ
ヤー部に形成された相互接触基準面同士の間にネック部
逃げ面とは別にイヤー部逃げ面が形成されていることか
ら、そのイヤー部の相互接触基準面間に板厚差等が生じ
た場合にも上記イヤー部逃げ面が撓み変形することでイ
ヤー部の相互接触基準面間の板厚差を吸収することがで
き、そのＣＶＴベルトの走行安定性がより一層良好なも
のとなるほか、特に請求項３に記載の発明のように、各
部の寸法を特定の値に限定すると少なくとも三つの相互
接触基準面によるエレメント同士の密着度合いが最適化
される効果がある。

【００２２】請求項４に記載の発明によれば、ネック部
およびイヤー部の合計三箇所の相互接触基準面に加え
て、サドル部にも相互接触基準面が左右対称に形成され
ていることから、エレメント同士の有効接触面積の拡大
化が図れるようになり、請求項２または３に記載の発明
と同様の効果に加えて、ＣＶＴベルトの走行安定性がな
お一層良好なものとなる効果がある。

【００２３】請求項５に記載の発明によれば、ネック部
側の相互接触基準面とサドル部に形成された各相互接触
基準面との間には局部的に薄肉化されたサドル部逃げ面
が形成されていることから、エレメント同士の有効接触
面積が増加するばかりでなく、サドル部逃げ面の存在に
よってネック部側の相互接触基準面とサドル部側の相互
接触基準面との間でもエレメントが変形しやすくなるこ
とから、ＣＶＴベルトの走行安定性が一段と良好なもの
となる効果がある。

【００２４】請求項６に記載の発明によれば、エレメン
トに加工誤差による板厚差が生じたとしてもこれを十分
許容し、またエレメントの強度を確保でき、成形性も良
好である。

【００２５】請求項７に記載の発明によれば、請求項１
〜５のいずれかに記載のエレメントを製造するにあたっ
て、逃げ面の加工までもが順送りプレス型内での加工と
して連続的に行われ、上記逃げ面の加工のみのための後
加工を一切必要としないことから、生産性に優れるとと
もに加工工程数を少なくしてエレメントの製造コストを
低減できる効果がある。

【００２６】

【発明の実施の形態】図１は本発明に係るＣＶＴベルト
用エレメント（以下、単にエレメントという）の好まし
い実施の形態を示す図であって、同図（Ａ）はエレメン
トの正面説明図を、（Ｂ）は同図（Ａ）の右側面図をそ
れぞれ示している。

【００２７】図１に示すエレメント１は、先に説明した
ように左右一対の傾斜したトルク伝達面２ａが形成され
たサドル部２とその上方のイヤー部３、およびそのサド
ル部２とイヤー部３とを幅方向中央部にて相互に接続す
るネック部４とを備え、そのネック部４の両側に上記三
者によって取り囲まれるようにしてベルト本体受容溝５
が形成された板状のものとして形成されている。そし
て、上記ネック部４の直近位置においてサドル部２とイ
ヤー部３とのなすベルト本体受容溝５の溝幅寸法をそれ
ぞれサドル部２側およびイヤー部３側に広げるべく略円
弧状の逃げ溝５ａが形成されていて、これらの逃げ溝５
ａはネック部４の両側端面を含むかたちで略長円形をな
している。

【００２８】ここで、サドル部２の上半部２ｂと下半部
２ｃとを比較した場合に両者はその裏面側では面一状の
ものとなっているものの、下半部２ｃは表面側からの有
段成形により上半部２ｂよりもわずかに薄肉に形成され
ているとともに、上半部２ｂの表面側は下半部２ｃ側に
向かって漸次その板厚が小さくなる傾斜面状のものとし
て形成されている。また、イヤー部３の表面側中央部に
はエンボス部６が、また裏面には隣接するエレメント１
のエンボス部６を受容するための凹部７がそれぞれ形成
されている。

