JP3711221B2 - スパークプラグ - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車エンジン等の内燃機関に使用されるスパークプラグに関する。
【0002】
【従来の技術】
内燃機関、例えば自動車用等のガソリンエンジンの点火に使用されるスパークプラグは、主体金具に形成された取付ねじ部により、エンジンのシリンダヘッドに取り付けて使用される。接地電極と中心電極とにより形成される火花放電ギャップは、この取り付け状態において燃焼室内に位置し、混合気に着火することとなる。ここで、火花放電ギャップを形成する電極部分は、エンジン作動中は燃焼混合ガスにさらされるため、かなりの高温となる。また、近年では、自動車等に使用される内燃機関の高出力化に伴い、燃焼室内における吸気及び排気バルブの占有面積も拡大してきている。そのため、混合気に点火するためのスパークプラグはその小型化が必要とされている上、ターボチャージャー等の過給装置等により、燃焼室内の温度もますます上昇する傾向にある。
【0003】
このような苛酷な使用状況下においてもスパークプラグの寿命を十分に確保するには、電極部分の放熱(熱引き)を十分に図ることが必要である。スパークプラグの熱は各種経路にて放出されるが、特に絶縁体から主体金具の取付ねじ部を経てシリンダヘッドへ逃げる経路が熱流量も大きく、放熱を確保する上で重要な役割を果たす。一般に使用されているスパークプラグにおいて、この取付ねじ部の長さ(ねじリーチ)は精々19〜20mm程度が最大であるが、最近になってこのねじリーチをさらに長くすることにより、スパークプラグの放熱性能を改善する試みがなされている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、取付ねじ部のロングリーチ化に伴い、アルミナ等のセラミックで構成された絶縁体も長くならざるを得なくなる。この場合、衝撃やスパークプラグ取付時に過度の捩じり力が作用したりすると、絶縁体に割れやクラック等の破損が生じやすくなる問題がある。例えば、絶縁体内部に抵抗体を組み込んだスパークプラグの場合、絶縁体貫通孔内において端子金具と中心電極との間に抵抗体が配置されるのであるが、貫通孔内に位置する端子金具の先端エッジは、絶縁体に曲げ力が加わったときに抗折支点として作用しやすいため、絶縁体の折損等が一層起こりやすい問題がある。
【0005】
本発明の課題は、取付ねじ部がロングリーチ化しても絶縁体の抗折強度を十分に確保することが可能であり、ひいてはスパークプラグ取付時等においても絶縁体折損等の不具合を生じにくい構造のスパークプラグを提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】
上述の課題を解決するために、本発明のスパークプラグの第一は、軸状の中心電極と、その外側を覆う軸状の絶縁体と、両端が開放する筒状に形成され、中心電極の外側に配置される主体金具と、その主体金具に結合されて中心電極との間に火花放電ギャップを形成する接地電極とを備えたスパークプラグにおいて、
絶縁体の軸線方向において火花放電ギャップの位置する側を前方側、これと反対側を後方側として、主体金具の前端部外周面に形成される取付ねじ部のねじリーチが25mm以上であり、
また、絶縁体の軸線方向中間の、主体金具内に位置する部分には、外向きに突出する周方向のダイヤ部と、そのダイヤ部の前方側に隣接する中胴部とが形成される一方、絶縁体の軸方向に形成された貫通孔に対し、その後端部側に端子金具が固定され、同じく前端部側に中心電極が固定され、また、該貫通孔内において端子金具と中心電極との間に導電性結合層が配置され、
端子金具の先端縁は、該端子金具の先端部の中胴部内への進入長さをL m とし、中胴部の長さをL 1 としたときに、0.1≦L m /L 1 となるように、絶縁体の中胴部内に入り込んで位置するとともに、
端子金具の先端縁に対応する位置における中胴部の外径をD、該中胴部内における貫通孔の内径をdとして、0.42≦(D−d)/D≦0.79を満足するように、中胴部の肉厚が定められてなることを特徴とする。
また、本発明のスパークプラグの第二は、
軸状の中心電極と、その外側を覆う軸状の絶縁体と、両端が開放する筒状に形成され、中心電極の外側に配置される主体金具と、その主体金具に結合されて中心電極との間に火花放電ギャップを形成する接地電極とを備えたスパークプラグにおいて、
