JP2000328106A - 立体造形物製造法 - Google Patents

立体造形物製造法

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JP2000328106A JP11140967A JP14096799A JP2000328106A JP 2000328106 A JP2000328106 A JP 2000328106A JP 11140967 A JP11140967 A JP 11140967A JP 14096799 A JP14096799 A JP 14096799A JP 2000328106 A JP2000328106 A JP 2000328106A
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良幸 内野々
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 高密度で機械的強度も大きい立体造形物を得
ることができる立体造形物製造法を提供する。 【解決手段】 上方へ開口した成形型凹所１の内底面部
２上に主粉末材料3aを散布敷設してこれを硬化させ、そ
の上から更に補助粉末材料3bを前記硬化された主粉末材
料3a間の空隙を埋めるように散布敷設してこれを硬化さ
せる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、粉末材料を散布敷
設し、その上から光ビームを照射する等して同粉末材料
を硬化させる立体造形物製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、金属等の無機質粉末材料或い
は合成樹脂等の有機質粉末材料を堆積させ、その上から
レーザや指向性エネルギービーム等の光ビームを照射し
て同粉末材料を硬化させ、このように硬化形成される硬
化層を順次積層して三次元形状の立体造形物が得られる
立体造形物製造法は、例えば、特許第２６２０３５３号
公報に「選択的焼結によって部品を製造する方法」とし
て示される如く知られている。
【０００３】このような立体造形物製造法においては、
粒径がφ10μｍ〜φ50μｍの分布を持つような粉末材料
を厚み0.05mm〜0.1mm 程度に散布敷設し、その上から光
ビームを照射して順次溶着させていく方法が一般的であ
る。この場合に、粒径が 100％均一であるとして、粉末
材料を限界まで充填しようとしても、70％程度充填する
のが限界である。ここで、金属の粉末材料を採用して造
形した場合、得られた造形物には30％程度の空隙が分散
して残存するため、同造形物の表面は凹凸が存在して滑
らかでなくなる。例えば、平均粒径φ30μｍの粉末材料
を使用した場合には、Ｒｙ=100μｍ程度の凹凸が生じ
る。
【０００４】そのため、造形物が金型として使用される
場合には、前記空隙を埋める必要がある。すなわち、成
形製品の表面外観を良好とするため、或いは、該成形製
品となる合成樹脂が金型の内面の凹凸部分から空隙に入
り込んで同成形製品が取れなくなるのを防ぐために、前
記空隙を埋めて金型となる造形物の表面の凹凸をなくす
必要がある。又、冷却水の漏出を防止するために、前記
空隙を埋めて気密性を確保する必要があり、金型冷却が
効率良く行われるように、断熱作用をなすことになる前
記空隙を埋めて熱伝導率を高める必要もある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこで、現状において
は、上記空隙を埋めるためにエポキシ系の合成樹脂を造
形後に含浸させているが、エポキシ系の合成樹脂では 2
00℃程度の耐熱性しかない。それ故、成形製品となる材
料によって射出温度は異なるが、材料によっては該射出
温度が 200℃を越えるものもあり、このような場合にあ
っては、射出成形ができなくなってしまうという問題を
