JP3602137B2

JP3602137B2 - 線路

Info

Publication number: JP3602137B2
Application number: JP52063296A
Authority: JP
Inventors: ノイマン、ベルンハルト
Original assignee: グムンドナーファーテイクタイレゲゼルシャフトミットベシュレンクテルハフツングウントコムパニコマンデイトゲゼルシャフト
Priority date: 1994-12-30
Filing date: 1995-12-22
Publication date: 2004-12-15
Anticipated expiration: 2015-12-22
Also published as: JPH10511754A; EP0800599B1; FI972782A; ATE166405T1; FI972782A0; CZ145497A3; US5806764A; NO309106B1; KR100405939B1; HUT76961A; DE59502289D1; NO973053L; HU218774B; EP0800599A1; PL320997A1; AT403386B; SK78597A3; NO973053D0; WO1996021063A1; CN1171139A

Description

本発明は、レールがレール外側とレール内側で、頭部の下にある縦方向支持体によって弾性中間挿入物を介して横方向および下方で支持されており、レールがこれらの下方に配置された線路構造部材の上方に間隔をおいて延びている線路に関するものである。
線路を使用しているときに発生する衝撃を減らし、それによって引き起こされる構成部材の音を減らすために、弾性的に組み立てられたレールがすでに提案されている。たとえば、WO92/04503には、レールが縦方向支持体としての異形断面レールにより弾性中間挿入物を介して支持された線路構造が記載されている。中間挿入物はレール外側とレール内側に配置され、それらの下方にあるプレハブコンクリート部材からなる支持体と結合されており、レール底部の下にスペースが空いている。支持体は横木によって相互に結合されている。異形断面レールは幾つかの屈曲部のある断面を有しており、レール腹部を貫通するネジで互いに固定されている。したがって、この線路の構造は複合的であり、部分的に複雑な構造部品が多数必要とされ、それらを組み立てるのに多くの時間を要する。
本発明は、必要な構造部品と時間を少なくするために、レール外側の縦方向支持体が、レールの下に位置するベースプレートの一部をなしている第１の腕木状突起であり、レール内側の縦方向支持体が、レールの間に位置するインナプレートの一部をなしている第２の腕木状突起であって、インナプレートそれ自体はベースプレートに支持されるようにしている。インナプレートはフレームとして設計できる。
本発明の好ましい実施態様では、レール外側でベースプレートが上方に突き出た側部を包含していて、該側部に第１の腕木状突起が一体となって配置されており、第２の腕木状突起がインナプレートまたはフレームの横方向端部に一体となって配置されている。
ベースプレートとインナプレートに荷重を等しく配分し、ベースプレートの接合箇所とインナプレートの接合箇所が一致するのを避けるために、ベースプレートとインナプレートは長さが等しく、互いに半分の長さだけ縦方向にずれて配置されていることが好都合であろう。
インナプレートとベースプレートとの間で荷重を静的および動的により良好に伝達させるために、ベースプレートおよび／またはインナプレートが、インナプレートをベースプレートに支持するための少なくとも１つの縦方向リブを包含していることが好都合である。その際、消音作用と弾性を有する台座が得られるように、ベースプレートの縦方向リブとインナプレートとの間、またはインナプレートに設けた縦方向リブとベースプレートとの間にエラストマーバンドが配置されていることが好都合である。
