JP3536217B2 - グアニジン誘導体の製造方法 - Google Patents
グアニジン誘導体の製造方法Info
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- JP3536217B2 JP3536217B2 JP07616293A JP7616293A JP3536217B2 JP 3536217 B2 JP3536217 B2 JP 3536217B2 JP 07616293 A JP07616293 A JP 07616293A JP 7616293 A JP7616293 A JP 7616293A JP 3536217 B2 JP3536217 B2 JP 3536217B2
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C277/00—Preparation of guanidine or its derivatives, i.e. compounds containing the group, the singly-bound nitrogen atoms not being part of nitro or nitroso groups
- C07C277/08—Preparation of guanidine or its derivatives, i.e. compounds containing the group, the singly-bound nitrogen atoms not being part of nitro or nitroso groups of substituted guanidines
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C279/00—Derivatives of guanidine, i.e. compounds containing the group, the singly-bound nitrogen atoms not being part of nitro or nitroso groups
- C07C279/18—Derivatives of guanidine, i.e. compounds containing the group, the singly-bound nitrogen atoms not being part of nitro or nitroso groups having nitrogen atoms of guanidine groups bound to carbon atoms of six-membered aromatic rings
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は水性シアンアミドとアニ
リン炭酸水素塩を特定のｐＨ範囲内で反応させ、その反
応混合物とアルカリ金属炭酸塩もしくは炭酸水素塩を結
合し、そして結晶性生成物を分離することによりフェニ
ルグアニジン炭酸塩及び炭酸水素塩を製造するための改
良方法に関する。
リン炭酸水素塩を特定のｐＨ範囲内で反応させ、その反
応混合物とアルカリ金属炭酸塩もしくは炭酸水素塩を結
合し、そして結晶性生成物を分離することによりフェニ
ルグアニジン炭酸塩及び炭酸水素塩を製造するための改
良方法に関する。
【０００２】フェニルグアニジン炭酸塩は欧州特許出願
ＥＰ−Ａ−０１６４２０４に記載されているように医薬
的に活性なピリミジンの製造に使用され、そしてフェニ
ルグアニジン炭酸水素塩は米国特許第４９３１５６０に
