JP3511588B2 - 酸化鉄粒子及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、酸化鉄粒子及びそ
の製造方法に関し、特に耐熱性に優れた塗料用黒色顔料
粉、磁性トナー用材料粉等の用途に用いられる酸化鉄粒
子及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】塗料用
黒色顔料粉や磁性トナー用材料粉として用いられる酸化
鉄系材料として、マグネタイトを主成分とする粒子がよ
く知られている。顔料として又は磁性トナーとして製造
中、もしくはこれを使用中において求められる粉体特性
には、耐熱性、耐候性、分散性に優れていることが挙げ
られる。その中で、亜鉛を使用した改良が幾つかなされ
ており、例えば、特開昭５７−７７０３１号公報、特公
平６−６００２０号公報、特開平７−２６７６４６号公
報等がある。

【０００３】これらの中で、特開昭５７−７７０３１号
公報には、黒色スピネル型酸化鉄の生成過程において、
水溶性亜鉛化合物を添加することが記載されている。こ
れにより、完全な（茶味を帯びていない）黒色を呈し、
１００〜２００Ｏｅ程度の保磁力を有する亜鉛を固溶し
たスピネル型酸化鉄を溶液反応より得ることができると
している。

【０００４】しかしながら、同公報では、製造後の粉体
の色味は改善されているものの、顔料として求められる
耐熱性や耐候性の改善については何ら触れられていな
い。

【０００５】また、特公平６−６００２０号公報には、
亜鉛イオンと２価の鉄イオンが一定範囲にある塩化物水
溶液又は各種塩類水溶液に、酸化タングステン等を加
え、次いでリン酸水溶液等と混合し、さらにアルカリ水
溶液と混合して酸化反応を行い、得られた沈殿物を焼成
する酸化鉄−酸化亜鉛系顔料の製造法が開示されてい
る。

【０００６】これにより、耐樹脂老化性、耐熱性、耐光
性、分散性が良好で黄赤色系統の良好な色相を持つ酸化
鉄−亜鉛系顔料が得られるとしている。しかし、このも
のは７００〜１２００℃で焼成する黄赤色系統の顔料に
関するものであって、黒色顔料とは異なる。

【０００７】さらに、特開平７−２６７６４６号公報に
は、水酸化第一鉄コロイド水溶液に酸素含有ガスを通気
してマグネタイト粒子を合成するに際して、酸化反応の
途中で亜鉛等の金属イオンを含む溶液を加え、亜鉛等の
金属が外殻部に集中して存在するマグネタイト粒子及び
その製造方法を開示している。

【０００８】これにより、凝集しにくく、しかも樹脂中
での分散性に優れたマグネタイト粒子が得られるとして
いる。しかし、粉体の色味や、その耐熱性、耐候性につ
いて何ら改善の方策は示されていない。

【０００９】また亜鉛元素を使用したものとしては、例
えば、特開平８−４８５２５号公報には、マグネタイト
コア粒子の表面に鉄−亜鉛酸化物を被着せしめたマグネ
タイト粒子及びその製造方法が開示されている。

【００１０】このマグネタイト粒子は、小粒径で黒色度
を損なわず、吸油特性に優れ、かつ磁気特性もバランス
よく向上したものであるが、粉体の色味の維持や耐熱
性、耐候性については、何ら改善の方策は示されていな
い。

【００１１】マグネタイトを主成分とする酸化鉄粒子
は、トナー用材料粉として、あるいは黒色顔料粉とし
て、小粒径化が望まれているが、他方で小粒径化したマ
グネタイト粒子はその中に含有されている２価の鉄が空
気中又は加熱処理中に酸化され易くなり、その本来有す
るべき特徴（磁気特性、ＦｅＯ含有量、黒色度等）が低
下するといった問題が生じ易かった。

【００１２】酸化鉄粒子として望ましい２価の鉄の品位
については、例えば特開平４−１３０３２７号公報に、
磁性酸化鉄粒子中のＦｅＯ含有量が２５〜３０重量％で
あるとしている。この中で、ＦｅＯ含有量が２５重量％
以上である磁性酸化鉄粒子は、黒色度が高いことが示さ
れており、従って、耐候性の評価において、このＦｅＯ
含有量がなるべく高く保持できることが理想的である。