絶縁体の軸線方向において火花放電ギャップの位置する側を前方側、これと反対側を後方側として、主体金具の前端部外周面に形成される取付ねじ部のねじリーチが25mm以上であり、
また、絶縁体の軸線方向中間の、主体金具内に位置する部分には、外向きに突出する周方向のダイヤ部と、そのダイヤ部の前方側に隣接する中胴部とが形成される一方、絶縁体の軸方向に形成された貫通孔に対し、その後端部側に端子金具が固定され、同じく前端部側に中心電極が固定され、また、該貫通孔内において端子金具と中心電極との間に導電性結合層が配置され、
中胴部は、軸線方向においてダイヤ部との接続位置に形成され、該ダイヤ部側にて大径となるように連続的又は段階的に軸断面寸法が変化する接続部と、その接続部に続く形で形成される略均一な軸断面寸法を有する中胴本体部とを有し、端子金具の先端縁は絶縁体の中胴部本体内に入り込んで位置するとともに、
端子金具の先端縁に対応する位置における中胴部の外径をD、該中胴部内における貫通孔の内径をdとして、0.42≦(D−d)/D≦0.79を満足するように、中胴部の肉厚が定められていることを特徴とする。
【0007】
一般的なスパークプラグにおいては、図4(a)に示すように、絶縁体201には、主体金具200との加締め係合を行うために、フランジ状の径大部(ダイヤ部と呼ばれる)201aが形成されており、それよりも先端側に隣接して中胴部201bが形成される。ねじリーチが20mm以下のスパークプラグでは、端子金具202は、その先端縁がダイヤ部201b内に位置するように長さ調整がなされる。他方、ねじリーチが長くなると絶縁体201の中胴部201bも長くする必要が生ずるが、抵抗体や導電性ガラスシール層等の導電性結合層203の長さはその電気特性あるいは製造条件の制約により自由に延長することができないから、端子金具202bの先端部を延長する方法を採用することになる。
【0008】
その結果として、図4(b)に示すように、端子金具202bの先端部が、中胴部201b内に進入する位置まで延長する構造が必須となった場合に、ダイヤ部210aよりも薄肉の中胴部201b内に端子金具202の先端エッジが位置することから、外部から曲げ力が作用したときに、この先端エッジが抗折支点となってクラックC等が発生しやすくなる。特に、本発明が対象とするねじリーチ25mm以上のロングリーチ型スパークプラグでは、中胴部201bの長さも必然的に大きくなることから、外力付加に伴う抗折支点への曲げモーメントも大きくなりがちであり、折損等の問題が非常に生じやすくなっている。そこで、本発明においては、端子金具の先端縁に対応する位置において中胴部の肉厚を、前記した(D−d)/Dの値にて0.42以上となるように十分大きく確保することで、絶縁体の曲げや衝撃に対する耐久強度が顕著に向上し、ひいてはスパークプラグ取付時等においても絶縁体折損等の不具合を生じにくくすることができるようになる。ただし、(D−d)/Dの値が0.79を超えると、貫通孔の内径dが小さくなり過ぎて中心電極の太さを十分に確保できなくなり、スパークプラグの熱引き特性の悪化を招く不具合を生ずる。なお、(D−d)/Dの値は、より望ましくは0.43〜0.60に設定するのがよい。
【0009】
なお、図4は、スパークプラグの一般的な構造を例示するために示した模式図であり、本件発明の構成要件の公知性を表明するものではない。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面に示す実施例を参照して説明する。
図1(a)〜(c)は、本発明のスパークプラグの一実施例を示している。なお、(a)はスパークプラグの外観正面図、(b)はその縦断面図である。さらに(c)は、(b)と同じ縦断面図により各部の寸法関係を示すためのものである。スパークプラグ100は、筒状の主体金具1、先端部2iが突出するように主体金具1の内側に嵌め込まれた絶縁体2、絶縁体2の内側に設けられた中心電極3、及び主体金具1に一端が溶接等により結合された接地電極4等を備えている。また、接地電極4と中心電極3との間には火花放電ギャップgが形成されている。以下、絶縁体2の軸線Oの方向において火花放電ギャップgの形成される側を前方側、これと反対側を後方側とする。