記載されるように殺虫的に活性なピリミジン誘導体の製
造の中間体として使用される。
ＥＰ−Ａ−０１６４２０４に記載されているように医薬
的に活性なピリミジンの製造に使用され、そしてフェニ
ルグアニジン炭酸水素塩は米国特許第４９３１５６０に
記載されるように殺虫的に活性なピリミジン誘導体の製
造の中間体として使用される。
【０００３】
【従来の技術】フェニルグアニジン炭酸水素塩の合成法
はＳＫＷ トロストベルグ ＡＧ社（SKW trostberg A
G) の１９７８年からの会社小冊子９７ページに記載さ
れている。この方法は多量の廃水を生じ、収量が比較的
低く、そして副生成物、即ちフェニルウレア及びジフェ
ニルウレアを生じる点で不都合である。更に注意深く取
り除なければならない活性炭が反応中加えられるのであ
る。トロスベルグ社の冊子ではフェニルグアニジン炭酸
塩の製造方法についての記載はない。
はＳＫＷ トロストベルグ ＡＧ社（SKW trostberg A
G) の１９７８年からの会社小冊子９７ページに記載さ
れている。この方法は多量の廃水を生じ、収量が比較的
低く、そして副生成物、即ちフェニルウレア及びジフェ
ニルウレアを生じる点で不都合である。更に注意深く取
り除なければならない活性炭が反応中加えられるのであ
る。トロスベルグ社の冊子ではフェニルグアニジン炭酸
塩の製造方法についての記載はない。
【０００４】シアナミド及びアニリン塩酸塩からのフェ
ニルグアニジンの合成法は公知であり、例えばAm. Che
m.Journal vol.26,no.3,p.221(1901)に記載せれてい
る。シアナミドからの芳香族置換グアニジンの合成方法
はA.Kampf,Chem.Ber.vol.37,p.1681-4(1904)に記載され
ている。他の置換されたグアニジンの製造方法は例えば
Houbenn-Weyl,Vol.8,p.180-1(1952)、及びイギリス特許
第１５１４９０７に記載されている。芳香族環上で置換
されているフェニルグアニジンは置換されていない同族
体よりも高い融点を有し、それゆえ本発明にとって適さ
ない水溶液から沈澱する、遊離塩基またはしばしばその
塩酸塩として単分離される。
ニルグアニジンの合成法は公知であり、例えばAm. Che
m.Journal vol.26,no.3,p.221(1901)に記載せれてい
る。シアナミドからの芳香族置換グアニジンの合成方法
はA.Kampf,Chem.Ber.vol.37,p.1681-4(1904)に記載され
ている。他の置換されたグアニジンの製造方法は例えば
Houbenn-Weyl,Vol.8,p.180-1(1952)、及びイギリス特許
第１５１４９０７に記載されている。芳香族環上で置換
されているフェニルグアニジンは置換されていない同族
体よりも高い融点を有し、それゆえ本発明にとって適さ
ない水溶液から沈澱する、遊離塩基またはしばしばその
塩酸塩として単分離される。
【０００５】遊離塩基として、フェニルグアニジンは高
い溶解性及び吸湿性であり、そして空気中の二酸化炭素
を吸収する。したがってその貯蔵安定性を向上するため
に塩、例えば炭酸塩もしくは炭酸水素塩としてフェニル
グアニジンを分離することが望ましい。公知の製造方法
による廃水の量を減少させ、また単離された塩の収量及
び純度を増加させることが更に望まれる。
い溶解性及び吸湿性であり、そして空気中の二酸化炭素
を吸収する。したがってその貯蔵安定性を向上するため
に塩、例えば炭酸塩もしくは炭酸水素塩としてフェニル
グアニジンを分離することが望ましい。公知の製造方法
による廃水の量を減少させ、また単離された塩の収量及
