JP3584782B2 - 立体造形物製造法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉末材料を散布敷設し、その上から光ビームを照射する等して同粉末材料を硬化させる立体造形物製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、金属等の無機質粉末材料或いは合成樹脂等の有機質粉末材料を堆積させ、その上からレーザや指向性エネルギービーム等の光ビームを照射して同粉末材料を硬化させ、このように硬化形成される硬化層を順次積層して三次元形状の立体造形物が得られる立体造形物製造法は、例えば、特許第２６２０３５３号公報に「選択的焼結によって部品を製造する方法」として示される如く知られている。
【０００３】
このような立体造形物製造法においては、粒径がφ１０μｍ〜φ５０μｍの分布を持つような粉末材料を厚み０．０５ｍｍ〜０．１ｍｍ 程度に散布敷設し、その上から光ビームを照射して順次溶着させていく方法が一般的である。この場合に、粒径が １００％均一であるとして、粉末材料を限界まで充填しようとしても、７０％程度充填するのが限界である。ここで、金属の粉末材料を採用して造形した場合、得られた造形物には３０％程度の空隙が分散して残存するため、同造形物の表面は凹凸が存在して滑らかでなくなる。例えば、平均粒径φ３０μｍの粉末材料を使用した場合には、Ｒｙ＝１００μｍ程度の凹凸が生じる。
【０００４】
そのため、造形物が金型として使用される場合には、前記空隙を埋める必要がある。すなわち、成形製品の表面外観を良好とするため、或いは、該成形製品となる合成樹脂が金型の内面の凹凸部分から空隙に入り込んで同成形製品が取れなくなるのを防ぐために、前記空隙を埋めて金型となる造形物の表面の凹凸をなくす必要がある。又、冷却水の漏出を防止するために、前記空隙を埋めて気密性を確保する必要があり、金型冷却が効率良く行われるように、断熱作用をなすことになる前記空隙を埋めて熱伝導率を高める必要もある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、現状においては、上記空隙を埋めるためにエポキシ系の合成樹脂を造形後に含浸させているが、エポキシ系の合成樹脂では ２００℃程度の耐熱性しかない。それ故、成形製品となる材料によって射出温度は異なるが、材料によっては該射出温度が ２００℃を越えるものもあり、このような場合にあっては、射出成形ができなくなってしまうという問題を生じる。又、造形段階において密度が充分であれば前記含浸を行う必要はないのであるが、このようなことは困難であると考えられていた。
【０００６】
すなわち、上述の如く、粉末材料の充填は７０％程度が限界であり、しかも、図１０に示す如く、粉末材料３の粒径がφ３０μｍ程度であっても、光ビームが照射されることにより、該粉末材料３は １００μｍ程度の固まりに凝縮して、同粉末材料３中に分散していた小さな空隙ｓ（図１０（ａ）参照）がまとまって大きな空隙Ｓ（図１０（ｂ）参照）となってしまい、このように大きくなった空隙Ｓを造形段階で埋めて密度を高めることは困難であると考えられていた。
【０００７】
本発明は、上記従来の技術における問題を悉く解決するために発明されたもので、その課題は、高密度で機械的強度も大きい立体造形物を得ることができる立体造形物製造法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１記載の立体造形物製造法は、ベースプレート上に無機質あるいは有機質からなる主粉末材料の層を設け、この層の所定箇所に光ビームを照射して溶融させることによって主粉末材料による焼結硬化層を形成し、この焼結硬化層上に補助粉末材料を前記主粉末材料による焼結硬化層の空隙を埋めるように散布敷設するとともに、この補助粉末材料の層の所定箇所に光ビームを照射して溶融させることによって主粉末材料による焼結硬化層と一体になった補助粉末材料による焼結硬化層を形成し、さらにこの焼結硬化層上に主粉末材料による層を設け光ビーム照射によって下層の焼結硬化層と一体になった焼結硬化層を形成し、これを繰り返すことによって複数の焼結硬化層が積層一体化された立体造形物を製造することを特徴とする。
【０００９】
したがって、この場合は、硬化された主粉末材料間の空隙が補助粉末材料で埋められ、該補助粉末材料が硬化されて造形されるので、これにより形成された造形物には空隙が残存し難くなって、高密度で機械的強度の大きな立体造形物を得ることができる。
【００１０】
本発明の請求項２記載の立体造形物製造法は、上記請求項１記載の立体造形物製造法において、補助粉末材料として主粉末材料よりも融点の低い材料を採用することを特徴とする。
【００１１】
したがって、この場合は特に、補助粉末材料の融点が主粉末材料よりも低いので、光ビーム照射した際に、補助粉末材料の流動性が主粉末材料よりも高くなり、硬化された主粉末材料間の空隙に補助粉末材料が流入し易くなり、該補助粉末材料によって同空隙は確実に埋められるようになる。
【００１２】
本発明の請求項３記載の立体造形物製造法は、上記請求項１記載の立体造形物製造法において、補助粉末材料として主粉末材料よりも粒径の小さい材料を採用することを特徴とする。
【００１３】
したがって、この場合は特に、補助粉末材料の粒径が主粉末材料よりも小さいので、硬化された主粉末材料間の空隙に補助粉末材料が入り込み易くなり、該補助粉末材料によって同空隙は確実に埋められるようになる。
【００１４】
本発明の請求項４記載の立体造形物製造法は、上記請求項１記載の立体造形物製造法において、補助粉末材料が散布敷設された際に、ベースプレートを振動させることを特徴とする。
【００１５】
したがって、この場合は特に、ベースプレートが振動されることによって、散布敷設された補助粉末材料は硬化された主粉末材料間の空隙に滑らかに入りこみ、該補助粉末材料によって同空隙は確実に埋められるようになる。
【００１６】
本発明の請求項５記載の立体造形物製造法は、上記請求項１記載の立体造形物製造法において、補助粉末材料が散布敷設された際に、該補助粉末材料の上から圧粉することを特徴とする。
