JP3417311B2 - 高清浄耐hic鋼の製造方法 - Google Patents

高清浄耐hic鋼の製造方法

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JP3417311B2
JP3417311B2 JP25130398A JP25130398A JP3417311B2 JP 3417311 B2 JP3417311 B2 JP 3417311B2 JP 25130398 A JP25130398 A JP 25130398A JP 25130398 A JP25130398 A JP 25130398A JP 3417311 B2 JP3417311 B2 JP 3417311B2
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Description

【発明の詳細な説明】 【0001】 【発明の属する技術分野】本発明は、高清浄耐HIC鋼
の製造方法に関する。 【0002】 【従来の技術】ラインパイプ用鋼として用いられる鋼材
に求められる重要な特性として耐HIC性能がある。 【0003】HIC(水素誘起割れ)は鋼中に侵入した
水素原子が、鋼材で長く延びたMnS介在物、圧延時に
破砕され点状に延びたアルミナクラスタ介在物、あるい
はCa−S系介在物の周辺に集積することにより発生す
る。従って、HICを抑止するにはMnS介在物の生成
抑止、Ca−S系介在物の生成抑止および大型介在物の
除去が有効であるとされている。これらを目的にCa処
理が行われる。Ca処理ではアルミナクラスタ−介在物
とCaを反応させて球状のCa−Al−O−S系に形態
制御し、アルミナクラスタ起因のHICを抑制すると同
時に、Ca−Al−O−S系介在物で鋼中のSを捕捉さ
せてMnS生成の抑止を図るという、2つの目的があ
る。ただし、この時Ca添加量が過剰であると溶鋼中で
CaSが生成し、H原子の集積点となって、HICの起
点になる。 【0004】これまでに、MnS生成抑止やCaS系介
在物の低減を図ることを目的として、下記のようなCa
処理技術が開発されてきた。 【0005】例えば、特開平4−99811号公報に
は、脱酸後の取鍋内溶鋼にCaOを吹き込んで脱硫した
後、Ca合金を0.1〜0.7kg/溶鋼トン添加し、
鋼中にCaを1〜4ppm溶融させる技術が開示されて
いる。 【0006】また、真空脱ガス装置でのCa添加方法も
提案されており、例えば、特開平4−157112号公
報には、真空脱ガス槽から取鍋に流れる溶鋼下降流にC
aを添加する方法が開示されている。 【0007】 【発明が解決しようとする課題】近年、耐HIC鋼に対
してより高い強度と、より高い耐HIC性能とが望まれ
ている。強度グレ−ドは従来のX52、X60からX7
0、X80へとより高強度なものへ、また耐HIC性能
評価試験もNACE条件からCAPCIS試験、FOR
CE試験とより過酷化している。 【0008】耐HIC試験の過酷化により、従来以上の
HIC対策が必要となるが、鋼の強度が増すと鋼の割れ
感受性が高くなるため、高強度化の要求に対しても従来
以上のHIC対策が必要となる。 【0009】前述した従来の技術は、主にMnS介在物
生成抑止に用いるCa添加量が多すぎた場合に生成する
Ca−S系介在物を抑制することを主目的としたもので
ある。従って、これらの技術は、脱硫の徹底と溶鋼中酸
素濃度、硫黄濃度あるいはその両者に対応してCa添加
量、添加方法、濃度等を調整するものである。 【0010】しかし、従来のCa処理技術には以下の課
題があり、高強度化、性能試験過酷化といった要求性能
に対応した耐HIC鋼を安定的に製造することが困難で