【００１３】また、このような酸化鉄粒子は、その粒子
径や表面性によって、耐熱性や耐候性が変化することが
知られている。酸化鉄粒子のＢＥＴ法で求めた比表面積
をＡ（ｍ² ／ｇ）とし、６０℃、９０％ＲＨ、２８日間
曝露した前後でのＦｅＯ（重量％）の変化を測定する
と、従来の酸化鉄粒子では、 〔曝露前ＦｅＯ（重量％）−曝露後ＦｅＯ（重量％）〕
／Ａ＞０．２ となり、耐熱性に劣るために粉末の色味が変化するとい
った問題があり、このような問題を解決できる方策は、
上記した従来技術では示されていない。

【００１４】また、粉体の色味の変化については、下記
に示す色差にて評価することが多い。

【００１５】

【数１】

【００１６】この色差△Ｅが小さい方が粉体としての色
の変化が小さく、△Ｅが０．５０以下なら、一般的に目
視では差がないと判断されている。また、顔料粉は、バ
インダーと混合時の分散性に優れ、さらに、焼成工程を
経て製造されることが多いので、焼成の前後での色差△
Ｅが０．５０以下が望ましい酸化鉄粒子であるといえる
が、環境に対する安定性を加味してなお、耐熱性を有す
るものは提案されていない。

【００１７】従って、本発明の目的は、黒色度を低下さ
せることなく、耐熱性及び耐候性に優れた酸化鉄粒子及
びその製造方法を提供することにある。

【００１８】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、鋭意検討
の結果、酸化鉄粒子表面に亜鉛と鉄との複合酸化物層を
設け、さらに該複合酸化物層の上に亜鉛と鉄の複合酸化
物層又は亜鉛化合物層を１層以上設けることによって、
上記目的が達成できることを知見した。

【００１９】本発明は、上記知見に基づきなされたもの
で、平均粒径が０．０５〜１μｍで、粒子表面に亜鉛と
鉄との第一複合酸化物層を有し、さらに該複合酸化物層
の上に亜鉛と鉄との第二複合酸化物層又は亜鉛化合物層
を１層以上有し、第一複合酸化物層は、反応スラリー中
のＦｅ ²⁺ がすべて消費されるまで酸化反応を行って形成
されたものであり、第二複合酸化物層は、Ｆｅ ²⁺ がすべ
て消費された反応スラリー中へＺｎ ²⁺ とＦｅ ²⁺ を含有す
る水溶液を添加し再び酸化反応を行って形成されたもの
であることを特徴とする酸化鉄粒子を提供するものであ
る。

【００２０】また、本発明の好ましい製造方法として、
本発明は、第一鉄塩を主成分とする水溶液とアルカリ水
溶液とを混合し、未反応Ｆｅ ²⁺ が残存するように酸化反
応を行い、残存する未反応Ｆｅ²⁺が反応開始時の１０重
量％以下となった時に亜鉛を含む水溶液を加え、ｐＨ６
〜１０に調整した後、酸化反応を再開して反応終了後、
亜鉛を含む第一鉄塩を添加し、ｐＨ６〜１０に調整し、
再度酸化反応を行うことを特徴とする酸化鉄粒子の製造
方法を提供するものである。

【００２１】さらに、本発明の好ましい製造方法とし
て、本発明は、第一鉄塩を主成分とする水溶液とアルカ
リ水溶液とを混合し、未反応Ｆｅ ²⁺ が残存するように酸
化反応を行い、残存する未反応Ｆｅ²⁺が反応開始時の１
０重量％以下となった時に亜鉛を含む水溶液を加え、ｐ
Ｈ６〜１０に調整した後、酸化反応を再開して反応終了
後、亜鉛を含む水溶液を添加し、ｐＨ６〜１０に調整す
ることを特徴とする酸化鉄粒子の製造方法を提供するも
のである。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。本発明でいう酸化鉄粒子とは、好ましくは
マグネタイトを主成分とするものであり、コアとなるマ
グネタイトを主成分とする酸化鉄粒子にはケイ素、アル
ミニウム、チタン等の各種の有効元素を含有するものも
包含される。以下の説明では、酸化鉄粒子としてその代
表的なものであるマグネタイト粒子について説明する。
また、酸化鉄粒子又はマグネタイト粒子という時には、
その内容によって個々の粒子またはその集合のいずれも
意味する。