び純度を増加させることが更に望まれる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】驚くことに特定のｐＨ
範囲内で及び制御された塩酸の添加により反応をすすめ
ることで収量に於いて相当の増加が観察され、及び無視
できる量の副生成物が生成することが見出された。
範囲内で及び制御された塩酸の添加により反応をすすめ
ることで収量に於いて相当の増加が観察され、及び無視
できる量の副生成物が生成することが見出された。
【０００７】本発明の方法は反応時間の減少の一方で高
い収量が得られ；熱分解を起こさずに高められた温度に
於いて結晶性炭酸塩もしくは炭酸水素塩の沈澱ができ；
ろ過し易い高純度の結晶性生成物が生成され；活性炭を
使わないため生成物の分離が単純化でき；廃水の大幅な
減少により、より経済的及び環境に適した製造方法であ
る。
い収量が得られ；熱分解を起こさずに高められた温度に
於いて結晶性炭酸塩もしくは炭酸水素塩の沈澱ができ；
ろ過し易い高純度の結晶性生成物が生成され；活性炭を
使わないため生成物の分離が単純化でき；廃水の大幅な
減少により、より経済的及び環境に適した製造方法であ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の方法は、
ａ）アニリン１ｍｏｌ当量と得られるアニリン塩酸塩溶
液が２．０ないし４．０のｐＨ値を有するような量の、
１０−３７重量％の塩酸水溶液を２０ないし１０５℃に
おいて混合し、 ｂ）１ないし１．５ｍｏｌ当量のシアナミド水溶液を攪
拌されたａ）からの反応混合物に加え、その間反応温度
は６０ないし１０５℃に調整し、そして更に塩酸水溶液
を加えることによりｐＨを２．０ないし４．０の範囲に
維持する、そして反応を完結させ、そして ｃ）反応混合物を２０ないし９０℃に冷却し、該混合物
と１ないし２ｍｏｌ当量のアルカリ金属炭酸水素塩、も
しくは０．５ないし１ｍｏｌ当量のアルカリ金属炭酸塩
を、固体状態で又は水溶液もしくは水懸濁液として結合
して、フェニルグアニジン炭酸水素塩もしくは炭酸塩の
結晶性沈澱物を得ることからなる、アニリン、塩酸、シ
アナミド及びアルカリ金属炭酸塩もしくは炭酸水素塩か
らのフェニルグアニジン炭酸塩もしくは炭酸水素塩の製
造方法である。
液が２．０ないし４．０のｐＨ値を有するような量の、
１０−３７重量％の塩酸水溶液を２０ないし１０５℃に
おいて混合し、 ｂ）１ないし１．５ｍｏｌ当量のシアナミド水溶液を攪
拌されたａ）からの反応混合物に加え、その間反応温度
は６０ないし１０５℃に調整し、そして更に塩酸水溶液
を加えることによりｐＨを２．０ないし４．０の範囲に
維持する、そして反応を完結させ、そして ｃ）反応混合物を２０ないし９０℃に冷却し、該混合物
と１ないし２ｍｏｌ当量のアルカリ金属炭酸水素塩、も
しくは０．５ないし１ｍｏｌ当量のアルカリ金属炭酸塩
を、固体状態で又は水溶液もしくは水懸濁液として結合
して、フェニルグアニジン炭酸水素塩もしくは炭酸塩の
結晶性沈澱物を得ることからなる、アニリン、塩酸、シ
アナミド及びアルカリ金属炭酸塩もしくは炭酸水素塩か
らのフェニルグアニジン炭酸塩もしくは炭酸水素塩の製
造方法である。
【０００９】好ましい塩酸水溶液の濃度は２０ないし３
６重量％である。
６重量％である。
【００１０】ｐＨは好ましくは工程ａ）及びｂ）におい
て２．０ないし３．０に維持される。
て２．０ないし３．０に維持される。
【００１１】工程ａ）における反応温度は好ましくは６
０ないし１０５℃である、及びより好ましくは８０ない
し９５℃である。