あった。 【0011】第一に溶鋼中に残留したCa−Al−O−
S系介在物の破砕抑制である。Ca処理の結果、溶鋼中
に生成した球状のCa−Al−O−S系介在物の一部が
溶鋼中に残留し、鋳造されたスラブ中でもその形態は球
状を維持する。しかし、このスラブを圧延するとCa−
Al−O−S系介在物は破砕され、点状に延びたB系介
在物となり、これが原因となって製品にHICが発生す
る。従って、介在物を極力除去し、わずかに存在する介
在物は微小化、球状化してCa−Al−O−S系介在物
の破砕を抑制することが重要であったが、従来技術では
これを十分に抑制することができなかった。 【0012】第二に介在物除去(清浄度の向上)であ
る。Ca−S系介在物の生成抑止は従来技術でも可能で
あったが、Ca処理前の大型アルミナ介在物の除去方
法、Ca処理後の硫化・酸化物系介在物であるCa−A
l−O−S系介在物の除去方法については効果的な手段
が見いだされていない。 【0013】これまでは、介在物を除去するために真空
脱ガス処理時間を可能な限り延長し、残留したアルミナ
介在物に対しては介在物量に対応した量のCa、すなわ
ち溶鋼中の全酸素濃度に見合った量のCaを添加する方
法が取られていた。しかし、Ca処理によって生成する
Ca−Al−O−S系介在物の除去については全く対策
が取られていなかった。すなわち、従来の技術は積極的
かつ効果的に介在物除去を図るものではなく、高い清浄
度を安定して得ることができなかった。 【0014】以上に述べたように、従来のCa処理技術
はCa添加量の適正化、真空脱ガス装置でのCa歩留ま
り安定化等の手段により、(a) MnS生成抑止、(b) C
a−S系介在物生成抑止または除去、は図ることができ
ても、(c) 大幅な清浄度の向上と(d) Ca−Al−O−
S系介在物の破砕抑制とを図ることはできず、CAPC
IS試験、FORCE試験など過酷な性能評価試験に対
応した耐HIC鋼、あるいは従来以上に高強度の耐HI
C鋼を製造することができなかった。 【0015】本発明の課題は、耐HIC性能に有害なM
nS系、Ca−SおよびCa−Al−O−S系介在物を
低減して、高強度化が可能な高清浄耐HIC鋼の製造方
法を提供することにある。 【0016】 【課題を解決するための手段】発明者らはまず、Ca処
理に際して処理前後の溶鋼中の成分の内、介在物と関与
の深い、酸素濃度、S濃度、Ca濃度がHIC発生挙動
に及ぼす影響を調査した。調査に用いた鋼はX80グレ
ードの鋼であり、HIC試験はCAPCIS試験であ
る。 【0017】その結果、以下の点(a) 〜(e) が明らかと
なった。 (a) 脱硫後、Ca処理前の溶鋼中の全酸素濃度の上下限
を管理すべきである。Ca処理開始時の全酸素濃度が高
すぎると未処理の介在物の量が多くなり、この介在物が
スラグに移行せず、製品の耐HIC性能に悪影響を及ぼ
す。逆に全酸素濃度が低く介在物量が少なすぎると、介
在物による鋼中Sの捕捉が不十分となり、鋳造時に鋳片
の中心部に中心偏析が発生し、高濃度化したSによりM
nSが生成し、製品にHICが発生する。従って、Ca
処理前の溶鋼の全酸素濃度の上下限を管理する必要があ
る。 【0018】(b) 脱硫後、Ca処理前の溶鋼中のS濃度
を所定の値以下にしておかねばならない。S濃度が高い
と、Ca処理によってもSが除去できず、微細なMnS
が生成し、HICが発生するためである。 【0019】(c) Ca処理後の溶鋼中Ca濃度の上下限
を管理すべきである。Ca処理後の溶鋼のCa濃度が低
すぎると、アルミナ介在物を球状化できず、また、Ca
−Al−O系介在物による凝固時のS捕捉が十分に行わ
れず、MnSが生成し、中心偏析となって製品にHIC