別の好ましい実施態様は、ベースプレートが、互いに隔てて配置されている上方に向いた２つの縦方向リブを包含していて、この縦方向リブが中央区域で中断しているか、高さが減少しており、インナプレートがその端部区域に２つの縦方向リブを含んでいて、これらがベースプレートの縦方向リブと一列に揃っていることを特徴とする。これにより、ベースプレートとインナプレートは縦方向で互いに相対的に移動できなくなる。
それぞれのプレートの縦方向リブの間の移動部でエラストマーバンドが曲がるのを避けるために、またこの区域におけるエラストマーバンドによる音の吸収効果を維持するために、ベースプレートまたはインナプレートの各プレート体への相互移行部で縦方向リブが斜めに削られ斜角面に構成されていると好都合である。
重量と材料を節約するために、ベースプレートとインナプレートのいずれもそれらの中央部に、好ましくは矩形の凹部を各々備えてフレームを形成し、場合によりこのフレームが強度を高めるために閉じた底部を備えているように構成されていることが好都合である。
好ましい実施態様において、ベースプレートとインナプレートは、好ましくは、鉄筋コンクリートやポリマーコンクリートまたは特殊コンクリートからなるプレハブ部材として設計されており、低コストとすることができる。
地面があまり固くない、または凹凸が非常に多いといった特殊なケースでは、ベースプレートが現場混合コンクリートで作られることが好都合である。
ベースプレートとインナプレートのいずれも強度を増すために補強材を備えていることが好ましい。この補強材にはプレストレスを加えるか、または加えないことができる。
ベースプレートの電位を固定するために、好ましくはベースプレートの側部の上端部に、縦方向に延びた金属成形物が配置されており、その際に、連続的に配置されたベースプレートの成形物が電気的に互いに、および／またはアースと接続されている。これもベースプレートの強度を追加的に増やす。
本発明の対象としては様々なレール断面形状を利用でき、腕木状突起およびエラストマー成形物として形成された弾性中間挿入物がレールの頭部、腹部および底部の形に適合していることが好ましい。
本発明の対象に設けられたレールの特別の支持により、ベースプレートとインナプレートの腕木状突起によって支持されたレールが、頭部と等しく形成された底部を有することが好都合と思われる。このようにすると、各々のレールは摩耗した後に繰り返し裏返すことによって合計４回使用できるので、長い使用寿命が得られる。ここで、等しく形成された頭部と底部を有するレールはUS1260149Aによって公知であることを指摘しておく。
レールをプレートにより簡単に取り付ける別の可能性に従い、レールの底部の幅が、第１の腕木状突起と第２の腕木状突起との間隔に等しいか、あるいはこれより小さいことが好都合である。
ベースプレートとインナプレートは、矩形底面を有するように構成されていて長さが等しく、ベースプレートとインナプレートが互いに対して縦方向にずらして配置されていることが好ましい。カーブした線路のために、ベースプレートの底面が二等辺台形の形をしており、インナプレートの底面が２つの不等辺台形を組み合わせた形をしていて、これらの不等辺台形はいずれもベースプレートの半分の形にそれぞれ等しいことが好都合であろう。
踏面が円錐形に切削された車輪は、この踏面に適合するためにレールが内方に傾斜していると好都合である。レールを傾けて位置決めするための好ましい実施態様は、頭部下方のレール外側におけるエラストマー成形物の高さが、レール内側のエラストマー成形物の高さを上回ることを特徴とする。レールを傾けて位置決めするための別の実施態様は、レール外側における腕木状突起とベースプレートの上縁との距離が、レール内側における腕木状突起とインナプレートの上縁との距離を上回ることを本質とする。
安全および修正の理由から、既製部材として形成されたベースプレートが、基礎に10mないし60mの間隔で動かないように結合されていることが好都合である。金属プレートが基礎に定着されており、固定部材が前記金属プレートに取り付けられていてレールを締めつけることが好ましい。