生じる。又、造形段階において密度が充分であれば前記
含浸を行う必要はないのであるが、このようなことは困
難であると考えられていた。
【０００６】すなわち、上述の如く、粉末材料の充填は
70％程度が限界であり、しかも、図１０に示す如く、粉
末材料３の粒径がφ30μｍ程度であっても、光ビームが
照射されることにより、該粉末材料３は 100μｍ程度の
固まりに凝縮して、同粉末材料３中に分散していた小さ
な空隙ｓ（図１０（ａ）参照）がまとまって大きな空隙
Ｓ（図１０（ｂ）参照）となってしまい、このように大
きくなった空隙Ｓを造形段階で埋めて密度を高めること
は困難であると考えられていた。
【０００７】本発明は、上記従来の技術における問題を
悉く解決するために発明されたもので、その課題は、高
密度で機械的強度も大きい立体造形物を得ることができ
る立体造形物製造法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
立体造形物製造法は、上方へ開口した成形型凹所の内底
面部上に主粉末材料を散布敷設して該主粉末材料を硬化
させ、その上から更に補助粉末材料を前記硬化された主
粉末材料間の空隙を埋めるように散布敷設して該補助粉
末材料を硬化させることを特徴とする。
【０００９】したがって、この場合は、硬化された主粉
末材料間の空隙が補助粉末材料で埋められ、該補助粉末
材料が硬化されて造形されるので、これにより形成され
た造形物には空隙が残存し難くなって、高密度で機械的
強度の大きな立体造形物を得ることができる。
【００１０】本発明の請求項２記載の立体造形物製造法
は、上記請求項１記載の立体造形物製造法において、補
助粉末材料として主粉末材料よりも流動性の高い材料を
採用することを特徴とする。
【００１１】したがって、この場合は特に、補助粉末材
料の流動性が主粉末材料よりも高いので、硬化された主
粉末材料間の空隙に補助粉末材料が流入し易くなり、該
補助粉末材料によって同空隙は確実に埋められるように
なる。
【００１２】本発明の請求項３記載の立体造形物製造法
は、上記請求項１記載の立体造形物製造法において、補
助粉末材料として主粉末材料よりも粒径の小さい材料を
採用することを特徴とする。
【００１３】したがって、この場合は特に、補助粉末材
料の粒径が主粉末材料よりも小さいので、硬化された主
粉末材料間の空隙に補助粉末材料が入り込み易くなり、
該補助粉末材料によって同空隙は確実に埋められるよう
になる。
【００１４】本発明の請求項４記載の立体造形物製造法
は、上記請求項１記載の立体造形物製造法において、補
助粉末材料が散布敷設された際に、成形型凹所を振動さ
せることを特徴とする。
【００１５】したがって、この場合は特に、成形型凹所
が振動されることによって、散布敷設された補助粉末材
料は硬化された主粉末材料間の空隙に滑らかに入り込
み、該補助粉末材料によって同空隙は確実に埋められる
ようになる。
【００１６】本発明の請求項５記載の立体造形物製造法
は、上記請求項１記載の立体造形物製造法において、補
助粉末材料が散布敷設された際に、該補助粉末材料の上
から圧粉することを特徴とする。
【００１７】したがって、この場合は特に、その上から
圧粉されることによって、散布敷設された補助粉末材料
が硬化された主粉末材料間の空隙に充分に入り込み、該
補助粉末材料によって同空隙は確実に埋められるように
なる。
【００１８】本発明の請求項６記載の立体造形物製造法
は、上記請求項１〜５のいずれか一つに記載の立体造形
物製造法において、主粉末材料及び補助粉末材料をその
上から光ビームを照射して焼結硬化させることを特徴と
する。
【００１９】したがって、この場合は特に、主粉末材料
及び補助粉末材料がその上から光ビームを照射して焼結
硬化されるものであるため、所望の部位に光ビームを照
射し該部位のみを硬化させることによって、複雑な三次
元形状の立体造形物を簡単に得ることができる。