０ないし１０５℃である、及びより好ましくは８０ない
し９５℃である。
【００１２】工程ｂ）における反応温度は好ましくは８
０ないし９５℃である。
０ないし９５℃である。
【００１３】工程ｃ）における反応温度は好ましくは４
０ないし８０℃である。
０ないし８０℃である。
【００１４】アルカリ金属炭酸水素塩はＬｉＨＣＯ3 、
ＮａＨＣＯ3 もしくＫＨＣＯ3 、好ましくはＮａＨＣＯ
3 である。
ＮａＨＣＯ3 もしくＫＨＣＯ3 、好ましくはＮａＨＣＯ
3 である。
【００１５】アルカリ金属炭酸塩はＬｉ2 ＣＯ3 、Ｎａ
2 ＣＯ3 もしくＫ2 ＣＯ3 、好ましくはＮａ2 ＣＯ3 で
ある。
2 ＣＯ3 もしくＫ2 ＣＯ3 、好ましくはＮａ2 ＣＯ3 で
ある。
【００１６】アルカリ金属炭酸塩もしくは炭酸塩は好ま
しくは工程ｃ）において水中において水溶液もしくは懸
濁液の形態で使用される。
しくは工程ｃ）において水中において水溶液もしくは懸
濁液の形態で使用される。
【００１７】工程ａ）及び工程ｂ）の各々の反応時間は
１０分ないし５時間に変えてよいが好ましい範囲は使用
される量及び条件により２ないし４時間である。生成物
はろ過もしくは遠心分離及びデカンテーションといった
公知の方法によって容易に分離することができ、そして
乾燥条件により水和もしくは脱水された状態で製造され
る。
１０分ないし５時間に変えてよいが好ましい範囲は使用
される量及び条件により２ないし４時間である。生成物
はろ過もしくは遠心分離及びデカンテーションといった
公知の方法によって容易に分離することができ、そして
乾燥条件により水和もしくは脱水された状態で製造され
る。
【００１８】実施例１：８８．５ｇ（０．７８ｍｏｌ）
の塩酸水溶液（３２重量％）をアニリン９３．１ｇ
（１．０ｍｏｌ）にｐＨ値が２．０になるまで加える。
５０％シアナミド水溶液９２．４ｇ（１．１ｍｏｌ）が
１時間にわたって８５℃において反応混合物に注ぎこま
れる。シアナミド付加の終了の間際で更に３２％の塩酸
水溶液２２．１ｇ（０．１９ｍｏｌ）を加え、ｐＨを
２．４から２．７に戻す。８５℃で２時間攪拌した後
に、混合物は６０℃に冷却しそして１７０ｍｌの水中の
ナトリウム炭酸塩溶液６３．６ｇ（０．６ｍｏｌ）が３
０分にわたって加えられる。５℃に冷却した後に、結晶
状の沈澱物がろ過される。フェニルグアニジン遊離塩７
６．７％を含んだフェニルグアニジン炭酸塩１６３ｇが
得られる。これはアニリンに基ずく収量の９２．７％に
相当する。融点（分解）は１４７ないし１５０℃であ
る。
の塩酸水溶液（３２重量％）をアニリン９３．１ｇ
（１．０ｍｏｌ）にｐＨ値が２．０になるまで加える。
５０％シアナミド水溶液９２．４ｇ（１．１ｍｏｌ）が
１時間にわたって８５℃において反応混合物に注ぎこま
れる。シアナミド付加の終了の間際で更に３２％の塩酸
水溶液２２．１ｇ（０．１９ｍｏｌ）を加え、ｐＨを
２．４から２．７に戻す。８５℃で２時間攪拌した後
に、混合物は６０℃に冷却しそして１７０ｍｌの水中の
ナトリウム炭酸塩溶液６３．６ｇ（０．６ｍｏｌ）が３
０分にわたって加えられる。５℃に冷却した後に、結晶
状の沈澱物がろ過される。フェニルグアニジン遊離塩７
６．７％を含んだフェニルグアニジン炭酸塩１６３ｇが
得られる。これはアニリンに基ずく収量の９２．７％に
相当する。融点（分解）は１４７ないし１５０℃であ
る。
【００１９】実施例２：実施例１の操作が同じ量を使用
することで繰り返される、しかし反応生成物は５０℃に
おいて炭酸ナトリウム溶液に加えられる。９３．７％の
収量に相当するフェニルグアニジン炭酸塩１６５ｇ（７
