JP3608051B2 - 液状化カラー発光発色蓄光材及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光が照射されると暗闇で発光する蓄光材に係り、特に、顔料粒子、蓄光粒子が常時３次元略均一分散、配置の状態を維持することで、発光色の調色（色彩の調整、カラー分解）、及び着色剤による白昼など明るい状態での可視下の色彩の調色を可能とする液状化カラー発光発色蓄光材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
蓄光材は、太陽光、紫外線、電灯光等によって刺激され、蓄えられたエネルギーを刺激の停止後に徐々に光に変えて発光するものである。暗闇などで発光することができるため、時計の文字板、標識等の実用のほか、近年は、靴、シャツ等のファッション製品などにも応用され、その需要は極めて高まっている。
【０００３】
このような状況においては、蓄光材は、塗布される対象を選ばず、容易に塗布でき、発光にむらがなく、且つ塗装表面が滑らかであることが求められる。中でも、実現すればとりわけ用途及び利用性が広がると考えられるのが、所望する（色彩による）発光色が得られる蓄光材（例えば、赤に発光したり、青に発光したりする蓄光材）である。
さらに、白昼下など明るい状態での可視下（以下可視下という）の色彩と発光色とが異なるものや、発光色を希望どおりの色彩に微妙に調整できれば、その用途は一層拡大し、産業利用性もより高いものとなる。
【０００４】
従来の蓄光材は、可視下の色彩が何色であっても、暗闇などで発光した時の発光色は、薄いグリーン色に限られていた。そのため、蓄光材においては、他の発光色を得るために、種々の改良が試みられてきた。
【０００５】
この点につき、例えば、日本特許第２８６６１２３号や特開平１１−１５８４２０号は、蓄光塗料に、蛍光塗料や有機顔料を加えることを提案している。
しかし、蛍光塗料や有機顔料を加えることでは、可視下の色彩の色飛び（有機顔料等の退色）を防ぐことはできても、発光色は、やはり薄いグリーン色であった。あるいは、たとえ、発光色に多少の変化を加えることが出来ても、それは、極めて限定された一定の範囲に限られ（特開平１１−１５８４２０号［００１４］参照）、希望する発光色を得るには程遠いものであった。
【０００６】
他方、種々の発光色を得るための蓄光カラー塗料も提案されている。それら従来の蓄光カラー塗料は、クリア塗料に着色顔料、蓄光顔料、沈殿防止剤を混合して作られるものである。
しかし、従来の蓄光塗料は、図６に示すように、例えば塗料としてハケ塗りや塗付した場合、蓄光顔料２は比重が相対的に大きいために、時間の経過と共に蓄光顔料２が下地３側に沈殿して着色顔料１が表面を覆ってしまう。従来の沈澱防止剤の使用のみでは、沈澱防止の充分な効果を得られないためである。
その結果、光や紫外線は着色顔料１に遮られ、蓄光顔料２が充分に光や紫外線を吸収することができないために、照度を一定に保つことが困難であるだけでなく、発光輝度が低下してしまう。着色顔料１が厚く塗られた場合は、発光しないほか、塗装表面の滑らかさに欠点があった。
【０００７】
また、色物や柄物に塗装する場合にも照度・輝度が一定でないために、一度、色部分や柄部分に白の塗料を下塗りする必要があった。そのため、蓄光塗料、蓄光シートの使用範囲が限定されてしまっていた。
【０００８】
さらに、特開２０００−１０９７３０や特開２０００−１０７６８１の発明が提案されている。これらの発明は、発光時の輝度や発光時間の向上、改善を主たる目的として、透明クリア塗料に蓄光粒子を混合するものである。
【０００９】
しかしながら、これらの発明によっては希望どおりの発光色を得ることはできない。これらの発明の特徴は、透明クリア塗料層（実際は半透明）を発光させることによって、それに接する下地の色彩の発光色を得ようとする点にある。そのため、一定の発光輝度は得られても、発光するのは半透明の塗料層であるため、発光時、その下地の色彩自体は実際はモノトーン調に視認し得るにとどまり、カラーに視認することはできない。つまり、希望する色彩の発光色を得ることはできないのである。
また、これらの発明は、特殊機械を使用して均一の厚さに塗料を吹き付ける必要があり（特開２０００−１０９７３０の[０００９]、及び特開２０００−１０７６８１の[０００９]参照）、特殊機械を使用しなければ塗装は不可能であるし、これらの発明では、シンナーを使用するためプラスチックチップや繊維製品等に使用するのが困難である。すなわち、これらの発明によっては、自由な塗布をすることができず、塗布の対象も限定される。
【００１０】
一方において、従来の蓄光材に使用されている蓄光顔料の粒子の大きさは不均一であった。そのため、各加工工程で粒子による摩擦や硬度の影響により、加工機器・機械・機材等を破損・損壊する可能性が非常に大きかった。また、印刷においては、目の大きいメッシュのスクリーン版を使用しないと版の目詰まり、破損及びプリント時に蓄光顔料の粒子の摩擦によって生じる発熱でインキが乾燥する等のトラブルが生じ、またオートメーション機器・機械・機材等の使用が制限されていた。
【００１１】
さらに、表面の拡散・分散を基準とする蓄光材では、ある一定以上の厚さに塗らなければその分散効果に伴う発光効果、可視下着色の効果を得られなかった。そのため、細かなドットの表現ができなかった。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
以上の諸問題は、蓄光材を液状化し、混合される着色顔料・蓄光顔料の粒子の大きさを一定の数値とし、且つそれらの着色顔料・蓄光顔料の粒子を、液体時及び固体時において、常に３次元の方向で相互にほぼ均一に拡散・分散する状態を維持することによって解決できることが見出された。
【００１３】
【発明が解決するための手段】
本発明は上記の如き観点に鑑みてなされたものであって、その主たる構成は、熱可塑性樹脂と有機溶剤が混合された原料溶液と、着色顔料の含まれる着色剤と、７μｍアベレージ以下の大きさの安定した微粒子カラー発光蓄光顔料と、顔料拡散安定維持添加剤として、セルロース系合成樹脂、シリカ系粉末、シクロヘキサノン、イソホロン及びミネラルスピリットとを混合して成る液状化カラー発光発色蓄光材である。
本発明は、蓄光材が液体時及び固体時において、常時、そこに含まれる着色顔料と蓄光顔料とが３次元の全ての方向にほぼ均一に拡散・分散した状態を維持させる作用を利用するという、従来とは全く異なった着想及び技術によるカラー蓄光材及びその製造方法を提供する。
本発明は、着色顔料及び蓄光顔料の粒子が沈殿やむらになることなく、液体内で３次元でほぼ均一の拡散・分散した状態を保つことができ、所望の発光色を得ることができるとともに発光の微妙な調色（色彩の調整）を可能とし、色塗料による下塗りを施さずに、色物や柄物の上から直接蓄光材を塗付しても、色物や柄物を損ねることなく、蓄光効率が高くて発光時間の長い一定の輝度を保つことのできるカラー蓄光材及びその製造方法を得ようとするものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の原理、方法及び具体的実施例を説明する。明細書記載の単位は重量％及び重量部である。なお、本発明は、以下の実施例の範囲に限定されるものでないことを理解されたい。
【００１５】
本発明においては、ベースとなる原料溶液及び着色剤は、通常一般に使用されるものを用いてもよいが、一例として下記Ａ及びＢを以下の配合割合で作製することもできる。
【００１６】
なお、着色剤を使用しない（構成要素に含めない）ことで、明るい状態の可視下の色彩を無色透明とすることが可能である。
【００１７】
微粒子カラー発光蓄光顔料は、例えば、Ａｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３を混合して作成することができる。パウダー粒子は、大きさを、７μｍアベレージ以下で安定した微粒子とする。
【００１８】
本発明に係る「顔料拡散安定維持添加剤」は、該添加剤を１００％として（後記の実施例でも同じ）、以下の成分割合から構成される。
セルロース系樹脂を含む合成樹脂 １％〜２０％
シリカ系粉末 １％〜２０％
シクロヘキサノン １％〜３０％
イソホロン ３０％〜７０％
ミネラルスピリット ５％〜３０％
【００１９】
本発明においては、まず、前記ＡとＢとカラー発光蓄光顔料とを混合し、ベースとなる溶液を作成する。
【００２０】
次に、上記作成した溶液に、前記の成分構成、配合割合から成る顔料拡散安定維持添加剤を混合する。混合は、機械撹拌によって行ってもよい。
【００２１】
上記溶液に顔料拡散安定維持添加剤が混合されると、同添加剤に含まれる成分の作用によって、図１〜３に示すように、溶液に含有される着色顔料及びカラー蓄光顔料が３次元の方向でほぼ均一に配置される状態を保つように拡散、分散される。
この略均一分散作用は、カラー発光蓄光顔料の粒子が７μｍアベレージ以下で安定していることからより一層促進される。というのは、粒子はイオン作用（電気的力）により互いに引き合って寄り集まる性質を有するが、大きさの安定した微粒子とすることによってその性質を弱めることができるからである。
【００２２】
着色顔料粒子及びカラー発光蓄光顔料の粒子は、溶液内において、ひとたび３次元の方向でほぼ均一に拡散、分散されると、以後、その状態を半永久的に保ち続ける。溶液が乾燥して固体となっても同様の状態を持続する。
【００２３】
着色顔料粒子及びカラー発光蓄光顔料の粒子が溶液内で相互に３次元の方向でほぼ均一に拡散、分散されると、顔料及びカラー発光蓄光顔料の各粒子に、効率よく等しく光を照射させることが可能となる。
【００２４】
そのため、第一に、本発明の蓄光材においては、当該カラー発光蓄光顔料の有している色彩による発光色を得ることが可能となる。というのは、着色顔料の粒子よりも比重の重い微粒子カラー発光蓄光顔料が着色顔料粒子と共に溶液内で３次元に相互にほぼ均一に拡散、分散されるので、微粒子カラー発光蓄光顔料が、発光の原因となる光（太陽光、紫外線光、蛍光灯光、白熱灯光、高温熱など）を効率よく充分に受けることができるからである。