【００２３】本発明のマグネタイト粒子は、その表面に
亜鉛と鉄との複合酸化物層を有し、さらに該複合酸化物
層の上に亜鉛と鉄の複合酸化物層又は亜鉛化合物層を１
層以上有する。このような亜鉛と鉄との複合酸化物層を
被覆し、さらに亜鉛と鉄との複合酸化物層又は亜鉛化合
物層を１層以上被覆することにより、粒径が小さい割に
耐熱性及び耐候性に優れたマグネタイト粒子が得られ
る。また、ここでいう亜鉛と鉄の複合酸化物とは、鉄成
分が亜鉛成分存在下で酸化することにより、亜鉛を取り
込む又は結合した酸化物をいう。コア材（芯材）となる
マグネタイトコア粒子は、通常は湿式法で製造される
が、乾式法で製造されたものでもよい。また、このマグ
ネタイトコア粒子中には、上記のように、粒子内部にケ
イ素、アルミニウム、チタン等の各種の有効元素を含有
していてもよい。

【００２４】マグネタイト粒子の表面に亜鉛と鉄の複合
酸化物層が被覆されていない場合、あるいはその表面に
１層しか被覆されていない場合には、耐熱性及び耐候
性、特に耐熱性に劣ったものとなる。

【００２５】本発明のマグネタイト粒子の平均粒径は、
０．０５〜１μｍ、好ましくは０．１〜０．５μｍであ
る。平均粒径が０．０５μｍ未満では粉体の色が赤味が
強くなり、黒色に乏しいものとなり、平均粒径が１μｍ
を超えると黒色顔料としての着色力が低下してしまう。
また、複合酸化物層を被覆する前のマグネタイトコア粒
子も上記平均粒径を有するものが好ましい。

【００２６】本発明のマグネタイト粒子においては、亜
鉛と鉄との複合酸化物層及び亜鉛化合物層中の全亜鉛成
分が、マグネタイト粒子総量に対して亜鉛に換算して
０．２〜５重量％含有することが望ましい。亜鉛の含有
量が０．２重量％未満では耐熱性、耐候性に劣り、また
５重量％を超えると磁気特性が低下すると共に、黒色度
も低下する。

【００２７】また、亜鉛と鉄の複合酸化物層が１層のみ
被覆されたマグネタイト粒子と、同量の亜鉛量で２層以
上被覆された本発明のマグネタイト粒子を比較した場
合、後者の方が、耐熱性や耐候性により優れている。こ
の理由は定かではないが、湿式工程での複数回に及ぶ酸
化反応で、粒子表面により強い複合酸化物層の酸化皮膜
が形成されたためだと推測される。

【００２８】また、本発明のマグネタイト粒子は、Ｆｅ
Ｏが酸化鉄粒子総量に対して２０重量％以上含有するこ
とが望ましく、さらに好ましいＦｅＯの含有量は２５重
量％以上である。ＦｅＯ含有量が２０重量％未満では、
黒色度が低下する。

【００２９】本発明のマグネタイト粒子は、酸化チタン
粒子を混合し、空気中で１８０℃、３時間処理した時の
粉体の色味の変化ΔＥが０．５０以下であることが好ま
しい。上記色味の変化ΔＥが０．５０を超えると、色味
が変化し、耐熱性に劣るものとなる。

【００３０】また、本発明のマグネタイト粒子は、粒子
のＢＥＴ法による比表面積をＡ（ｍ ² ／ｇ）、６０℃、
９０％ＲＨ環境下で２８日間曝露した前後におけるＦｅ
Ｏ含有率の変化が、下式（１）を満たすことが望まし
い。 〔曝露前ＦｅＯ（重量％）−曝露後ＦｅＯ（重量％）〕／Ａ≦０．２０ … （１） 上記式（１）が０．２を超えると、色味に劣り、耐候性
に劣ったものとなる。

【００３１】次に、本発明のマグネタイト粒子の製造方
法について説明する。マグネタイトコア粒子は、第一鉄
塩を主成分とする水溶液をアルカリ水溶液と混合して水
酸化第一鉄塩スラリーを生成させる。第一鉄塩を主成分
とする溶液としては、硫酸第一鉄水溶液等が挙げられ
る。またアルカリ水溶液としては水酸化ナトリウム水溶
液等が挙げられる。