レールを簡単に取り付けたり取り外したりできるように、ベースプレート側部の内側に、また場合により、インナプレート側部の外側に中央凹部が設けられており、腕木状突起および組み合わせたエラストマー成形物が凹部区域で中断しているので、工具、たとえばレールと係合するトングのジョーを差し込むことが可能である。
ベースプレートの強度と積載荷重を増すために、側部から外方に向かう拡張部をベースプレート上に設けることが有利である。
本発明に従う線路の、特にレールの取り付けに関して適している実施態様は、レールの底部がビードとして形成されており、分解した状態におけるエラストマー成形物の幅が、それぞれ、２つの腕木状突起の間隔のほぼ半分に相応することを特徴とする。このようにすると、エラストマー成形物で覆われた腕木状突起の間にレールを挿入し、または滑り込ませることが比較的簡単であり、レールをエラストマー成形物の間に取り付けた後はビードによってレールが上方に移動しないように確保されている。１つのレールと組み合わせられた２つのエラストマー成形物が、それらの下端部で結合されることによって一体的に構成されていることも取り付けによって適切である。
さらに、レールを簡単に取り付けたり取り外したりするために、凹部が、接合箇所でベースプレートの側部に設けられていることが好都合であろう。エラストマー成形物を取り付けるために、外側から内側に延びている傾斜した凹部が、接合箇所でベースプレートの側部に設けられていることが好都合である。
車輪の回転騒音を減らすために、吸音材の壁がベースプレートの側壁の片側または両側に外部から取り付けられていると有利である。
さらに、ベースプレートおよびインナプレートの腕木状突起の上側係合面が、レール頭部の下側係合面に対して実質的に平行に延びていることが好都合である。
線路を組み立てる第１の方法は、次の諸工程を特徴とする。
ａ）ベースプレートの縦方向リブ上にエラストマーバンドを載せて、ベースプレートの腕木状突起にレールを当て、
ｂ）ベースプレートの一方の側ではインナプレートを傾けて挿入し、他方の側でインナプレートをベースプレート内に内方旋回させ、
ｃ）インナプレートの腕木状突起とレールとの間にエラストマー成形物を滑り込ませ、
ｄ）レールを外側から一緒に押して、エラストマー成形物をベースプレートの腕木状突起とレールとの間に挿入し、
ｅ）レールの張力を外側に向けて逃がし、その結果としてレールが腕木状突起上に設けられたエラストマー成形物の間に固定される。
線路を組み立てる第２の方法は、次の諸工程を特徴とする。
ａ）エラストマー成形物をインナプレートの腕木状突起に取り付けて、レールをエラストマー成形物に当て、
ｂ）レールを外側から一緒に押し、
ｃ）ベースプレートの縦方向リブ上にエラストマーバンドを載せて、レールをインナプレートと一緒にベースプレート内に挿入し、
ｄ）ベースプレートの腕木状突起とレールとの間にエラストマー成形物を滑り込ませ、
ｅ）レールの張力を外側に向けて逃がし、その結果としてレールが腕木状突起上に設けられたエラストマー成形物の間に固定される。
線路を組み立てる第３の方法は、次の諸工程を特徴とする。
ａ）ベースプレートの縦方向リブにエラストマーバンドを載せて、インナプレートをベースプレート内に挿入し、
ｂ）エラストマー成形物をレールの両側に取り付け、
ｃ）レールをエラストマー成形物と一緒にベースプレートの腕木状突起とインナプレートの腕木状突起との間に、場合によりこれらの腕木状突起の間に金属条片を介在させて押し入れる。
線路を組み立てる第４の方法は、次の諸工程を特徴とする。
ａ）ベースプレートの縦方向リブ上にエラストマーバンドを載せて、インナプレートをベースプレート内に挿入し、
ｂ）エラストマー成形物をベースプレートの腕木状突起とインナプレートの腕木状突起との間に挿入し、
ｃ）レール内に押し入れる。
これらの方法はすべて、非常にコストの掛かる工具なしに、短い時間内で組み立てが可能であるという点で共通している。
