JP2001257053A

JP2001257053A - スパークプラグ及びその製造方法

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Publication number: JP2001257053A
Application number: JP2000065582A
Authority: JP
Inventors: Wataru Matsutani; 渉松谷
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: Niterra Co Ltd
Priority date: 2000-03-09
Filing date: 2000-03-09
Publication date: 2001-09-21
Anticipated expiration: 2020-03-09
Also published as: JP4070228B2

Abstract

(57)【要約】【課題】接地電極の素材厚さをそれほど大きくしなく
とも、折損等に対する強度を十分に確保することができ
るスパークプラグと、その製造方法とを提供する。【解決手段】接地電極４の少なくとも表層部が、２０
℃にて測定したビッカース硬さが２２０以上、望ましく
は２６５以上の金属（例えばＮｉ基耐熱合金あるいはＦ
ｅ基耐熱合金）にて構成する。スパークプラグ１００の
昇温する実使用環境を考慮すれば、７３０℃にて測定し
たビッカース硬さが、６０以上、望ましくは１００以上
確保される金属材料を使用するのがよい。また、接地電
極４を加熱することにより、このような高硬度の素材を
用いつつもスムーズで欠陥等が生じにくく、スプリング
バックによるギャップ調整精度の低下も小さい曲げ加工
が可能となる。なお、昇温することにより確実に曲げ加
工を可能とするためには、７３０℃にて測定したビッカ
ース硬さが２００以下となる金属を、接地電極素材とし
て使用することが望ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はスパークプラグ及び
その製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車用エンジンなどの内燃機関に使用
されるスパークプラグの多くにおいて、中心電極との間
で火花放電ギャップを形成する接地電極（当業者の間で
は外側電極とも称される）は、近年、内燃機関が高出力
化するに伴い、折損等の問題も生じやすくなっている。
その原因として、機関もしくは燃焼振動による共振と高
加速度（Ｇ）とが考えられる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】そこで、より厳しい環
境下における接地電極の耐久性を確保するために、その
材質としてインコネル６００（英国インコ社の商標名）
等の耐熱合金を使用することも行われているが、高出力
エンジンにおける折損防止の観点においては強度的に必
ずしも十分でない問題がある。これは、接地電極が、先
端側が中心電極側を向くように曲げ加工されていること
から、主体金具への取り付け基端側に曲げモーメントが
作用しやすく、また、燃焼に伴う衝撃波等を直接受ける
位置に取り付けられていることが原因しているためであ
ると考えられる。なお、接地電極の素材断面積を大きく
して曲げ剛さを向上させる方法もあるが、種々の制約に
より限界がある。例えば電極曲げ方向の素材厚さを大き
くする場合、主体金具の取付ねじ部外面側への厚さを大
きくし過ぎると、スパークプラグをシリンダヘッドに取
り付けた際に、プラグホールのねじ山と接地電極の基端
部とが干渉して、正常な取付けが不能となる場合があ
る。他方、主体金具の取付ねじ部内面側への厚さを大き
くし過ぎると、電極基端部内面が中心電極に近づき過
ぎ、火花の横飛び等が生じ易くなる。また、接地電極の
厚さをむやみに大きくし過ぎると、スパークプラグの取
付位置によっては、接地電極が吸入混合気の火花放電ギ
ャップへの流入を妨げて、着火性を大幅に低下させる場
合がある。

【０００４】本発明の課題は、接地電極の素材厚さをそ
れほど大きくしなくとも、折損等に対する強度を十分に
確保することができるスパークプラグと、その製造方法
とを提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段及び作用・効果】上記の課
題を解決するために、本発明のスパークプラグは、中心
電極と、その中心電極の外側に設けられた絶縁体と、絶
縁体の外側に設けられた主体金具と、一端側が主体金具
に結合され、他端側が中心電極の先端と対向するように
配置されて中心電極との間に火花放電ギャップを形成す
る接地電極とを備え、接地電極の少なくとも表層部が、
２０℃にて測定したビッカース硬さが２２０以上の金属
（以下、高硬度金属という）にて構成されていることを
特徴とする。

【０００６】また、本発明のスパークプラグの製造方法
は、上記のスパークプラグを製造するために、主体金具
に一端側が結合された接地電極素材を加熱しながら、そ
の他端側を側方に曲げ加工する加熱曲げ加工工程を含む
ことを特徴とする。