【００３２】第一鉄塩を主成分とする溶液とアルカリ水
溶液を混合して水酸化第一鉄スラリーを生成後、この水
酸化第一鉄スラリーに、酸素含有ガス、望ましくは空気
を吹き込み、６０〜１００℃で、好ましくは８０〜９０
℃で酸化反応を行う。この際の酸化反応量の調整は、反
応中に、未反応の水酸化第一鉄の分析値を見ながら吹き
込む酸素含有ガスの量を調整することにて行う。

【００３３】なお、この酸化反応の際のスラリーのｐＨ
域により、得られるマグネタイト粒子の粒子形状を球
状、六面体、八面体と変化させることができるが、本発
明では、そのいずれの粒子形状でも適用できる。また、
この反応の原料中又は反応途中にケイ素、アルミニウ
ム、チタン等の有効成分を添加してもよい。

【００３４】マグネタイトコア粒子の生成のための酸化
反応が進み、残存する未反応Ｆｅ²⁺が、反応開始時の１
０重量％以下になった時に酸素含有ガスの吹き込みを中
止し、反応を停止させる。なお、中性域付近での反応の
場合、ｐＨが反応とともに低下するので、アルカリを適
宜添加して所望のｐＨを維持しながら反応を進めて、残
存する未反応Ｆｅ²⁺を１０重量％以下となるようにす
る。

【００３５】このマグネタイトコア粒子の生成工程で、
未反応Ｆｅ²⁺を残存させることにより、湿式工程での過
酸化を防止でき、粉体そのものの色味の低下も防止でき
る。残存する未反応のＦｅ²⁺量は、反応開始時の１０重
量％以下、好ましくは０．５〜５重量％とするのがよ
い。

【００３６】＜第一複合酸化物層被覆工程＞次に、この
少量の未反応Ｆｅ²⁺が残存するスラリーに、亜鉛を含む
水溶液を添加し、スラリーのｐＨを６〜１０、好ましく
は８〜９に調整後、酸素含有ガスを吹き込み、未反応Ｆ
ｅ²⁺をすべて消費させる。この際のｐＨが６未満の場
合、反応スラリー中にゲートサイト粒子が生じる恐れが
あり、ｐＨが１０を超える場合、粒子の特性には差はな
いが、追加のアルカリを余分に添加しなければならず不
経済である。

【００３７】この際の添加する亜鉛を含む水溶液は、例
えば硫酸亜鉛や水酸化亜鉛を使用するが、この水溶液中
に鉄を含有すると、充分な耐熱性が得られない。この理
由は定かではないが、添加する水溶液中に亜鉛と鉄が共
存すると、スラリーに水溶液を添加した際、添加水溶液
中の成分のみで共沈してしまうためだと推定される。

【００３８】＜第二複合酸化物層被覆工程＞さらに、こ
のスラリーにＺｎ²⁺とＦｅ²⁺を含有する水溶液を添加
し、第一複合酸化物層被覆工程と同様に、ｐＨを６〜１
０に調整し、再び酸化反応を行う。また、必要に応じ
て、この第二複合酸化物層被覆工程を複数回繰り返して
も良い。

【００３９】＜第二亜鉛化合物層被覆工程＞またさら
に、上記第一複合酸化物被覆工程処理後のスラリーにＺ
ｎ²⁺を含有する水溶液を添加し、ｐＨ６〜１０に調整す
る。また、必要に応じてこの第二亜鉛化合物層被覆工程
を複数回繰り返しても良い。

【００４０】各複合酸化物層又は亜鉛化合物層被覆工程
での添加するそれぞれの亜鉛成分量は、亜鉛に換算して
マグネタイト粒子総量に対して０．１重量％以上、全工
程での亜鉛成分総量がマグネタイト粒子総量に対して亜
鉛に換算して０．２〜５重量％であるようにすればよ
い。

【００４１】また、第一複合酸化物層被覆工程で利用す
る未反応Ｆｅ²⁺とＺｎ²⁺の成分比は、Ｚｎ²⁺／Ｆｅ²⁺で
０．１〜０．９、好ましくは０．２〜０．５がよい。亜
鉛成分が多すぎたり、Ｚｎ²⁺／Ｆｅ²⁺比が高すぎると、
磁気特性を低下させたり、亜鉛成分が遊離して、粉体の
黒色度が低下する。また、亜鉛成分が少なすぎたり、Ｚ
ｎ²⁺／Ｆｅ²⁺比が低すぎると、充分な耐熱性や耐候性が
得られない。

