JP3331908B2

JP3331908B2 - スピーカ用サスペンション装置の製造方法及びスピーカ用サスペンション製造用金型

Info

Publication number: JP3331908B2
Application number: JP14703997A
Authority: JP
Inventors: 良雄坂本
Original assignee: Mogami Denki Corp; Kenwood KK
Current assignee: Mogami Denki Corp; Kenwood KK
Priority date: 1997-05-22
Filing date: 1997-05-22
Publication date: 2002-10-07
Anticipated expiration: 2017-05-22
Also published as: WO1998053640A1; JPH10327496A; CN1257638A; US6332262B1; CN1164145C

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、スピーカ用サスペ
ンション装置の製造方法及びスピーカ用サスペンション
装置に係り、詳しくはボイスコイル接続用導体の信号入
力端の状態を改善できるスピーカ用サスペンション装置
の製造方法及びスピーカ用サスペンション装置に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】図８〜図１６は従来技術に関し、スピー
カの配線工数を削減する目的で、一般的にスパイダある
いはダンパと称されているサスペンション１のコルゲー
ション１１ｃに沿う形態で導電体２を装着したダンパ
（以下、導電ダンパ１Ｄと記す。）は過去から種々提案
されているが、これらの導電ダンパ１Ｄは実用性に乏し
く、前回我々が初めて実用に耐え得るものとして、導電
体２に繊維に銅線箔を巻き付けてなる導電線、通称錦糸
線と称される導電線を任意の本数で平編状に編んだ導電
線（以下、平編錦糸線２ｈと記す。）を採用し、なおか
つサスペンション１を構成する織布等からなる基布Ｂに
該平編錦糸線２ｈを縫着し、該縫着済みの基材Ｂを熱圧
成型し、コルゲーション１１ｃに沿った状態で導電体２
を装着せしめてなる導電ダンパ１Ｄ（以下、縫着導電ダ
ンパ１Ｄｓと記す。）を提案し、既に大量に生産し完全
に実用化されている。また、該技術を応用したエッジ
（以下、導電エッジ１Ｅと記す。）もすでに提案済みで
あることは周知のところである。

【０００３】以下、これらの縫着導電ダンパ１Ｄｓ、あ
るいは導電エッジ１Ｅ等、つまりスピーカのサスペンシ
ョン１でなおかつサスペンション１の有するコルゲーシ
ョン１１ｃ、あるいはロール１１ｒ等に沿った状態で導
電体２を装着したサスペンション１を「導電サスペンシ
ョン１」と言う。

【０００４】従来の一般的なスピーカ用サスペンション
の有するコルゲーション１１ｃ、あるいはロール１１ｒ
等に沿った状態で導電体２を装着した導電サスペンショ
ン１の構造を導電ダンパ１Ｄ、及び導電エッジ１Ｅの例
で記す。まず、導電ダンパ１Ｄ、例えば我々がすでに実
用化した縫着導電ダンパ１Ｄｓの場合は、まず一般市販
品のフェノール樹脂原液を溶剤であるメタノールにて希
釈し、比重を任意の数値に設定したフェノール樹脂溶液
を得、該溶液に綿、あるいは化学繊維等からなる織布を
デッピングしてフェノール樹脂を含浸、あるいはコート
し、さらにメタノール溶剤を揮発させ樹脂タック性を除
いた後、所定の幅に切断しダンパ成型用の基布Ｂを作製
する。

【０００５】さらに、該基布Ｂに導電材２として平編錦
糸線２ｈを前記基布Ｂの中心線上、あるいは中心線に対
して一般的に図８のように所定の間隔で２本平行にコー
ネックス等と称されている縫着用の糸３にて縫付け、さ
らに該平編錦糸線２ｈ縫着後の基布Ｂを、該基布Ｂの中
心線を基準にして一般的なダンパと同様に熱プレスによ
る成型加工を施し図９のようにコルゲーション１１ｃを
一体成型し、図１０の破線部にて示してある不要な部分
をプレスにて切除するトリミング加工を施し、図１１の
斜視図のように平編錦糸線２ｈをコルゲーション１１ｃ
に沿った状態で装着した縫着導電ダンパ１Ｄを得る。