以下に、本発明を実施例と図面に基づいて説明する。図面中、図１は、本発明に従う線路の図２の線Ｉ−Ｉによる断面図を示す。
図２は、図１に従う線路の平面図を示す。
図３は、図２に従う線路の縦方向中央断面図を示す。
図４は、ベースプレートの斜視図である。
図５は、本発明に従う線路のレール成形物の断面図を示す。
図６は、ベースプレート上とインナプレート上に支持されたレール細部の断面図を示す。
図７は、レール付属品の平面図を示す。
図８は、ベースプレート上とインナプレート上に支持されたレール細部の断面図を示す。
図１では、レール２を含む線路が全体として１で示されており、レール２の各頭部３がレール外側ではエラストマー成形物４を介して腕木状突起５上に支持され、レール内側ではエラストマー成形物６を介して腕木状突起７上に支持されている。エラストマー成形物４、６は、頭部３から底部８に延びており、エラストマー成形物４、６は腕木状突起５、７によって圧縮されているので、レール２は横方向で固定されている。
レール外側にある２つの腕木状突起５は、レール２の下方に位置する矩形底面のベースプレート10の上方に延びている側部９に一体とされて配置されている。同様に、レール内側にある２つの腕木状突起７は、矩形底面のインナプレート11の横方向端部に一体とされて配置されており、このインナプレート11はレール２の間でベースプレート10の上にあり、ベースプレート10上にエラストマーバンド12を介して支持されている。図２および図３から明らかなように、ベースプレート10とインナプレート11は長さが等しいが、互いに対して半分の長さだけずらして配置されている。プレート10、11が相互に移動するのを防ぐために、各々のベースプレート10は、互いに隔てられている上方に向いた２つの縦方向リブ13を有しており、これらの縦方向リブが中央区域で中断しているか、高さが減少していて、インナプレート11の端部区域にある縦方向リブ14を収容するための凹部を形成している。これらの端部区域は縦方向リブ13と同列をなしていて、下方に向いており、縦方向リブ13、14は、それぞれ相互移行部でベースプレート10またはインナプレート11の各々のプレート体に向かって斜めに形成されており、それらの高さは縦方向リブ13、14の間にあるエラストマーバンド12を収容するような寸法に設定されている。このような構成により、縦方向リブ13、14は、プレート10、11を組み合わせると縦方向リブの間に形成された相補的な凸部と凹部で歯のかみ合いのように係合し、縦方向での確実な結合を形成する。
ベースプレート10とインナプレート11はプレハブ部材として製造可能であり、この場合、鉄筋コンクリート、ポリマーコンクリートまたは、たとえば混和材を添加した特殊コンクリートを使用するのが好ましく、プレート10、11は、所望の場合は図示されない補強材を備えることができる。ベースプレート10は現場混合コンクリート構造によって製造することもできる。さらに、材料を節約するために、プレート10、11はそれらの中央部に矩形凹部15または16をそれぞれ備えている。これらの凹部の横にはそれぞれ縦方向リブ13および14が続く。凹部15または16に基づき、プレート10、11はそれぞれ、選択により、より低い側で閉じた底部を備えたフレームの形を得る。さらに、積載荷重を増すために、ベースプレート10は、図４に鎖線で示されているように、側部９から外方に延び、補強材を備える拡張部17を有することができる。さらに、ベースプレート10の積載荷重を増すために、図４に２点鎖線で示されているように、凹部15外の区域で２つのリブ13の間の隙間を材料で満たしてリブと同じ高さにすることができる。同じことをインナプレート11で行うことができる。
ベースプレート10の電位を決定するために、側部５の上端部に、好ましくは金属からなるアングル成形物18が設けられており、これらのアングル成形物は互いに導電結合され、および／またはアースと接続されている。
図５に示されているレール２′は、底部の代わりに第２の頭部３′を有しているので、特に車輪のフランジ側が極端に摩耗した後で、レール２′を取り外し、上下逆にして再び取り付けることができる。このようにすると各レール２′は合計４回使用できる。