【０００７】本発明者らが鋭意検討したところ、接地電
極の素材として２０℃にて測定したビッカース硬さが２
２０以上の金属を採用することで、取付対象となる内燃
機関が高出力化しても電極折損等の問題を極めて効果的
に抑制することができ、ひいては接地電極の素材厚さを
それほど大きくしなくとも、折損等に対する強度を十分
に確保することができ、電極の長寿命化を図ることが可
能となる。

【０００８】なお、接地電極は、その全体が前記した高
硬度金属によって構成されていてもよいし、内部に放熱
用の金属材料（ＣｕあるいはＣｕ合金など、高硬度金属
よりは硬度が小さい金属を用いる）を配設する場合に
は、表層部を含む主要部分（体積比率にて５０％以上を
占める部分）のみが高硬度金属にて構成されていてもい
ずれでもよい。

【０００９】なお、接地電極の少なくとも表層部を構成
する高硬度金属の部分は、少なくともスパークプラグが
未使用の状態（スパークプラグに対し、その使用に伴う
熱履歴が未だ加わっていない状態）において、２０℃に
て測定したビッカース硬さが２２０以上確保されていれ
ばよい。なお、高硬度金属としては、望ましくは２０℃
にて測定したビッカース硬さが２６５以上であるのがよ
く、また、スパークプラグの昇温する実使用環境を考慮
すれば、７３０℃にて測定したビッカース硬さが、６０
以上、望ましくは１００以上確保される金属材料を使用
するのがよい。他方、室温でのビッカース硬さが１３０
０を超えると材料の延性が不足し、スパークプラグ取付
時等において物が当たるなど、強い衝撃が加わると却っ
て折損等が生じ易くなることもある。従って、材料のビ
ッカース硬さは望ましくは１３００以下、さらに望まし
くは１２００以下の材質を選択するのがよい。なお、本
明細書においてビッカース硬さは、ＪＩＳ：Ｚ２２４４
に規定された微小ビッカース硬さ試験方法において、試
験荷重３００ｇｆにて測定したものをいう。

【００１０】金属素材としては、具体的には、Ｎｉ基耐
熱合金あるいはＦｅ基耐熱合金のうち、加工後に上記ビ
ッカース硬さレベルを確保できる組成のものを選択して
用いることができる。なお、Ｎｉ基耐熱合金とはＮｉを
主成分とする耐熱合金のことであり、Ｆｅ基耐熱合金と
はＦｅを主成分とする耐熱合金のことである。さらに、
「主成分」とは最も含有率の高い金属元素成分のことを
いう。

【００１１】なお、従来のスパークプラグでは、純Ｎｉ
や、インコネル６００など室温での強度がそれほど高く
ない金属素材を使用していたが、このような金属素材は
一般には室温での変形能が比較的大きいので、電極の曲
げ加工も冷間にて行われていた。しかしながら、本発明
のように室温での硬度の高い金属材料は変形能が小さ
く、冷間加工では加工割れ等が問題になったり、あるい
はスプリングバックが大きいためギャップ調整精度が低
下したりする場合がある。そこで、本発明のスパークプ
ラグの製造方法においては、接地電極を加熱することに
より、このような高硬度の素材を用いつつもスムーズで
欠陥等が生じにくく、またスプリングバックによるギャ
ップ調整精度の低下も小さい曲げ加工が可能となった。
なお、Ｎｉ基耐熱合金あるいはＦｅ基耐熱合金等を使用
する場合には、加工温度の目安はおおむね６００〜９０
０℃である。また、昇温することにより確実に曲げ加工
を可能とするためには、７３０℃にて測定したビッカー
ス硬さが２００以下となる金属を、接地電極素材として
使用することが望ましい。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明のいくつかの実施の
形態を図面を用いて説明する。図１に示す本発明の一例
たる抵抗体入りスパークプラグ１００は、筒状の主体金
具１、先端部が突出するようにその主体金具１内に嵌め
込まれた絶縁体２、先端部を突出させた状態で絶縁体２
の内側に設けられた中心電極３、及び主体金具１に一端
が結合され、他端側が中心電極３の先端と対向するよう
に配置された接地電極４等を備えている。接地電極４と
中心電極３の間には火花放電ギャップｇが形成されてい
る。