【００１７】
したがって、この場合は特に、その上から圧粉されることによって、散布敷設された補助粉末材料が硬化された主粉末材料間の空隙に充分に入り込み、該補助粉末材料によって同空隙は確実に埋められるようになる。
【００１８】
本発明の請求項６記載の立体造形物製造法は、上記請求項１〜５のいずれか一つに記載の立体造形物製造法において、主粉末材料及び補助粉末材料をその上から光ビームを照射して焼結硬化させることを特徴とする。
【００１９】
したがって、この場合は特に、主粉末材料及び補助粉末材料がその上から光ビームを照射して焼結硬化されるものであるため、所望の部位に光ビームを照射し該部位のみを硬化させることによって、複雑な三次元形状の立体造形物を簡単に得ることができる。
【００２０】
本発明の請求項７記載の立体造形物製造法は、上記請求項１〜６のいずれか一つに記載の立体造形物製造法において、ベースプレートが上下昇降動作されるものであることを特徴とする。
【００２１】
したがって、この場合は特に、ベースプレートを上下昇降動作させることによって、該ベースプレートの深さが変化するので、これによって、散布敷設される各粉末材料の層厚や、得られる立体造形物の厚さを簡単に変化調整することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の請求項１、６、７に対応する一実施形態を示し、該実施形態の立体造形物製造法は、上方へ開口した成形型凹所１の内底面部２上に主粉末材料３ａを散布敷設して該主粉末材料３ａを硬化させ、その上から更に補助粉末材料３ｂを前記硬化された主粉末材料３ａ間の空隙を埋めるように散布敷設して該補助粉末材料３ｂを硬化させることを特徴としている。この場合、主粉末材料３ａ及び補助粉末材料３ｂをその上から光ビーム４を照射して焼結硬化させるものであり、又、成形型凹所１の内底面部２は上下昇降動作されるものである。
【００２３】
該実施形態の立体造形物製造法において、成形型凹所１はシリンダー５とベースプレート６とで形成されている。すなわち、シリンダー５内にベースプレート６が配置されて該ベースプレート６の上面部を内底面部２とする上方へ開口した成形型凹所１が形成され、該内底面部２（ベースプレート６）は同シリンダー５内で上下昇降動作されるものである。ここで、ベースプレート６の周囲にはシリンダー５の内周面に密接状態で摺動するスライダー７が設けられており、粉末材料３の漏れ出ない成形型凹所１が同ベースプレート６上に形成される。
【００２４】
粉末材料３としては無機質或いは有機質の粉末が使用されるが、例えば、無機質の粉末として、鉄系の混合粉末或いは合金の粉末、銅合金（ブロンズ、リン銅等）の粉末材料３を使用することができる。この場合、主粉末材料３ａと補助粉末材料３ｂとを同種の粉末としても異種の粉末としても良く、又、補助粉末材料３ｂの散布敷設回数は一回だけであっても複数回であっても良い。
【００２５】
ここで、図１に示した工程順に従って、該実施形態の立体造形物製造法を具体的に説明する。まず、最終得るべき立体造形物の厚さに対応して粉末材料３の積層厚みＴ（０．０５ｍｍ〜０．１ｍｍ 程度）を設定し、該積層厚みＴの寸法だけベースプレート６を降下動作させて該ベースプレート６上に所定深さとなる成形型凹所１を形成する。該成形型凹所１の内底面部２上全面に主粉末材料３ａを主塗布装置８ａによって塗布するように散布敷設するのであるが、この場合、 １００％の充填は困難で（主粉末材料３ａ間には空隙が残存する）、すなわち、理論的には、主粉末材料３ａの粒径がφ３０μｍでその積層厚みＴが０．０５ｍｍであるとして、最高密度となる充填率は７０％程度であり、３０％程度の空隙が残存することになる。
【００２６】
続いて、前記散布敷設された主粉末材料３ａの上から、ＣＯ２ レーザ／ＹＡＧレーザ（２００Ｗ程度）等のレーザや指向性エネルギービームその他の光ビーム４を照射して同主粉末材料３ａを焼結硬化させる。この場合、照射後の主粉末材料３ａはその凝縮によって粒径が １００μｍ程度の大きな固まりとなり、その中で同主粉末材料３ａ間に分散していた小さな空隙は大きな空隙となる。
【００２７】
次に、前記硬化された主粉末材料３ａの上からその全面にわたり補助粉末材料３ｂを補助塗布装置８ｂによって塗布するように散布敷設すると、該補助粉末材料３ｂによって前記主粉末材料３ａ間の大きな空隙が埋められる。続いて、前記主粉末材料３ａと同様に、散布敷設された補助粉末材料３ｂの上から光ビーム４を照射して同補助粉末材料３ｂを焼結硬化させる。この補助粉末材料３ｂを散布敷設して硬化させる工程を複数回繰り返すと、該補助粉末材料３ｂの硬化層が複数層形成されることになる。
【００２８】
したがって、該実施形態の立体造形物製造法においては、硬化された主粉末材料３ａ間の空隙が補助粉末材料３ｂで埋められ、該補助粉末材料３ｂが硬化されて造形されるので、これにより形成された造形物には空隙が残存し難くなって、高密度で機械的強度の大きな立体造形物を得ることができる。特に、得られる立体造形物が成形用の金型として使用される場合には、該金型の内表面に凹凸がなくなって成形製品の表面外観は良好となり、又、該成形製品となる合成樹脂が同金型の内表面の凹凸部分から空隙に入り込んで同成形製品が取れなくなることも防止される。しかも、前記立体造形物でなる金型においては、空隙が埋められ気密性が確保されて冷却水の漏出が防止されると共に、熱伝導率が高められて金型冷却が効率良く行われるようになる。
【００２９】
又、該実施形態の立体造形物製造法においては、主粉末材料３ａ及び補助粉末材料３ｂがその上から光ビーム４を照射して焼結硬化されるものであるため、所望の部位に光ビーム４を照射し該部位のみを硬化させることによって、複雑な三次元形状の立体造形物を簡単に得ることもできる。更に、成形型凹所１の内底面部２（ベースプレート６）を上下昇降動作させることによって、該成形型凹所１の深さが変化するので、これによって、散布敷設される各粉末材料３の層厚や、最終得られる立体造形物の厚さを簡単に変化調整することもできる。
【００３０】