が発生するためである。 【0020】一方、圧延時に破砕されやすい介在物組成
を調査した結果、介在物中CaO、CaS濃度が合計で
70%以上の高い値を示すことが確認された。すなわ
ち、Ca濃度が高くなりすぎると、介在物中のCaO、
CaS濃度が高くなり、圧延時に破砕されやすい介在物
となってしまう。従って、Ca処理後のCa濃度の上下
限を管理する必要がある。 【0021】次に本発明者らは、効果的な介在物除去法
について検討した。従来の清浄度を向上する方法には、
取鍋内溶鋼に不活性ガスやフラックスを吹き込んで介在
物を浮上させる方法、あるいは真空脱ガス処理時間を延
長して介在物を浮上させる時間を確保する方法がある。
しかし、前者の場合介在物除去効率が悪く、ばらつきも
大きいという問題があり、後者の場合は処理時間が長く
なりすぎるという問題があった。 【0022】第1に、発明者らはCa処理前のアルミナ
介在物除去方法を検討した結果、 (d) RH真空脱ガス装置における処理中に、真空槽内溶
鋼表面にフラックスを吹き付けることにより、効果的に
アルミナ介在物を除去できることを見いだした。 【0023】図1はAl脱酸した溶鋼を真空脱ガス処理
するときの各種のフラックス添加方法別の全酸素濃度の
経時変化を示すグラフである。同図において、全酸素濃
度は重量比で全酸素濃度(T.[O])を表す(以下、
濃度ppmは重量濃度ppm、濃度%・含有量%は重量
%を表すものとする)。 【0024】図2は同じく、Al脱酸した溶鋼を真空脱
ガス処理するときの各種のフラックス添加方法別の介在
物指数の経時変化を示すグラフである。同図において、
介在物個数は処理前の介在物個数を1として指数で示し
た。 【0025】図1および図2は、Al脱酸した溶鋼を真
空脱ガス装置で処理する際、真空槽内の溶鋼表面にフラ
ックスを吹き付けた場合(○)、下降管の下にフラック
スを添加した場合(▲)、およびRH真空脱ガス装置以
外のバブリング装置を用いて大気圧下で溶鋼にフラック
スを吹き込んだ場合(■)の酸素濃度と介在物指数を表
す。吹き込んだフラックスはCaO:80%−CaF:
10%−MgO:10%である。フラックス供給速度は
0.7kg/(溶鋼トン・分)である。 【0026】図1および図2から明らかなように、本発
明の方法の真空槽内溶鋼表面にフラックスを吹き付けた
場合(○)は他の添加方法(▲、■)に比較して、短時
間で酸素濃度、介在物個数共に大幅に低減できることが
わかる。 【0027】第2に、発明者らはCa処理時の清浄度を
向上させる方法を検討した。通常、Ca処理のCaは金
属Caや、CaSi、FeCa、CaAl等のCa合
金、またはそれらの混合物を用いる(以下では単にCa
ともいう)。 【0028】RH真空脱ガス処理後に大気圧下で取鍋に
Ca添加する方法は介在物除去が困難である。これは取
鍋処理ではRH真空脱ガス装置のような高い介在物除去
能力がないことと、取鍋でのCa添加中にスラグを巻き
込んでかえって介在物が増加してしまうためである。場
合によっては添加中に溶鋼が空気に触れて、酸素、窒素
および水素濃度が上昇する。 【0029】一方、減圧下でCa添加を行う方法(一般
的にRH真空脱ガス装置を用いる)では、真空槽内に添
加したCaが蒸発しやすいためCa歩留まりが不安定と
なる。 【0030】Ca歩留まりを確保するためにRH真空脱
ガス装置の下降管部あるいは下降管の下部にCaを添加
すると、蒸発気化したCa蒸気によって下降流の流速が
低下し、RH真空脱ガス装置の介在物除去能力が低下す
る。 【0031】発明者らは上記の問題を検討し、介在物除
去とCa歩留の安定化を達成するCa処理法を検討し、 (e) Ca添加は真空処理中の取鍋内に行うのがよく、か