【００２０】本発明の請求項７記載の立体造形物製造法
は、上記請求項１〜６のいずれか一つに記載の立体造形
物製造法において、成形型凹所の内底面部が上下昇降動
作されるものであることを特徴とする。
【００２１】したがって、この場合は特に、成形型凹所
の内底面部を上下昇降動作させることによって、該成形
型凹所の深さが変化するので、これによって、散布敷設
される各粉末材料の層厚や、得られる立体造形物の厚さ
を簡単に変化調整することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の請求項１、６、
７に対応する一実施形態を示し、該実施形態の立体造形
物製造法は、上方へ開口した成形型凹所１の内底面部２
上に主粉末材料3aを散布敷設して該主粉末材料3aを硬化
させ、その上から更に補助粉末材料3bを前記硬化された
主粉末材料3a間の空隙を埋めるように散布敷設して該補
助粉末材料3bを硬化させることを特徴としている。この
場合、主粉末材料3a及び補助粉末材料3bをその上から光
ビーム４を照射して焼結硬化させるものであり、又、成
形型凹所１の内底面部２は上下昇降動作されるものであ
る。
【００２３】該実施形態の立体造形物製造法において、
成形型凹所１はシリンダー５とベースプレート６とで形
成されている。すなわち、シリンダー５内にベースプレ
ート６が配置されて該ベースプレート６の上面部を内底
面部２とする上方へ開口した成形型凹所１が形成され、
該内底面部２（ベースプレート６）は同シリンダー５内
で上下昇降動作されるものである。ここで、ベースプレ
ート６の周囲にはシリンダー５の内周面に密接状態で摺
動するスライダー７が設けられており、粉末材料３の漏
れ出ない成形型凹所１が同ベースプレート６上に形成さ
れる。
【００２４】粉末材料３としては無機質或いは有機質の
粉末が使用されるが、例えば、無機質の粉末として、鉄
系の混合粉末或いは合金の粉末、銅合金（ブロンズ、リ
ン銅等）の粉末材料３を使用することができる。この場
合、主粉末材料3aと補助粉末材料3bとを同種の粉末とし
ても異種の粉末としても良く、又、補助粉末材料3bの散
布敷設回数は一回だけであっても複数回であっても良
い。
【００２５】ここで、図１に示した工程順に従って、該
実施形態の立体造形物製造法を具体的に説明する。ま
ず、最終得るべき立体造形物の厚さに対応して粉末材料
３の積層厚みＴ（0.05mm〜0.1mm 程度）を設定し、該積
層厚みＴの寸法だけベースプレート６を降下動作させて
該ベースプレート６上に所定深さとなる成形型凹所１を
形成する。該成形型凹所１の内底面部２上全面に主粉末
材料3aを主塗布装置8aによって塗布するように散布敷設
するのであるが、この場合、 100％の充填は困難で（主
粉末材料3a間には空隙が残存する）、すなわち、理論的
には、主粉末材料3aの粒径がφ30μｍでその積層厚みＴ
が0.05mmであるとして、最高密度となる充填率は70％程
度であり、30％程度の空隙が残存することになる。
【００２６】続いて、前記散布敷設された主粉末材料3a
の上から、ＣＯ2 レーザ／ＹＡＧレーザ（200W程度）等
のレーザや指向性エネルギービームその他の光ビーム４
を照射して同主粉末材料3aを焼結硬化させる。この場
合、照射後の主粉末材料3aはその凝縮によって粒径が 1
00μｍ程度の大きな固まりとなり、その中で同主粉末材
料3a間に分散していた小さな空隙は大きな空隙となる。
【００２７】次に、前記硬化された主粉末材料3aの上か
らその全面にわたり補助粉末材料3bを補助塗布装置8bに
よって塗布するように散布敷設すると、該補助粉末材料
3bによって前記主粉末材料3a間の大きな空隙が埋められ
る。続いて、前記主粉末材料3aと同様に、散布敷設され
た補助粉末材料3bの上から光ビーム４を照射して同補助
粉末材料3bを焼結硬化させる。この補助粉末材料3bを散
布敷設して硬化させる工程を複数回繰り返すと、該補助