ところで、上記実施形態の立体造形物製造法においては、図２に示す如く、更に改良されるべき点が存在する。すなわち、図２（ａ）に示す如く、光ビーム４が照射され硬化凝縮によって生じた主粉末材料３ａ間の空隙は、次に補助粉末材料３ｂが充填されることで埋められるのであるが、ここで、空隙の隙間寸法が補助粉末材料３ｂの粒径よりも小さい場合には、該空隙に同補助粉末材料３ｂは入り込み難くて同空隙が残存してしまうことがあり得る。又、図２（ｂ）に示す如く、空隙内に補助粉末材料３ｂが充填されたとしても、光ビーム４の照射強度を上げないと焼結硬化させることができずに、同補助粉末材料３ｂが元の粉末状態のままで残存してしまうこともあり得る。
【００３１】
そこで、以下に、上記改良点が解消される各実施形態について説明する。すなわち、これ等の各実施形態の立体造形物製造法においては、次のような更なる問題点が解消されるものである。
（１）粉末材料３の充填密度の不足により照射硬化後の密度が １００％とならないと、得られる立体造形物の強度は材料本来の機械的強度に比して弱くなってしまう点。
（２）主粉末材料３ａ間の空隙の隙間寸法が小さいと、該空隙に補助粉末材料３ｂは入り込み難く、入り込めたとしても、光ビーム４のエネルギーが到達し難くて焼結硬化し難く、その結果、充分に高い密度の立体造形物が得られなくなる点。
（３）得られた立体造形物に空隙が多分に残存すると、該立体造形物を成形用の金型として使用する場合に、合成樹脂等を含浸させて同空隙を確実に埋めなければならなくなる点。
【００３２】
図３は、本発明の請求項１、２、６、７に対応する別の実施形態を示し、該実施形態の立体造形物製造法においては、補助粉末材料３ｂとして主粉末材料３ａよりも流動性の高い材料を採用している。この場合、補助粉末材料３ｂは主粉末材料３ａよりも低融点で流動性が高いものであり、例えば、主粉末材料３ａとして、鉄系の混合粉末或いは合金の粉末を採用した場合、補助粉末材料３ｂとして、鉄系よりも低融点（８００℃程度）の銅合金（ブロンズ、リン銅等）を採用すれば良い。
【００３３】
したがって、この場合は特に、補助粉末材料３ｂの流動性が主粉末材料３ａよりも高いので、硬化された主粉末材料３ａ間の空隙に補助粉末材料３ｂが毛細管現象で流入し易くなり、該補助粉末材料３ｂによって同空隙は確実に埋められる。又、補助粉末材料３ｂが低融点でないと、該補助粉末材料３ｂに光ビーム４を照射して硬化させている際に、硬化された主粉末材料３ａが溶融してしまって造形精度が悪くなるが、これを防止することもできる。なお、それ以外は、上記図１に示した実施形態と同様に構成されて同様の工程となっており、同上記実施形態におけると同様の作用効果が奏される。
【００３４】
図４は、本発明の請求項１、３、６、７に対応する更に別の実施形態を示し、該実施形態の立体造形物製造法においては、補助粉末材料３ｂとして主粉末材料３ａよりも粒径の小さい材料を採用している。この場合、主粉末材料３ａの粒径をφ３０μｍ程度として、該粒径よりも小さな粒径の補助粉末材料３ｂを使用し、該補助粉末材料３ｂが同主粉末材料３ａ間の空隙に入り込み易くすれば良い。又、粒径の異なる数種類の補助粉末材料３ｂを用意しておき、順次小さな該補助粉末材料３ｂを散布敷設し焼結硬化させることで、同補助粉末材料３ｂによる硬化層が複数層形成されるようになしても良い。
【００３５】
したがって、この場合は特に、補助粉末材料３ｂの粒径が主粉末材料３ａよりも小さいので、硬化された主粉末材料３ａ間の空隙に補助粉末材料３ｂが入り込み易くなり、該補助粉末材料３ｂによって同空隙は確実に埋められ、その結果、上記各問題点が解消されるものである。なお、それ以外は、上記図１に示した実施形態と同様に構成されて同様の工程となっており、同上記実施形態におけると同様の作用効果が奏される。
【００３６】
又、本発明においては、図５に示す如く、補助粉末材料３ｂの塗布位置を主粉末材料３ａの塗布位置と同等にすることで、得られる立体造形物の厚さ精度を向上させることができる。すなわち、最終得るべき立体造形物の厚さに等しく主粉末材料３ａの積層厚みＴを設定し、該積層厚みＴの高さ位置で主塗布装置８ａによって同主粉末材料３ａを塗布するように散布敷設し、これを焼結硬化させた後、同積層厚みＴの高さ位置で補助塗布装置８ｂによって前記硬化された主粉末材料３ａの上から補助粉末材料３ｂを塗布するように散布敷設する。
【００３７】
又、本発明においては、図６に示す如く、最終得るべき立体造形物の厚さである積層厚みＴよりも薄い厚さ寸法Ｔ１で主粉末材料３ａを塗布するように散布敷設し、これを焼結硬化させた後、その上に補助粉末材料３ｂを塗布するように散布敷設しても良い。この場合、厚さ寸法Ｔ１の高さ位置で主塗布装置８ａによって主粉末材料３ａが塗布するように散布敷設され、これが焼結硬化された後に、積層厚みＴの高さ位置で補助塗布装置８ｂによって前記硬化された主粉末材料３ａの上から補助粉末材料３ｂが厚み寸法Ｔ２で塗布するように散布敷設される。
【００３８】
又、この場合、補助粉末材料３ｂを複数回に分けて散布敷設し、最終に該補助粉末材料３ｂを散布敷設する際に、積層厚みＴの高さ位置で補助塗布装置８ｂによって塗布するように散布敷設しても良く、ここでは、同補助粉末材料３ｂの塗布高さ位置が徐々に上昇されることになる。或いは、内底面部２（ベースプレート６）を徐々に下降させることにより、補助粉末材料３ｂの塗布厚みを制御しても良い。よって、該図６に示した立体造形物製造法においては、補助粉末材料３ｂを塗布するように散布敷設して容易に充填することができるようになり、主粉末材料３ａが硬化凝縮した際に積層厚みＴを越えてしまうことを防止することもできる。
【００３９】
なお、前記図５、６に示した立体造形物製造法において、前述した以外は、上記図１に示した実施形態と同様に構成されて同様の工程となっており、同上記実施形態におけると同様の作用効果が奏される。
【００４０】
図７は、本発明の請求項１、４、６、７に対応する更に別の実施形態を示し、該実施形態の立体造形物製造法においては、補助粉末材料３ｂが散布敷設された際に、成形型凹所１を振動させている。したがって、この場合は特に、成形型凹所１が振動されることによって（シリンダー５がベースプレート６と共に加振されることによって）、振動する同成形型凹所１の内底面部２上で、散布敷設された補助粉末材料３ｂは硬化された主粉末材料３ａ間の空隙に滑らかに入り込み、該補助粉末材料３ｂによって同空隙は確実に埋められる。