【0011】
絶縁体2には、その軸断面の中央位置にて軸線方向に自身を貫く貫通孔6が形成されており、その後端部側に端子金具13が固定され、同じく前端部側に中心電極3が固定されている。また、該貫通孔6内において端子金具13と中心電極3との間には抵抗体15が配置されている。この抵抗体15の両端部は、導電性ガラスシール層16,17を介して中心電極3と端子金具13とにそれぞれ電気的に接続されている。これら導電性ガラスシール層16,17及び抵抗体15が、導電性結合層14を構成する。端子金具13の先端部外周面には雄ねじ状(あるいはローレット状)の係合部13aが形成されており、導電性ガラスシール層17内に埋没することで結合力の増強が図られている。
【0012】
抵抗体15は、ガラス粉末と導電材料粉末(及び必要に応じてガラス以外のセラミック粉末)とを混合して、ホットプレス等により焼結して得られる抵抗体組成物により形成される。なお、抵抗体15を省略して、一層の導電性ガラスシール層により端子金具13と中心電極3とを一体化した構成としてもよい。この場合は、その導電性ガラスシール層が導電性結合層を構成する。
【0013】
絶縁体2は、全体がアルミナ等の絶縁材料により構成されている。絶縁体2の軸線方向中間には、外向きに突出する周方向のダイヤ部2eがフランジ状に形成されている。そして、絶縁体2には、該ダイヤ部2eよりも後方側がこれよりも細径に形成された後方本体部2bとされている。なお、該後方側本体部2bの外周面には、コルゲーション2cが施されている。一方、ダイヤ部2eの前方側にはこれよりも細径の中胴部2gと、その中胴部2gよりもさらに細径の先端部2iがこの順序で形成されている。先端部2iは、周方向の段部2w(これは先端部2iに属するものとする)により中胴部2gと接続され、その外周面は先端に向かうほど縮径する円錐面状とされている。
【0014】
なお、本明細書においては、ダイヤ部2eの前端縁位置は、該ダイヤ部2eの外径最大となる部分の軸線方向前端縁位置として定め、絶縁体2のそれよりも前方側に隣接する部分は中胴部2gに属するものとして取り扱う。本実施例では、ダイヤ部2eの外径最大となる部分は略円筒面状の外周面2pを形成しており、軸線Oの方向において外周面2pの前方側端縁までがダイヤ部2eに属する部分である。他方、後方本体部2bとダイヤ部2eとの境界位置は、両者をつなぐ段部状の接続部2qの前端縁位置として定義する。従って、接続部2qは後方側本体部2bに属するものとして取り扱う。
【0015】
中胴部2gは、軸線方向においてダイヤ部2eとの接続位置に形成され、該ダイヤ部2e側にて大径となるように連続的又は段階的に軸断面寸法が変化する接続部2fと、その接続部2fに続く形で形成される略均一な軸断面寸法を有する中胴本体部2hとを有する。本実施例では、中胴本体部2hの外周面は略円筒状とされている。また、接続部2fは、テーパ状あるいは凹曲面状に形成されている。
【0016】
次に、主体金具1は、冷間加工に適した鉄系材料、例えば低炭素鋼やJISG3539に規定された冷間圧造用炭素鋼線等を素材として円筒状に形成され、スパークプラグ100のハウジングを構成する。その前端側外周面には、プラグ100を図示しないエンジンブロックに取り付けるための取付ねじ部7が形成されている。取付ねじ部7の基端部にはリング状のガスケットGが嵌め込まれる。また、その取付ねじ部7よりも後方側において主体金具1の外周面には、周方向に沿うフランジ状のガスシール部1gが外向きに突出して形成されている。そして、そのさらに後方には薄肉の連結部1hを経て、スパークプラグ100を取付ねじ部7においてシリンダヘッド側のねじ孔にねじ込むための、スパナやレンチ等の工具を係合させる工具係合部1eが周方向に沿って外向きに突出する形態で形成されている。工具係合部1eは略正六角状の軸断面形状を有し、六角部とも称される。スパークプラグ100は、取付ねじ部7において図示しないシリンダヘッドに取り付けられ、燃焼室に供給される混合気への着火源として使用される。この際、ガスケットGは、ガスシール部1gとシリンダヘッド側のねじ孔開口周縁部との間で圧縮されてつぶれるように変形し、ねじ孔と取付ねじ部7との間の隙間をシールする役割を果たす。
【0017】