つCa添加に適した位置があることに想到した。 【0032】図3は取鍋の溶鋼面位置でのRH真空脱ガ
ス装置との位置関係を示す水平断面図である。同図にお
いて、符号2は取鍋、4は上昇管、5は下降管である。
同図に示す「好ましい添加領域」の範囲にCa添加を行
えば安定して高いCa歩留まりが得られ、かつ通常以上
の介在物除去能力が得られる。すなわち、Ca蒸気がR
H真空脱ガス装置の真空槽の循環流を乱すことがないよ
うに、上昇管4、下降管5の周辺を避けた領域が好まし
い添加領域である。 【0033】上記好ましい添加領域にCaSiを内包す
るワイヤをワイヤフィーディング装置を用いて添加し、
時間経過とともに試料をサンプリングして溶鋼中の酸素
濃度と介在物個数の変化を調査した。比較用に、従来方
法で同量のCa添加をした場合も調査した。 【0034】図4はCa添加に伴う溶鋼中の全酸素濃度
(T.[O])の変化を示すグラフである。図5は、C
a添加に伴う溶鋼中の介在物個数の指数の変化を示すグ
ラフである。同図において、介在物個数は指数表示であ
り、Ca処理前の介在物個数を1とした。 【0035】図4および図5に、前記の好ましい領域に
Ca添加した場合(○)、RH真空脱ガス装置で処理中
に下降管下部にCaSiワイヤを添加した場合(■)お
よびRH真空脱ガス装置外の大気圧下で取鍋にCaSi
ワイヤを添加した場合(▲)の結果を示す。 【0036】図4に示すように、本発明方法(○)が脱
酸速度が最も大きく、これに伴って図5に示すように介
在物の減少速度が最も大きく、清浄度が向上しており、
その他の方法では介在物はむしろ悪化する場合もあるこ
とがわかった。 【0037】これは、図3に示す好ましい添加領域から
Caを添加する結果、RH真空脱ガス装置の環流が阻害
されないために介在物除去能力が維持されるに加えて、
Caが安定的に供給されるため、液化球状化した介在物
の浮上分離が活発に進行するためと考えられる。 【0038】上述した(a) 〜(e) の知見に基づき完成し
た本発明の要旨は、「RH真空脱ガス装置の真空槽内の
溶鋼表面にCaO含有フラックスを吹き付け、溶鋼中の
全酸素濃度を重量比率で5〜15ppm、硫黄濃度を重
量比率で4ppm以下とした後、引き続き真空を維持し
ながら、取鍋内の溶鋼にCaおよび/またはCa合金を
添加し、Ca濃度を重量比率で5〜27ppmとするこ
とを特徴とする高清浄耐HIC鋼の製造方法」にある。 【0039】 【発明の実施の形態】本発明の実施形態を、転炉とRH
式真空脱ガス装置を用いて実施する場合を例に説明す
る。 【0040】転炉処理終了後、溶鋼を取鍋へ出鋼する。
取鍋をRH真空脱ガス装置へ移動し、真空処理を開始す
る。本発明はスラグを活用しないので、特にその組成を
制御する必要はないが、より脱硫効率を高めるために、
出鋼時スラグ改質を実施したり、バブリング等でスラグ
改質を実施してもよい。また、スラグ組成はCaO−A
2 3 系スラグが望ましく、より好ましくは、重量比
でCaO/Al2 3=0.9〜2.5とし、FeO+
MnOの濃度を2%以下としておくことが望ましい。 【0041】真空処理開始後、本発明に従って処理を開
始するが、本発明の開始前に、RH真空脱ガス装置にて
Alと酸素ガスを用いて昇温処理を施してもよい。ま
た、Ca脱酸をより強化するために、製品規格上許され
る範囲でAl濃度を高めておいてもよい。 【0042】前記の処理を完了後、本発明の介在物除去
と脱硫を開始する。図6は本発明の真空脱ガス処理の概
要を示す縦断面図で、同図(a) は脱硫処理段階、同図
(b) はCa処理段階である。同図において符号1は真空