また、その結果、光に対する微粒子カラー発光蓄光顔料の発光反応速度（レスポンス）が早くなり、高輝度発光、高耐久持続発光、高安定発光を得ることが可能となる。
この点、従来の技術においては、蓄光顔料粒子の比重が着色顔料粒子の比重よりも相対的に重いため、時間の経過と共に蓄光顔料が沈澱し、着色顔料が塗料の表面を覆ってしまうため、所望の発光色を得ることができない。
【００２５】
なお従来、沈澱防止剤、沈降防止剤、分散剤等として、ポリカルボン酸及びアーマイド系添加剤が使用されている。これらは、通常、着色剤に含有されている。
しかし、これらによっては、着色顔料粒子ないしカラー発光蓄光顔料粒子を均一に拡散、分散させることはできない。なぜなら、着色顔料やカラー発光蓄光顔料の粒子の比重はその種類等によって異なり一律でないところ、これら従来の沈澱防止剤、沈降防止剤、分散剤は、これら各別の場合に対応できるものではないからである。すなわち、ポリカルボン酸及びアーマイド系添加剤は、乾燥のスピード等の影響を受けやすく、時間の経過に弱いため、粒子が図６に示すような状態に陥ることになる。
【００２６】
具体的問題として、従来技術においては、着色顔料と蓄光顔料を混合すると、これらの粒子がいわゆる「だま」状（小麦粉に水を加えてかき混ぜた時に発生する粉の小さい塊に似た粒の状態）になり、例えば塗料の一部は強く発光するが別の一部はほとんど発光しない、というように、発光に「むら」が生じていた。
【００２７】
第二に、前記の作用を利用する本発明に係る蓄光材によれば、可視下で視認できる色彩と、暗闇等で発光する色彩とを異なるものとすることができる。着色顔料の粒子とカラー発光蓄光顔料の粒子とが３次元の方向に拡散されるため、これらが相互に一定の距離を保つので、だま状とならない。そのため、明るい状態においてはその状態で視認できる顔料の色彩が視認され、暗闇等では蓄光顔料の発光色を視認することが可能となるからである。
【００２８】
第三に、本発明に係る蓄光材によれば、さらに、発光色の微妙な調色（色彩の調整）が可能となる。すなわち、本発明によれば、比重の異なる２種類以上のカラー発光蓄光顔料の粒子についても、図４に示すように、３次元の方向にほぼ均一に拡散されてだま状にならないため、２種類以上のカラー発光蓄光顔料を混合しても、粒子が相互に一定の距離を保ちつつ発光するからである。
なお、従来の蓄光塗料では、図７、図８に示すように、着色顔料や蓄光顔料に、種類の相違によって沈澱、凝固、だま状態が生じるため、発光色の調色は極めて困難である。
【００２９】
以下は本発明の実施例である。
実施例 １
まず、可視色（明るい状態で視認できる色）がグリーンであり、暗闇での発光色がグリーンの場合の実施例について説明する。
合成樹脂として、熱可塑性ビニール系樹脂と熱可塑性アクリル系樹脂の合成樹脂と熱可塑性セルロース系樹脂を混合したものを１０％〜６０％（例えば３０％）を用い、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を１０％〜８０％（例えば６９．８％）用い、これにシリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．２％）を添加したものを機械撹拌により加熱溶解し、ワニスを得て、これを原料溶液とした。
【００３０】
この原料溶液１０％〜６０％（例えば３５％）に対して、フタロシアニン系グリーン色有機顔料を１％〜２０％（例えば１０％）、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の潤滑分散剤としてポリカルボン酸、アーマイド系添加剤を１％〜１０％（例えば１．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．５％）及びケトン系、グリコールエーテル系有機溶剤を１０％〜８０％（例えば５３％）を添加したものを３本ロールミル機を用いて５μｍ以下に分散させたものを着色ペーストとして得た。
【００３１】
次に、前記の原料溶液５０部に対し、グリーン色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を５０部、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の粒子の均等な拡散、分散、流動性及びそれを維持、安定、作業性を高めるため、セルロース系合成樹脂を１％〜２０％（例えば６％）、シリカ系粉末を１％〜２０％（例えば６％）、シクロヘキサノンを１％〜３０％（例えば１５％）、イソホロンを３０％〜７０％（例えば６０％）、ミネラルスピリットを５％〜３０％（例えば１３％）の割合で混合した顔料拡散安定維持添加剤を１〜２０部（例えば１０部）、前記した着色ペーストを０〜２０部（例えば２部）配合し、機械撹拌によりほぼ均一に拡散することで、カラー発光発色蓄光原料溶液を得た。
【００３２】
このカラー発光発色蓄光原料溶液をリンテック社製白色ＰＶＣステッカー（スーパースティック）にスクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン２２５メッシュ版で印刷した。
この場合、摂氏６０度１０分間温風乾燥後の塗膜は可視下でグリーン色であった。この印刷物を１５Ｗブラックライトに３分間露光させた後に消灯したところ、鮮やかなグリーン色の発光が認められた。この時の発光輝度はトプコン社製輝度計Ｂｍ−５Ａ（２度視野）にて２．３３２０ｃｄ／ｍ２であった。暗室中に４時間放置した後の輝度は０．００２ｃｄ／ｍ２まで低下していたが、発光は確認できた。
【００３３】
本溶液を布に印刷する場合は次のとおりである。
前記原料溶液について、合成樹脂として熱可塑性ウレタン系樹脂を１０％〜６０％（例えば３０％）、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を１０％〜８０％（例えば６８．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば１．５％）を添加したものを機械撹拌により加熱溶解したものを使用して以下前記と同様の手順で得られたカラー発光発色蓄光原料溶液を、スクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン１５０メッシュ版で市販の綿１００％のＴシャツに印刷した場合、摂氏１４０度９０秒間温風乾燥後の塗膜は可視光下でグリーン色であった。この印刷物を２７Ｗ蛍光灯に２０秒間露光させた後に消灯したところ、鮮やかなグリーン色の発光が認められた。この時の発光輝度は、トプコン社製輝度計ＢＭ−８にて、２．０５ｃｄ／ｍ２であった。暗室中に２時間放置した後の輝度は０．００２ｃｄ／ｍ２まで低下していたが、発光は確認できた。
【００３４】
本溶液を陶器に印刷する場合は次のとおりである。
前記原料溶液について、合成樹脂としてアクリル系樹脂とウレタン系樹脂の合成樹脂を１０％〜６５％（例えば５０％）、有機溶剤にエステル系、芳香族炭化水素系溶剤を１０％〜６５％（例えば４９％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば１％）混合したものを機械撹拌により加熱溶解したものを使用し、着色ペーストとして、原料溶液１０％〜６０％（例えば４４％）に対して、フタロシアニン系グリーン色有機顔料を１％〜２０％（例えば１０％）、ポリカルボン酸、アーマイド系添加剤を１％〜１０％（例えば１．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．５％）及びエステル系、芳香族炭化水素系溶剤を１０％〜６０％（例えば４４％）を添加したものを３本ロールミル機を用いて５μｍ以下に分散させたものを使用して、以下前記と同様の手順で得られたカラー発光発色蓄光原料溶液を、スクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン１２０メッシュ版で陶器製コップに印刷した。
この場合、摂氏１５０度３０分間焼付け乾燥後の塗膜は可視光下でグリーン色であり、１５Ｗ蛍光灯に３分間露光させた後に消灯したところ、鮮やかなグリーン色の発光が認められた。
【００３５】
実施例１に係る蓄光材は、下記の組成割合の範囲で作成することができた。
【００３６】
実施例 ２
次に、可視色（明るい状態で視認できる色）が赤色で、暗闇での発光色が赤色の場合の実施例は次のとおりである。
合成樹脂として、熱可塑性ビニール系樹脂と熱可塑性アクリル系樹脂の合成樹脂と熱可塑性セルロース系樹脂を混合したものを１０％〜６０％（例えば３０％）を用い、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を１０％〜８０％（例えば６９．８％）用い、これにシリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．２％）を添加したものを機械撹拌により加熱溶解し、ワニスを得て、これを原料溶液とした。
【００３７】
この原料溶液１０％〜６０％（例えば３５％）に対して、アゾ系赤色有機顔料を１％〜２０％（例えば１０％）、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の潤滑分散剤としてポリカルボン酸、アーマイド系添加剤を１％〜１０％（例えば１．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．５％）及びケトン系、グリコールエーテル系有機溶剤を１０％〜８０％（例えば５３％）を添加したものを３本ロールミル機を用いて５μｍ以下に分散させたものを着色ペーストとして得た。
【００３８】
そして、前記の原料溶液５０部に対し、赤色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を５０部、カラー蓄光顔料と着色顔料の粒子の均等な拡散、分散、流動性及びそれを維持、安定、作業性を高めるため、セルロース系合成樹脂を１％〜２０％（例えば６％）、シリカ系粉末を１％〜２０％（例えば６％）、シクロヘキサノンを１％〜３０％（例えば２０％）、イソホロンを３０％〜７０％（例えば５０％）、ミネラルスピリットを５％〜３０％（例えば１８％）の割合で混合した顔料拡散安定維持添加剤を１部〜２０部（例えば１０部）、前記した着色ペーストを０部〜２０部（例えば１部）配合し、機械撹拌によりほぼ均一に分散することで、カラー発光発色蓄光原料溶液を得た。