【００４２】酸化反応終了後、さらに通常行う濾過、洗
浄、乾燥、粉砕の各処理工程を経て、マグネタイト粒子
を得る。

【００４３】また、顔料としての着色力及び分散性を高
めるために、粉砕処理工程の後に圧密処理工程又は圧密
処理工程と粉砕処理工程を設けてもよい。圧密処理工程
としては、らいかい機、サンドミル等の装置が使用でき
る。さらに好ましくは、このような圧密処理後に粉砕処
理工程を設けると、分散性が向上する。

【００４４】このように、本発明は、上記特開昭５７−
７７０３１号公報に記載されているようなＦｅ²⁺／Ｆｅ
²⁺＋Ｆｅ³⁺が８５〜４５％の時点で水溶性亜鉛化合物を
添加する方法とは異なり、さらに遅い時点から粒子表面
のＺｎ²⁺／Ｆｅ²⁺比を特定した亜鉛成分を添加して亜鉛
と鉄との複合酸化物層を被覆させ、さらに亜鉛と鉄との
複合酸化物層又は亜鉛化合物層を１層以上被覆させるこ
とにより、マグネタイト粒子の黒色性を維持しつつ、か
つ顔料として十分な耐熱性と耐候性を向上させることが
できる。

【００４５】

【実施例】以下、実施例等により本発明を具体的に説明
する。

【００４６】〔実施例１〕表１に示されるように、Ｆｅ
²⁺２．０ｍｏｌ／ｌを含む硫酸第一鉄水溶液５０リット
ルと、４．０ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム水溶液５２
リットルを混合し、撹拌した。混合水溶液の残留水酸化
ナトリウムが２．０ｇ／ｌとなるように調整後、温度８
０℃を維持しながら６５リットル／ｍｉｎの空気を吹き
込み、酸化反応を行い、スラリー中の残存する未反応Ｆ
ｅ²⁺が１．５ｇ／ｌ（残存するＦｅ ²⁺が反応開始時の
２．７重量％に相当する）で空気の吹き込みをやめて、
反応を停止させた。

【００４７】このスラリーに１ｍｏｌ／ｌの硫酸亜鉛水
溶液１．２リットルを添加し、ｐＨを８．５に調整した
後、反応温度を８０℃に維持したまま６５リットル／ｍ
ｉｎの空気をスラリー中の未反応Ｆｅ²⁺が残存しなくな
るで吹き込んで反応を終了させた。

【００４８】次いで、Ｚｎ²⁺１ｍｏｌ／ｌの硫酸亜鉛水
溶液１．２リットルとＦｅ²⁺１ｍｏｌ／ｌの水溶液３．
０リットルの混合水溶液をこの反応スラリーに添加し、
ｐＨを８．５に調整した後、温度８０℃を維持しながら
６５リットル／ｍｉｎの空気を吹き込んで反応を終了し
た。得られた生成粒子を通常の濾過、洗浄、乾燥、粉砕
により処理した。

【００４９】こうして得られたマグネタイト粒子につい
て、下記に示す方法で比表面積（ＢＥＴ）、平均粒径、
ＦｅＯ及びＺｎ品位、測色、耐熱性、耐候性の評価をし
た。結果を表２に示す。また、耐候性試験については、
試験期間中のＦｅＯ維持率を測定した結果を表５に、そ
の結果をグラフ化したものを図１に示す。なお、表５に
おけるＦｅＯ維持率は、下記式に基づいて測定した。Ｆ
ｅＯ維持率（％）＝［曝露後ＦｅＯ（重量％）／曝露前
ＦｅＯ（重量％）］×１００