槽、3は溶鋼、6は真空槽の排気管、7はCaOを含む
フラックスを吹き付ける上吹きランス、8はフラック
ス、9はCaおよび/またはCa合金を内包するワイ
ヤ、10はワイヤ供給装置で、図3と同一部品は同一符
号で表す。 【0043】同図(a) に示すように、真空処理の真空槽
内上吹きランス7からフラックス8を真空槽内の溶鋼3
の表面に吹き付けて、介在物除去を図ると同時に溶鋼中
S濃度を低減する。 【0044】フラックスにはアルミナ系介在物の吸収能
の観点から、アルミナの吸収力の高いものすなわち、飽
和アルミナ濃度の高い組成が好ましい。また、この時脱
硫も同時に促進できれば、事前または事後の脱硫処理プ
ロセスを省略できる。従って、フラックスの組成はCa
O含有物質とし、その組成は、CaO:40〜80%、
Al2 3 :40%以下が望ましく、反応効率向上を目
的にCaF2 、MgOを加えてもよい。フラックス中の
これらの成分は単に混合するだけでもよいし、事前に加
熱して溶融均一混合したプリメルトフラックスでもよ
い。 【0045】フラックス8の吹き付け速度VF (kg/
(溶鋼トン・分))は0.4≦VF≦1.6が望まし
い。VF が0.4未満であるとフラックスによる介在物
除去効果が著しく低下し、1.6を超えて高いと、フラ
ックス吹き付け時のスプラッシュ発生量が大きくなって
しまう。 【0046】真空槽内溶鋼へのフラックス吹き付けによ
り、脱硫を行い、全酸素濃度を5〜15ppm、S濃度
を4ppm以下とする。この段階で全酸素濃度が低下す
るので、介在物も除去されるが、一部は残される。 【0047】前記の全酸素濃度が15ppmを超えて高
いと、介在物量が多くなりすぎ、製品になったときのH
ICが発生する。しかし、一方で、酸素濃度が5ppm
未満であると介在物量が少なくなりすぎ、凝固時の酸化
物系介在物による鋼中Sの捕捉が不十分となり、鋳造時
に鋳片の中心部に中心偏析が発生し、高濃度化したSに
よりMnSが生成し、製品にHICが発生する。望まし
くは全酸素濃度は5〜9ppmである。 【0048】また、脱硫後のS濃度は4ppm以下にす
る必要がある。S濃度が4ppmを超えて高いと微細な
MnSが生成し、HICが発生する。この微細なMnS
は低強度の耐HIC鋼ではHICを発生させないが、割
れ感受性の高い高強度の耐HIC鋼や、試験条件の厳し
いCAPCIS試験、FORCE試験ではHICを発生
させるのである。望ましくは3ppm以下である。S濃
度の下限は特に定めないが、脱硫コストを考慮すると下
限は2ppm程度である。 【0049】さらに、この脱硫処理中、表面活性元素で
あるSが低減されるため、脱窒反応速度が増大し、溶鋼
中N濃度も38ppmから18ppmまで低下するとい
う効果もある。 【0050】前記のフラックス吹き付けにより、介在物
除去と脱硫を行って全酸素濃度5〜15ppm、S濃
度:4ppm以下とした後に、引き続き、図6(b) に示
すようにCa処理を行う。同図の例では、ワイヤフィー
ディング法によるCaワイヤを添加する場合を示してい
る。添加位置は図3に示す好ましい添加領域の範囲であ
る。Caの添加深さについては、D=添加深さ/溶鋼深
さとして、Dは0.15以上0.7以下が望ましい。D
が0.15未満となると炉低耐火物の損耗が激しくな
り、0.7を超えて高くなるとCaと溶鋼との反応時間
が短くなり、Ca歩留まりが著しく低下してしまうため
である。Dの調整はインジェクションであればインジェ
クションランスの浸漬深さで制御でき、ワイヤフィ−デ
ィングでは送り込まれたワイヤが溶解する位置で制御で
きる。 【0051】Caおよび/またはCa合金とは、金属C
aの他、Fe−Ca、Ca−Si、Ca−Al、Ca−