【００２９】上記エレメント１の表面側において、イヤ
ー部３の左右対称位置には略三角形状をなす相互接触基
準面８が形成されているほか、ネック部４のうちサドル
部２寄りの位置には矩形状の相互接触基準面９が、また
サドル部２の上縁部の左右対称位置には同じく略矩形状
の相互接触基準面１０がそれぞれに形成されている。な
お、図１では各相互接触基準面８，９，１０の領域をわ
かりやすくするために該当部分にハッチングを施してあ
る。

【００３０】これらの各相互接触基準面８，９，１０
は、エレメント１自体が多数整列した状態でＣＶＴベル
トとして機能する際に、その五つの相互接触基準面８，
９，１０をもって隣接するエレメント１の裏面に確実に
密着させるために全て同じ高さ（厚み寸法）となるよう
に形成されているもので、エレメント１自体の一般面に
対して数μｍ程度厚くなるように形成されている。

【００３１】また、上記エレメント１の表面側におい
て、イヤー部３のうちエンボス部６の周囲にはこれを取
り囲むようにしてイヤー部逃げ面としてのイヤー凹状部
１１が形成されているほか、ネック部４のうちイヤー部
３寄りの位置にはネック部逃げ面として矩形状のネック
凹状部１２が、またサドル部２のうち相互接触基準面９
を挟んでその両側にはサドル部逃げ面として同じく矩形
状のサドル凹状部１３が左右対称にそれぞれ形成されて
いる。これらのイヤー凹状部１１やネック凹状部１２お
よびサドル凹状部１３は、五つの相互接触基準面８，
９，１０のうち隣接する相互接触基準面同士の間に介在
して各相互接触基準面８，９，１０を積極的に独立化さ
せるために設けられているもので、エレメント１の一般
面に対して少なくとも２μｍ以上薄くなるようにして加
工誤差による板厚差等を許容し、また大きな段差となら
ないようにして強度を確保し成形性も良好にすることを
考慮し、望ましくは２μｍ〜１０μｍ程度薄くなるよう
に形成されている。

【００３２】そして、上記イヤー凹状部１１の幅寸法ｅ
は５〜８ｍｍ程度に、ネック凹状部１２の高さ寸法ｎは
１〜３ｍｍ程度に、サドル凹状部１３の幅寸法ｓは最大
でも３ｍｍ程度にそれぞれ設定されているとともに、ネ
ック部４の下部の相互接触基準面９の高さ寸法ｈは最低
でも０．５ｍｍ程度確保するように設定してある。な
お、上記サドル凹状部１３の幅寸法ｓを最大でも３ｍｍ
程度に設定してあるのは、エレメント１が後述する入力
側もしくは出力側のプーリに巻き付いた時のサドル部２
での接触面積を可及的に大きく確保してトルク伝達性能
を高めるためである。

【００３３】したがって、このように構成されたエレメ
ント１によれば、図２，３に示すよう多数のエレメント
１，１…を整列させつつ無端状のスチールバンドを幾重
にも積層してなる一対のベルト本体１４と組み合わせて
ＣＶＴベルトとして機能させた場合、ＣＶＴベルトその
もののトルク容量と、図４に示す入出力プーリ１５，１
６間のベルト直線部Ｐでの伝達状態におけるエレメント
１の変形量とは、反比例の関係にある。また、エレメン
ト１の変形量は、エレメント１における各相互接触基準
面８，９，１０の面一性（板厚均一性）に比例し、かつ
エレメント１，１同士の相互接触面積に反比例して少な
くなる。したがって、各相互接触基準面８，９，１０に
おける板厚の均一性すなわち各相互接触基準面８，９，
１０間の面一性がＣＶＴベルト性能に直接影響してくる
ことになる。

【００３４】特に、図４に示すベルト直線部Ｐでの各エ
レメント１，１…の姿勢は上記五つの相互接触基準面
８，９，１０が均一に当たることで安定化するため、各
相互接触基準面８，９，１０の面一性が重要な要素とな
る一方、各相互接触基準面８，９，１０の面一性精度を
高めるにも自ずと限界があることは先に述べた通りであ
る。