粉末材料3bの硬化層が複数層形成されることになる。
【００２８】したがって、該実施形態の立体造形物製造
法においては、硬化された主粉末材料3a間の空隙が補助
粉末材料3bで埋められ、該補助粉末材料3bが硬化されて
造形されるので、これにより形成された造形物には空隙
が残存し難くなって、高密度で機械的強度の大きな立体
造形物を得ることができる。特に、得られる立体造形物
が成形用の金型として使用される場合には、該金型の内
表面に凹凸がなくなって成形製品の表面外観は良好とな
り、又、該成形製品となる合成樹脂が同金型の内表面の
凹凸部分から空隙に入り込んで同成形製品が取れなくな
ることも防止される。しかも、前記立体造形物でなる金
型においては、空隙が埋められ気密性が確保されて冷却
水の漏出が防止されると共に、熱伝導率が高められて金
型冷却が効率良く行われるようになる。
【００２９】又、該実施形態の立体造形物製造法におい
ては、主粉末材料3a及び補助粉末材料3bがその上から光
ビーム４を照射して焼結硬化されるものであるため、所
望の部位に光ビーム４を照射し該部位のみを硬化させる
ことによって、複雑な三次元形状の立体造形物を簡単に
得ることもできる。更に、成形型凹所１の内底面部２
（ベースプレート６）を上下昇降動作させることによっ
て、該成形型凹所１の深さが変化するので、これによっ
て、散布敷設される各粉末材料３の層厚や、最終得られ
る立体造形物の厚さを簡単に変化調整することもでき
る。
【００３０】ところで、上記実施形態の立体造形物製造
法においては、図２に示す如く、更に改良されるべき点
が存在する。すなわち、図２（ａ）に示す如く、光ビー
ム４が照射され硬化凝縮によって生じた主粉末材料3a間
の空隙は、次に補助粉末材料3bが充填されることで埋め
られるのであるが、ここで、空隙の隙間寸法が補助粉末
材料3bの粒径よりも小さい場合には、該空隙に同補助粉
末材料3bは入り込み難くて同空隙が残存してしまうこと
があり得る。又、図２（ｂ）に示す如く、空隙内に補助
粉末材料3bが充填されたとしても、光ビーム４の照射強
度を上げないと焼結硬化させることができずに、同補助
粉末材料3bが元の粉末状態のままで残存してしまうこと
もあり得る。
【００３１】そこで、以下に、上記改良点が解消される
各実施形態について説明する。すなわち、これ等の各実
施形態の立体造形物製造法においては、次のような更な
る問題点が解消されるものである。 （１）粉末材料３の充填密度の不足により照射硬化後の
密度が 100％とならないと、得られる立体造形物の強度
は材料本来の機械的強度に比して弱くなってしまう点。 （２）主粉末材料3a間の空隙の隙間寸法が小さいと、該
空隙に補助粉末材料3bは入り込み難く、入り込めたとし
ても、光ビーム４のエネルギーが到達し難くて焼結硬化
し難く、その結果、充分に高い密度の立体造形物が得ら
れなくなる点。 （３）得られた立体造形物に空隙が多分に残存すると、
該立体造形物を成形用の金型として使用する場合に、合
成樹脂等を含浸させて同空隙を確実に埋めなければなら
なくなる点。
【００３２】図３は、本発明の請求項１、２、６、７に
対応する別の実施形態を示し、該実施形態の立体造形物
製造法においては、補助粉末材料3bとして主粉末材料3a
よりも流動性の高い材料を採用している。この場合、補
助粉末材料3bは主粉末材料3aよりも低融点で流動性が高
いものであり、例えば、主粉末材料3aとして、鉄系の混
合粉末或いは合金の粉末を採用した場合、補助粉末材料
3bとして、鉄系よりも低融点(800℃程度）の銅合金（ブ
ロンズ、リン銅等）を採用すれば良い。
【００３３】したがって、この場合は特に、補助粉末材
料3bの流動性が主粉末材料3aよりも高いので、硬化され
た主粉末材料3a間の空隙に補助粉末材料3bが毛細管現象
で流入し易くなり、該補助粉末材料3bによって同空隙は
確実に埋められる。又、補助粉末材料3bが低融点でない