Al−Si合金等のCa合金やそれらの混合物であり、
さらにこれらのCa含有物質とフラックスの混合物、あ
るいはプリメルトフラックスなど、どのような形態でも
構わない。 【0052】Caおよび/またはCa合金の添加量はC
a純分で0.07〜0.5(kg/溶鋼トン)であるこ
とが望ましい。添加量が0.07(kg/溶鋼トン)未
満であればCa処理後のCa濃度を5ppm以上とする
のは困難であり、0.5(kg/溶鋼トン)を超えて高
いとCa濃度を27ppm以下とすることが困難であ
る。 【0053】Caおよび/またはCa合金の添加速度V
C はCa純分換算で0.01〜0.2(kg/(溶鋼ト
ン・分))が望ましい。VC が0.01未満であると、
処理時間が長くなるに加え、溶鋼中Ca活量を十分に上
げられないため、アルミナ介在物をCa−Al−O−S
系へ改質できない。VC が0.2を超えて高いと、単位
時間当たりのCa蒸気量が増大し、この蒸気気泡による
スラグ巻き込みが発生する他、Ca添加部近傍のCa濃
度が局部的に高くなり、そこでCa−S系介在物が生成
してしまうためである。 【0054】Caおよび/またはCa合金の添加方法
は、これらの粉末や粒体を溶鋼に吹き込む方法、中空ワ
イヤ−内に充填して、ワイヤーを送り込むワイヤーフィ
ーディング法などいかなる方法でもよい。しかし、Ar
ガスなどのキャリアガスによる吹き込みはスラグ巻き込
みの原因となるのであまり好ましい方法とはいえず、ワ
イヤーフィーディング法がより好ましい。 【0055】Caおよび/またはCa合金を添加する時
の真空槽内の真空度は環流が維持できる範囲であれば特
に規定されるものではないが、環流速度が低下すると溶
鋼成分の均一性が低下するため、真空度は80Torr
以下が望ましい。 【0056】Ca処理後の溶鋼中のCa濃度は5〜27
ppmとする必要がある。Ca濃度が5ppm未満であ
ると、介在物中CaO濃度が低くなりすぎ、アルミナ介
在物を球状化することができなくなるのに加え、Ca−
Al−O系介在物による凝固時のS捕捉が十分に行われ
ず、MnSが生成し、中心偏析となって製品にHICが
発生する。一方、27ppmを超えて高いと、介在物中
のCaO濃度が高くなりすぎ、圧延時に破砕されてHI
Cの原因となる。望ましくは10〜20ppmである。
また、介在物一個当たり中のCaO、CaS濃度が合計
で45〜65重量%であると圧延時に破砕されにくい介
在物となる。 【0057】Ca添加終了後に合金成分濃度調整や、さ
らなる介在物除去を目的に5〜10分の真空処理を施し
てもよい。 【0058】 【実施例】転炉で脱炭し、取鍋に出鋼し、溶鋼300ト
ンにAlを添加し、スラグにAl含有炭酸カルシウムを
添加し、スラグ中のFeO、MnO濃度を合計で1.4
%とした。その後、取鍋をRH真空脱ガス装置に移動
し、真空処理を開始した。 【0059】真空処理開始後、溶鋼にAlを添加し、真
空槽内溶鋼表面に酸素ガスを吹き付けて溶鋼温度を15
95℃から1630℃に昇温させた。この昇温処理後、
真空度を1Torrとし、本発明に従ってフラックス吹
き付け処理を開始した。 【0060】なお、本発明開始前の溶鋼成分はAl:
0.05%、Mn:1.3%、C:0.05%、Si:
0.2%であった。 【0061】真空槽内で溶鋼に吹き付けたフラックス
は、80%CaO、10%CaF2 、10%MgOであ
り、吹き付け速度は0.5〜1.3kg/(溶鋼トン・
分)、処理時間を8分とした。 【0062】フラックス吹き付け後、真空度を40To
rrとし、取鍋内溶鋼にCaを添加した。用いたCa含
有物質は30%Ca−70%Siなる組成のCaSi合
金で、ワイヤーフィーディング法により添加した。添加