６．７％遊離塩）が生成する。融点（分解）は１４７な
いし１５０℃である。
することで繰り返される、しかし反応生成物は５０℃に
おいて炭酸ナトリウム溶液に加えられる。９３．７％の
収量に相当するフェニルグアニジン炭酸塩１６５ｇ（７
６．７％遊離塩）が生成する。融点（分解）は１４７な
いし１５０℃である。
【００２０】実施例３：溶液のｐＨが約２．５になるま
で３２％の塩酸がアニリン９８．２ｇ（１．０ｍｏｌ）
に加えられる。３２％の塩酸９５．２ｇ（０．８３ｍｏ
ｌ）が必要とされる。この溶液を８７℃まで加熱及び攪
拌し、その間１時間にわたって５０％シアナミド水溶液
９３．０ｇ（１．１ｍｏｌ）が添加される。シアナミド
添加の終了間際に、更に３２％の塩酸水溶液１６．８ｇ
（０．１５ｍｏｌ）を添加する。８７℃で３時間攪拌し
た後に該溶液を６０℃に冷却し、そして６０℃の１７０
ｍｌの水中の炭酸水素ナトリウム１０１．０ｇ（１．２
０ｍｏｌ）の攪拌された分散液に加えられる。５℃に冷
却した後に、アニリンに基づいて９４．５％の収率に相
当するフェニルグアニジン炭酸塩１２７．６ｇ（６６．
８％遊離塩）（４５℃／１００ｍｂａｒにおいて乾燥さ
れた。）が単分離される。融点（分解）は１４７ないし
１５０℃である。
で３２％の塩酸がアニリン９８．２ｇ（１．０ｍｏｌ）
に加えられる。３２％の塩酸９５．２ｇ（０．８３ｍｏ
ｌ）が必要とされる。この溶液を８７℃まで加熱及び攪
拌し、その間１時間にわたって５０％シアナミド水溶液
９３．０ｇ（１．１ｍｏｌ）が添加される。シアナミド
添加の終了間際に、更に３２％の塩酸水溶液１６．８ｇ
（０．１５ｍｏｌ）を添加する。８７℃で３時間攪拌し
た後に該溶液を６０℃に冷却し、そして６０℃の１７０
ｍｌの水中の炭酸水素ナトリウム１０１．０ｇ（１．２
０ｍｏｌ）の攪拌された分散液に加えられる。５℃に冷
却した後に、アニリンに基づいて９４．５％の収率に相
当するフェニルグアニジン炭酸塩１２７．６ｇ（６６．
８％遊離塩）（４５℃／１００ｍｂａｒにおいて乾燥さ
れた。）が単分離される。融点（分解）は１４７ないし
１５０℃である。
【００２１】実施例４：ｐＨ価が約２．６のアニリン７
７ｋｇ（８２７ｍｏｌ）及び３２％塩酸８１ｋｇ（７１
０ｍｏｌ）の溶液が調整される；該溶液は８５ないし９
０℃に加熱されそして２時間にわたって攪拌される、そ
の間５０％シアナミド水溶液７６ｋｇ（９０５ｍｏｌ）
が添加される。ジアンミドの添加が終了する間際に、３
２％の塩酸を加えてｐＨ価を２から３の間に戻す。塩酸
溶液の全量は１２ｋｇである。３時間攪拌した後に、そ
の溶液は６０℃に冷却され、そしてこの温度において１
５０ｌの水中の炭酸ナトリウム溶液５３ｋｇに加えられ
る。２０℃に冷却した時点で、結晶状の沈澱物がろ過に
より分離され１３０ｌの水により２度洗浄される。（２
度目の洗浄のろ液は次のバッチの１度目の洗浄に使用さ
れる。）７０℃／３０ｍｂａｒにおいて乾燥した後に、
アニリンに基づいて９４．３％の収率に相当する明るい
ベージュ色の結晶性フェニルグアニジン炭酸塩１３６ｇ
が分離される（７７．４％遊離塩）。融点（分解）は１
４７ないし１５０℃である。
７ｋｇ（８２７ｍｏｌ）及び３２％塩酸８１ｋｇ（７１
０ｍｏｌ）の溶液が調整される；該溶液は８５ないし９
０℃に加熱されそして２時間にわたって攪拌される、そ
の間５０％シアナミド水溶液７６ｋｇ（９０５ｍｏｌ）
が添加される。ジアンミドの添加が終了する間際に、３
２％の塩酸を加えてｐＨ価を２から３の間に戻す。塩酸
溶液の全量は１２ｋｇである。３時間攪拌した後に、そ
の溶液は６０℃に冷却され、そしてこの温度において１