と、該補助粉末材料3bに光ビーム４を照射して硬化させ
ている際に、硬化された主粉末材料3aが溶融してしまっ
て造形精度が悪くなるが、これを防止することもでき
る。なお、それ以外は、上記図１に示した実施形態と同
様に構成されて同様の工程となっており、同上記実施形
態におけると同様の作用効果が奏される。
【００３４】図４は、本発明の請求項１、３、６、７に
対応する更に別の実施形態を示し、該実施形態の立体造
形物製造法においては、補助粉末材料3bとして主粉末材
料3aよりも粒径の小さい材料を採用している。この場
合、主粉末材料3aの粒径をφ30μｍ程度として、該粒径
よりも小さな粒径の補助粉末材料3bを使用し、該補助粉
末材料3bが同主粉末材料3a間の空隙に入り込み易くすれ
ば良い。又、粒径の異なる数種類の補助粉末材料3bを用
意しておき、順次小さな該補助粉末材料3bを散布敷設し
焼結硬化させることで、同補助粉末材料3bによる硬化層
が複数層形成されるようになしても良い。
【００３５】したがって、この場合は特に、補助粉末材
料3bの粒径が主粉末材料3aよりも小さいので、硬化され
た主粉末材料3a間の空隙に補助粉末材料3bが入り込み易
くなり、該補助粉末材料3bによって同空隙は確実に埋め
られ、その結果、上記各問題点が解消されるものであ
る。なお、それ以外は、上記図１に示した実施形態と同
様に構成されて同様の工程となっており、同上記実施形
態におけると同様の作用効果が奏される。
【００３６】又、本発明においては、図５に示す如く、
補助粉末材料3bの塗布位置を主粉末材料3aの塗布位置と
同等にすることで、得られる立体造形物の厚さ精度を向
上させることができる。すなわち、最終得るべき立体造
形物の厚さに等しく主粉末材料3aの積層厚みＴを設定
し、該積層厚みＴの高さ位置で主塗布装置8aによって同
主粉末材料3aを塗布するように散布敷設し、これを焼結
硬化させた後、同積層厚みＴの高さ位置で補助塗布装置
8bによって前記硬化された主粉末材料3aの上から補助粉
末材料3bを塗布するように散布敷設する。
【００３７】又、本発明においては、図６に示す如く、
最終得るべき立体造形物の厚さである積層厚みＴよりも
薄い厚さ寸法Ｔ１で主粉末材料3aを塗布するように散布
敷設し、これを焼結硬化させた後、その上に補助粉末材
料3bを塗布するように散布敷設しても良い。この場合、
厚さ寸法Ｔ１の高さ位置で主塗布装置8aによって主粉末
材料3aが塗布するように散布敷設され、これが焼結硬化
された後に、積層厚みＴの高さ位置で補助塗布装置8bに
よって前記硬化された主粉末材料3aの上から補助粉末材
料3bが厚み寸法Ｔ２で塗布するように散布敷設される。
【００３８】又、この場合、補助粉末材料3bを複数回に
分けて散布敷設し、最終に該補助粉末材料3bを散布敷設
する際に、積層厚みＴの高さ位置で補助塗布装置8bによ
って塗布するように散布敷設しても良く、ここでは、同
補助粉末材料3bの塗布高さ位置が徐々に上昇されること
になる。或いは、内底面部２（ベースプレート６）を徐
々に下降させることにより、補助粉末材料3bの塗布厚み
を制御しても良い。よって、該図６に示した立体造形物
製造法においては、補助粉末材料3bを塗布するように散
布敷設して容易に充填することができるようになり、主
粉末材料3aが硬化凝縮した際に積層厚みＴを越えてしま
うことを防止することもできる。
【００３９】なお、前記図５、６に示した立体造形物製
造法において、前述した以外は、上記図１に示した実施
形態と同様に構成されて同様の工程となっており、同上
記実施形態におけると同様の作用効果が奏される。
【００４０】図７は、本発明の請求項１、４、６、７に
対応する更に別の実施形態を示し、該実施形態の立体造
形物製造法においては、補助粉末材料3bが散布敷設され
た際に、成形型凹所１を振動させている。したがって、
この場合は特に、成形型凹所１が振動されることによっ