【００４１】
その結果、得られる立体造形物の更なる高密度化が図られる。又、補助粉末材料３ｂの塗布高さ位置を最終得るべき立体造形物の厚さである積層厚みＴの高さ位置よりも高く設定しておくと、成形型凹所１が振動されることによって同補助粉末材料３ｂの厚み高さ位置は下がるので、同立体造形物の更なる高精度化が図られる。又、補助粉末材料３ｂの散布敷設、成形型凹所１の加振、光ビーム４照射による同補助粉末材料３ｂの硬化、の各工程を複数回繰り返して行えば良い。なお、それ以外は、上記図１に示した実施形態と同様に構成されて同様の工程となっており、同上記実施形態におけると同様の作用効果が奏される。
【００４２】
図８は、本発明の請求項１、５〜７に対応する更に別の実施形態を示し、該実施形態の立体造形物製造法においては、補助粉末材料３ｂが散布敷設された際に、該補助粉末材料３ｂの上から圧粉装置９によって圧粉している。したがって、この場合は特に、その上から圧粉されることによって、散布敷設された補助粉末材料３ｂが硬化された主粉末材料３ａ間の空隙に充分に入り込み、該補助粉末材料３ｂによって同空隙は確実に埋められる。
【００４３】
その結果、得られる立体造形物の更なる高密度化が図られ、同立体造形物の厚さである積層厚みＴを高精度に設定することもできる。又、図９に示す如く、主粉末材料３ａが硬化凝縮により所定の積層厚みＴを越えて表面に突出することもあるが、該主粉末材料３ａを散布敷設した際にも、その上から同様に圧粉することにより同主粉末材料３ａの突出部分をならして表面を滑らかにすることができ、この場合は、粉末材料３の充填率も向上される。又、補助粉末材料３ｂの散布敷設、その上からの圧粉、光ビーム４照射による同補助粉末材料３ｂの硬化、の各工程を複数回繰り返して行えば良い。なお、それ以外は、上記図１に示した実施形態と同様に構成されて同様の工程となっており、同上記実施形態におけると同様の作用効果が奏される。
【００４４】
なお、本発明においては、上記図１、３、４、７、８に説示した各実施形態の立体造形物製造法を複数組み合わせて実施することが有効であり、又、同各実施形態の立体造形物製造法やこれ等を組み合わせて実施する製造法において、上記図５或いは図６に説示した粉末材料の散布敷設方法を組み合わせて実施することも有効である。
【００４５】
【発明の効果】
上述の如く、本発明の請求項１記載の立体造形物製造法においては、主粉末材料間の空隙が補助粉末材料で埋められ、造形物には空隙が残存し難くなって、高密度で機械的強度の大きな立体造形物を得ることができる。
【００４６】
又、本発明の請求項２記載の立体造形物製造方法においては、特に、補助粉末材料が主粉末材料よりも融点の低い材料を用いているので、光ビーム照射により流動性が高くなった補助粉末材料が主粉末材料間の空隙に流入し易くなり、該空隙は同補助粉末材料によって確実に埋められるようになる。
【００４７】
又、本発明の請求項３記載の立体造形物製造法においては、特に、粒径の小さい補助粉末材料が主粉末材料間の空隙に入り込み易く、該空隙は同補助粉末材料によって確実に埋められるようになる。
【００４８】
又、本発明の請求項４記載の立体造形物製造法においては、特に、振動により散布敷設された補助粉末材料が主粉末材料間の空隙に滑らかに入り込み、該空隙は同補助粉末材料によって確実に埋められるようになる。
【００４９】
又、本発明の請求項５記載の立体造形物製造法においては、特に、圧粉により散布敷設された補助粉末材料が主粉末材料間の空隙に充分に入り込み、該空隙は同補助粉末材料によって確実に埋められるようになる。
【００５０】
又、本発明の請求項６記載の立体造形物製造法においては、特に、所望の部位に光ビームを照射し該部位のみを焼結硬化させることによって、複雑な三次元形状の立体造形物を簡単に得ることができる。
【００５１】
又、本発明の請求項７記載の立体造形物製造法においては、特に、ベースプレートを上下昇降動作させることによって、散布敷設される各粉末材料の層厚や、得られる立体造形物の厚さを簡単に変化調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態である立体造形物製造法を説示する工程説明図。
【図２】同立体造形物製造法における改良点を説示する（ａ）（ｂ）各々異なる工程説明図。
【図３】別の実施形態である立体造形物製造法を説示する工程説明図。
【図４】更に別の実施形態である立体造形物製造法を説示する工程説明図。
【図５】本発明における粉末材料の散布敷設方法を例示する工程説明図。
【図６】本発明における粉末材料の別の散布敷設方法を例示する工程説明図。
【図７】更に別の実施形態である立体造形物製造法を説示する工程説明図。
【図８】更に別の実施形態である立体造形物製造法を説示する工程説明図。
【図９】同立体造形物製造法における作用を説示する拡大説明図。
【図１０】従来例である立体造形物製造法を説示する（ａ）（ｂ）各々異なる工程における拡大説明図。
【符号の説明】
１ 成形型凹所
２ 内底面部
３ 粉末材料
３ａ 主粉末材料
３ｂ 補助粉末材料
４ 光ビーム
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉末材料を散布敷設し、その上から光ビームを照射する等して同粉末材料を硬化させる立体造形物製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、金属等の無機質粉末材料或いは合成樹脂等の有機質粉末材料を堆積させ、その上からレーザや指向性エネルギービーム等の光ビームを照射して同粉末材料を硬化させ、このように硬化形成される硬化層を順次積層して三次元形状の立体造形物が得られる立体造形物製造法は、例えば、特許第２６２０３５３号公報に「選択的焼結によって部品を製造する方法」として示される如く知られている。
【０００３】