５０ｌの水中の炭酸ナトリウム溶液５３ｋｇに加えられ
る。２０℃に冷却した時点で、結晶状の沈澱物がろ過に
より分離され１３０ｌの水により２度洗浄される。（２
度目の洗浄のろ液は次のバッチの１度目の洗浄に使用さ
れる。）７０℃／３０ｍｂａｒにおいて乾燥した後に、
アニリンに基づいて９４．３％の収率に相当する明るい
ベージュ色の結晶性フェニルグアニジン炭酸塩１３６ｇ
が分離される（７７．４％遊離塩）。融点（分解）は１
４７ないし１５０℃である。
【００２２】実施例５：トロストベルグ（Trostberug）
製造方法によるフェニルグアニジン炭酸水素塩の製造 塩酸１１４．１ｇ（３２％）が冷水により外部的に冷却
されたアニリン９８．２ｇ（１．０ｍｏｌ）（９４．８
％，水５％）及び水８４ｇの混合物中で攪拌される。反
応混合物を沸騰するまで加熱し、そして１０４．６ｇ
（１．２５ｇ）のシアナミド（５０％）が３０分にわた
って沸騰している溶液に攪拌されながら注ぎこまれる。
混合物は２時間にわたって還流される、その後活性炭
４．８ｇが注意深く加えられる。活性炭の残渣は６０℃
にてろ過される。ろ過された１−フェニルグアニジニウ
ム塩化物の水溶液が攪拌された０．５１ｌ中の重炭酸ナ
トリウム１３０．２ｇ（１．５３ｍｏｌ）の分散液に加
えられる。混合物が１時間にわたって攪拌される。沈澱
したフェニルグアニジン炭酸水素塩がろ過により分離さ
れ、０．４３ｌの水の中で懸濁液される、そして１時間
にわたり激しく攪拌される。ろ過後、生成物は０．３２
ｌの水中に再び懸濁される、更に１時間激しく攪拌さ
れ、そしてろ過により分離される。反応生成物は５０℃
の真空下で乾燥される。沈澱物は８０℃において反応溶
液から観察される。無色のフェニルグアニジン炭酸水素
塩がアニリンに基づき７２．２％の収率に当たる１４４
ｇ単分離される（６７．３％遊離塩）。分解温度は１５
０ないし１５３℃である。副生成物であるフェニルウレ
ア及びジフェニルウレアが各々０．５及び０．２％の収
量で得られる。
製造方法によるフェニルグアニジン炭酸水素塩の製造 塩酸１１４．１ｇ（３２％）が冷水により外部的に冷却
されたアニリン９８．２ｇ（１．０ｍｏｌ）（９４．８
％，水５％）及び水８４ｇの混合物中で攪拌される。反
応混合物を沸騰するまで加熱し、そして１０４．６ｇ
（１．２５ｇ）のシアナミド（５０％）が３０分にわた
って沸騰している溶液に攪拌されながら注ぎこまれる。
混合物は２時間にわたって還流される、その後活性炭
４．８ｇが注意深く加えられる。活性炭の残渣は６０℃
にてろ過される。ろ過された１−フェニルグアニジニウ
ム塩化物の水溶液が攪拌された０．５１ｌ中の重炭酸ナ
トリウム１３０．２ｇ（１．５３ｍｏｌ）の分散液に加
えられる。混合物が１時間にわたって攪拌される。沈澱
したフェニルグアニジン炭酸水素塩がろ過により分離さ
れ、０．４３ｌの水の中で懸濁液される、そして１時間
にわたり激しく攪拌される。ろ過後、生成物は０．３２
ｌの水中に再び懸濁される、更に１時間激しく攪拌さ
れ、そしてろ過により分離される。反応生成物は５０℃
の真空下で乾燥される。沈澱物は８０℃において反応溶
液から観察される。無色のフェニルグアニジン炭酸水素
塩がアニリンに基づき７２．２％の収率に当たる１４４
ｇ単分離される（６７．３％遊離塩）。分解温度は１５
０ないし１５３℃である。副生成物であるフェニルウレ
ア及びジフェニルウレアが各々０．５及び０．２％の収
量で得られる。
【００２４】実施例６：実施例５が但し、本発明による
製造条件下で繰り返される。アニリンに基づいて８５．
１％の収量に相当するフェニルグアニジン炭酸水素塩１