て（シリンダー５がベースプレート６と共に加振される
ことによって）、振動する同成形型凹所１の内底面部２
上で、散布敷設された補助粉末材料3bは硬化された主粉
末材料3a間の空隙に滑らかに入り込み、該補助粉末材料
3bによって同空隙は確実に埋められる。
【００４１】その結果、得られる立体造形物の更なる高
密度化が図られる。又、補助粉末材料3bの塗布高さ位置
を最終得るべき立体造形物の厚さである積層厚みＴの高
さ位置よりも高く設定しておくと、成形型凹所１が振動
されることによって同補助粉末材料3bの厚み高さ位置は
下がるので、同立体造形物の更なる高精度化が図られ
る。又、補助粉末材料3bの散布敷設、成形型凹所１の加
振、光ビーム４照射による同補助粉末材料3bの硬化、の
各工程を複数回繰り返して行えば良い。なお、それ以外
は、上記図１に示した実施形態と同様に構成されて同様
の工程となっており、同上記実施形態におけると同様の
作用効果が奏される。
【００４２】図８は、本発明の請求項１、５〜７に対応
する更に別の実施形態を示し、該実施形態の立体造形物
製造法においては、補助粉末材料3bが散布敷設された際
に、該補助粉末材料3bの上から圧粉装置９によって圧粉
している。したがって、この場合は特に、その上から圧
粉されることによって、散布敷設された補助粉末材料3b
が硬化された主粉末材料3a間の空隙に充分に入り込み、
該補助粉末材料3bによって同空隙は確実に埋められる。
【００４３】その結果、得られる立体造形物の更なる高
密度化が図られ、同立体造形物の厚さである積層厚みＴ
を高精度に設定することもできる。又、図９に示す如
く、主粉末材料3aが硬化凝縮により所定の積層厚みＴを
越えて表面に突出することもあるが、該主粉末材料3aを
散布敷設した際にも、その上から同様に圧粉することに
より同主粉末材料3aの突出部分をならして表面を滑らか
にすることができ、この場合は、粉末材料３の充填率も
向上される。又、補助粉末材料3bの散布敷設、その上か
らの圧粉、光ビーム４照射による同補助粉末材料3bの硬
化、の各工程を複数回繰り返して行えば良い。なお、そ
れ以外は、上記図１に示した実施形態と同様に構成され
て同様の工程となっており、同上記実施形態におけると
同様の作用効果が奏される。
【００４４】なお、本発明においては、上記図１、３、
４、７、８に説示した各実施形態の立体造形物製造法を
複数組み合わせて実施することが有効であり、又、同各
実施形態の立体造形物製造法やこれ等を組み合わせて実
施する製造法において、上記図５或いは図６に説示した
粉末材料の散布敷設方法を組み合わせて実施することも
有効である。
【００４５】
【発明の効果】上述の如く、本発明の請求項１記載の立
体造形物製造法においては、主粉末材料間の空隙が補助
粉末材料で埋められ、造形物には空隙が残存し難くなっ
て、高密度で機械的強度の大きな立体造形物を得ること
ができる。
【００４６】又、本発明の請求項２記載の立体造形物製
造法においては、特に、流動性の高い補助粉末材料が主
粉末材料間の空隙に流入し易く、該空隙は同補助粉末材
料によって確実に埋められるようになる。
【００４７】又、本発明の請求項３記載の立体造形物製
造法においては、特に、粒径の小さい補助粉末材料が主
粉末材料間の空隙に入り込み易く、該空隙は同補助粉末
材料によって確実に埋められるようになる。
【００４８】又、本発明の請求項４記載の立体造形物製
造法においては、特に、振動により散布敷設された補助
粉末材料が主粉末材料間の空隙に滑らかに入り込み、該
空隙は同補助粉末材料によって確実に埋められるように
なる。
【００４９】又、本発明の請求項５記載の立体造形物製
造法においては、特に、圧粉により散布敷設された補助
粉末材料が主粉末材料間の空隙に充分に入り込み、該空
隙は同補助粉末材料によって確実に埋められるようにな
る。
【００５０】又、本発明の請求項６記載の立体造形物製