【００５０】〔測定方法〕 （１）比表面積 島津−マイクロメリティックス製２２００型ＢＥＴ計を
使用した。 （２）平均粒径 走査電子顕微鏡で観察し、１００個の粒子のフェレ径を
測定して求めた。 （３）ＦｅＯ品位 過マンガン酸カリウム標準液による酸化還元滴定法によ
った。 （４）Ｚｎ品位 試料を塩酸−フッ酸混合液にて溶解後、ＩＣＰにて測定
した。 （５）測色（マグネタイト塗膜） 試料２．０ｇにヒマシ油１．４ｃｃを加え、フーバー式
マーラーで練り込む。この練り込んだサンプル２．０ｇ
にラッカー７．５ｇを加え、さらに練り込んだ後、これ
をミラーコート紙上に４ｍｉｌのアプリケータを用いて
塗布し、乾燥後、色差計（東京電色社製、カラーアナラ
イザＴＣ−１８００型）にて測定した。 （６）測色（マグネタイト＋酸化チタン塗膜） 試料０．５ｇに酸化チタン粒子１．５ｇとヒマシ油１．
３ｃｃを加え、フーバー式マーラーで練り込む。この練
り込んだサンプル２．０ｇにラッカー４．５ｇを加え、
さらに練り込んだ後、これをミラーコート紙上に、４ｍ
ｉｌのアプリケーターを用いて塗布し、乾燥後、上記色
差計にて測色した。 （７）測色（粉体分散性） 試料０．８ｇ、酸化チタン粒子２０ｇ、スチールボール
（６ｍｍφ）１００ｇをガラス製ポットに入れ、シェー
カー（５００ｒｐｍ）で５分間混合した後、混合粉末を
ペレット状にした後、上記色差計にて測色した。 （８）耐熱性試験 上記（７）で用いた試料と酸化チタン粒子の混合品を時
計皿に入れ、通風型乾燥機（タバイエスペック製オーブ
ン ＰＨ−２０１型）にて、１８０℃、３時間保持した
後、上記（７）の方法に従って測色した。 （９）耐候性試験 マグネタイト粒子を時計皿に載せ、恒温恒湿槽（タバイ
エスペック製ＥＸ−III 型）にて、温度６０℃、湿度９
０％ＲＨにて２８日間曝露した後、上記（３）の方法に
従ってＦｅＯ含有率の測定を行った。

【００５１】〔実施例２〜１０〕マグネタイトコア粒子
の生成条件、第一複合酸化物被覆層及び第二複合酸化物
被覆層の形成条件を表１のように変化させた以外は、実
施例１と同様にしてマグネタイト粒子を得た。得られた
マグネタイト粒子の特性、性状を実施例１と同様に評価
し、その結果を表２に示す。また、耐候性試験について
は、実施例４及び５のマグネタイト粒子の試験期間中の
ＦｅＯ維持率を測定した結果を表５に、その結果をグラ
フ化したものを図１に示す。

【００５２】〔比較例１〜５〕マグネタイトコア粒子の
生成条件、第一複合酸化物被覆層の形成条件を表３のよ
うに変化させた以外は、実施例１と同様にしてマグネタ
イト粒子を得た。なお、比較例１は、第一複合酸化物被
覆層を形成しなかった。得られたマグネタイト粒子の特
性、性状を実施例１と同様に評価し、その結果を表４に
示す。また、耐候性試験については、比較例１、２及び
５のマグネタイト粒子の試験期間中のＦｅＯ維持率を測
定した結果を表５に、その結果をグラフ化したものを図
１に示す。

【００５３】

【表１】

【００５４】

【表２】

【００５５】

【表３】

【００５６】

【表４】

【００５７】

【表５】

【００５８】表２及び表４の対比から明らかなように、
実施例１〜１０のマグネタイト粒子は、比較例１〜５の
マグネタイト粒子に比較して、高い黒色度を有し、かつ
耐熱性及び耐候性に優れる。

【００５９】また、表５と図１から明らかなように、比
較例１、２、５のマグネタイト粒子は時間と共にＦｅＯ
の減少が著しいのに比較して、実施例１、４、５のマグ
ネタイト粒子のＦｅＯは変化が極めて少なく耐候性に優
れていることが判る。

【００６０】〔実施例１１〜１８〕粉砕処理後、らいか
い機を用いて３０分間圧密処理を行った以外は、実施例
１〜２、４〜５と同様にしてマグネタイト粒子を得た
（実施例１１〜１４）。このマグネタイト粒子につい
て、実施例１と同様に測色を行った結果を表６に示す。