図６に示す配置構成では、エラストマー成形物６′およびエラストマーバンド12の弾性変位と平衡するように、頭部３の下方のレール外側におけるエラストマー成形物４′の高さがレール内側のエラストマー成形物６′の高さを上回っている。同時に、エラストマー成形物６′の適当な高さを選択することにより、図６に傾いた第２の中心軸Ｍによって示されているように、レール２は内方に傾いた位置を取るように強制されるので、レールは円錐形に切削された車輪の踏面に適合し、フランジは摩耗にさらされない。
安全および修正の理由から、図７に示されているように、レール２は10mないし60mの間隔の固定位置で基礎19と動かないように結合されている。
レール２を基礎19と結合するには、たとえば基礎に定着された４つの金属プレート20が用いられ、レール２を締めつけるために従来のレール固定部材21、たとえばクランピングプレート、スプリングクランプなどが金属プレートに取り付けられている。基礎の長さは約0.5mから1mであることができる。この配置構成により、レール２が横方向および縦方向に移動するのが避けられる。
図８に示されたレール２″では、底部はビード23として構成されており、分解した状態における２つのエラストマー成形物４″および６″は、それぞれ２つの腕木状突起５と７の間隔の半分の幅を有している。図に破線で示されているように、２つのエラストマー成形物４″および６″はまた、より低い端部で合体されることによって一体的に設計することもできる。移行区域では、レール２″を取り付けたり取り外したりするときに空気の出と入りとをそれぞれ可能とする開口部24が間隔を置いて設けられている。
平面交差路では、少なくともインナプレート11は凹部16なしで形成されている。線路を湾曲させるために、ベースプレート10の底面は二等辺台形の形をしており、ベースプレート10の２つの半分それぞれと重なり合うインナプレート11の底面は、２つの不等辺台形を組み合わせた底面をしている。
レール２、２′をベースプレート10とインナプレート11との間に取り付けるために、ベースプレート10の側部９の内側に中央凹部が設けられており、工具、たとえばトングのジョーを差し込めるようにしてある。同じ目的のために、凹部22′をインナプレート11の外側に設けることができるが、これは図２に破線で示されている。さらに、ベースプレート10には接合箇所で、中央の凹部22と類似の凹部22″またはより広い斜めに延びた凹部22′′′を設けることができよう。凹部22′′′は組立時にエラストマー成形物４、４′の挿入を可能にする（図２参照）。エラストマー成形物４、４′が軸方向に移動するのを防ぐために、凹部22′′′の区域に締めつけ手段（図示しない）が配置されている。車輪の回転騒音を減らすために、ベースプレート10の片側または両側の側壁９に吸音材の壁25を取り付けることができる（図１参照）。凹部22の区域では、エラストマー成形物４、４′および腕木状突起５、５′が中断している。
組立時には、最初にベースプレート10の縦方向リブにエラストマーバンド12を載せ、トングによってレール２、２′をベースプレート10の腕木状突起５に当てた後、インナプレート11を、できれば傾けてベースプレート10内に挿入する。それからエラストマー成形物６、６′をインナプレート11の腕木状突起７とレール２、２′との間で線路方向に滑り込ませる。次に、レール２、２′を一緒に外側からトングで押して、エラストマー成形物４、４′をベースプレート10の腕木状突起５とレール２、２′との間に、好ましくは凹部22′′′を介して滑り込ませ、または引き入れる。
第２の組立方法では、最初にエラストマー成形物６、６′をインナプレート11の腕木状突起７に取り付け、次にレール２、２′をエラストマー成形物６、６′上に外側で載せる。それからレール２、２′を一緒に外側からトングで押して、レールの間隔を小さくする。次に、この組立品をベースプレート10の腕木状突起５の間に挿入する。ここには予め縦方向リブ13の上にエラストマーバンド12が載せてある。トングのジョーを凹部22に挿入した後、エラストマー成形物４、４′を滑り込ませてベースプレート10の腕木状突起５に取り付ける。トングをゆるめると、レール２、２′は固定され、その後でトングのジョーを凹部22から抜き取る。