造法においては、特に、所望の部位に光ビームを照射し
該部位のみを焼結硬化させることによって、複雑な三次
元形状の立体造形物を簡単に得ることができる。
【００５１】又、本発明の請求項７記載の立体造形物製
造法においては、特に、成形型凹所の内底面部を上下昇
降動作させることによって、散布敷設される各粉末材料
の層厚や、得られる立体造形物の厚さを簡単に変化調整
することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態である立体造形物製造法を
説示する工程説明図。
【図２】同立体造形物製造法における改良点を説示する
（ａ）（ｂ）各々異なる工程説明図。
【図３】別の実施形態である立体造形物製造法を説示す
る工程説明図。
【図４】更に別の実施形態である立体造形物製造法を説
示する工程説明図。
【図５】本発明における粉末材料の散布敷設方法を例示
する工程説明図。
【図６】本発明における粉末材料の別の散布敷設方法を
例示する工程説明図。
【図７】更に別の実施形態である立体造形物製造法を説
示する工程説明図。
【図８】更に別の実施形態である立体造形物製造法を説
示する工程説明図。
【図９】同立体造形物製造法における作用を説示する拡
大説明図。
【図１０】従来例である立体造形物製造法を説示する
（ａ）（ｂ）各々異なる工程における拡大説明図。
【符号の説明】
１ 成形型凹所 ２ 内底面部 ３ 粉末材料 3a 主粉末材料 3b 補助粉末材料 ４ 光ビーム
フロントページの続き (72)発明者 不破 勲 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 内野々 良幸 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 阿部 諭 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 Ｆターム(参考） 4E068 AH00 4F213 AA44 AC04 WA22 WA25 WA87 WB01 WF23 WL02 WL10 WL12 WL22 4K018 AA24 BB04 CA05 CA11 DA23 DA50 KA18

Claims (7)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 上方へ開口した成形型凹所の内底面部上
    に主粉末材料を散布敷設して該主粉末材料を硬化させ、
    その上から更に補助粉末材料を前記硬化された主粉末材
    料間の空隙を埋めるように散布敷設して該補助粉末材料
    を硬化させることを特徴とする立体造形物製造法。
  2. 【請求項２】 補助粉末材料として主粉末材料よりも流
    動性の高い材料を採用することを特徴とする請求項１記
    載の立体造形物製造法。
  3. 【請求項３】 補助粉末材料として主粉末材料よりも粒
    径の小さい材料を採用することを特徴とする請求項１記
    載の立体造形物製造法。
  4. 【請求項４】 補助粉末材料が散布敷設された際に、成
    形型凹所を振動させることを特徴とする請求項１記載の
    立体造形物製造法。
  5. 【請求項５】 補助粉末材料が散布敷設された際に、該
    補助粉末材料の上から圧粉することを特徴とする請求項
    １記載の立体造形物製造法。
  6. 【請求項６】 主粉末材料及び補助粉末材料をその上か
    ら光ビームを照射して焼結硬化させることを特徴とする
    請求項１〜５のいずれか一つに記載の立体造形物製造
    法。
  7. 【請求項７】 成形型凹所の内底面部が上下昇降動作さ
    れるものであることを特徴とする請求項１〜６のいずれ
    か一つに記載の立体造形物製造法。
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