主体金具1には、絶縁体2を挿入するための内孔40が軸方向に形成されている。また、その内孔40の取付ねじ部7に対応する部分の内周面には、その前方寄り中間位置に、周方向の凸条部1c(金具側係合部)が形成されている。そして、凸条部1cよりも後方側に位置する部分は、絶縁体2の中胴部2gを収容する中孔部40aとされ、さらにその後方側は段部により拡径されて、ダイヤ部2eを収容する大孔部40bとされている。
【0018】
次に、中心電極3の軸断面径は抵抗体15の軸断面径よりも小さく設定されている。そして、絶縁体2の貫通孔6は、中心電極3を挿通させる略円筒状の第一部分6aと、その第一部分6aの後方側(図面上方側)においてこれよりも大径に形成される略円筒状の第二部分6bとを有する。端子金具13と抵抗体15とは第二部分6b内に収容され、中心電極3は第一部分6a内に挿通される。中心電極3の後端部には、その外周面から外向きに突出して電極固定用凸部3aが形成されている。そして、上記貫通孔6の第一部分6aと第二部分6bとは、中胴部2g内において互いに接続しており、その接続位置には、中心電極3の電極固定用凸部3aを受けるための凸部受け面6cがテーパ面あるいはアール面状に形成されている。
【0019】
主体金具1の工具係合部1eは、絶縁体2のダイヤ部2eよりも後方側に位置している。また、絶縁体2は、主体金具1へ後方側開口部から挿入されるとともに、絶縁体側係合部としての段部2wが、取付ねじ部7内において主体金具1の内面から突出する凸条部1c(金具側係合部)と係合して抜け止めされる。そして、主体金具1の後端開口縁部1dがダイヤ部2eの後端面に直接又は他部材を介して間接的に加締め止めされている。
【0020】
この実施例では、絶縁体2の段部2wが主体金具1側の金具側係合部としての凸条部1cとリング状の板パッキン63を介して係合することにより、軸方向の抜止めがなされている。他方、主体金具1の後方側開口部内面と、絶縁体2の外面との間には、フランジ状のダイヤ部2eの後方側周縁と係合するリング状の線パッキン62が配置され、そのさらに後方側にはタルク等の充填層61を介してリング状のパッキン60が配置されている。そして、絶縁体2を主体金具1に向けて前方側に押し込み、その状態で主体金具1の開口縁をパッキン60に向けて内向きに加締めることにより加締め部1dが形成され、主体金具1が絶縁体2に対して固定されている。
【0021】
次に、主体金具1の取付ねじ部7は、そのねじリーチLthが25mm以上とされる。ねじリーチLthは、主体金具1の軸方向においてガスシール部1gの前端縁位置から当該主体金具1の前端縁位置までの長さとして定義する。そして、このようにねじリーチLthを長く形成する結果として、中胴部2gの長さも大きくなり、また端子金具13の先端が中胴部2g内に入り込んで位置する形となっている。そして、端子金具13の先端縁に対応する位置における中胴部2gの外径をD、該中胴部内における前記貫通孔の内径をdとして、
0.42≦(D−d)/D≦0.79 ‥‥▲1▼
を満足するように、中胴部2gの肉厚が定められている。
【0022】
図4(a)に示すように、ねじリーチが20mm以下の通常のスパークプラグでは、端子金具202は、その先端縁がダイヤ部201aに対応して位置するように長さ調整がなされる。しかしながら、図1に示す本実施例のスパークプラグ100のように、ねじリーチLthが25mm以上に長くなると、上記の通り絶縁体2の中胴部2gも長くする必要が生ずる。他方、中胴部2g内に位置する抵抗体15の長さは、設定抵抗値の制約により長さ変更を自由に行うことができないので、これに対応するためには結局、端子金具13の先端部を延長することで、抵抗体15との導通を確保する形にならざるを得ない。
【0023】