【００３９】
このカラー発光発色蓄光原料溶液をリンテック社製白色ＰＶＣステッカー（スーパースティック）にスクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン２２５メッシュ版で印刷した。
この場合、摂氏６０度１０分間温風乾燥後の塗膜は可視下で赤色であった。この印刷物を３分間１５Ｗ蛍光灯下に置き露光させた後に消灯したところ、鮮やかな赤色の発光が認められた。この時の発光輝度はトプコン社製輝度計Ｂｍ−５Ａ（２度視野）にて０．９９０ｃｄ／ｍ２であった。暗室中に２時間放置した後の輝度は０．０００５４ｃｄ／ｍ２まで低下していたが、発光は確認できた。
【００４０】
本溶液を布に印刷する場合は次のとおりである。
前記原料溶液について、合成樹脂として熱可塑性ウレタン系樹脂を１０％〜６０％（例えば３０％）、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を１０％〜８０％（例えば６８．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば１．５％）を添加したものを機械撹拌により加熱溶解したものを使用して以下前記と同様の手順で得られたカラー発光発色蓄光原料溶液を、スクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン１５０メッシュ版で市販の綿１００％のＴシャツに印刷した場合、摂氏１４０度９０秒間温風乾燥後の塗膜は可視光下で赤色であった。この印刷物を２７Ｗ蛍光灯に２０秒間露光させた後に消灯したところ、鮮やかな赤色の発光が認められた。この時の発光輝度は、トプコン社製輝度計ＢＭ−８にて、０．７５ｃｄ／ｍ２であった。暗室中に２時間放置した後の輝度は０．００１ｃｄ／ｍ２まで低下していたが、発光は確認できた。
【００４１】
本溶液を陶器に印刷する場合は次のとおりである。
前記原料溶液について、合成樹脂としてアクリル系樹脂とウレタン系樹脂の合成樹脂を１０％〜６５％（例えば５０％）、有機溶剤にエステル系、芳香族炭化水素系溶剤を１０％〜６５％（例えば４９％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば１％）混合したものを機械撹拌により加熱溶解したものを使用し、着色ペーストとして、原料溶液１０％〜６０％（例えば４４％）に対して、アゾ系赤色有機顔料を１％〜２０％（例えば１０％）、ポリカルボン酸、アーマイド系添加剤を１％〜１０％（例えば１．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．５％）及びエステル系、芳香族炭化水素系溶剤を１０％〜６０％（例えば４４％）を添加したものを３本ロールミル機を用いて５μｍ以下に分散させたものを使用して、以下前記と同様の手順で得られたカラー発光発色蓄光原料溶液を、スクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン１２０メッシュ版で陶器製コップに印刷した。
この場合、摂氏１５０度３０分間焼付け乾燥後の塗膜は可視光下で赤色であり、１５Ｗ蛍光灯に３分間露光させた後に消灯したところ、鮮やかな赤色の発光が認められた。
【００４２】
実施例２に係る蓄光材は、下記の組成割合の範囲で作成することができた。
【００４３】
実施例 ３
可視色（明るい状態で視認できる色）が赤色で、暗闇での発光色が紫色の場合の実施例は次のとおりである。
合成樹脂として、熱可塑性ビニール系樹脂と熱可塑性アクリル系樹脂の合成樹脂と熱可塑性セルロース系樹脂を混合したものを１０％〜６０％（例えば３０％）を用い、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を１０％〜８０％（例えば６９．８％）用い、これにシリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．２％）を添加したものを機械撹拌により加熱溶解し、ワニスを得て、これを原料溶液とした。
【００４４】
この原料溶液１０％〜６０％（例えば３５％）に対して、アゾ系赤色有機顔料を１％〜２０％（例えば１０％）、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の潤滑分散剤としてポリカルボン酸、アーマイド系添加剤を１％〜１０％（例えば１．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．５％）及びケトン系、グリコールエーテル系有機溶剤を１０％〜８０％（例えば５３％）を添加したものを３本ロールミル機を用いて５μｍ以下に分散させたものを着色ペーストとして得た。
【００４５】
そして、前記の原料溶液５０部に対し、赤色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を０部〜４９部（例えば１０部）、青色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を０部〜４９部（例えば４０部）、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の粒子の均等な拡散、分散、流動性及びそれを維持、安定、作業性を高めるため、セルロース系合成樹脂を１％〜２０％（例えば６％）、シリカ系粉末を１％〜２０％（例えば６％）、シクロヘキサノンを１％〜３０％（例えば２５％）、イソホロンを３０％〜７０％（例えば４３％）、ミネラルスピリットを５％〜３０％（例えば２０％）の割合で混合した顔料拡散安定維持添加剤を１部〜２０部（例えば１０部）、前記した着色ペーストを０部〜２０部（例えば１部）配合し、機械撹拌によりほぼ均一に分散することで、カラー発光発色蓄光原料溶液を得た。
【００４６】
このカラー発光発色蓄光原料溶液をリンテック社製白色ＰＶＣステッカー（スーパースティック）にスクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン２２５メッシュ版で印刷した。
この場合、摂氏６０度１０分間温風乾燥後の塗膜は可視下で赤色であった。この印刷物を３分間１５Ｗの蛍光灯下に置き露光させた後に消灯したところ、鮮やかな紫色の発光が認められた。
【００４７】
本溶液を布に印刷する場合は次のとおりである。
前記原料溶液について、合成樹脂として熱可塑性ウレタン系樹脂を１０％〜６０％（例えば３０％）、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を１０％〜８０％（例えば６８．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば１．５％）を添加したものを機械撹拌により加熱溶解したものを使用して以下前記と同様の手順で得られたカラー発光発色蓄光原料溶液を、スクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン１５０メッシュ版で市販の綿１００％のＴシャツに印刷した場合、摂氏１４０度９０秒間温風乾燥後の塗膜は可視光下で赤色であり、１５Ｗ蛍光灯に３分間露光させた後に消灯したところ、鮮やかな紫色の発光が認められた。
【００４８】
本溶液を陶器に印刷する場合は次のとおりである。
前記原料溶液について、合成樹脂としてアクリル系樹脂とウレタン系樹脂の合成樹脂を１０％〜６５％（例えば５０％）、有機溶剤にエステル系、芳香族炭化水素系溶剤を１０％〜６５％（例えば４９％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば１％）混合したものを機械撹拌により加熱溶解したものを使用し、着色ペーストとして、原料溶液１０％〜６０％（例えば４４％）に対して、アゾ系赤色有機顔料を１％〜２０％（例えば１０％）、ポリカルボン酸、アーマイド系添加剤を１％〜１０％（例えば１．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．５％）及びエステル系、芳香族炭化水素系溶剤を１０％〜６０％（例えば４４％）を添加したものを３本ロールミル機を用いて５μｍ以下に分散させたものを使用して、以下前記と同様の手順で得られたカラー発光発色蓄光原料溶液を、スクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン１２０メッシュ版で陶器製コップに印刷した。
この場合、摂氏１５０度３０分間焼付け乾燥後の塗膜は可視光下で赤色であり、１５Ｗ蛍光灯に３分間露光させた後に消灯したところ、鮮やかな紫色の発光が認められた。
【００４９】
実施例３に係る蓄光材は、下記の組成割合の範囲で作成することができた。
【００５０】
実施例 ４
可視色（明るい状態で視認できる色）が青色で、暗闇での発光色がオレンジ色の場合の実施例は次のとおりである。
合成樹脂として、熱可塑性ビニール系樹脂と熱可塑性アクリル系樹脂の合成樹脂と熱可塑性セルロース系樹脂を混合したものを１０％〜６０％（例えば３０％）を用い、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を１０％〜８０％（例えば６９．８％）用い、これにシリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．２％）を添加したものを機械撹拌により加熱溶解し、ワニスを得て、これを原料溶液とした。
【００５１】
この原料溶液１０％〜６０％（例えば３５％）に対して、アゾ系赤色有機顔料を１％〜２０％（例えば１０％）、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の潤滑分散剤としてポリカルボン酸、アーマイド系添加剤を１％〜１０％（例えば１．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．５％）及びケトン系、グリコールエーテル系有機溶剤を１０％〜８０％（例えば５３％）を添加したものを３本ロールミル機を用いて５μｍ以下に分散させたものを着色ペーストとして得た。