【０００６】また、導電エッジ１Ｅ、例えば我々がすで
に実用化した縫着導電エッジ１Ｅｓ（参考：本発明の実
施の形態の図３）の作製も上記縫着導電ダンパ１Ｄｓの
作製と基本的に同様であって、所定の織布を所定濃度の
フェノール樹脂等含浸させ、さらに合成ゴム等からなる
所定のダンピング材などをコートしたエッジ材を所定の
幅に切断してエッジ成型用の基布Ｂとし、該基布Ｂに導
電材２として前記と同様な平編錦糸線２ｈを基布Ｂの中
心線上、あるいは中心線に対して所定の間隔で２本平行
にコーネックス糸３等にて縫い付ける。

【０００７】さらに、該平編錦糸線２ｈ縫着後の基布Ｂ
を、基布Ｂの中心線を基準にして一般的なエッジ成型と
同様に熱プレスによる成型加工を施しロール１１ｒ等を
一体成型し、不要な部分を除去するトリミング加工を施
す。一般的には前記と同様、不要部をプレスにて抜き取
り切除すると、平編錦糸線２ｈをロール１１ｒに沿った
状態で装着した縫着導電エッジ１Ｅｓを得るものであ
る。

【０００８】つまり、従来のスピーカ用の導電サスペン
ション１の構造は、上記の様な製造方法で作製されるた
め、当然の如く該平編錦糸線２ｈ等からなる導電材２が
樹脂等を含浸、あるいはコートした織布等からなるサス
ペンション基材Ｂの表面側に配置された構造となってい
る。したがって、導電材２の片面のみ、つまり平編錦糸
線２ｈの一方が基材Ｂの表側に露出し、他方はサスペン
ション基材Ｂに密着し隠れた状態になっている。

【０００９】したがって、該導電材２と入力用端子ラグ
４間の接続配線を行う手段を、前記縫着導電ダンパ１Ｄ
ｓの例で説明すると、図１１に示すように、縫着導電ダ
ンパ１Ｄｓの外周部に設けた貼り代部１２の導電材２、
即ち縫着された平編錦糸線２ｈが及んだ箇所の外側に延
出した舌辺状の凸部（以下、舌辺部１３ａ、１３ｂと記
す。）を設け、なおかつ該舌辺部１３ａ、１３ｂ上に平
編錦糸線２ｈの端部２ｈａ、２ｈｂが及ぶようにする。

【００１０】さらに、該縫着導電ダンパ１Ｄｓをスピー
カフレームＦに装着し接続配線を行うには、図１２に示
すように前記舌辺部１３ａ、１３ｂをスピーカフレーム
Ｆに取り付けた入力端子上に配置し、舌辺部１３ａ、１
３ｂに及んだ平編錦糸線２ｈの端部２ｈａ、２ｈｂの表
面と端子ラグ４ａ、４ｂの一部を接触、あるいは圧接せ
しめ、さらに該ラグ４ａ、４ｂの圧接部を半田付けする
ことで接続配線を行っている。即ち、導電材２（平編錦
糸線端部２ｈａ、２ｈｂ）の表面側に必ず端子ラグ４
ａ、４ｂの一部が接触するような構造となっている。

【００１１】尚、縫着導電ダンパ１Ｄｓにおける導電体
２、つまり平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂをダンパ基材
Ｂより分離させ、該平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂの表
面側、及び裏面側の両面共に露出した状態にし、該端部
２ｈａ、２ｈｂをジャンピングさせて入力端子ラグ４と
接続配線せしめる配線構造を、我々が初期に提案した縫
着導電ダンパ１Ｄｓの提案図（特開平２−１３４１００
号公報）（実開平２−１３３９８号公報）に既に記載し
てある。

【００１２】しかし、実際に該配線構造にするには、前
記の如くダンパ外周部設けた舌辺部１３ａ、１３ｂ及
び、該舌辺部１３ａ、１３ｂに及んだ平編錦糸線端部２
ｈａ、２ｈｂ縫着部の縫い付け糸３を、図１３に示すよ
うに該舌辺部１３ａ、１３ｂの最外端部側から貼り代部
１２の最外周部近傍まで解いて未縫着状態にし、さらに
該舌辺部１３ａ、１３ｂより平編錦糸線端部２ｈａ、２
ｈｂを剥がし、該舌辺部１３ａ、１３ｂ及び前記の解い
た糸３を切断して、該平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂの
表側及び裏側の両面共に露出せしめ、ダンパ基材Ｂ（該
舌辺部１３ａ、１３ｂ）を介在させない状態にしている
が、該手法は、１）高コストである。２）品質が安定し
ない。の欠点がある。