なお、端子金具を延長する代わりに、特開平11−273827号公報に開示されているように、主体金具からの絶縁体の後方突出長さL pを短くして、端子金具の長さ増大を抑さえる方法もあるが、この方法では絶縁体突出長さの縮小に伴いフラッシュオーバ等が発生しやすくなるので、その防止対策も別途必要となる。そこで、本発明においては、端子金具13の先端縁を、中胴部2g内に進入する位置まで延長する構造を必須の構造として定めている。このようにすれば、ねじリーチLthが25mm以上のスパークプラグにおいても、絶縁体2の主体金具1からの後方突出長さLpを比較的大きく確保でき、耐フラッシュオーバ性が向上する。しかし、この場合は別の問題として、ダイヤ部2eよりも薄肉の中胴部2g内に、抗折支点となる端子金具13の先端縁が位置することから強度的な問題を生じやすくなる。そこで、端子金具13の先端縁に対応する位置における中胴部2gの肉厚(以下、特に断りがない限り、これを単に「中胴部の肉厚」という)を、(D−d)/Dの値が0.42以上となるように確保することで、スパークプラグ取付時等において絶縁体2に曲げや衝撃、あるいはねじり等がある程度強く作用しても、絶縁体2の特に中胴部2gに折損等の不具合を生じにくくすることができる。なお、(D−d)/Dの値を0.79以下とするのは、スパークプラグの熱引きが十分となるように中心電極3の太さを確保するためである。(D−d)/Dの値は、より望ましくは0.43〜0.60に設定される。
【0024】
次に、絶縁体2の貫通孔6の内径dを十分に確保しようとすれば、中胴部2gの外径Dを大きくせざるを得なくなるが、中胴部2gを収容する取付けねじ部7の呼びは、一般には、規格によりいくつかの固定値が定められている。例えば、多くのスパークプラグは、取付ねじ部の呼びがM10、M12及びM14のいずれかに設定されるようになっていて、ここに収容される中胴部2gの外径Dに関しては、設計的な自由度はあまり存在しないのが実情である。従って、絶縁体2の中胴部2gの肉厚は、主に貫通孔の内径dの値を調整することによって調整される。なお、本明細書において取付ねじ部の呼びは、ISO8470(M14)、同2705(M12)及び同2704(M10)(他の寸法のものについてはJIS−B8031)に規定された値を意味し、当然に、該規格に定められた寸法公差の範囲内での変動を許容する。
【0025】
例えば、取付ねじ部7の呼びをmm寸法にて表した値をMとし、取付ねじ部7における主体金具1の内径をDMとしたときに、該取付ねじ部7の肉厚は、
0.2≦(M−DM)/M≦0.5 ‥‥▲2▼
となるようにが定めることが望ましい。(M−DM)/Mが0.2未満では、取付ねじ部7の肉厚が小さすぎて、取付時の締付けトルクを受けた際の捩じり剛性が不足し、絶縁体2の中胴部2gにもその捩じり力が大きく及んで折損等の不具合を生じやすくなる。他方、(M−DM)/Mが0.5を超えると、中胴部2gの外径Dが不足し、(D−d)/Dの値を0.42以上に確保することが困難となる。(M−DM)/Mは、望ましくは0.3〜0.4の範囲とするのがよい。
【0026】
例えば、取付ねじ部7の呼びがM10である場合は、中胴部2gの外径Dは6.0〜7.0mm、貫通孔6の内径は2.5〜3.5mm、両者の差D−dは2.5〜4.5mmの範囲とするのがよい。また、取付ねじ部7の呼びがM12である場合は、中胴部2gの外径Dは7.0〜8.0mm、貫通孔6の内径は3.0〜4.0mm、両者の差D−dは3.0〜5.0mmの範囲とするのがよい。さらに、取付ねじ部7の呼びがM14である場合は、中胴部2gの外径Dは9.0〜10.0mm、貫通孔6の内径は3.0〜4.5mm、両者の差D−dは4.5〜7.0mmの範囲とするのがよい。
【0027】
次に、絶縁体2の中胴部2gの、曲げや衝撃等が加わったときの耐久強度に影響を与える因子としては、薄肉で細長い部材ほど折損しやすくなることから推測できる通り、中胴部2gの長さL1も重要となる。つまり、絶縁体2の機械的特性を良好に確保するためには、貫通孔6の内径dによる肉厚調整に加え、中胴部2gの長さL1もdの値に応じて最適化し、中胴部長と中胴部肉厚とのバランスを保ちつつ強度を確保する考え方が重要である。具体的には、中胴部2gの長さL1は、
2.7≦L1/(D−d)≦10 ‥‥▲3▼
を満足していることが望ましい。L1/(D−d)が10を超えると、中胴部2gの肉厚(平均的には、(D−d)/2にて表すことができる)に対し長さL1が大きくなり過ぎ、僅かな衝撃でも折損等が生じやすくなる。他方、L1/(D−d)が2.7未満では、肉厚に対する長さL1が小さすぎ、取付ねじ部7のロングリーチ化に対応できなくなる。L1/(D−d)の値は、より望ましくは3.0〜7.8に設定するのがよい。
【0028】
一方、絶縁体2の軸線Oの方向において、絶縁体2の後端縁からダイヤ部の前端縁に至る絶縁体後部長をLjとしたときに、
0.38≦L1/Lj≦0.72 ‥‥▲4▼