【００５２】
そして、前記の原料溶液５０部に、赤色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を１部〜４９部（例えば１０部）、グリーン色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を１部〜４９部（例えば１０部）、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の均等な拡散、分散、流動性及びそれを維持、安定、作業性を高めるため、セルロース系合成樹脂を１％〜２０％（例えば６％）、シリカ系粉末を１％〜２０％（例えば６％）、シクロヘキサノンを１％〜３０％（例えば２５％）、イソホロンを３０％〜７０％（例えば４３％）、ミネラルスピリットを５％〜３０％（例えば２０％）の割合で混合した顔料拡散安定維持添加剤を１部〜２０部、前記した着色ペーストを０部〜２０部配合し、機械撹拌によりほぼ均一に分散することで、カラー発光発色蓄光原料溶液を得た。
【００５３】
このカラー発光発色蓄光原料溶液をリンテック社製白色ＰＶＣステッカー（スーパースティック）にスクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン２２５メッシュ版で印刷した。
この場合、摂氏６０度１０分間温風乾燥後の塗膜は可視下で青色であった。この印刷物を３分間１５Ｗの蛍光灯下に置き露光させた後に消灯したところ、鮮やかなオレンジ色の発光が認められた。
【００５４】
なお、ここでも、布や陶器に印刷した場合について、実施例３の場合と同様の手順により、同様の結果が得られた。
【００５５】
実施例４に係る蓄光材は、下記の組成割合の範囲で作成することができた。
【００５６】
実施例 ５
可視色（明るい状態で視認できる色）が白色で、暗闇での発光色が白色の場合の実施例は次のとおりである。
合成樹脂として、熱可塑性ビニール系樹脂と熱可塑性セルロース系樹脂の合成樹脂を５％〜５０％（例えば２０％）、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を５％〜７０％（例えば４４．８％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．２％）を混合したものを機械撹拌により加熱溶解し、更に酸化チタン系無機顔料を１０％〜６０％加え、３本ロールミル機にて機械分散して白色原料溶液を得た。
【００５７】
この白色原料溶液６０部に対し、赤色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を５部〜３０部（例えば１１部）、グリーン色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を５部〜３０部（例えば１８部）、青色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を５部〜３０部（例えば１１部）、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の均等な拡散、分散、流動性及びそれを維持、安定、作業性を高めるため、セルロース系及びビニール系合成樹脂を５％〜５０％（例えば３５％）、シリカ系粉末を１％〜２０％（例えば１２％）、シクロヘキサノンを１％〜３０％（例えば１５％）、イソホロンを３０％〜７０％（例えば５５％）、ミネラルスピリットを５％〜３０％（例えば１８％）の割合で混合した顔料拡散安定維持添加剤を１部〜２０部（例えば１０部）、ケトン系有機溶剤を１部〜２０部配合し、機械撹拌によりほぼ均一に分散することで、カラー発光発色蓄光原料溶液を得た。
【００５８】
このカラー発光発色蓄光原料溶液をリンテック社製白色ＰＶＣステッカー（スーパースティック）にスクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン２２５メッシュ版で印刷した。
この場合、摂氏６０度１０分間温風乾燥後の塗膜は可視下で白色であった。この印刷物を３分間１５Ｗの蛍光灯下に置き露光させた後に消灯したところ、鮮やかな白色の発光が認められた。
【００５９】
なお、白色原料溶液に、さらにセルロース系及びビニール系青色系溶液を１部未満加えた場合、印刷後の塗膜につき、可視光下の色彩が、より鮮明な白色となった。
【００６０】
また、実施例５においても、前記実施例と同じく、布や陶器に印刷することができ、同様の結果が得られた。
すなわち、例えば布に関し、前記と同様の手順で得られたカラー発光発色蓄光原料溶液を、スクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン１５０メッシュ版で市販の綿１００％のＴシャツに印刷した場合、摂氏１４０度９０秒間温風乾燥後の塗膜は可視光下で白色であった。この印刷物を２７Ｗ蛍光灯に２０秒間露光させた後に消灯したところ、鮮やかな白色の発光が認められた。この時の発光輝度は、トプコン社製輝度計ＢＭ−８にて、１．０３ｃｄ／ｍ２であった。暗室中に２時間放置した後の輝度は０．００１５ｃｄ／ｍ２まで低下していたが、発光は確認できた。
【００６１】
実施例５に係る蓄光材は、下記の組成割合の範囲で作成することができた。
【００６２】
以上各実施例から明らかになるとおり、本発明によれば、様々な色彩による発光色の要請に応用することができる。
なお、以上の各実施例において、本発明に係る蓄光材は、カラー発光蓄光顔料の重量を大きくすることにより、発光輝度を高めることができた。
【００６３】
以上の本発明とは異なり、従来の蓄光塗料においては、いかなる色彩の顔料の場合であっても、暗闇では薄いグリーン色でしか発光しなかった。
また、従来の技術によれば、蓄光顔料の重量を大きくすることによって発光輝度を高めることはできない。なぜなら、従来技術によれば、蓄光顔料の重量を大きくすればするほど比重が相対的に大きくなり、蓄光顔料が下地側に沈殿する割合が高くなってしまうからである。
【００６４】
【発明の効果】
以上から明かとなるとおり、本発明に係る蓄光材によれば、従来必要とされていたカラー部分と蓄光部分との分離や蓄光剤の輝度を上げるために白色塗料による下塗りを施すことなく、明るい状態においてもその色や柄を視認することができると共に、暗闇では被塗装物の塗装面を所望する色彩（微妙な調色も可能）に発光させることができる。また、明るい状態で視認される色彩と暗闇で視認される色彩とを異なるものとすることができる。
したがって、従来、発光色が極めて限定されていたのに比べ、本発明の蓄光塗料によれば、道路標識等の実用製品のみならず、ファッション用品を含め、嗜好品等にも幅広く利用することが可能となる。
【００６５】
本発明による蓄光材は、シンナー等を使用しないため、プラスチックチップや繊維製品等に用いることができるのみならず、洋服等の布製品、鞄や靴等の革製品、包装紙、扇子等の紙製品等のほか、陶器類、金属製品等にも応用することが出来る。塗布にあたっては、特殊機械を必要としない。
【００６６】
また、溶液内で着色顔料及びカラー発光蓄光顔料の粒子が３次元にほぼ均一に拡散、分散した状態を保ち、顔料の粒子を一定値に安定させるため、インキの厚塗りをする必要がないばかりか、図５に示すように、極めて薄い層による塗布が可能となるとともに、小さなドットの表現が可能となる。すなわち、本発明によれば、従来実現できなかった繊細な表現によるシール等への蓄光材の利用が可能となる。
【００６７】
本発明に係るカラー発光発色蓄光材は、塗布される対象を選ばず、容易に塗布でき、且つ、塗布表面が滑らかとなるので、その用途及び利用分野を格段に広げることができるため、多様な需要に応えることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例のカラー発光発色蓄光材の状態を説明するための斜視図（立体図）である。
【図２】本発明の一実施例のカラー発光発色蓄光材の状態を説明するための図であり、カラー発光発色蓄光材を上方向からみた状態の図である。
【図３】本発明の一実施例のカラー発光発色蓄光材の状態を説明するための図であり、カラー発光発色蓄光材の断面図である。
【図４】本発明のカラー発光発色蓄光材において、複数の蓄光顔料と着色顔料を混合した場合の顔料の粒子の状態を説明するための斜視図（立体図）である。
【図５】本発明のカラー発光発色蓄光材を薄い層によって塗布した場合の断面図である。
【図６】従来のカラー蓄光塗料の一例の塗装面の状態を説明するための断面図である。
【図７】従来のカラー蓄光塗料において、複数の蓄光顔料と着色顔料を混合した場合の顔料の粒子の状態を説明するための断面図である。
【図８】従来のカラー蓄光塗料において、複数の蓄光顔料と着色顔料を混合した場合の顔料の粒子の状態を上方向からみた図である。
【符号の説明】
１ 着色顔料粒子
２ 蓄光顔料粒子
３ 下地（印刷対象）
４ 他の種類の蓄光顔料粒子
【発明の属する技術分野】
本発明は、光が照射されると暗闇で発光する蓄光材に係り、特に、顔料粒子、蓄光粒子が常時３次元略均一分散、配置の状態を維持することで、発光色の調色（色彩の調整、カラー分解）、及び着色剤による白昼など明るい状態での可視下の色彩の調色を可能とする液状化カラー発光発色蓄光材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
蓄光材は、太陽光、紫外線、電灯光等によって刺激され、蓄えられたエネルギーを刺激の停止後に徐々に光に変えて発光するものである。暗闇などで発光することができるため、時計の文字板、標識等の実用のほか、近年は、靴、シャツ等のファッション製品などにも応用され、その需要は極めて高まっている。
【０００３】
このような状況においては、蓄光材は、塗布される対象を選ばず、容易に塗布でき、発光にむらがなく、且つ塗装表面が滑らかであることが求められる。中でも、実現すればとりわけ用途及び利用性が広がると考えられるのが、所望する（色彩による）発光色が得られる蓄光材（例えば、赤に発光したり、青に発光したりする蓄光材）である。