図８に従うレール２″の第３の組立方法によれば、最初にエラストマーバンドを挿入して、インナプレート11をベースプレート10内に挿入し、次に、レール２″の両側にそれぞれエラストマー成形物４、４′および６、６′を取り付け、それからこの組立品を腕木状突起５と７の間に、所望の場合は金属条片を介在させて、それぞれ上部から圧力を加えて押し入れる。
図８に従うレール２″の第４の組立方法によれば、最初にそれぞれエラストマーバンド４、４′および６、６′それぞれを腕木状突起５および７にそれぞれ取り付け、それから上部から圧力を加えてレール２″を押し入れ、ビード23によってこの位置に確保する。
様々な断面形状のレールが存在するので、腕木状突起５および７とエラストマー成形物４および６は、それぞれこれらの断面形状の頭部、腹部および底部に適合できる。
腕木状突起５および７とベースプレート10の上側との間隔は、それぞれレール２の底部８、８′が常に、つまり荷重下でも、ベースプレート10の上側と間隔をおいて延びているように選択されている。レール２の上記の傾斜位置は、レール外側における腕木状突起５とベースプレート10の上側との距離はまた、レール内側における腕木状突起７とベースプレート10の上側との距離を上回るように選択されることによって達成される。
底部の幅を縮小したレールを製造するために、通常断面のレールを用い、底部の片側または両側を切断トーチやレーザで切断することにより所望の幅に縮小できる。
エラストマー成形物４、４′および６、６′は適当な長さに裁断した状態で各プレートユニットに滑り込ませるか、凹部22′′′を介して潤滑材を用いて滑り込ませ、または引き入れることができる。
より好適な圧力配分のために、ベースプレート10およびインナプレート11の腕木状突起５、７の上側係合面は、レール２の頭部３の下側係合面に対して実質的に平行に、すなわち傾いて延びることができる。

Claims

線路のレール（２）が、その頭部（３）の下の弾性中間挿入物（４、６）を介してレール外側とレール内側とで、横方向および下方向に対して縦方向支持体によって支持されており、前記レールがこれらの下方に配置された線路構造部材の上で該構造部材から間隔をおいて延びており、該レールの下で延びているベースプレートが設けられている線路において、レール外側の縦方向支持体が、レール（2;2′;2″）の下で延びている前記ベースプレート（10）の一部をなしている第１の腕木状突起（５）であり、レール内側の縦方向支持体が、レール（2;2′;2″）の間に位置するインナプレート（11）の一部をなしている第２の腕木状突起（７）であって、該インナプレート（11）それ自体は前記ベースプレート（10）に支持されていることを特徴とする線路。
レール外側で前記ベースプレート（10）が上方に突き出た側部（９）を包含していて、該側部（９）に前記第１の腕木状突起（５）が一体となって配置されており、前記第２の腕木状突起（７）が前記インナプレート（11）の横方向端部に一体となって配置されている、請求項１に記載の線路。
前記ベースプレート（10）と前記インナプレート（11）は長さが等しく、互いに縦方向にずれて配置されている、請求項１または２に記載の線路。
前記ベースプレート（10）および／または前記インナプレート（11）が、インナプレート（11）をベースプレート（10）上に支持するための少なくとも１つの縦方向リブ（13、14）を包含している、請求項１から３のいずれか１に項記載の線路。
前記ベースプレート（10）の縦方向リブ（13、14）と前記インナプレート（11）との間、または前記インナプレートに設けられた縦方向リブと前記ベースプレートとの間にエラストマーバンド（12）が配置されている、請求項４に記載の線路。