速度はCa純分換算で0.05〜0.1kg/(溶鋼ト
ン・分)とした。処理時間は7分とした。 【0063】脱硫処理後、最終合金調整を行った後、真
空脱ガス処理を終了し、連続鋳造機によって鋳造した。
鋳造されたスラブを圧延し、ラインパイプに加工し、耐
HIC性能をCAPCIS試験によって評価した。なお
製品の強度グレ−ドはX80である。 【0064】表1に、本発明例の処理前、処理後および
製品におけるS濃度、介在物個数指数、CAPCIS試
験結果を示す。CAPCIS試験結果は、○が試験合格
であることを、×は試験不合格であったことをそれぞれ
示す。また、処理中のCaおよび酸素濃度を表1に併せ
て示す。 【0065】比較例として、RH真空脱ガス装置にて真
空槽内溶鋼表面にフラックスを吹き付け、その後大気圧
下でCaSiをワイヤ−フィーディング法で添加した場
合(比較例1)と、取鍋内にCaOを吹き込んで脱硫し
た後真空脱ガス処理を行い、その後大気圧下でCaSi
をワイヤ−フィーディング法で炭化した場合(比較例
2)の結果を表1に併せて示す。 【0066】表1に示すように、本発明例の場合、製品
S濃度も4ppm以下であり、介在物指数も低い。比較
例1または比較例2に比べて極めて高い清浄度が得られ
ること、および過酷な腐食試験にも対応できる耐HIC
鋼が得られることがわかった。 【0067】 【表1】【0068】 【発明の効果】本発明により、過酷な条件下の耐HIC
性能に有害なMnS系、Ca−SおよびCa−Al−O
−S系介在物を抑制して高清浄化を達成し、高強度の耐
HIC鋼を安定して溶製することができる。
【図面の簡単な説明】 【図1】溶鋼を真空脱ガス処理するときの各種のフラッ
クス添加方法別の全酸素濃度の経時変化を示すグラフで
ある。 【図2】溶鋼を真空脱ガス処理するときの各種のフラッ
クス添加方法別の介在物個数指数の経時変化を示すグラ
フである。 【図3】取鍋の溶鋼面位置でのRH真空脱ガス装置との
位置関係を示す水平断面図である。 【図4】Ca添加に伴う溶鋼中の全酸素濃度の変化を示
すグラフである。 【図5】Ca添加に伴う溶鋼中の介在物個数の指数の変
化を示すグラフである。 【図6】本発明の真空脱ガス処理の概要を示す縦断面図
で、同図(a) は脱硫処理段階、同図(b) はCa処理段階
である。 【符号の説明】 1 真空槽 2 取鍋 3 溶鋼 4 上昇管 5 下降管 6 排気管 7 上吹きランス 8 フラックス 9 ワイヤ 10 ワイヤ供給装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平9−87732(JP,A) 特開 平8−333619(JP,A) 特開 平8−3620(JP,A) 特開2000−73116(JP,A) 特開 平4−259352(JP,A) 特開 平5−171247(JP,A) (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) C21C 7/00 C21C 7/06 C21C 7/10

Claims (1)

  1. (57)【特許請求の範囲】 【請求項1】 RH真空脱ガス装置の真空槽内の溶鋼表
    面にCaO含有フラックスを吹き付け、溶鋼中の全酸素
    濃度を重量比率で5〜15ppm、硫黄濃度を重量比率
    で4ppm以下とした後、引き続き真空を維持しなが
    ら、取鍋内の溶鋼にCaおよび/またはCa合金を添加
    し、Ca濃度を重量比率で5〜27ppmとすることを
    特徴とする高清浄耐HIC鋼の製造方法。
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