【００６１】また、圧密処理後に粉砕処理を行った以外
は、実施例１１〜１４と同様にしてマグネタイト粒子を
得た（実施例１５〜１８）。このマグネタイト粒子につ
いて、実施例１と同様に測色を行った結果を表６に示
す。

【００６２】

【表６】

【００６３】この結果から判るように、圧密処理を行っ
た実施例１１〜１４のマグネタイト粒子は、処理前の実
施例１〜２、４〜５のマグネタイト粒子に比べ、分散性
が向上した。また、圧密処理後に粉砕処理を行った実施
例１５〜１８のマグネタイト粒子は、実施例１１〜１４
のマグネタイト粒子に比べ、さらに分散性が良好であっ
た。

【００６４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の酸化鉄粒
子は、黒色度を低下させることなく、耐熱性及び耐候性
に優れるため、塗料用黒色顔料粉等に好適に用いられ
る。また、本発明の製造方法によって、上記酸化鉄粒子
が安価、かつ簡便に得られる。また、圧密処理又は圧密
処理後に粉砕処理を施すことによって、高い分散性を有
する酸化鉄粒子が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、実施例と比較例における試験日数とＦ
ｅＯ維持率の関係を示すグラフである。

フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C01G 49/08

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平均粒径が０．０５〜１μｍで、粒子表
   面に亜鉛と鉄との第一複合酸化物層を有し、さらに該複
   合酸化物層の上に亜鉛と鉄との第二複合酸化物層又は亜
   鉛化合物層を１層以上有し、第一複合酸化物層は、反応
   スラリー中のＦｅ ²⁺ がすべて消費されるまで酸化反応を
   行って形成されたものであり、第二複合酸化物層は、Ｆ
   ｅ ²⁺ がすべて消費された反応スラリー中へＺｎ ²⁺ とＦｅ
   ²⁺ を含有する水溶液を添加し再び酸化反応を行って形成
   されたものであることを特徴とする酸化鉄粒子。
2. 【請求項２】 上記亜鉛と鉄との複合酸化物層及び亜鉛
   化合物層中の全亜鉛成分が、酸化鉄粒子総量に対して亜
   鉛に換算して０．２〜５重量％含有し、ＦｅＯが酸化鉄
   粒子総量に対して２０重量％以上含有する請求項１に記
   載の酸化鉄粒子。
3. 【請求項３】 上記酸化鉄粒子と酸化チタン粒子を混合
   し、空気中で１８０℃、３時間処理した時の粉体の色味
   の変化ΔＥが０．５０以下である請求項１又は２に記載
   の酸化鉄粒子。
4. 【請求項４】 粒子のＢＥＴ法による比表面積をＡ（ｍ
   ²／ｇ）、６０℃、９０％ＲＨ環境下で２８日間曝露し
   た前後におけるＦｅＯ含有率の変化が、下式（１）を満
   たす請求項１、２又は３に記載の酸化鉄粒子。
5. 【請求項５】 第一鉄塩を主成分とする水溶液とアルカ
   リ水溶液とを混合し、未反応Ｆｅ²⁺が残存するように酸
   化反応を行い、残存する未反応Ｆｅ²⁺が反応開始時の１
   ０重量％以下となった時に亜鉛を含む水溶液を加え、ｐ
   Ｈ６〜１０に調整した後、酸化反応を再開して反応終了
   後、亜鉛を含む第一鉄塩を添加し、ｐＨ６〜１０に調整
   し、再度酸化反応を行うことを特徴とする酸化鉄粒子の
   製造方法。
6. 【請求項６】 第一鉄塩を主成分とする水溶液とアルカ
   リ水溶液とを混合し、未反応Ｆｅ²⁺が残存するように酸
   化反応を行い、残存する未反応Ｆｅ²⁺が反応開始時の１
   ０重量％以下となった時に亜鉛を含む水溶液を加え、ｐ
   Ｈ６〜１０に調整した後、酸化反応を再開して反応終了
   後、亜鉛を含む水溶液を添加し、ｐＨ６〜１０に調整す
   ることを特徴とする酸化鉄粒子の製造方法。
7. 【請求項７】 上記被覆工程を経て、濾過、洗浄、乾
   燥、粉砕処理の後、圧密処理又は圧密処理と粉砕処理を
   行う請求項５又は６に記載の酸化鉄粒子の製造方法。