【００１３】絶縁体２は、例えばアルミナあるいは窒化
アルミニウム等のセラミック焼結体により構成され、そ
の内部には自身の軸方向に沿って中心電極３を嵌め込む
ための貫通孔６を有している。貫通孔６の一方の端部側
に端子金具１３が挿入・固定され、同じく他方の端部側
に中心電極３が挿入・固定されている。また、該貫通孔
６内において端子金具１３と中心電極３との間に抵抗体
１５が配置されている。この抵抗体１５の両端部は、導
電性ガラスシール層１６，１７を介して中心電極３と端
子金具１３とにそれぞれ電気的に接続されている。

【００１４】主体金具１は、炭素鋼等の金属により円筒
状に形成されており、スパークプラグ１００のハウジン
グを構成するとともに、その外周面には、プラグ１００
を図示しないエンジンブロックに取り付けるためのねじ
部７が形成されている。なお、１ｅは、主体金具１を取
り付ける際に、スパナやレンチ等の工具を係合させる工
具係合部であり、六角状の軸断面形状を有している。他
方、主体金具１の後方側開口部内面と、絶縁体２の外面
との間には、絶縁体２の長手方向中間位置に形成された
フランジ状の突出部２ｅの後方側周縁と係合するリング
状の線パッキン６２が配置され、そのさらに後方側には
タルク等の充填層６１を介してリング状のパッキン６０
が配置されている。また、主体金具１の後方側の開口縁
はパッキン６０に向けて内側に加締めることにより加締
め部１ｄが形成され、主体金具１が絶縁体２に対して固
定されている。

【００１５】また、主体金具１のねじ部７の基端部に
は、ガスケット３０がはめ込まれている。このガスケッ
ト３０は、炭素鋼等の金属板素材を曲げ加工したリング
状の部品であり、ねじ部７をシリンダヘッド側のねじ孔
にねじ込むことにより、主体金具１側のフランジ状のガ
スシール部１ｆとねじ孔の開口周縁部との間で、軸線方
向に圧縮されてつぶれるように変形し、ねじ孔とねじ部
７との間の隙間をシールする役割を果たす。

【００１６】接地電極４は、高出力化したガソリンエン
ジンに適用された場合においても、折損等の不具合が回
避できるように、少なくとも表層部、本実施の形態では
その全体が、２０℃にて測定したビッカース硬さが２２
０以上、望ましくは２６５以上の金属にて構成されてい
る。また、該金属としては、望ましくは７３０℃でのビ
ッカース硬さが６０以上、より望ましくは１００以上の
材料が選択される。

【００１７】具体的には、上記のような金属として、該
硬さレベルを有するものとなるように組成調整されたＮ
ｉ基耐熱合金あるいはＦｅ基耐熱合金にて構成される。
例えば、析出強化型の材料では、Ｎｉの含有量が９〜８
３質量％であり、ＦｅとＮｉとの合計含有量が５０〜８
３質量％であり、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ及びＣｏの１種又は２
種以上（以下、耐酸化性付与成分という）を合計で１６
〜４９質量％含有し、かつＡｌ及びＴｉの一方又は双方
（以下、析出形成成分という）を１〜１０質量％含有す
るＮｉ基耐熱合金又はＦｅ基耐熱合金を使用することが
できる。この材料は、上記組成範囲のＮｉとＡｌ及び/
又はＴｉとを含有することで、適当な熱処理によりＮｉ
_３ＡｌあるいはＮｉ_３Ｔｉ等の微細な金属間化合物が、
Ｎｉ又はＦｅを主成分とするマトリックス中に分散析出
し、高温強度が向上する。

【００１８】なお、Ｎｉ含有量が９質量％未満では分散
強化に寄与できる析出物の形成量が不足し、８３質量％
を超えると、耐酸化性付与成分の含有代が不足して高温
耐酸化性が不十分となる場合がある。他方、耐酸化性付
与成分の含有量が１６質量％未満では高温耐酸化性が不
十分となり、４９質量％を超えると強度や加工性の低下
につながる場合がある。また、析出形成成分が１質量％
未満では、分散強化に寄与できる析出物の形成量が不足
し、１０質量％を超えると材料の脆化につながる場合が
ある。また、ＦｅとＮｉとの合計含有量が５０質量％未
満では必要な強度の確保が困難となり、８３質量％を超
えると耐酸化性付与成分の含有代が不足して高温耐酸化
性が不十分となる場合がある。