６９．１ｇが分離される（６８．０％遊離塩）。副反応
生成物は確認されず、また沈澱物は８０℃で観察されな
かった。実施例５及び６で使用されたアニリンの品質は
等しく、また実施例１ないし４で使用されたものとは異
なることが注目されるべきである。
製造条件下で繰り返される。アニリンに基づいて８５．
１％の収量に相当するフェニルグアニジン炭酸水素塩１
６９．１ｇが分離される（６８．０％遊離塩）。副反応
生成物は確認されず、また沈澱物は８０℃で観察されな
かった。実施例５及び６で使用されたアニリンの品質は
等しく、また実施例１ないし４で使用されたものとは異
なることが注目されるべきである。
Claims (12)
- 【請求項１】ａ）アニリン１ｍｏｌ当量と得られるアニ
リン塩酸塩溶液が２．０ないし４．０のｐＨ値を有する
ような量の、１０−３７重量％の塩酸水溶液を２０ない
し１０５℃において混合し、 ｂ）１ないし１．５ｍｏｌ当量のシアナミド水溶液を攪
拌されたａ）からの反応混合物に加え、その間反応温度
は６０ないし１０５℃に調整し、そして更に塩酸水溶液
を加えることによりｐＨを２．０ないし４．０の範囲に
維持し、そして反応を完結させ、そして ｃ）反応混合物を２０ないし９０℃に冷却し、該混合物
と１ないし２ｍｏｌ当量のアルカリ金属炭酸水素塩、も
しくは０．５ないし１ｍｏｌ当量のアルカリ金属炭酸塩
を固体状態で又は水溶液もしくは水懸濁液として結合し
て、フェニルグアニジン炭酸水素塩もしくは炭酸塩の結
晶性沈澱物を得ることからなる、アニリン、塩酸、シア
ナミド及びアルカリ金属炭酸塩もしくは炭酸水素塩から
のフェニルグアニジン炭酸塩もしくは炭酸水素塩の製造
方法。 - 【請求項２】塩酸水溶液の濃度が２０ないし３６重量％
である請求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】工程ａ）及びｂ）においてｐＨが２．０な
いし３．０に保たれる請求項１記載の製造方法。 - 【請求項４】工程ａ）の反応温度が６０ないし１０５℃
である請求項１記載の製造方法。 - 【請求項５】工程ａ）の反応温度が８０ないし９５℃で
ある請求項４記載の製造方法。 - 【請求項６】工程ｂ）の反応温度が８０ないし９５℃で
ある請求項４記載の製造方法。 - 【請求項７】工程ｃ）の反応温度が４０ないし８０℃で
ある請求項１記載の製造方法。 - 【請求項８】アルカリ金属炭酸水素塩がＬｉＨＣＯ3 、
ＮａＨＣＯ3 もしくはＫＨＣＯ3 である請求項１記載の
製造方法。 - 【請求項９】アルカリ金属炭酸水素塩がＮａＨＣＯ3 で
ある請求項８記載の製造方法。 - 【請求項１０】アルカリ金属炭酸塩がＬｉ2 ＣＯ3 、Ｎ
ａ2 ＣＯ3 もしくはＫ2 ＣＯ3 である請求項１記載の製
造方法。 - 【請求項１１】アルカリ金属炭酸塩がＮａ2 ＣＯ3 であ
る請求項１０記載の製造方法。 - 【請求項１２】工程ｃ）においてアルカリ金属炭酸水素
塩もしくは炭酸塩が、水溶液もしくは水懸濁液の状態で
使用される請求項１記載の製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US84955592A | 1992-03-11 | 1992-03-11 | |
| US07/849555 | 1992-03-11 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0616617A JPH0616617A (ja) | 1994-01-25 |
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