を満足していることが望ましい。L1/Ljが0.72を超えることは、中胴部長L1が過度に大きくなり過ぎるか、あるいは絶縁体後部長Ljが過度に小さくなり過ぎることを意味する。前者の場合は、中胴部2gに折損等の不具合がより生じやすくなることにつながり、後者の場合は、スパークプラグ100の耐フラッシュオーバ性を損ねることがある。他方、L1/Ljが0.38未満になることは、これとは逆に中胴部長L1が過度に小さくなり過ぎるか、あるいは絶縁体後部長Ljが過度に大きくなり過ぎることを意味する。前者の場合は、取付ねじ部7のロングリーチ化に対応できなくなる不具合を生じやすくなり、後者の場合は、スパークプラグ全体の寸法が大きくなり過ぎて、エンジンルーム内等におけるスパークプラグ100の取付けスペース上の問題を生じやすくなる。L1/Ljの値は、より望ましくは0.4〜0.7に設定するのがよい。なお、中胴部2gの機械的強度を高める観点においては、上記▲4▼の関係は前記▲3▼の関係と同時に成り立っていることが望ましい。
【0029】
本発明は、端子金具13の先端部が、基本的に中胴部2g内へ少しでも進入しているスパークプラグであれば、上記した効果を発揮することができる。しかしながら、その進入長さをLmとし、中胴部の長さをL1としたときに、
0.1≦Lm/L1
となっているスパークプラグは、端子金具13の先端縁に作用する抗折曲げモーメントもある程度大きく作用しやすいため、本発明を適用したときの割れ防止等における波及効果が特に大きい。とりわけ、端子金具13の先端縁が接続部2fの前端縁よりも突出しているスパークプラグにおいては、効果は一層顕著である。また、Lm/L1が0.1未満になることは、取付ねじ部7が25mm以上にロングリーチ化しているにも拘わらず、端子金具13の先端部の進入長さLmが中胴部長さL1の10%にも満たないことも意味しており、スパークプラグ各部の寸法によっては、中胴部内に配置されるガラスシール層16,17や抵抗体15等の導電性結合層14の長さが大きくなり過ぎて、製造あるいは電気的特性の調整が困難になることもありうる。
【0030】
他方、Lm/L1が0.5を超えた場合は、以下のような不具合が発生する場合がある。
(1)中胴部2g内に配置される導電性結合層14が抵抗体15を含む場合には、その長さが小さくなり過ぎて抵抗値調整が困難になる場合がある。
(2)端子金具13の先端部の進入長さLmを大きくするためは、絶縁体後部長Lの縮小、又は中胴部2gの延長が必然的に伴う。前者の場合、その度合いが過度になると、スパークプラグ100の耐フラッシュオーバ性が損なわれ、後者の場合は、中胴部2gが細長くなり過ぎて曲げや衝撃が加わったときに折損等の不具合を生じやすくなる。
【0031】
次に、図2に示すように、接続部2fの軸線Oの方向の長さをLcとしたときに、取付ねじ部7のロングリーチ化に伴い端子金具13の先端縁が、軸線Oの方向において接続部2fのダイヤ部側開始位置から0.9Lc以上離間して位置するように設計を行う場合、とりわけ端子金具13の先端縁が中胴本体部2h内にまで入り込んで位置させる場合に、接続部2fの形成が端子金具先端縁位置での肉厚増加をほとんどもたらさないため、絶縁体折損等に対する注意が特に必要である。そこで、端子金具13の先端縁位置における中胴部2gの肉厚を、(D−d)/Dの値が前述の▲1▼の範囲を満足するように調整することにより、本発明の効果が一層顕著に発揮される。
【0032】
より具体的には、各部の寸法は次の範囲で調整されている(括弧内は、図1における実施例値である)
・取付ねじ部7の呼び:M10、M12、M14(M12)。
・取付ねじ部7における主体金具1の内径DM:6mm〜10mm(7.5mm)。
・(M−DM)/M:0.3〜0.5(0.38)。
・取付ねじ部7のねじリーチLth:25mm〜35mm(26.5mm)。
・絶縁体2の全長Ltot:50mm〜75mm(68mm)。
・中胴部2gの長さL1:12mm〜25mm(20mm)。
・後方突出長さLp:20mm〜35mm(25mm)。
・先端部2iの長さL2:2mm〜25mm(12mm)。
・ダイヤ部2eの外径D e:12mm〜16mm(13mm)。
・中胴部2gの外径D:6mm〜10mm(7.3mm)。
・貫通孔6の内径d:2.5mm〜4.5mm(3.9mm)。