さらに、白昼下など明るい状態での可視下（以下可視下という）の色彩と発光色とが異なるものや、発光色を希望どおりの色彩に微妙に調整できれば、その用途は一層拡大し、産業利用性もより高いものとなる。
【０００４】
従来の蓄光材は、可視下の色彩が何色であっても、暗闇などで発光した時の発光色は、薄いグリーン色に限られていた。そのため、蓄光材においては、他の発光色を得るために、種々の改良が試みられてきた。
【０００５】
この点につき、例えば、日本特許第２８６６１２３号や特開平１１−１５８４２０号は、蓄光塗料に、蛍光塗料や有機顔料を加えることを提案している。
しかし、蛍光塗料や有機顔料を加えることでは、可視下の色彩の色飛び（有機顔料等の退色）を防ぐことはできても、発光色は、やはり薄いグリーン色であった。あるいは、たとえ、発光色に多少の変化を加えることが出来ても、それは、極めて限定された一定の範囲に限られ（特開平１１−１５８４２０号［００１４］参照）、希望する発光色を得るには程遠いものであった。
【０００６】
他方、種々の発光色を得るための蓄光カラー塗料も提案されている。それら従来の蓄光カラー塗料は、クリア塗料に着色顔料、蓄光顔料、沈殿防止剤を混合して作られるものである。
しかし、従来の蓄光塗料は、図６に示すように、例えば塗料としてハケ塗りや塗付した場合、蓄光顔料２は比重が相対的に大きいために、時間の経過と共に蓄光顔料２が下地３側に沈殿して着色顔料１が表面を覆ってしまう。従来の沈澱防止剤の使用のみでは、沈澱防止の充分な効果を得られないためである。
その結果、光や紫外線は着色顔料１に遮られ、蓄光顔料２が充分に光や紫外線を吸収することができないために、照度を一定に保つことが困難であるだけでなく、発光輝度が低下してしまう。着色顔料１が厚く塗られた場合は、発光しないほか、塗装表面の滑らかさに欠点があった。
【０００７】
また、色物や柄物に塗装する場合にも照度・輝度が一定でないために、一度、色部分や柄部分に白の塗料を下塗りする必要があった。そのため、蓄光塗料、蓄光シートの使用範囲が限定されてしまっていた。
【０００８】
さらに、特開２０００−１０９７３０や特開２０００−１０７６８１の発明が提案されている。これらの発明は、発光時の輝度や発光時間の向上、改善を主たる目的として、透明クリア塗料に蓄光粒子を混合するものである。
【０００９】
しかしながら、これらの発明によっては希望どおりの発光色を得ることはできない。これらの発明の特徴は、透明クリア塗料層（実際は半透明）を発光させることによって、それに接する下地の色彩の発光色を得ようとする点にある。そのため、一定の発光輝度は得られても、発光するのは半透明の塗料層であるため、発光時、その下地の色彩自体は実際はモノトーン調に視認し得るにとどまり、カラーに視認することはできない。つまり、希望する色彩の発光色を得ることはできないのである。
また、これらの発明は、特殊機械を使用して均一の厚さに塗料を吹き付ける必要があり（特開２０００−１０９７３０の[０００９]、及び特開２０００−１０７６８１の[０００９]参照）、特殊機械を使用しなければ塗装は不可能であるし、これらの発明では、シンナーを使用するためプラスチックチップや繊維製品等に使用するのが困難である。すなわち、これらの発明によっては、自由な塗布をすることができず、塗布の対象も限定される。
【００１０】
一方において、従来の蓄光材に使用されている蓄光顔料の粒子の大きさは不均一であった。そのため、各加工工程で粒子による摩擦や硬度の影響により、加工機器・機械・機材等を破損・損壊する可能性が非常に大きかった。また、印刷においては、目の大きいメッシュのスクリーン版を使用しないと版の目詰まり、破損及びプリント時に蓄光顔料の粒子の摩擦によって生じる発熱でインキが乾燥する等のトラブルが生じ、またオートメーション機器・機械・機材等の使用が制限されていた。
【００１１】
さらに、表面の拡散・分散を基準とする蓄光材では、ある一定以上の厚さに塗らなければその分散効果に伴う発光効果、可視下着色の効果を得られなかった。そのため、細かなドットの表現ができなかった。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
以上の諸問題は、蓄光材を液状化し、混合される着色顔料・蓄光顔料の粒子の大きさを一定の数値とし、且つそれらの着色顔料・蓄光顔料の粒子を、液体時及び固体時において、常に３次元の方向で相互にほぼ均一に拡散・分散する状態を維持することによって解決できることが見出された。
【００１３】
【発明が解決するための手段】
本発明は上記の如き観点に鑑みてなされたものであって、その主たる構成は、熱可塑性樹脂と有機溶剤が混合された原料溶液と、着色顔料の含まれる着色剤と、７μｍアベレージ以下の大きさの安定した微粒子カラー発光蓄光顔料と、顔料拡散安定維持添加剤として、セルロース系合成樹脂、シリカ系粉末、シクロヘキサノン、イソホロン及びミネラルスピリットとを混合して成る液状化カラー発光発色蓄光材である。
本発明は、蓄光材が液体時及び固体時において、常時、そこに含まれる着色顔料と蓄光顔料とが３次元の全ての方向にほぼ均一に拡散・分散した状態を維持させる作用を利用するという、従来とは全く異なった着想及び技術によるカラー蓄光材及びその製造方法を提供する。
本発明は、着色顔料及び蓄光顔料の粒子が沈殿やむらになることなく、液体内で３次元でほぼ均一の拡散・分散した状態を保つことができ、所望の発光色を得ることができるとともに発光の微妙な調色（色彩の調整）を可能とし、色塗料による下塗りを施さずに、色物や柄物の上から直接蓄光材を塗付しても、色物や柄物を損ねることなく、蓄光効率が高くて発光時間の長い一定の輝度を保つことのできるカラー蓄光材及びその製造方法を得ようとするものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の原理、方法及び具体的実施例を説明する。明細書記載の単位は重量％及び重量部である。なお、本発明は、以下の実施例の範囲に限定されるものでないことを理解されたい。
【００１５】
本発明においては、ベースとなる原料溶液及び着色剤は、通常一般に使用されるものを用いてもよいが、一例として下記Ａ及びＢを以下の配合割合で作製することもできる。
なお、着色剤を使用しない（構成要素に含めない）ことで、明るい状態の可視下の色彩を無色透明とすることが可能である。
【００１７】
微粒子カラー発光蓄光顔料は、例えば、Ａｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３を混合して作成することができる。パウダー粒子は、大きさを、７μｍアベレージ以下で安定した微粒子とする。
【００１８】
本発明に係る「顔料拡散安定維持添加剤」は、該添加剤を１００％として（後記の実施例でも同じ）、以下の成分割合から構成される。
セルロース系樹脂を含む合成樹脂 １％〜２０％
シリカ系粉末 １％〜２０％
シクロヘキサノン １％〜３０％
イソホロン ３０％〜７０％
ミネラルスピリット ５％〜３０％
【００１９】
本発明においては、まず、前記ＡとＢとカラー発光蓄光顔料とを混合し、ベースとなる溶液を作成する。
【００２０】
次に、上記作成した溶液に、前記の成分構成、配合割合から成る顔料拡散安定維持添加剤を混合する。混合は、機械撹拌によって行ってもよい。
【００２１】
上記溶液に顔料拡散安定維持添加剤が混合されると、同添加剤に含まれる成分の作用によって、図１〜３に示すように、溶液に含有される着色顔料及びカラー蓄光顔料が３次元の方向でほぼ均一に配置される状態を保つように拡散、分散される。
この略均一分散作用は、カラー発光蓄光顔料の粒子が７μｍアベレージ以下で安定していることからより一層促進される。というのは、粒子はイオン作用（電気的力）により互いに引き合って寄り集まる性質を有するが、大きさの安定した微粒子とすることによってその性質を弱めることができるからである。
【００２２】
着色顔料粒子及びカラー発光蓄光顔料の粒子は、溶液内において、ひとたび３次元の方向でほぼ均一に拡散、分散されると、以後、その状態を半永久的に保ち続ける。溶液が乾燥して固体となっても同様の状態を持続する。
【００２３】
着色顔料粒子及びカラー発光蓄光顔料の粒子が溶液内で相互に３次元の方向でほぼ均一に拡散、分散されると、顔料及びカラー発光蓄光顔料の各粒子に、効率よく等しく光を照射させることが可能となる。
【００２４】
そのため、第一に、本発明の蓄光材においては、当該カラー発光蓄光顔料の有している色彩による発光色を得ることが可能となる。というのは、着色顔料の粒子よりも比重の重い微粒子カラー発光蓄光顔料が着色顔料粒子と共に溶液内で３次元に相互にほぼ均一に拡散、分散されるので、微粒子カラー発光蓄光顔料が、発光の原因となる光（太陽光、紫外線光、蛍光灯光、白熱灯光、高温熱など）を効率よく充分に受けることができるからである。
また、その結果、光に対する微粒子カラー発光蓄光顔料の発光反応速度（レスポンス）が早くなり、高輝度発光、高耐久持続発光、高安定発光を得ることが可能となる。
この点、従来の技術においては、蓄光顔料粒子の比重が着色顔料粒子の比重よりも相対的に重いため、時間の経過と共に蓄光顔料が沈澱し、着色顔料が塗料の表面を覆ってしまうため、所望の発光色を得ることができない。
【００２５】
なお従来、沈澱防止剤、沈降防止剤、分散剤等として、ポリカルボン酸及びアーマイド系添加剤が使用されている。これらは、通常、着色剤に含有されている。
しかし、これらによっては、着色顔料粒子ないしカラー発光蓄光顔料粒子を均一に拡散、分散させることはできない。なぜなら、着色顔料やカラー発光蓄光顔料の粒子の比重はその種類等によって異なり一律でないところ、これら従来の沈澱防止剤、沈降防止剤、分散剤は、これら各別の場合に対応できるものではないからである。すなわち、ポリカルボン酸及びアーマイド系添加剤は、乾燥のスピード等の影響を受けやすく、時間の経過に弱いため、粒子が図６に示すような状態に陥ることになる。
【００２６】
具体的問題として、従来技術においては、着色顔料と蓄光顔料を混合すると、これらの粒子がいわゆる「だま」状（小麦粉に水を加えてかき混ぜた時に発生する粉の小さい塊に似た粒の状態）になり、例えば塗料の一部は強く発光するが別の一部はほとんど発光しない、というように、発光に「むら」が生じていた。