このような立体造形物製造法においては、粒径がφ１０μｍ〜φ５０μｍの分布を持つような粉末材料を厚み０．０５ｍｍ〜０．１ｍｍ 程度に散布敷設し、その上から光ビームを照射して順次溶着させていく方法が一般的である。この場合に、粒径が １００％均一であるとして、粉末材料を限界まで充填しようとしても、７０％程度充填するのが限界である。ここで、金属の粉末材料を採用して造形した場合、得られた造形物には３０％程度の空隙が分散して残存するため、同造形物の表面は凹凸が存在して滑らかでなくなる。例えば、平均粒径φ３０μｍの粉末材料を使用した場合には、Ｒｙ＝１００μｍ程度の凹凸が生じる。
【０００４】
そのため、造形物が金型として使用される場合には、前記空隙を埋める必要がある。すなわち、成形製品の表面外観を良好とするため、或いは、該成形製品となる合成樹脂が金型の内面の凹凸部分から空隙に入り込んで同成形製品が取れなくなるのを防ぐために、前記空隙を埋めて金型となる造形物の表面の凹凸をなくす必要がある。又、冷却水の漏出を防止するために、前記空隙を埋めて気密性を確保する必要があり、金型冷却が効率良く行われるように、断熱作用をなすことになる前記空隙を埋めて熱伝導率を高める必要もある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、現状においては、上記空隙を埋めるためにエポキシ系の合成樹脂を造形後に含浸させているが、エポキシ系の合成樹脂では ２００℃程度の耐熱性しかない。それ故、成形製品となる材料によって射出温度は異なるが、材料によっては該射出温度が ２００℃を越えるものもあり、このような場合にあっては、射出成形ができなくなってしまうという問題を生じる。又、造形段階において密度が充分であれば前記含浸を行う必要はないのであるが、このようなことは困難であると考えられていた。
【０００６】
すなわち、上述の如く、粉末材料の充填は７０％程度が限界であり、しかも、図１０に示す如く、粉末材料３の粒径がφ３０μｍ程度であっても、光ビームが照射されることにより、該粉末材料３は １００μｍ程度の固まりに凝縮して、同粉末材料３中に分散していた小さな空隙ｓ（図１０（ａ）参照）がまとまって大きな空隙Ｓ（図１０（ｂ）参照）となってしまい、このように大きくなった空隙Ｓを造形段階で埋めて密度を高めることは困難であると考えられていた。
【０００７】
本発明は、上記従来の技術における問題を悉く解決するために発明されたもので、その課題は、高密度で機械的強度も大きい立体造形物を得ることができる立体造形物製造法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１記載の立体造形物製造法は、ベースプレート上に無機質あるいは有機質からなる主粉末材料の層を設け、この層の所定箇所に光ビームを照射して溶融させることによって主粉末材料による焼結硬化層を形成し、この焼結硬化層上に補助粉末材料を前記主粉末材料による焼結硬化層の空隙を埋めるように散布敷設するとともに、この補助粉末材料の層の所定箇所に光ビームを照射して溶融させることによって主粉末材料による焼結硬化層と一体になった補助粉末材料による焼結硬化層を形成し、さらにこの焼結硬化層上に主粉末材料による層を設け光ビーム照射によって下層の焼結硬化層と一体になった焼結硬化層を形成し、これを繰り返すことによって複数の焼結硬化層が積層一体化された立体造形物を製造することを特徴とする。
【０００９】
したがって、この場合は、硬化された主粉末材料間の空隙が補助粉末材料で埋められ、該補助粉末材料が硬化されて造形されるので、これにより形成された造形物には空隙が残存し難くなって、高密度で機械的強度の大きな立体造形物を得ることができる。
【００１０】
本発明の請求項２記載の立体造形物製造法は、上記請求項１記載の立体造形物製造法において、補助粉末材料として主粉末材料よりも融点の低い材料を採用することを特徴とする。
【００１１】
したがって、この場合は特に、補助粉末材料の融点が主粉末材料よりも低いので、光ビーム照射した際に、補助粉末材料の流動性が主粉末材料よりも高くなり、硬化された主粉末材料間の空隙に補助粉末材料が流入し易くなり、該補助粉末材料によって同空隙は確実に埋められるようになる。
【００１２】
本発明の請求項３記載の立体造形物製造法は、上記請求項１記載の立体造形物製造法において、補助粉末材料として主粉末材料よりも粒径の小さい材料を採用することを特徴とする。
【００１３】
したがって、この場合は特に、補助粉末材料の粒径が主粉末材料よりも小さいので、硬化された主粉末材料間の空隙に補助粉末材料が入り込み易くなり、該補助粉末材料によって同空隙は確実に埋められるようになる。
【００１４】
本発明の請求項４記載の立体造形物製造法は、上記請求項１記載の立体造形物製造法において、補助粉末材料が散布敷設された際に、ベースプレートを振動させることを特徴とする。
【００１５】
したがって、この場合は特に、ベースプレートが振動されることによって、散布敷設された補助粉末材料は硬化された主粉末材料間の空隙に滑らかに入りこみ、該補助粉末材料によって同空隙は確実に埋められるようになる。
【００１６】
本発明の請求項５記載の立体造形物製造法は、上記請求項１記載の立体造形物製造法において、補助粉末材料が散布敷設された際に、該補助粉末材料の上から圧粉することを特徴とする。
【００１７】
したがって、この場合は特に、その上から圧粉されることによって、散布敷設された補助粉末材料が硬化された主粉末材料間の空隙に充分に入り込み、該補助粉末材料によって同空隙は確実に埋められるようになる。
【００１８】
本発明の請求項６記載の立体造形物製造法は、上記請求項１〜５のいずれか一つに記載の立体造形物製造法において、主粉末材料及び補助粉末材料をその上から光ビームを照射して焼結硬化させることを特徴とする。
【００１９】
したがって、この場合は特に、主粉末材料及び補助粉末材料がその上から光ビームを照射して焼結硬化されるものであるため、所望の部位に光ビームを照射し該部位のみを硬化させることによって、複雑な三次元形状の立体造形物を簡単に得ることができる。
【００２０】
本発明の請求項７記載の立体造形物製造法は、上記請求項１〜６のいずれか一つに記載の立体造形物製造法において、ベースプレートが上下昇降動作されるものであることを特徴とする。