【００３５】そこで、本実施の形態では、各相互接触基
準面８，９，１０の面一性に関する精度誤差を容認しつ
つも、エレメント１の五つの相互接触基準面８，９，１
０を隣接するエレメント１に確実に密着させようとする
ものであり、例えば合計五つの相互接触基準面８，９，
１０のうちいずれか一つもしくは複数の相互接触基準面
が隣のエレメント１に接触しなかった場合に、一つ以上
の相互接触基準面が伝達力を受けたことにより生ずるモ
ーメントＭをもってエレメント１のうち相対的に薄肉に
形成されているイヤー凹状部１１、ネック凹状部１２も
しくはサドル凹状部１３を積極的に弾性変形させ、それ
により相互接触基準面８，９，１０の全てを隣のエレメ
ント１に圧接させることができる。

【００３６】例えば図２に示すように、イヤー部３の相
互接触基準面８とネック部４の相互接触基準面９との関
係について着目し、両者の板厚ｔがともに等しいのが理
想であるにもかかわらずその両者の間にΔｔ（例えば３
μｍ程度）なる面段差（板厚差）が生じた場合に、イヤ
ー部３側の相互接触基準面８が伝達力を受けるとモーメ
ントＭが生じ、隣接するエレメント１，１同士が次々と
隣りのエレメント１を押すかたちとなる。そして、図３
に示すようにモーメントＭを受けるとエレメント１のう
ち相対的に薄肉のネック凹状部１２が弾性変形領域Ｂと
して撓み変形して、イヤー部３側の相互接触基準面８の
みならずネック部４側の相互接触基準面９も相手側のエ
レメント１に圧接するようになる。

【００３７】これらのことは、イヤー部３に形成された
一対の相互接触基準面８，８同士の間およびサドル部２
に形成された一対の相互接触基準面１０，１０同士の間
についても全く同様であり、左右の相互接触基準面８，
８同士もしくは１０，１０同士の間に面段差が生じた場
合には、相対的に薄肉のイヤー凹状部１１もしくはサド
ル凹状部１３が撓み変形することで、互いに対となった
相互接触基準面８，８同士もしくは相互接触基準面１
０，１０同士を確実に隣のエレメント１に密着させるこ
とができるようになる。なお、上記五つの相互接触基準
面８，９，１０の全てが隣のエレメント１に圧接するこ
とが理想ではあるが、少なくともイヤー部３側の二つの
相互接触基準面８，８とネック部４下部の相互接触基準
面９との三つの相互接触基準面が隣のエレメント１に圧
接すれば所期の目的を達成することが可能である。

【００３８】ここで、上記のようにエレメント１の局部
的な撓み変形により少なくとも上記三つの相互接触基準
面８，８，９、望ましくは五つの相互接触基準面８，
９，１０の全てをもって隣接するエレメント１，１同士
が接触するようになると、各エレメント１が図３に示す
ようなΔθの曲率をもつようになり、結果として図４の
ベルト直線部Ｐにおいても直線状ではなく所定の曲率Ｒ
をもつようになるものの、これは隣接するエレメント
１，１同士の接触状態がきわめて良好であることの結果
にほかならず、ベルト直線部Ｐでの走行性がきわめて安
定したものとなる。なお、上記の曲率Ｒは、図３に示す
ようにΔθ＝Δｔ／Ｌで、かつＲ・Δθ＝ｔとすると、
Ｒ＝（ｔ・Ｌ）／Δｔで表され、例えば上記Δｔを３μ
ｍ程度とするとベルト直線部Ｐでの曲率Ｒはおよそ６ｍ
程度となる。

【００３９】また、上記のようにネック部４の上部に撓
み変形可能なネック凹状部１２を形成してあると、図５
に示すように、ベルト直線部Ｐにおける動力伝達の中心
Ｐ１がネック凹状部１２を形成しない場合の中心Ｐ１１
に比べてｍだけエレメント１の重心Ｇに近付くかたちと
なり、結果としてエレメント１に作用するモーメントＭ
を可及的に軽減できるようになる。