前記ベースプレート（10）が、互いに隔てて配置されている上方に向いた２つの縦方向リブ（13）を包含していて、該縦方向リブが中央区域で中断しているか、または高さが減少しており、前記インナプレート（11）がその端部区域に、前記ベースプレート（10）の縦方向リブ（13）と一列に揃っている２つの縦方向リブ（14）を含んでいる、請求項４または５に記載の線路。
前記ベースプレート（10）または前記インナプレート（11）の各プレート体への相互移行部で前記縦方向リブ（13、14）が斜めに削られて斜角面に構成されている、請求項６に記載の線路。
前記ベースプレート（10）と前記インナプレート（11）のいずれもがそれらの中央部に、好ましくは矩形の凹部（15、16）をそれぞれ備えてフレームを形成している、請求項１から７のいずれか１項に記載の線路。
前記フレームが閉じた底部を備えている、請求項８に記載の線路。
前記ベースプレート（10）と前記インナプレート（11）が好ましくは鉄筋コンクリート、ポリマーコンクリートまたは特殊コンクリートからなるプレハブ部材として構成されている、請求項１から９のいずれか１項に記載の線路。
前記ベースプレート（10）が現場混合コンクリートからなる、請求項１から９のいずれか１項に記載の線路。
前記ベースプレート（10）と前記インナプレート（11）が補強材を備えている、請求項10または11に記載の線路。
好ましくは前記ベースプレート（10）の側部（９）の上端部に、縦方向に延びた金属成形物（18）が配置されており、その際に、連続的に配置されたベースプレート（10）の成形物が電気的に互いに接続され、および／または接地されている、請求項２に記載の線路。
前記腕木状突起（５、7;5′、７′）およびエラストマー成形物として形成された前記弾性中間挿入物（４、6;4′、６′）が、レール（2;2′）の頭部、腹部および底部の形に適合している、請求項１から13のいずれか１項に記載の線路。
前記ベースプレート（10）と前記インナプレート（11）の前記腕木状突起（５、7;5′、７′）によって支持されたレール（２′）が、頭部（３）と等しく形成された底部（３′）を有する、請求項１から14のいずれか１項に記載の線路。
前記レール（2;2″）の底部（8;23）の幅が、前記第１の腕木状突起（５）と前記第２の腕木状突起（７）との間隔に等しいか、あるいはこれより小さい、請求項15に記載の線路。
前記ベースプレート（10）と前記インナプレート（11）は矩形底面を有するように形成されていて、長さが等しく、これらのベースプレート（10）とインナプレート（11）が互いに縦方向にずれて配置されている、請求項１から16のいずれか１項に記載の線路。
前記ベースプレート（10′）の底面が二等辺台形の形をしており、前記インナプレート（11′）の底面が２つの不等辺台形を組み合わせた形をしていて、これらの不等辺台形はいずれもベースプレート（10）の半分の形にそれぞれ等しい、請求項10に記載の線路。
前記頭部（３）の下方のレール外側におけるエラストマー成形物（４′）の高さが、レール内側のエラストマー成形物（６′）の高さを上回る、請求項１または２に記載の線路。
前記レール外側における前記腕木状突起（５′）と前記ベースプレート（10）の上縁部との距離が、レール内側における前記腕木状突起（７′）と前記インナプレート（11）の上縁部との距離を上回る、請求項１または２に記載の線路。
プレハブ部材である前記ベースプレート（10）が、基礎（19）に10mないし60mの間隔で動かないように結合されている、請求項１に記載の線路。
金属プレート（20）が、前記基礎（19）と結合されたベースプレート（10）上に固定されているか、または直接基礎（19）に結合されており、レール固定部材（21）が前記金属プレート（20）に取り付けられている、請求項21に記載の線路。
前記ベースプレート（10）の側部（９）の内側と、場合により前記インナプレート（11）の側部の外側に、中央凹部（22;22′）が設けられており、前記腕木状突起（５）および組み合わせられた前記エラストマー成形物（6;6′）が凹部（22）の区域で中断している、請求項２に記載の線路。