【００２１】
したがって、この場合は特に、ベースプレートを上下昇降動作させることによって、該ベースプレートの深さが変化するので、これによって、散布敷設される各粉末材料の層厚や、得られる立体造形物の厚さを簡単に変化調整することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の請求項１、６、７に対応する一実施形態を示し、該実施形態の立体造形物製造法は、上方へ開口した成形型凹所１の内底面部２上に主粉末材料３ａを散布敷設して該主粉末材料３ａを硬化させ、その上から更に補助粉末材料３ｂを前記硬化された主粉末材料３ａ間の空隙を埋めるように散布敷設して該補助粉末材料３ｂを硬化させることを特徴としている。この場合、主粉末材料３ａ及び補助粉末材料３ｂをその上から光ビーム４を照射して焼結硬化させるものであり、又、成形型凹所１の内底面部２は上下昇降動作されるものである。
【００２３】
該実施形態の立体造形物製造法において、成形型凹所１はシリンダー５とベースプレート６とで形成されている。すなわち、シリンダー５内にベースプレート６が配置されて該ベースプレート６の上面部を内底面部２とする上方へ開口した成形型凹所１が形成され、該内底面部２（ベースプレート６）は同シリンダー５内で上下昇降動作されるものである。ここで、ベースプレート６の周囲にはシリンダー５の内周面に密接状態で摺動するスライダー７が設けられており、粉末材料３の漏れ出ない成形型凹所１が同ベースプレート６上に形成される。
【００２４】
粉末材料３としては無機質或いは有機質の粉末が使用されるが、例えば、無機質の粉末として、鉄系の混合粉末或いは合金の粉末、銅合金（ブロンズ、リン銅等）の粉末材料３を使用することができる。この場合、主粉末材料３ａと補助粉末材料３ｂとを同種の粉末としても異種の粉末としても良く、又、補助粉末材料３ｂの散布敷設回数は一回だけであっても複数回であっても良い。
【００２５】
ここで、図１に示した工程順に従って、該実施形態の立体造形物製造法を具体的に説明する。まず、最終得るべき立体造形物の厚さに対応して粉末材料３の積層厚みＴ（０．０５ｍｍ〜０．１ｍｍ 程度）を設定し、該積層厚みＴの寸法だけベースプレート６を降下動作させて該ベースプレート６上に所定深さとなる成形型凹所１を形成する。該成形型凹所１の内底面部２上全面に主粉末材料３ａを主塗布装置８ａによって塗布するように散布敷設するのであるが、この場合、 １００％の充填は困難で（主粉末材料３ａ間には空隙が残存する）、すなわち、理論的には、主粉末材料３ａの粒径がφ３０μｍでその積層厚みＴが０．０５ｍｍであるとして、最高密度となる充填率は７０％程度であり、３０％程度の空隙が残存することになる。
【００２６】
続いて、前記散布敷設された主粉末材料３ａの上から、ＣＯ２ レーザ／ＹＡＧレーザ（２００Ｗ程度）等のレーザや指向性エネルギービームその他の光ビーム４を照射して同主粉末材料３ａを焼結硬化させる。この場合、照射後の主粉末材料３ａはその凝縮によって粒径が １００μｍ程度の大きな固まりとなり、その中で同主粉末材料３ａ間に分散していた小さな空隙は大きな空隙となる。
【００２７】
次に、前記硬化された主粉末材料３ａの上からその全面にわたり補助粉末材料３ｂを補助塗布装置８ｂによって塗布するように散布敷設すると、該補助粉末材料３ｂによって前記主粉末材料３ａ間の大きな空隙が埋められる。続いて、前記主粉末材料３ａと同様に、散布敷設された補助粉末材料３ｂの上から光ビーム４を照射して同補助粉末材料３ｂを焼結硬化させる。この補助粉末材料３ｂを散布敷設して硬化させる工程を複数回繰り返すと、該補助粉末材料３ｂの硬化層が複数層形成されることになる。
【００２８】
したがって、該実施形態の立体造形物製造法においては、硬化された主粉末材料３ａ間の空隙が補助粉末材料３ｂで埋められ、該補助粉末材料３ｂが硬化されて造形されるので、これにより形成された造形物には空隙が残存し難くなって、高密度で機械的強度の大きな立体造形物を得ることができる。特に、得られる立体造形物が成形用の金型として使用される場合には、該金型の内表面に凹凸がなくなって成形製品の表面外観は良好となり、又、該成形製品となる合成樹脂が同金型の内表面の凹凸部分から空隙に入り込んで同成形製品が取れなくなることも防止される。しかも、前記立体造形物でなる金型においては、空隙が埋められ気密性が確保されて冷却水の漏出が防止されると共に、熱伝導率が高められて金型冷却が効率良く行われるようになる。
【００２９】
又、該実施形態の立体造形物製造法においては、主粉末材料３ａ及び補助粉末材料３ｂがその上から光ビーム４を照射して焼結硬化されるものであるため、所望の部位に光ビーム４を照射し該部位のみを硬化させることによって、複雑な三次元形状の立体造形物を簡単に得ることもできる。更に、成形型凹所１の内底面部２（ベースプレート６）を上下昇降動作させることによって、該成形型凹所１の深さが変化するので、これによって、散布敷設される各粉末材料３の層厚や、最終得られる立体造形物の厚さを簡単に変化調整することもできる。
【００３０】
ところで、上記実施形態の立体造形物製造法においては、図２に示す如く、更に改良されるべき点が存在する。すなわち、図２（ａ）に示す如く、光ビーム４が照射され硬化凝縮によって生じた主粉末材料３ａ間の空隙は、次に補助粉末材料３ｂが充填されることで埋められるのであるが、ここで、空隙の隙間寸法が補助粉末材料３ｂの粒径よりも小さい場合には、該空隙に同補助粉末材料３ｂは入り込み難くて同空隙が残存してしまうことがあり得る。又、図２（ｂ）に示す如く、空隙内に補助粉末材料３ｂが充填されたとしても、光ビーム４の照射強度を上げないと焼結硬化させることができずに、同補助粉末材料３ｂが元の粉末状態のままで残存してしまうこともあり得る。
【００３１】
そこで、以下に、上記改良点が解消される各実施形態について説明する。すなわち、これ等の各実施形態の立体造形物製造法においては、次のような更なる問題点が解消されるものである。
（１）粉末材料３の充填密度の不足により照射硬化後の密度が １００％とならないと、得られる立体造形物の強度は材料本来の機械的強度に比して弱くなってしまう点。