・端子金具13の先端部の中胴部2g内への進入長さLm:20mm以下(2.5mm)。
・(D−d)/D:0.42〜0.78(0.47)。
・L1/(D−d):2.7〜10(5.9)。
・L1/Lj:0.4〜0.72(0.56)。
・Lm/L1:0.1〜0.5(0.13)。
【0033】
図3は、本発明のスパークプラグの別の例を示している。該スパークプラグ200は、いわゆるセミ沿面放電型スパークプラグとして構成され、接地電極4を複数備えるとともに、各々絶縁体2の先端部を間に挟んで中心電極3の側面と先端側が対向するように配置されている。この実施例では、接地電極4は中心電極3の両側に各1ずつの計2つ設けられており(すなわち、多極スパークプラグの一種でもある)、それぞれ端面が、絶縁体2を介して中心電極3の側面とほぼ平行に対向するように曲げて形成される一方、他端側は主体金具1に対して溶接等により固着・一体化されている。絶縁体2は先端部が中心電極3の側面と接地電極4の端面との間に入り込む位置関係で配置されている。他の構成要素は、寸法を除いて概念的には図1のスパークプラグ100と同じであり、対応する要素に同じ符号を付与して詳細な説明は省略する。このスパークプラグ200においては、例えば、中心電極3側が負、接地電極4側が正となるように放電用高電圧が印加されると、接地電極4の端面と中心電極3との間で放電により火花が絶縁体2の先端部表面に沿う経路でも伝播するので、耐汚損性が向上する。
【0034】
図3スパークプラグ200の各部の寸法は、例えば次の通りである。
・取付ねじ部7の呼び:M14。
・取付ねじ部7における主体金具1の内径DM:9.5mm。
・(M−DM)/M:0.32。
・取付ねじ部7のねじリーチLth:29.5mm。
・絶縁体2の全長Ltot:72.5mm。
・中胴部2gの長さL1:22.5mm。
・後方突出長さLp:25mm。
・先端部2iの長さL2:14mm。
・ダイヤ部2eの外径D e:13mm。
・中胴部2gの外径D:9.2mm。
・貫通孔6の内径d:3.9mm。
・端子金具13の先端部の中胴部2g内への進入長さLm:5.5mm。
・(D−d)/D:0.58。
・L1/(D−d):4.2。
・L1/Lj:0.63。
・Lm/L1:0.24。
【0035】
なお、本発明のスパークプラグにおける、条件▲1▼を満足するD及びdの組合せ設定例を表1に示す。また、条件▲3▼を満足するL1及び(D−d)の組合せ設定例を表2に示す。さらに、条件▲4▼を満足するL1及びLjの組合せ設定例を表3に示す。
【0036】
【表1】
【0037】
【表2】
【0038】
【表3】
【0039】
【実験例】
以下、本発明の効果を確認するために、以下の実験を行った。
すなわち、図1に示すスパークプラグにおいて、各部の寸法を表4に示す各種値に調整した試験品を作成した。いずれの試験品も、ねじリーチが26.5mmあるいはそれ以上の長さに設定されており、端子金具13の先端部の中胴部2g内への進入が生じている。そして、各試験品に対して以下のような衝撃試験を行った。すなわち、図5に示すように、各スパークプラグ100の取付ねじ部7を試験品固定台303のねじ孔303aにねじ込み、絶縁体2の後方側本体部2bが上向きに突出するように固定する。そして、その後方側本体部2bのさらに上方において、絶縁体2の中心軸線O上に位置する軸支点302に対し、先端に鋼製のハンマー300を取り付けたアーム301を旋回可能に取り付ける。なお、アーム301の長さは330mm、ハンマー300の重量は1.13kgであり、絶縁体2の後方側本体部2bに降り下ろしたときのハンマー位置が、コルゲーション2cの第一山位置に対応するように、軸支点302の位置が定められている。そして、アーム301の中心軸線Oからの旋回角度が所定値となるようにハンマー300を持ち上げて、後方側本体部2bに向けて自由落下により降り下ろす操作を、角度を徐々に大きくしながら繰り返し、絶縁体に割れが生ずる限界角度θを求めた。なお、判定は、θが30°以上のものを合格とした。以上の結果を表4に示す。
【0040】
【表4】
【0041】
すなわち、0.42≦(D−d)/D≦0.79を満足する試験品は、いずれも限界角度θが30°以上であり、絶縁体が衝撃割れを起こしにくくなっていることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例たるスパークプラグの正面図及びその縦断面図。