【００４０】ここで、上記各相互接触基準面８，９，１
０は、必ずしもエレメント１の一般面よりもわずかに厚
肉化させることにより形成されている必要はなく、例え
ば一般面と面一状態のものであってもよい。この場合に
は、イヤー凹状部（イヤー部逃げ面）１１やネック凹状
部（ネック部逃げ面）１２およびサドル凹状部（サドル
部逃げ面）１３は一般面よりも窪んでいることが条件と
される。逆に、上記各相互接触基準面８，９，１０を一
般面よりもわずかに厚肉化させることにより形成してい
る場合には、イヤー凹状部（イヤー部逃げ面）１１やネ
ック凹状部（ネック部逃げ面）１２およびサドル凹状部
（サドル部逃げ面）１３は一般面と面一状態のものであ
ってもよい。

【００４１】また、上記サドル部２に形成された左右一
対の相互接触基準面１０，１０がともにネック部４下部
の相互接触基準面９と同じ厚み寸法をもって形成されて
いる場合には、サドル部逃げ面であるサドル凹状部１３
は必ずしも必要としない。ただし、サドル部２における
一対の相互接触基準面１０，１０での板厚寸法をイヤー
部３側の相互接触基準面８，８での板厚寸法よりも小さ
くした場合には、上記サドル凹状部１３は必須となる。
これは、エレメント１が図４の入力側プーリ１５もしく
は出力側プーリ１６に巻き付いた時に、サドル部２側の
相互接触基準面１０よりも厚肉のネック部４下部側の相
互接触基準面９を逃がして、そのサドル部２での接触面
積を可及的に大きく確保してトルク伝達性能を高めるた
めである。

【００４２】図６は本発明に係るエレメント１の好まし
い第２の実施の形態を示す図で、図１と比較すると明ら
かなようにサドル部２側の一対の相互接触基準面１０，
１０間に単一のサドル部逃げ面としてサドル凹状部２３
を形成した点で第１の実施の形態のものと異なってい
る。本実施の形態においても第１の実施の形態と同様の
効果が得られることは言うまでもない。

【００４３】図７，８は図１に示したエレメント１を製
造するための順送りプレス型の説明図で、この順送りプ
レス型３０は、母材である特殊鋼板等のコイル材３１に
２個のパイロット穴３２を打ち抜き形成すると共にサド
ル部２周囲の逃がし穴３３を形成する工程と、前記両パ
イロット穴３２を基準としてコイル材３１を順送りして
位置決めしながら、イヤー凹状部１１やネック凹状部１
２およびサドル凹状部１３を先行して形成するために該
当する部分をコイニング方式にて印圧して相対的に薄肉
化すると共に、相互接触基準面１０を除くサドル部２を
印圧して薄肉化する工程と、上記エレメント１の輪郭形
状をもってコイル材３１からそのエレメント１をファイ
ンブランキング方式にて打ち抜く工程とを含んでいる。

【００４４】なお、この順送りプレス型３０は下型側が
可動側となるいわゆるアンダードライブタイプのもので
ある。

【００４５】上記両パイロット穴３２の加工は、上型側
のピアスポンチ３６と下型側のボタンダイ３７との噛み
合いに基づく剪断作用によってなされ、同時に逃がし穴
３３の加工は同様に上型側のピアスポンチ３４と下型側
のボタンダイ３５との噛み合いに基づく剪断作用によっ
てなされる。なお、図７に示す説明図では、図８に示す
コイル材３１の幅方向中心部を基準とした断面を示す
が、上型側のピアスポンチ３６と下型側のボタンダイ３
７は、便宜上図８に示す一方のパイロット穴３２の中心
を基準にした断面を示す。