（２）主粉末材料３ａ間の空隙の隙間寸法が小さいと、該空隙に補助粉末材料３ｂは入り込み難く、入り込めたとしても、光ビーム４のエネルギーが到達し難くて焼結硬化し難く、その結果、充分に高い密度の立体造形物が得られなくなる点。
（３）得られた立体造形物に空隙が多分に残存すると、該立体造形物を成形用の金型として使用する場合に、合成樹脂等を含浸させて同空隙を確実に埋めなければならなくなる点。
【００３２】
図３は、本発明の請求項１、２、６、７に対応する別の実施形態を示し、該実施形態の立体造形物製造法においては、補助粉末材料３ｂとして主粉末材料３ａよりも流動性の高い材料を採用している。この場合、補助粉末材料３ｂは主粉末材料３ａよりも低融点で流動性が高いものであり、例えば、主粉末材料３ａとして、鉄系の混合粉末或いは合金の粉末を採用した場合、補助粉末材料３ｂとして、鉄系よりも低融点（８００℃程度）の銅合金（ブロンズ、リン銅等）を採用すれば良い。
【００３３】
したがって、この場合は特に、補助粉末材料３ｂの流動性が主粉末材料３ａよりも高いので、硬化された主粉末材料３ａ間の空隙に補助粉末材料３ｂが毛細管現象で流入し易くなり、該補助粉末材料３ｂによって同空隙は確実に埋められる。又、補助粉末材料３ｂが低融点でないと、該補助粉末材料３ｂに光ビーム４を照射して硬化させている際に、硬化された主粉末材料３ａが溶融してしまって造形精度が悪くなるが、これを防止することもできる。なお、それ以外は、上記図１に示した実施形態と同様に構成されて同様の工程となっており、同上記実施形態におけると同様の作用効果が奏される。
【００３４】
図４は、本発明の請求項１、３、６、７に対応する更に別の実施形態を示し、該実施形態の立体造形物製造法においては、補助粉末材料３ｂとして主粉末材料３ａよりも粒径の小さい材料を採用している。この場合、主粉末材料３ａの粒径をφ３０μｍ程度として、該粒径よりも小さな粒径の補助粉末材料３ｂを使用し、該補助粉末材料３ｂが同主粉末材料３ａ間の空隙に入り込み易くすれば良い。又、粒径の異なる数種類の補助粉末材料３ｂを用意しておき、順次小さな該補助粉末材料３ｂを散布敷設し焼結硬化させることで、同補助粉末材料３ｂによる硬化層が複数層形成されるようになしても良い。
【００３５】
したがって、この場合は特に、補助粉末材料３ｂの粒径が主粉末材料３ａよりも小さいので、硬化された主粉末材料３ａ間の空隙に補助粉末材料３ｂが入り込み易くなり、該補助粉末材料３ｂによって同空隙は確実に埋められ、その結果、上記各問題点が解消されるものである。なお、それ以外は、上記図１に示した実施形態と同様に構成されて同様の工程となっており、同上記実施形態におけると同様の作用効果が奏される。
【００３６】
又、本発明においては、図５に示す如く、補助粉末材料３ｂの塗布位置を主粉末材料３ａの塗布位置と同等にすることで、得られる立体造形物の厚さ精度を向上させることができる。すなわち、最終得るべき立体造形物の厚さに等しく主粉末材料３ａの積層厚みＴを設定し、該積層厚みＴの高さ位置で主塗布装置８ａによって同主粉末材料３ａを塗布するように散布敷設し、これを焼結硬化させた後、同積層厚みＴの高さ位置で補助塗布装置８ｂによって前記硬化された主粉末材料３ａの上から補助粉末材料３ｂを塗布するように散布敷設する。
【００３７】
又、本発明においては、図６に示す如く、最終得るべき立体造形物の厚さである積層厚みＴよりも薄い厚さ寸法Ｔ１で主粉末材料３ａを塗布するように散布敷設し、これを焼結硬化させた後、その上に補助粉末材料３ｂを塗布するように散布敷設しても良い。この場合、厚さ寸法Ｔ１の高さ位置で主塗布装置８ａによって主粉末材料３ａが塗布するように散布敷設され、これが焼結硬化された後に、積層厚みＴの高さ位置で補助塗布装置８ｂによって前記硬化された主粉末材料３ａの上から補助粉末材料３ｂが厚み寸法Ｔ２で塗布するように散布敷設される。
【００３８】
又、この場合、補助粉末材料３ｂを複数回に分けて散布敷設し、最終に該補助粉末材料３ｂを散布敷設する際に、積層厚みＴの高さ位置で補助塗布装置８ｂによって塗布するように散布敷設しても良く、ここでは、同補助粉末材料３ｂの塗布高さ位置が徐々に上昇されることになる。或いは、内底面部２（ベースプレート６）を徐々に下降させることにより、補助粉末材料３ｂの塗布厚みを制御しても良い。よって、該図６に示した立体造形物製造法においては、補助粉末材料３ｂを塗布するように散布敷設して容易に充填することができるようになり、主粉末材料３ａが硬化凝縮した際に積層厚みＴを越えてしまうことを防止することもできる。
【００３９】
なお、前記図５、６に示した立体造形物製造法において、前述した以外は、上記図１に示した実施形態と同様に構成されて同様の工程となっており、同上記実施形態におけると同様の作用効果が奏される。
【００４０】
図７は、本発明の請求項１、４、６、７に対応する更に別の実施形態を示し、該実施形態の立体造形物製造法においては、補助粉末材料３ｂが散布敷設された際に、成形型凹所１を振動させている。したがって、この場合は特に、成形型凹所１が振動されることによって（シリンダー５がベースプレート６と共に加振されることによって）、振動する同成形型凹所１の内底面部２上で、散布敷設された補助粉末材料３ｂは硬化された主粉末材料３ａ間の空隙に滑らかに入り込み、該補助粉末材料３ｂによって同空隙は確実に埋められる。
【００４１】
その結果、得られる立体造形物の更なる高密度化が図られる。又、補助粉末材料３ｂの塗布高さ位置を最終得るべき立体造形物の厚さである積層厚みＴの高さ位置よりも高く設定しておくと、成形型凹所１が振動されることによって同補助粉末材料３ｂの厚み高さ位置は下がるので、同立体造形物の更なる高精度化が図られる。又、補助粉末材料３ｂの散布敷設、成形型凹所１の加振、光ビーム４照射による同補助粉末材料３ｂの硬化、の各工程を複数回繰り返して行えば良い。なお、それ以外は、上記図１に示した実施形態と同様に構成されて同様の工程となっており、同上記実施形態におけると同様の作用効果が奏される。
【００４２】