【００１９】上記組成を有するＮｉ基耐熱合金のうち、
本発明に特に適したものとして以下のようなものがある
（ただし、これらに限定されるものではない）：・インコネル６０１（英国インコ社商標名、標準組成：
Ｎｉ−２３質量％Ｃｒ−１．４質量％Ａｌ−１４．１質
量％Ｆｅ−０．５質量％Ｍｎ−０．２質量％Ｓｉ−０．
０５質量％Ｃ）；・インコネルＸ７５１（英国インコ社商標名、標準組
成：Ｎｉ−１５．５質量％Ｃｒ−１．０質量％Ｎｂ−
０．７質量％Ａｌ−２．５質量％Ｔｉ−７質量％Ｆｅ−
０．５質量％Ｍｎ−０．２質量％Ｓｉ−０．０５質量％
Ｃ）。

【００２０】また、マトリックス固溶強化型のＮｉ基耐
熱合金として、Ｎｉを４５〜７０質量％含有し、Ｃｒ、
Ｍｏ、Ｗ及びＣｏ（耐酸化付与成分）の１種又は２種以
上を合計で２８〜４５質量％含有し、かつＦｅを１〜２
０質量％含有するものを使用することもできる。Ｎｉ含
有量が４５質量％未満では高温強度を十分に確保できな
くなる場合があり、７０質量％以上では固溶成分でもあ
る耐酸化性付与成分の含有代が不足して、高温強度ある
いは高温耐酸化性が不十分となる場合がある。他方、耐
酸化性付与成分の含有量が２８質量％未満では高温強度
あるいは高温耐酸化性が不十分となる場合があり、４５
質量％を超えると強度や加工性の低下につながる場合が
ある。

【００２１】上記組成を有するＮｉ基耐熱合金のうち、
本発明に特に適したものとして以下のようなものがある
（ただし、これらに限定されるものではない）：・ハステロイＣ２２（米国ハイネス・ステライト社商標
名、標準組成：Ｎｉ−２１．５質量％Ｃｒ−２．５質量
％Ｃｏ−１３．５質量％Ｍｏ−４質量％−５．５質量％
Ｆｅ−１．０質量％Ｍｎ−０．１質量％Ｓｉ−０．０１
質量％Ｃ）；・ハステロイＣ２７６（米国ハイネス・ステライト社商
標名、標準組成：Ｎｉ−１５．５質量％Ｃｒ−２．５質
量％Ｃｏ−１６質量％Ｍｏ−３．７質量％−５．５質量
％Ｆｅ−１．０質量％Ｍｎ−０．１質量％Ｓｉ−０．０
１質量％Ｃ）。

【００２２】なお、接地電極４の曲げ方向の厚さは、以
下のように設定するのがよい。取付ねじ部の呼びがＭ１
０である場合：０．８〜１．３ｍｍ；取付ねじ部の呼び
がＭ１２である場合：０．８〜１．５ｍｍ；取付ねじ部
の呼びがＭ１４である場合：１．８〜１．７ｍｍ。な
お、本明細書において取付ねじ部の呼びは、ＩＳＯ２７
０５（Ｍ１０）、ＩＳＯ２７０４（Ｍ１２）及びＩＳＯ
１９１９（Ｍ１４）に規定された値を意味し、当然に、
該規格に定められた寸法公差の範囲内での変動を許容す
る。

【００２３】上記スパークプラグ１００は以下のように
して製造することができる。まず、接地電極となるべき
線状の金属素材（例えば伸線加工や圧延加工により製造
されたもの）の一端側を抵抗溶接等の溶接により主体金
具に溶接し、次いで必要な電極長さに切断する。これ
を、既に中心電極３等を組み付けた絶縁体の外側に配置
して加締め止めし、図１にスパークプラグ１００におい
て、接地電極４の曲げ加工のみを行っていない状態の組
立体１００’（図２）を作る。そして、曲げ前の接地電
極４（接地電極素材）は、以下の工程で先端側が中心電
極３の先端面に向けて曲げ加工され、火花ギャップｇが
形成されてスパークプラグ１００となる。この加工は、
例えば予備曲げと本曲げとの２段階の工程で行うことが
できる。

【００２４】図２（ａ）に示すように、予備曲げ工程
は、組立体１００’の中心電極３の先端面と対向するよ
うに予備曲げスペーサ４２を配置し、その予備曲げスペ
ーサ４２に対し接地電極４の先端側を、曲げパンチ４３
を用いて中心電極３とは反対側から押しつけることによ
り行うものである。ここで、曲げ加工される接地電極素
材は前述の通り、２０℃（常温）でのビッカース硬さが
２２０以上の比較的硬質のものを使用するので、常温で
は変形抵抗が幾分高すぎ、曲げ加工時に割れ等が生じて
歩留まりが低下する場合がある。