前記ベースプレート（10）が側部（９）を起点として拡張部（17）を構成している、請求項２に記載の線路。
前記レール（２″）の底部（８）がビード（23）として形成されており、分解した状態におけるエラストマー成形物（４″、６″）の幅が、それぞれ前記２つの腕木状突起（５、７）の間隔の半分に等しい、請求項18に記載の線路。
凹部（22″）が、接合箇所で前記ベースプレート（10）の側部（９）に設けられている、請求項２に記載の線路。
外側から内側に貫いている傾斜した凹部（22′′′）が、接合箇所で前記ベースプレート（10）の側部（９）に設けられている、請求項２に記載の線路。
吸音材の壁（25）が前記ベースプレート（10）の片側または両側の前記側壁（９）の外部に取り付けられている、請求項２に記載の線路。
前記ベースプレート（10）および前記インナプレート（11）の腕木状突起（５、７）の上側係合面が、前記レール（2;2′;2″）の頭部（３）の下側係合面に対して実質的に平行に延びている、請求項２に記載の線路。
ａ）前記ベースプレート（10）の縦方向リブ（13）上にエラストマーバンド（12）を載せて、前記ベースプレート（10）の腕木状突起（５）に前記レール（２、２′）を当て、
ｂ）ベースプレート（10）の一方の側ではインナプレート（11）を斜めに挿入し、他方の側ではインナプレート（11）をベースプレート（10）に内方旋回させ、
ｃ）インナプレート（11）の腕木状突起（７）とレール（２、２′）との間にエラストマー成形物（６、６′）を押し込み、
ｄ）レール（２、２′）を一緒に外側から押して、エラストマー成形物（４、４′）をベースプレート（10）の腕木状突起（５）とレール（２、２′）との間に挿入し、
ｅ）レール（２、２′）を腕木状突起（７）上に設けられたエラストマー成形物の間に挟み込むように、レールの張力を外側に向けて逃がす、工程を特徴とする請求項１から29のいずれか１項に記載の線路を組み立てる方法。
ａ）前記エラストマー成形物（６、６′）を前記インナプレート（11）の腕木状突起（７、７′）に取り付けて、前記レール（２、２′）をエラストマー成形物（６、６′）に当て、
ｂ）レール（２、２′）を一緒に外側から押し、
ｃ）前記ベースプレート（10）の縦方向リブ（13）上にエラストマーバンド（12）を載せて、レール（２、２′）をインナプレート（11）と一緒にベースプレート（10）内に挿入し、
ｄ）ベースプレート（10）の腕木状突起（５）とレール（２、２′）との間にエラストマー成形物（４、４′）を滑り込ませ、
ｅ）レール（２、２′）を腕木状突起（７）上に設けられたエラストマー成形物の間に挟み込むように、レールの張力を外側に向けて逃がす、工程を特徴とする請求項１から29のいずれか１項に記載の線路を組み立てる方法。
ａ）前記ベースプレート（10）の縦方向リブ（13）上にエラストマーバンド（12）を載せて、前記インナプレート（11）をベースプレート（10）内に挿入し、
ｂ）エラストマー成形物（４、４′、６、６′）を前記レール（２、２′）の両側に取り付け、
ｃ）レール（２、２′）を前記エラストマー成形物（４、４′、６、６′）と一緒にベースプレート（10）の腕木状突起（５、５′）とインナプレート（11）の腕木状突起（７、７′）との間に、場合によりこれらの腕木状突起（５、５′、７、７′）の間に金属条片を介在させて押し入れる、工程を特徴とする請求項１から29のいずれか１項に記載の線路を組み立てる方法。
ａ）前記ベースプレート（10）の縦方向リブ（13）上にエラストマーバンド（12）を載せて、前記インナプレート（11）をベースプレート（10）内に挿入し、
ｂ）エラストマー成形物（４″、６″）をベースプレート（10）の腕木状突起（５、５′）とインナプレート（11）の腕木状突起（７、７′）との間に挿入し、
ｃ）レール（２″）内に押し入れる、工程を特徴とする請求項１から28のいずれか１項に記載の線路を組み立てる方法。