図８は、本発明の請求項１、５〜７に対応する更に別の実施形態を示し、該実施形態の立体造形物製造法においては、補助粉末材料３ｂが散布敷設された際に、該補助粉末材料３ｂの上から圧粉装置９によって圧粉している。したがって、この場合は特に、その上から圧粉されることによって、散布敷設された補助粉末材料３ｂが硬化された主粉末材料３ａ間の空隙に充分に入り込み、該補助粉末材料３ｂによって同空隙は確実に埋められる。
【００４３】
その結果、得られる立体造形物の更なる高密度化が図られ、同立体造形物の厚さである積層厚みＴを高精度に設定することもできる。又、図９に示す如く、主粉末材料３ａが硬化凝縮により所定の積層厚みＴを越えて表面に突出することもあるが、該主粉末材料３ａを散布敷設した際にも、その上から同様に圧粉することにより同主粉末材料３ａの突出部分をならして表面を滑らかにすることができ、この場合は、粉末材料３の充填率も向上される。又、補助粉末材料３ｂの散布敷設、その上からの圧粉、光ビーム４照射による同補助粉末材料３ｂの硬化、の各工程を複数回繰り返して行えば良い。なお、それ以外は、上記図１に示した実施形態と同様に構成されて同様の工程となっており、同上記実施形態におけると同様の作用効果が奏される。
【００４４】
なお、本発明においては、上記図１、３、４、７、８に説示した各実施形態の立体造形物製造法を複数組み合わせて実施することが有効であり、又、同各実施形態の立体造形物製造法やこれ等を組み合わせて実施する製造法において、上記図５或いは図６に説示した粉末材料の散布敷設方法を組み合わせて実施することも有効である。
【００４５】
【発明の効果】
上述の如く、本発明の請求項１記載の立体造形物製造法においては、主粉末材料間の空隙が補助粉末材料で埋められ、造形物には空隙が残存し難くなって、高密度で機械的強度の大きな立体造形物を得ることができる。
【００４６】
又、本発明の請求項２記載の立体造形物製造方法においては、特に、補助粉末材料が主粉末材料よりも融点の低い材料を用いているので、光ビーム照射により流動性が高くなった補助粉末材料が主粉末材料間の空隙に流入し易くなり、該空隙は同補助粉末材料によって確実に埋められるようになる。
【００４７】
又、本発明の請求項３記載の立体造形物製造法においては、特に、粒径の小さい補助粉末材料が主粉末材料間の空隙に入り込み易く、該空隙は同補助粉末材料によって確実に埋められるようになる。
【００４８】
又、本発明の請求項４記載の立体造形物製造法においては、特に、振動により散布敷設された補助粉末材料が主粉末材料間の空隙に滑らかに入り込み、該空隙は同補助粉末材料によって確実に埋められるようになる。
【００４９】
又、本発明の請求項５記載の立体造形物製造法においては、特に、圧粉により散布敷設された補助粉末材料が主粉末材料間の空隙に充分に入り込み、該空隙は同補助粉末材料によって確実に埋められるようになる。
【００５０】
又、本発明の請求項６記載の立体造形物製造法においては、特に、所望の部位に光ビームを照射し該部位のみを焼結硬化させることによって、複雑な三次元形状の立体造形物を簡単に得ることができる。
【００５１】
又、本発明の請求項７記載の立体造形物製造法においては、特に、ベースプレートを上下昇降動作させることによって、散布敷設される各粉末材料の層厚や、得られる立体造形物の厚さを簡単に変化調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態である立体造形物製造法を説示する工程説明図。
【図２】同立体造形物製造法における改良点を説示する（ａ）（ｂ）各々異なる工程説明図。
【図３】別の実施形態である立体造形物製造法を説示する工程説明図。
【図４】更に別の実施形態である立体造形物製造法を説示する工程説明図。
【図５】本発明における粉末材料の散布敷設方法を例示する工程説明図。
【図６】本発明における粉末材料の別の散布敷設方法を例示する工程説明図。
【図７】更に別の実施形態である立体造形物製造法を説示する工程説明図。
【図８】更に別の実施形態である立体造形物製造法を説示する工程説明図。
【図９】同立体造形物製造法における作用を説示する拡大説明図。
【図１０】従来例である立体造形物製造法を説示する（ａ）（ｂ）各々異なる工程における拡大説明図。
【符号の説明】
１ 成形型凹所
２ 内底面部
３ 粉末材料
３ａ 主粉末材料
３ｂ 補助粉末材料
４ 光ビーム
Claims (7)
- ベースプレート上に無機質あるいは有機質からなる主粉末材料の層を設け、この層の所定箇所に光ビームを照射して溶融させることによって主粉末材料による焼結硬化層を形成し、この焼結硬化層上に補助粉末材料を前記主粉末材料による焼結硬化層の空隙を埋めるように散布敷設するとともに、この補助粉末材料の層の所定箇所に光ビームを照射して溶融させることによって主粉末材料による焼結硬化層と一体になった補助粉末材料による焼結硬化層を形成し、さらにこの焼結硬化層上に主粉末材料による層を設け光ビーム照射によって下層の焼結硬化層と一体になった焼結硬化層を形成し、これを繰り返すことによって複数の焼結硬化層が積層一体化された立体造形物を製造することを特徴とする立体造形物製造法。
- 補助粉末材料として主粉末材料よりも融点の低い材料を採用することを特徴とする請求項１記載の立体造形物製造法。
- 補助粉末材料として主粉末材料よりも粒径の小さい材料を採用することを特徴とする請求項１記載の立体造形物製造法。
- 補助粉末材料が散布敷設された際に、ベースプレートを振動させることを特徴とする請求項１記載の立体造形物製造法。
- 補助粉末材料が散布敷設された際に、該補助粉末材料の上から圧粉することを特徴とする請求項１記載の立体造形物製造法。
- 主粉末材料及び補助粉末材料をその上から光ビームを照射して焼結硬化させることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一つに記載の立体造形物製造法。
- ベースプレートが上下昇降動作されるものであることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一つに記載の立体造形物製造法。
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