【図2】図1の要部拡大断面図。
【図3】本発明のスパークプラグの別実施例を示す正面図及びその縦断面図。
【図4】取付ねじ部のロングリーチ化に伴う取付金具先端位置の変化の様子を説明する模式図。
【図5】衝撃試験装置の概略を示す説明図。
【符号の説明】
100,200 スパークプラグ
1 主体金具
2 絶縁体
2b 後方本体部
2e ダイヤ部
2f 接続部
2g 中胴部
2i 先端部
2q 接続部
3 中心電極
4 接地電極
g 火花放電ギャップ
7 取付ねじ部
13 端子金具
14 導電性結合層
15 抵抗体
16,17 導電性ガラスシール層
Claims (4)
- 軸状の中心電極と、その外側を覆う軸状の絶縁体と、両端が開放する筒状に形成され、前記中心電極の外側に配置される主体金具と、その主体金具に結合されて前記中心電極との間に火花放電ギャップを形成する接地電極とを備えたスパークプラグにおいて、
前記絶縁体の軸線方向において前記火花放電ギャップの位置する側を前方側、これと反対側を後方側として、前記主体金具の前端部外周面に形成される取付ねじ部のねじリーチが25mm以上であり、
また、前記絶縁体の軸線方向中間の、前記主体金具内に位置する部分には、外向きに突出する周方向のダイヤ部と、そのダイヤ部の前方側に隣接する中胴部とが形成される一方、前記絶縁体の軸方向に形成された貫通孔に対し、その後端部側に端子金具が固定され、同じく前端部側に前記中心電極が固定され、また、該貫通孔内において前記端子金具と前記中心電極との間に導電性結合層が配置され、
前記端子金具の先端縁は、該端子金具の先端部の前記中胴部内への進入長さをL m とし、中胴部の長さをL 1 としたときに、0.1≦L m /L 1 となるように、前記絶縁体の前記中胴部内に入り込んで位置するとともに、
前記端子金具の先端縁に対応する位置における中胴部の外径をD、該中胴部内における前記貫通孔の内径をdとして、0.42≦(D−d)/D≦0.79を満足するように、前記中胴部の肉厚が定められてなることを特徴とするスパークプラグ。 - 軸状の中心電極と、その外側を覆う軸状の絶縁体と、両端が開放する筒状に形成され、前記中心電極の外側に配置される主体金具と、その主体金具に結合されて前記中心電極との間に火花放電ギャップを形成する接地電極とを備えたスパークプラグにおいて、
前記絶縁体の軸線方向において前記火花放電ギャップの位置する側を前方側、これと反対側を後方側として、前記主体金具の前端部外周面に形成される取付ねじ部のねじリーチが25mm以上であり、
また、前記絶縁体の軸線方向中間の、前記主体金具内に位置する部分には、外向きに突出する周方向のダイヤ部と、そのダイヤ部の前方側に隣接する中胴部とが形成される一方、前記絶縁体の軸方向に形成された貫通孔に対し、その後端部側に端子金具が固定され、同じく前端部側に前記中心電極が固定され、また、該貫通孔内において前記端子金具と前記中心電極との間に導電性結合層が配置され、
前記中胴部は、軸線方向において前記ダイヤ部との接続位置に形成され、該ダイヤ部側にて大径となるように連続的又は段階的に軸断面寸法が変化する接続部と、その接続部に続く形で形成される略均一な軸断面寸法を有する中胴本体部とを有し、前記端子金具の先端縁は前記絶縁体の前記中胴部本体内に入り込んで位置するとともに、
前記端子金具の先端縁に対応する位置における中胴部の外径をD、該中胴部内における前記貫通孔の内径をdとして、0.42≦(D−d)/D≦0.79を満足するように、前記中胴部の肉厚が定められていることを特徴とするスパークプラグ。 - 前記取付ねじ部の呼びがM10、M12及びM14のいずれかである請求項1又は請求項2に記載のスパークプラグ。
- 前記中胴部の長さL 1 は、2.7≦L 1 /(D−d)≦10を満足し、かつ前記軸線方向において、前記絶縁体の後端縁から前記ダイヤ部の前端縁に至る絶縁体後部長をL j としたときに、0.38≦L 1 /L j ≦0.72を満足する請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載のスパークプラグ。
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