【００２５】そこで、素材を例えば７００℃以上に加熱
して変形抵抗を低減して加工を行うことが有効である。
加熱方法としては、図２（ｂ）に示すように、レーザー
ビームＬＢにより接地電極４のみを局所加熱する方法が
採用できる。レーザービームＬＢはレンズにより細く絞
ることが可能であるから、塑性変形が特に大きく生ずる
Ｒ状の曲げ部のみを選択的に加熱することができる。な
お、この実施例では、予備曲げスペーサ４２あるいは予
備曲げパンチ４３によりレーザー光が遮られないよう
に、接地電極４に対し側方からレーザービームＬＢを照
射するようにしている。

【００２６】次いで本曲げ工程においては、まず、図２
（ｃ）に示すように、中心電極３の先端面と、予備曲げ
終了後の接地電極４の先端部との間に、火花ギャップ量
を規定するナイフ状のスペーサ９５を挟み込む。そし
て、同図（ｄ）に示すように、その状態で接地電極４に
対して、スペーサ９５と反対側から接近・離間可能に設
けられた本曲げパンチ９０により、先端が斜め上方を向
く形で予備曲げされた接地電極４を、先端部が中心電極
３の先端面とほぼ平行となるように本曲げ加工を施す。
このときも接地電極４に対しては、レーザービームＬＢ
による局所加熱を行うことができる。

【００２７】なお、接地電極の加熱方法としてはレーザ
ービーム照射による方法に限らず、例えば通電抵抗発熱
を利用した直接加熱を行うこともできる。図３にそのい
くつかの例を示している。図３（ａ）及び（ｂ）は予備
曲げ時の加熱方法を示すものであり、（ａ）では予備曲
げパンチ４３及び予備曲げスペーサ４２を通電電極に流
用し、加熱電源５０により直流通電加熱（交流通電加熱
でもよい）する方法である。他方、（ｂ）では、予備曲
げパンチ４３及び予備曲げスペーサ４２とは別体の通電
電極９１，９１を電極基端部及び先端部にそれぞれ当接
させ、加熱電源５０により通電加熱する方法である。な
お、予備曲げパンチ４３と主体金具１との間で通電する
ようにしてもよい。また、図３（ｃ）は、本曲げパンチ
９０及び主体金具１を介して接地電極４を通電加熱しな
がら本曲げ工程を行う様子を示している。

【００２８】なお、図４に示すように、接地電極４に予
め曲げ加工を施した後、主体金具１に絶縁体２を組み付
けるようにしてもよい。

【００２９】

【実験例】本発明の効果を確認するために、以下の実験
を行った。図１に示すスパークプラグとして、取付ねじ
部７の呼びがＭ１４、接地電極４の基端部と中心電極３
との軸線間距離ｌ_１が５．１ｍｍ、中心電極３の主体金
具１からの出寸法ｌ_２が３ｍｍ、火花放電ギャップｇの
間隔が１．１ｍｍ、接地電極４の断面形状及び寸法が、
図５（ａ）に示す矩形のもの（曲げ方向厚さｈ×幅ｗが
１．３ｍｍ×２．７ｍｍ、１．２ｍｍ×２．２ｍｍ及び
１．５ｍｍ×２．８ｍｍのもの）及び同図（ｂ）に示す
円形のもの（φ１．１ｍｍ）を各種作成した。接地電極
４の材質として用いたのは、インコネル６０１、インコ
ネルＸ７５０、インコネル６００（英国インコ社商標
名、標準組成：Ｎｉ−１５．５質量％Ｃｒ−８質量％Ｆ
ｅ−０．５質量％Ｍｎ−０．２質量％Ｓｉ−０．０８質
量％Ｃ：比較例）、Ｎｉ−５質量％Ｗ合金（比較例）で
あり、いずれも冷間伸線後焼きなました線材を素材とし
て用いた（ただし、インコネル６０１、インコネルＸ７
５０については必要な時効硬化処理を行なっている）。
なお、別途線径４ｍｍの素材も同様の方法により製造
し、これを用いて作成した試験片により引張試験を行
い、引張強さの測定を別途行った。