【００２７】
第二に、前記の作用を利用する本発明に係る蓄光材によれば、可視下で視認できる色彩と、暗闇等で発光する色彩とを異なるものとすることができる。着色顔料の粒子とカラー発光蓄光顔料の粒子とが３次元の方向に拡散されるため、これらが相互に一定の距離を保つので、だま状とならない。そのため、明るい状態においてはその状態で視認できる顔料の色彩が視認され、暗闇等では蓄光顔料の発光色を視認することが可能となるからである。
【００２８】
第三に、本発明に係る蓄光材によれば、さらに、発光色の微妙な調色（色彩の調整）が可能となる。すなわち、本発明によれば、比重の異なる２種類以上のカラー発光蓄光顔料の粒子についても、図４に示すように、３次元の方向にほぼ均一に拡散されてだま状にならないため、２種類以上のカラー発光蓄光顔料を混合しても、粒子が相互に一定の距離を保ちつつ発光するからである。
なお、従来の蓄光塗料では、図７、図８に示すように、着色顔料や蓄光顔料に、種類の相違によって沈澱、凝固、だま状態が生じるため、発光色の調色は極めて困難である。
【００２９】
以下は本発明の実施例である。
実施例 １
まず、可視色（明るい状態で視認できる色）がグリーンであり、暗闇での発光色がグリーンの場合の実施例について説明する。
合成樹脂として、熱可塑性ビニール系樹脂と熱可塑性アクリル系樹脂の合成樹脂と熱可塑性セルロース系樹脂を混合したものを１０％〜６０％（例えば３０％）を用い、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を１０％〜８０％（例えば６９．８％）用い、これにシリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．２％）を添加したものを機械撹拌により加熱溶解し、ワニスを得て、これを原料溶液とした。
【００３０】
この原料溶液１０％〜６０％（例えば３５％）に対して、フタロシアニン系グリーン色有機顔料を１％〜２０％（例えば１０％）、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の潤滑分散剤としてポリカルボン酸、アーマイド系添加剤を１％〜１０％（例えば１．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．５％）及びケトン系、グリコールエーテル系有機溶剤を１０％〜８０％（例えば５３％）を添加したものを３本ロールミル機を用いて５μｍ以下に分散させたものを着色ペーストとして得た。
【００３１】
次に、前記の原料溶液５０部に対し、グリーン色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を５０部、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の粒子の均等な拡散、分散、流動性及びそれを維持、安定、作業性を高めるため、セルロース系合成樹脂を１％〜２０％（例えば６％）、シリカ系粉末を１％〜２０％（例えば６％）、シクロヘキサノンを１％〜３０％（例えば１５％）、イソホロンを３０％〜７０％（例えば６０％）、ミネラルスピリットを５％〜３０％（例えば１３％）の割合で混合した顔料拡散安定維持添加剤を１〜２０部（例えば１０部）、前記した着色ペーストを０〜２０部（例えば２部）配合し、機械撹拌によりほぼ均一に拡散することで、カラー発光発色蓄光原料溶液を得た。
【００３２】
このカラー発光発色蓄光原料溶液をリンテック社製白色ＰＶＣステッカー（スーパースティック）にスクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン２２５メッシュ版で印刷した。
この場合、摂氏６０度１０分間温風乾燥後の塗膜は可視下でグリーン色であった。この印刷物を１５Ｗブラックライトに３分間露光させた後に消灯したところ、鮮やかなグリーン色の発光が認められた。この時の発光輝度はトプコン社製輝度計Ｂｍ−５Ａ（２度視野）にて２．３３２０ｃｄ／ｍ２であった。暗室中に４時間放置した後の輝度は０．００２ｃｄ／ｍ２まで低下していたが、発光は確認できた。
【００３３】
本溶液を布に印刷する場合は次のとおりである。
前記原料溶液について、合成樹脂として熱可塑性ウレタン系樹脂を１０％〜６０％（例えば３０％）、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を１０％〜８０％（例えば６８．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば１．５％）を添加したものを機械撹拌により加熱溶解したものを使用して以下前記と同様の手順で得られたカラー発光発色蓄光原料溶液を、スクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン１５０メッシュ版で市販の綿１００％のＴシャツに印刷した場合、摂氏１４０度９０秒間温風乾燥後の塗膜は可視光下でグリーン色であった。この印刷物を２７Ｗ蛍光灯に２０秒間露光させた後に消灯したところ、鮮やかなグリーン色の発光が認められた。この時の発光輝度は、トプコン社製輝度計ＢＭ−８にて、２．０５ｃｄ／ｍ２であった。暗室中に２時間放置した後の輝度は０．００２ｃｄ／ｍ２まで低下していたが、発光は確認できた。
【００３４】
本溶液を陶器に印刷する場合は次のとおりである。
前記原料溶液について、合成樹脂としてアクリル系樹脂とウレタン系樹脂の合成樹脂を１０％〜６５％（例えば５０％）、有機溶剤にエステル系、芳香族炭化水素系溶剤を１０％〜６５％（例えば４９％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば１％）混合したものを機械撹拌により加熱溶解したものを使用し、着色ペーストとして、原料溶液１０％〜６０％（例えば４４％）に対して、フタロシアニン系グリーン色有機顔料を１％〜２０％（例えば１０％）、ポリカルボン酸、アーマイド系添加剤を１％〜１０％（例えば１．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．５％）及びエステル系、芳香族炭化水素系溶剤を１０％〜６０％（例えば４４％）を添加したものを３本ロールミル機を用いて５μｍ以下に分散させたものを使用して、以下前記と同様の手順で得られたカラー発光発色蓄光原料溶液を、スクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン１２０メッシュ版で陶器製コップに印刷した。
この場合、摂氏１５０度３０分間焼付け乾燥後の塗膜は可視光下でグリーン色であり、１５Ｗ蛍光灯に３分間露光させた後に消灯したところ、鮮やかなグリーン色の発光が認められた。
【００３５】
実施例１に係る蓄光材は、下記の組成割合の範囲で作成することができた。
実施例 ２
次に、可視色（明るい状態で視認できる色）が赤色で、暗闇での発光色が赤色の場合の実施例は次のとおりである。
合成樹脂として、熱可塑性ビニール系樹脂と熱可塑性アクリル系樹脂の合成樹脂と熱可塑性セルロース系樹脂を混合したものを１０％〜６０％（例えば３０％）を用い、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を１０％〜８０％（例えば６９．８％）用い、これにシリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．２％）を添加したものを機械撹拌により加熱溶解し、ワニスを得て、これを原料溶液とした。
【００３７】
この原料溶液１０％〜６０％（例えば３５％）に対して、アゾ系赤色有機顔料を１％〜２０％（例えば１０％）、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の潤滑分散剤としてポリカルボン酸、アーマイド系添加剤を１％〜１０％（例えば１．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．５％）及びケトン系、グリコールエーテル系有機溶剤を１０％〜８０％（例えば５３％）を添加したものを３本ロールミル機を用いて５μｍ以下に分散させたものを着色ペーストとして得た。
【００３８】
そして、前記の原料溶液５０部に対し、赤色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を５０部、カラー蓄光顔料と着色顔料の粒子の均等な拡散、分散、流動性及びそれを維持、安定、作業性を高めるため、セルロース系合成樹脂を１％〜２０％（例えば６％）、シリカ系粉末を１％〜２０％（例えば６％）、シクロヘキサノンを１％〜３０％（例えば２０％）、イソホロンを３０％〜７０％（例えば５０％）、ミネラルスピリットを５％〜３０％（例えば１８％）の割合で混合した顔料拡散安定維持添加剤を１部〜２０部（例えば１０部）、前記した着色ペーストを０部〜２０部（例えば１部）配合し、機械撹拌によりほぼ均一に分散することで、カラー発光発色蓄光原料溶液を得た。
【００３９】
このカラー発光発色蓄光原料溶液をリンテック社製白色ＰＶＣステッカー（スーパースティック）にスクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン２２５メッシュ版で印刷した。
この場合、摂氏６０度１０分間温風乾燥後の塗膜は可視下で赤色であった。この印刷物を３分間１５Ｗ蛍光灯下に置き露光させた後に消灯したところ、鮮やかな赤色の発光が認められた。この時の発光輝度はトプコン社製輝度計Ｂｍ−５Ａ（２度視野）にて０．９９０ｃｄ／ｍ２であった。暗室中に２時間放置した後の輝度は０．０００５４ｃｄ／ｍ２まで低下していたが、発光は確認できた。
【００４０】
本溶液を布に印刷する場合は次のとおりである。