【００４６】一方、上記イヤー凹状部１１やネック凹状
部１２、サドル凹状部１３および相互接触基準面１０を
除くサドル部２のコイニング加工は、上型側のコイニン
グダイ３８と下型側のコイニングポンチ３９とでコイル
材３１のうちの該当部分を印圧し、その部分を相対的に
薄肉化させることにより形成される。ここで、相互接触
基準面１０を除くサドル部２を印圧して薄肉化させた際
に、余肉がその周囲に流れるが、その余肉は逃がし穴３
３に流れて吸収することから、コイル材３１の特にエレ
メント１となる部位を歪ませることがない。なお、上記
ピアスポンチ３４，３６やコイニングダイ３８等は上型
リテーナ４０に支持されているとともに、ボタンダイ３
５，３７やコイニングポンチ３９等は下型リテーナ４１
に支持されている。

【００４７】こうしてコイニング加工が終了すると、コ
イル材３１は上型側のストリッパ４２と下型リテーナ４
１とで加圧拘束されている状態で、エレメント１となる
べき部分が同じく上型側の打ち抜きポンチ４３と下型側
のセクショナルパッド４４とで加圧拘束されながら、ボ
タンダイ４５との間の剪断作用により、イヤー部３とサ
ドル部２およびネック部４とを含む輪郭形状をもって、
表面側を下側としていわゆるファインブランキング方式
にてエレメント１が打ち抜かれる。同時に、エレメント
１の表面の各相互接触基準面８，９，１０のほかエンボ
ス部６が印圧成形される。なお、４６はバックプレート
である。

【００４８】そして、エレメント１の打ち抜きが終了す
ると、下型の下降動作とともにセクショナルパッド４４
がそのエレメント１をコイル材３１側に押し戻すように
突き上げ、最終的にコイル材３１から分離されたエレメ
ント１はエアブロー等の手段により吹き飛ばされて回収
される。

【００４９】なお、この実施の形態では、エレメント１
となる部位の一部として、イヤー凹状部１１とネック凹
状部１２およびサドル凹状部１３、更には相互接触基準
面１０を除くサドル部２をコイニング加工した例を示し
たが、これに限らず、逃げ面としてのイヤー凹状部１１
とネック凹状部１２およびサドル凹状部１３をコイニン
グ加工せずに相互接触基準面１０を除くサドル部２のみ
の加工とし、このコイニング加工に続くファインブラン
キング工程で前記逃げ面としてのイヤー凹状部１１とネ
ック凹状部１２およびサドル凹状部１３を形成するよう
にしてもよい。その際には、図８において鎖線で示すイ
ヤー凹状部１１とネック凹状部１２およびサドル凹状部
１３を上型側の打ち抜きポンチ４３と下型側のセクショ
ナルパッド４４との加圧により薄肉化させながら、ボタ
ンダイ４５との剪断作用によりエレメント１を打ち抜く
ようにする。このとき同時にエレメント１の表面の各相
互接触基準面８，９，１０のほかエンボス６を同時に印
圧成形するのは前記したのと同様である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るＣＶＴベルト用エレメントの好ま
しい実施の形態を示す図で、（Ａ）はその正面説明図、
（Ｂ）は同図（Ａ）の右側面図。

【図２】図１に示すエレメントが多数整列されてＣＶＴ
ベルトとして機能する際の説明図。

【図３】図１に示すエレメントが多数整列されてＣＶＴ
ベルトとして機能する際の説明図。

【図４】ＣＶＴベルトがプーリ間に巻き掛けられて状態
を示す説明図。

【図５】図１に示すエレメントが多数整列されてＣＶＴ
ベルトとして機能する際の伝達中心の変化を示す説明
図。

【図６】本発明に係るＣＶＴベルト用エレメントの第２
の実施の形態を示す図で、（Ａ）はその正面説明図、
（Ｂ）は同図（Ａ）の右側面図。

【図７】図１に示すエレメントをプレス加工するための
順送りプレス型の要部断面説明図。

【図８】図７の要部平面説明図。

【符号の説明】

１…ＣＶＴベルト用エレメント ２…サドル部 ３…イヤー部 ４…ネック部 ５…ベルト本体受容溝 ８…相互接触基準面 ９…相互接触基準面 １０…相互接触基準面 １１…イヤー凹状部（イヤー部逃げ面） １２…ネック凹状部（ネック部逃げ面） １３…サドル凹状部（サドル部逃げ面） １４…ベルト本体 ２３…サドル凹状部（サドル部逃げ面） ３０…順送りプレス型 ３１…コイル材