【００３０】上記の素材を用いた接地電極の曲げ加工
は、図２に示す予備曲げ＋本曲げの各工程を、レーザー
ビーム（ＣＷ−ＹＡＧレーザー、ビーム径１．０ｍｍ、
エネルギー１０Ｊ）を用いて、電極を７３０℃に加熱し
て行った。なお、曲げ加工後の電極のビッカース硬さ
を、図１に示すように、電極側面においてＲ状の曲げ部
の略中央ＭＰにて、２０℃及び７３０℃の２つの条件に
て測定した。

【００３１】そして、上記の各スパークプラグを１８０
０ｃｃの４サイクルＤＯＨＣガソリンエンジンに取り付
け、スロットル全開状態にてエンジン回転数が６０００
ｒｐｍとなるように負荷調整した状態で連続運転し、接
地電極に折損が生じて点火不能となるまでの耐久時間を
測定した。以上の結果を図５に示す。

【００３２】この結果によれば、２０℃にて測定したビ
ッカース硬さが２２０以上の金属にて接地電極を構成し
たものは優れた耐久性を示し、特に室温でのビッカース
硬さが２６５以上、７３０℃でのビッカース硬さが１０
０以上のインコネルＸ７５０では、電極断面寸法を相当
縮小しても耐久性を十分維持できることがわかる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のスパークプラグの一例を示す縦断面
図。

【図２】接地電極の曲げ工程の一例を示す工程説明図。

【図３】同じく曲げ工程の変形例を示す工程説明図。

【図４】接地電極の曲げ後に主体金具と絶縁体との組み
付けを行う方法を示す説明図。

【図５】実験結果を示す説明図。

【符号の説明】

１主体金具２絶縁体３中心電極４接地電極ｇ火花放電ギャップ

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｈ０１Ｔ 21/02 Ｈ０１Ｔ 21/02

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】中心電極と、その中心電極の外側に設け
られた絶縁体と、前記絶縁体の外側に設けられた主体金
具と、一端側が前記主体金具に結合され、他端側が前記
中心電極の先端と対向するように配置されて前記中心電
極との間に火花放電ギャップを形成する接地電極とを備
え、前記接地電極の少なくとも表層部が、２０℃にて測定し
たビッカース硬さが２２０以上の金属にて構成されてい
ることを特徴とするスパークプラグ。
【請求項２】前記接地電極の少なくとも表層部が、２
０℃にて測定したビッカース硬さが２６５以上の金属に
て構成されている請求項１記載のスパークプラグ。
【請求項３】前記接地電極の少なくとも表層部が、７
３０℃にて測定したビッカース硬さが６０以上２００以
下の金属にて構成されている請求項１又は２に記載のス
パークプラグ。
【請求項４】前記金属として、Ｎｉの含有量が９〜８
３質量％であり、ＦｅとＮｉとの合計含有量が５０〜８
３質量％であり、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ及びＣｏの１種又は２
種以上を合計で１６〜４９質量％含有し、かつＡｌ及び
Ｔｉの一方又は双方を１〜１０質量％含有するＮｉ基耐
熱合金又はＦｅ基耐熱合金が使用される請求項１ないし
３のいずれかに記載のスパークプラグ。
【請求項５】前記金属として、Ｎｉを４５〜７０質量
％含有し、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ及びＣｏの１種又は２種以上
を合計で２８〜４５質量％含有し、かつＦｅを１〜２０
質量％含有するＮｉ基耐熱合金が使用される請求項１な
いし３のいずれかに記載のスパークプラグ。
【請求項６】請求項１ないし５のいずれかに記載のス
パークプラグの製造方法であって、前記主体金具に一端
側が結合された接地電極素材を加熱しながら、その他端
側を側方に曲げ加工する加熱曲げ加工工程を含むことを
特徴とするスパークプラグの製造方法。
【請求項７】前記加熱曲げ加工工程において前記接地
電極素材を７００℃以上に加熱する請求項６記載のスパ
ークプラグの製造方法。
【請求項８】前記接地電極素材の加熱をレーザー加熱
により行う請求項６又は７に記載のスパークプラグの製
造方法。
【請求項９】前記接地電極素材の加熱を通電加熱によ
り行う請求項６又は７に記載のスパークプラグの製造方
法。
【請求項１０】前記接地電極素材は、少なくとも表層
部が、前記加熱された状態にて測定したビッカース硬さ
が２００以下であり、かつ曲げ加工後において２０℃に
て測定したビッカース硬さが２２０以上となる金属にて
構成されたものを使用する請求項６ないし９のいずれか
に記載のスパークプラグの製造方法。