前記原料溶液について、合成樹脂として熱可塑性ウレタン系樹脂を１０％〜６０％（例えば３０％）、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を１０％〜８０％（例えば６８．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば１．５％）を添加したものを機械撹拌により加熱溶解したものを使用して以下前記と同様の手順で得られたカラー発光発色蓄光原料溶液を、スクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン１５０メッシュ版で市販の綿１００％のＴシャツに印刷した場合、摂氏１４０度９０秒間温風乾燥後の塗膜は可視光下で赤色であった。この印刷物を２７Ｗ蛍光灯に２０秒間露光させた後に消灯したところ、鮮やかな赤色の発光が認められた。この時の発光輝度は、トプコン社製輝度計ＢＭ−８にて、０．７５ｃｄ／ｍ２であった。暗室中に２時間放置した後の輝度は０．００１ｃｄ／ｍ２まで低下していたが、発光は確認できた。
【００４１】
本溶液を陶器に印刷する場合は次のとおりである。
前記原料溶液について、合成樹脂としてアクリル系樹脂とウレタン系樹脂の合成樹脂を１０％〜６５％（例えば５０％）、有機溶剤にエステル系、芳香族炭化水素系溶剤を１０％〜６５％（例えば４９％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば１％）混合したものを機械撹拌により加熱溶解したものを使用し、着色ペーストとして、原料溶液１０％〜６０％（例えば４４％）に対して、アゾ系赤色有機顔料を１％〜２０％（例えば１０％）、ポリカルボン酸、アーマイド系添加剤を１％〜１０％（例えば１．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．５％）及びエステル系、芳香族炭化水素系溶剤を１０％〜６０％（例えば４４％）を添加したものを３本ロールミル機を用いて５μｍ以下に分散させたものを使用して、以下前記と同様の手順で得られたカラー発光発色蓄光原料溶液を、スクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン１２０メッシュ版で陶器製コップに印刷した。
この場合、摂氏１５０度３０分間焼付け乾燥後の塗膜は可視光下で赤色であり、１５Ｗ蛍光灯に３分間露光させた後に消灯したところ、鮮やかな赤色の発光が認められた。
【００４２】
実施例２に係る蓄光材は、下記の組成割合の範囲で作成することができた。
実施例 ３
可視色（明るい状態で視認できる色）が赤色で、暗闇での発光色が紫色の場合の実施例は次のとおりである。
合成樹脂として、熱可塑性ビニール系樹脂と熱可塑性アクリル系樹脂の合成樹脂と熱可塑性セルロース系樹脂を混合したものを１０％〜６０％（例えば３０％）を用い、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を１０％〜８０％（例えば６９．８％）用い、これにシリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．２％）を添加したものを機械撹拌により加熱溶解し、ワニスを得て、これを原料溶液とした。
【００４４】
この原料溶液１０％〜６０％（例えば３５％）に対して、アゾ系赤色有機顔料を１％〜２０％（例えば１０％）、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の潤滑分散剤としてポリカルボン酸、アーマイド系添加剤を１％〜１０％（例えば１．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．５％）及びケトン系、グリコールエーテル系有機溶剤を１０％〜８０％（例えば５３％）を添加したものを３本ロールミル機を用いて５μｍ以下に分散させたものを着色ペーストとして得た。
【００４５】
そして、前記の原料溶液５０部に対し、赤色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を０部〜４９部（例えば１０部）、青色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を０部〜４９部（例えば４０部）、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の粒子の均等な拡散、分散、流動性及びそれを維持、安定、作業性を高めるため、セルロース系合成樹脂を１％〜２０％（例えば６％）、シリカ系粉末を１％〜２０％（例えば６％）、シクロヘキサノンを１％〜３０％（例えば２５％）、イソホロンを３０％〜７０％（例えば４３％）、ミネラルスピリットを５％〜３０％（例えば２０％）の割合で混合した顔料拡散安定維持添加剤を１部〜２０部（例えば１０部）、前記した着色ペーストを０部〜２０部（例えば１部）配合し、機械撹拌によりほぼ均一に分散することで、カラー発光発色蓄光原料溶液を得た。
【００４６】
このカラー発光発色蓄光原料溶液をリンテック社製白色ＰＶＣステッカー（スーパースティック）にスクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン２２５メッシュ版で印刷した。
この場合、摂氏６０度１０分間温風乾燥後の塗膜は可視下で赤色であった。この印刷物を３分間１５Ｗの蛍光灯下に置き露光させた後に消灯したところ、鮮やかな紫色の発光が認められた。
【００４７】
本溶液を布に印刷する場合は次のとおりである。
前記原料溶液について、合成樹脂として熱可塑性ウレタン系樹脂を１０％〜６０％（例えば３０％）、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を１０％〜８０％（例えば６８．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば１．５％）を添加したものを機械撹拌により加熱溶解したものを使用して以下前記と同様の手順で得られたカラー発光発色蓄光原料溶液を、スクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン１５０メッシュ版で市販の綿１００％のＴシャツに印刷した場合、摂氏１４０度９０秒間温風乾燥後の塗膜は可視光下で赤色であり、１５Ｗ蛍光灯に３分間露光させた後に消灯したところ、鮮やかな紫色の発光が認められた。
【００４８】
本溶液を陶器に印刷する場合は次のとおりである。
前記原料溶液について、合成樹脂としてアクリル系樹脂とウレタン系樹脂の合成樹脂を１０％〜６５％（例えば５０％）、有機溶剤にエステル系、芳香族炭化水素系溶剤を１０％〜６５％（例えば４９％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば１％）混合したものを機械撹拌により加熱溶解したものを使用し、着色ペーストとして、原料溶液１０％〜６０％（例えば４４％）に対して、アゾ系赤色有機顔料を１％〜２０％（例えば１０％）、ポリカルボン酸、アーマイド系添加剤を１％〜１０％（例えば１．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．５％）及びエステル系、芳香族炭化水素系溶剤を１０％〜６０％（例えば４４％）を添加したものを３本ロールミル機を用いて５μｍ以下に分散させたものを使用して、以下前記と同様の手順で得られたカラー発光発色蓄光原料溶液を、スクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン１２０メッシュ版で陶器製コップに印刷した。
この場合、摂氏１５０度３０分間焼付け乾燥後の塗膜は可視光下で赤色であり、１５Ｗ蛍光灯に３分間露光させた後に消灯したところ、鮮やかな紫色の発光が認められた。
【００４９】
実施例３に係る蓄光材は、下記の組成割合の範囲で作成することができた。
実施例 ４
可視色（明るい状態で視認できる色）が青色で、暗闇での発光色がオレンジ色の場合の実施例は次のとおりである。
合成樹脂として、熱可塑性ビニール系樹脂と熱可塑性アクリル系樹脂の合成樹脂と熱可塑性セルロース系樹脂を混合したものを１０％〜６０％（例えば３０％）を用い、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を１０％〜８０％（例えば６９．８％）用い、これにシリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．２％）を添加したものを機械撹拌により加熱溶解し、ワニスを得て、これを原料溶液とした。
【００５１】
この原料溶液１０％〜６０％（例えば３５％）に対して、アゾ系赤色有機顔料を１％〜２０％（例えば１０％）、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の潤滑分散剤としてポリカルボン酸、アーマイド系添加剤を１％〜１０％（例えば１．５％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．５％）及びケトン系、グリコールエーテル系有機溶剤を１０％〜８０％（例えば５３％）を添加したものを３本ロールミル機を用いて５μｍ以下に分散させたものを着色ペーストとして得た。
【００５２】
そして、前記の原料溶液５０部に、赤色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を１部〜４９部（例えば１０部）、グリーン色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を１部〜４９部（例えば１０部）、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の均等な拡散、分散、流動性及びそれを維持、安定、作業性を高めるため、セルロース系合成樹脂を１％〜２０％（例えば６％）、シリカ系粉末を１％〜２０％（例えば６％）、シクロヘキサノンを１％〜３０％（例えば２５％）、イソホロンを３０％〜７０％（例えば４３％）、ミネラルスピリットを５％〜３０％（例えば２０％）の割合で混合した顔料拡散安定維持添加剤を１部〜２０部、前記した着色ペーストを０部〜２０部配合し、機械撹拌によりほぼ均一に分散することで、カラー発光発色蓄光原料溶液を得た。
【００５３】