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 無端状のベルト本体にこれを包み込むよ
   うにして多数の板状のエレメントを相互接触状態となる
   ように整列して組み付けることによりＣＶＴベルトを構
   成することになる上記エレメントの構造であって、 両側端面にテーパ状のトルク伝達面が形成されてＣＶＴ
   ベルトの内周側となるサドル部と、同じくＣＶＴベルト
   の外周側となるイヤー部、上記サドル部とイヤー部とを
   幅方向中央部にて相互に連結するネック部、およびその
   ネック部の両側に該ネック部とサドル部およびイヤー部
   とによって囲繞されるようにして左右対称に形成されて
   上記ベルト本体を受容することになるベルト本体受容溝
   とを備えていて、 表裏両面のいずれか一方について、ネック部のうちサド
   ル部に近い部分およびイヤー部の左右対称位置の少なく
   とも合計三箇所に、互いに独立した相互接触基準面が形
   成されているとともに、 上記相互接触基準面以外の一般面について、少なくとも
   ネック部のうちイヤー部に近い部分にはそのネック部に
   おける相互接触基準面よりも薄肉化されたネック部逃げ
   面が形成されていることを特徴とするＣＶＴベルト用エ
   レメント。
2. 【請求項２】 上記イヤー部に左右対称に形成された相
   互接触基準面同士の厚み寸法が共に等しいものとなって
   いて、そのイヤー部の相互接触基準面同士の間にはネッ
   ク部逃げ面と同等に薄肉化されたイヤー部逃げ面が形成
   されていることを特徴とする請求項１に記載のＣＶＴベ
   ルト用エレメント。
3. 【請求項３】 上記ネック部逃げ面の高さ寸法（ｎ）が
   １〜３ｍｍ、イヤー部逃げ面の幅寸法（ｅ）が５〜８ｍ
   ｍ、ネック部のうちサドル部に近い部分に形成された相
   互接触基準面の高さ寸法（ｈ）が少なくとも０．５ｍｍ
   に設定されていることを特徴とする請求項２に記載のＣ
   ＶＴベルト用エレメント。
4. 【請求項４】 上記ネック部およびイヤー部の合計三箇
   所の相互接触基準面に加えて、サドル部にも厚み寸法が
   共に等しく且つ互いに独立した相互接触基準面が左右対
   称に形成されていることを特徴とする請求項２または３
   に記載のＣＶＴベルト用エレメント。
5. 【請求項５】 上記ネック部のうちサドル部に近い部分
   に形成された相互接触基準面とサドル部に形成された各
   相互接触基準面との間には局部的に薄肉化されたサドル
   部逃げ面が形成されていることを特徴とする請求項４に
   記載のＣＶＴベルト用エレメント。
6. 【請求項６】 上記ネック部逃げ面は、ネック部におけ
   る相互接触基準面よりも２μｍ〜１０μｍ薄肉化されて
   いることを特徴とする請求項１に記載のＣＶＴベルト用
   エレメント。
7. 【請求項７】 請求項１〜５のいずれかに記載のＣＶＴ
   ベルト用エレメントを順送りプレス型により打ち抜き形
   成する方法であって、 母材となるコイル材のうちエレメントとなる部位の一部
   にコイニング加工を施し、 このコイニング加工に続くファインブランキング工程に
   てサドル部とイヤー部およびネック部を含む輪郭形状を
   もってコイル材からエレメント形状に打ち抜き、前記コ
   イニング加工またはそれに続くファインブランキング工
   程にて逃げ面を形成することを特徴とするＣＶＴベルト
   用エレメントの製造方法。