このカラー発光発色蓄光原料溶液をリンテック社製白色ＰＶＣステッカー（スーパースティック）にスクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン２２５メッシュ版で印刷した。
この場合、摂氏６０度１０分間温風乾燥後の塗膜は可視下で青色であった。この印刷物を３分間１５Ｗの蛍光灯下に置き露光させた後に消灯したところ、鮮やかなオレンジ色の発光が認められた。
【００５４】
なお、ここでも、布や陶器に印刷した場合について、実施例３の場合と同様の手順により、同様の結果が得られた。
【００５５】
実施例４に係る蓄光材は、下記の組成割合の範囲で作成することができた。
実施例 ５
可視色（明るい状態で視認できる色）が白色で、暗闇での発光色が白色の場合の実施例は次のとおりである。
合成樹脂として、熱可塑性ビニール系樹脂と熱可塑性セルロース系樹脂の合成樹脂を５％〜５０％（例えば２０％）、有機溶剤にケトン系、グリコールエーテル系溶剤を５％〜７０％（例えば４４．８％）、シリコン系消泡剤を０％〜５％（例えば０．２％）を混合したものを機械撹拌により加熱溶解し、更に酸化チタン系無機顔料を１０％〜６０％加え、３本ロールミル機にて機械分散して白色原料溶液を得た。
【００５７】
この白色原料溶液６０部に対し、赤色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を５部〜３０部（例えば１１部）、グリーン色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を５部〜３０部（例えば１８部）、青色系発光のカラー発光蓄光顔料としてＡｌ２Ｏ３、Ｓｒｏ、ＣａＯ、Ｅｕ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３の無機混合物（粒子は７μｍアベレージ以下）を５部〜３０部（例えば１１部）、カラー発光蓄光顔料と着色顔料の均等な拡散、分散、流動性及びそれを維持、安定、作業性を高めるため、セルロース系及びビニール系合成樹脂を５％〜５０％（例えば３５％）、シリカ系粉末を１％〜２０％（例えば１２％）、シクロヘキサノンを１％〜３０％（例えば１５％）、イソホロンを３０％〜７０％（例えば５５％）、ミネラルスピリットを５％〜３０％（例えば１８％）の割合で混合した顔料拡散安定維持添加剤を１部〜２０部（例えば１０部）、ケトン系有機溶剤を１部〜２０部配合し、機械撹拌によりほぼ均一に分散することで、カラー発光発色蓄光原料溶液を得た。
【００５８】
このカラー発光発色蓄光原料溶液をリンテック社製白色ＰＶＣステッカー（スーパースティック）にスクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン２２５メッシュ版で印刷した。
この場合、摂氏６０度１０分間温風乾燥後の塗膜は可視下で白色であった。この印刷物を３分間１５Ｗの蛍光灯下に置き露光させた後に消灯したところ、鮮やかな白色の発光が認められた。
【００５９】
なお、白色原料溶液に、さらにセルロース系及びビニール系青色系溶液を１部未満加えた場合、印刷後の塗膜につき、可視光下の色彩が、より鮮明な白色となった。
【００６０】
また、実施例５においても、前記実施例と同じく、布や陶器に印刷することができ、同様の結果が得られた。
すなわち、例えば布に関し、前記と同様の手順で得られたカラー発光発色蓄光原料溶液を、スクリーン印刷法を用いてポリエステルスクリーン１５０メッシュ版で市販の綿１００％のＴシャツに印刷した場合、摂氏１４０度９０秒間温風乾燥後の塗膜は可視光下で白色であった。この印刷物を２７Ｗ蛍光灯に２０秒間露光させた後に消灯したところ、鮮やかな白色の発光が認められた。この時の発光輝度は、トプコン社製輝度計ＢＭ−８にて、１．０３ｃｄ／ｍ２であった。暗室中に２時間放置した後の輝度は０．００１５ｃｄ／ｍ２まで低下していたが、発光は確認できた。
【００６１】
実施例５に係る蓄光材は、下記の組成割合の範囲で作成することができた。
以上各実施例から明らかになるとおり、本発明によれば、様々な色彩による発光色の要請に応用することができる。
なお、以上の各実施例において、本発明に係る蓄光材は、カラー発光蓄光顔料の重量を大きくすることにより、発光輝度を高めることができた。
【００６３】
以上の本発明とは異なり、従来の蓄光塗料においては、いかなる色彩の顔料の場合であっても、暗闇では薄いグリーン色でしか発光しなかった。
また、従来の技術によれば、蓄光顔料の重量を大きくすることによって発光輝度を高めることはできない。なぜなら、従来技術によれば、蓄光顔料の重量を大きくすればするほど比重が相対的に大きくなり、蓄光顔料が下地側に沈殿する割合が高くなってしまうからである。
【００６４】
【発明の効果】
以上から明かとなるとおり、本発明に係る蓄光材によれば、従来必要とされていたカラー部分と蓄光部分との分離や蓄光剤の輝度を上げるために白色塗料による下塗りを施すことなく、明るい状態においてもその色や柄を視認することができると共に、暗闇では被塗装物の塗装面を所望する色彩（微妙な調色も可能）に発光させることができる。また、明るい状態で視認される色彩と暗闇で視認される色彩とを異なるものとすることができる。
したがって、従来、発光色が極めて限定されていたのに比べ、本発明の蓄光塗料によれば、道路標識等の実用製品のみならず、ファッション用品を含め、嗜好品等にも幅広く利用することが可能となる。
【００６５】
本発明による蓄光材は、シンナー等を使用しないため、プラスチックチップや繊維製品等に用いることができるのみならず、洋服等の布製品、鞄や靴等の革製品、包装紙、扇子等の紙製品等のほか、陶器類、金属製品等にも応用することが出来る。塗布にあたっては、特殊機械を必要としない。
【００６６】
また、溶液内で着色顔料及びカラー発光蓄光顔料の粒子が３次元にほぼ均一に拡散、分散した状態を保ち、顔料の粒子を一定値に安定させるため、インキの厚塗りをする必要がないばかりか、図５に示すように、極めて薄い層による塗布が可能となるとともに、小さなドットの表現が可能となる。すなわち、本発明によれば、従来実現できなかった繊細な表現によるシール等への蓄光材の利用が可能となる。
【００６７】
本発明に係るカラー発光発色蓄光材は、塗布される対象を選ばず、容易に塗布でき、且つ、塗布表面が滑らかとなるので、その用途及び利用分野を格段に広げることができるため、多様な需要に応えることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例のカラー発光発色蓄光材の状態を説明するための斜視図（立体図）である。
【図２】本発明の一実施例のカラー発光発色蓄光材の状態を説明するための図であり、カラー発光発色蓄光材を上方向からみた状態の図である。
【図３】本発明の一実施例のカラー発光発色蓄光材の状態を説明するための図であり、カラー発光発色蓄光材の断面図である。
【図４】本発明のカラー発光発色蓄光材において、複数の蓄光顔料と着色顔料を混合した場合の顔料の粒子の状態を説明するための斜視図（立体図）である。
【図５】本発明のカラー発光発色蓄光材を薄い層によって塗布した場合の断面図である。
【図６】従来のカラー蓄光塗料の一例の塗装面の状態を説明するための断面図である。
【図７】従来のカラー蓄光塗料において、複数の蓄光顔料と着色顔料を混合した場合の顔料の粒子の状態を説明するための断面図である。
【図８】従来のカラー蓄光塗料において、複数の蓄光顔料と着色顔料を混合した場合の顔料の粒子の状態を上方向からみた図である。
【符号の説明】
１ 着色顔料粒子
２ 蓄光顔料粒子
３ 下地（印刷対象）
４ 他の種類の蓄光顔料粒子
Claims (6)
- 熱可塑性樹脂と有機溶剤が混合された原料溶液に、
着色顔料を含む着色剤と、
７μｍアベレージ以下の安定した大きさを有する１種類以上の微粒子カラー発光蓄光顔料と、
顔料拡散安定維持添加剤として、セルロース系合成樹脂、シリカ系粉末、シクロヘキサノン、イソホロン及びミネラルスピリットと、
を混合し、前記着色剤の顔料粒子及び前記微粒子カラー発光蓄光顔料が、液体時、液体から固体に変化するまでの常時及び固体時のいずれの時点においても当該蓄光材内において３次元のすべての方向に対して略均一に拡散した状態を保つことを特徴とする液状化カラー発光発色蓄光材。 - 前記顔料拡散安定維持添加剤の成分が、該添加剤を１００重量％として、セルロース系合成樹脂を１重量％〜２０重量％、シリカ系粉末を１重量％〜２０重量％、シクロヘキサノンを１重量％〜３０重量％、イソホロンを３０重量％〜７０重量％、ミネラルスピリットを５重量％〜３０重量％の割合で混合された請求項１に記載の液状化カラー発光発色蓄光材。
- 非発光時における前記着色剤による色彩と前記微粒子カラー発光蓄光顔料による発光時の色彩とが異なる請求項１又は２に記載の液状化カラー発光発色蓄光材。
- 熱可塑性樹脂と有機溶剤が混合された原料溶液に、
着色顔料を含む着色剤と、
７μｍアベレージ以下の安定した大きさを有する１種類以上の微粒子カラー発光蓄光顔料と、
顔料拡散安定維持添加剤として、セルロース系合成樹脂、シリカ系粉末、シクロヘキサノン、イソホロン及びミネラルスピリットと、
を混合し、前記着色剤の顔料粒子及び前記微粒子カラー発光蓄光顔料が、液体時、液体から固体に変化するまでの常時及び固体時のいずれの時点においても当該蓄光材内において３次元のすべての方向に対して略均一に拡散した状態を保つことを特徴とする液状化カラー発光発色蓄光材の製造方法。 - 前記顔料拡散安定維持添加剤の成分が、該添加剤を１００重量％として、セルロース系合成樹脂を１重量％〜２０重量％、シリカ系粉末を１重量％〜２０重量％、シクロヘキサノンを１重量％〜３０重量％、イソホロンを３０重量％〜７０重量％、ミネラルスピリットを５重量％〜３０重量％の割合で混合された請求項４に記載の液状化カラー発光発色蓄光材の製造方法。
- 非発光時における前記着色剤による色彩と前記微粒子カラー発光蓄光顔料による発光時の色彩とが異なる請求項４又は５に記載の液状化カラー発光発色蓄光材の製造方法。
Priority Applications (6)
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