【００１３】１）項の説明をすると、該手法は当然のこ
とながら前記縫い付け糸３を解く作業工程が必要であ
り、該作業が手作業で極めて繁雑であることから、作業
工数が大幅に増大するため高コストとなる。２）項の説
明をすると、縫い付け糸３を解く作業がばらつくため、
縫い付け糸３を解き過ぎて、解く部分がコルゲーション
１１ｃ端部近傍まで達してしまい、コルゲーション１１
ｃ最外端部近傍に未縫着部分が発生する。

【００１４】コルゲーション１１ｃに未縫着部分が発生
した該縫着導電ダンパ１Ｄｓが実動作状態になると、コ
ルゲーション１１ｃ部分は可動部であるので、当然のご
とく振幅し、該コルゲーション部に配置されている平編
錦糸線２ｈがダンパ基材Ｂに接触して異常音、いわゆる
ビリ音等が発生し、該状態が長時間に及ぶと該未縫着部
分の平編錦糸線２ｈを構成する錦糸線銅箔が切断され出
力無しというスピーカにとって致命的な欠点に及ぶ。

【００１５】また、縫い付け糸３の解き部分がコルゲー
ション１１ｃの最外端部まで達していないものでも、該
ダンパの輸送中における振動、あるいは衝撃等によって
縫い付け糸３の端部がほぐれてしまい、解き部分がコル
ゲーション１１ｃ最外端部まで達してしまう現象が多発
する。以上の理由から、縫着導電ダンパ１Ｄｓの導電材
２（平編錦糸線２ｈ）を分離し、ダンパ基材Ｂ（舌辺部
１３ａ、１３ｂ）に介在させない部分を作製する手法は
現在まで実現していない。

【００１６】しかし、上記の如く導電材２を分離し、ダ
ンパの基材Ｂに介在させない部分、つまり平編錦糸線２
ｈ等の端部２ｈａ、２ｈｂの表面側、及び裏面側の両面
共に露出し、意図的に該縫着導電ダンパ１Ｄａの基材Ｂ
である織布（舌辺部１３ａ、１３ｂ）等に装着されない
方が有利な場合がある。例えば、前回我々が提案した配
線用導電パターンＰを設けた端子リングＬ等に導電ダン
パ１Ｄを使用する場合等が挙げられる。

【００１７】つまり、前記のような舌辺部１３ａ、１３
ｂに導電体２が及んだままの縫着導電ダンパ１Ｄａ（図
１２）では、装着された平編錦糸線２ｈ等の導電材端部
２ｈａ、２ｈｂと配線用導電パターンＰ（図１４）との
接触面にサスペンション基材Ｂである織布（舌辺部１３
ａ、１３ｂ等）が介在するため、半田付けによる接続配
線がほとんど不可能である。したがって、半田付けを可
能ならしめるため我々は織込み導電ダンパ１Ｄｉと称し
ている特別な導電ダンパ１Ｄを使用していた。

【００１８】詳細を説明すると、樹脂板の上に銅箔等を
貼り付けてなるプリント基板等をプレス抜き加工等にて
作製した該リングＬに図１４のようにリング中心から９
０度振り分けで３カ所の凸部Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３を設け、
一か所の凸部Ｌ１を端子取り付け部、他の２か所の凸部
Ｌ２、Ｌ３は中心線上で１８０度振り分けの位置に配置
し、さらに導電ダンパ１Ｄ貼り付け側に配線用パターン
Ｐを設けたパターン付き端子リングＬを得、さらに該入
力端子取り付け用の舌辺状の凸部Ｌ１には図１４のよう
に端子ラグ４の取付け用角穴Ｌ１１を設け、端子ラグ４
のカシメ部４１を穴Ｌ１１に挿入した後、カシメると端
子ラグ４の一部が配線パターンＰの表面に圧接された端
子ラグ４付きリングＬが完成する。

【００１９】また、ダンパは織布Ｂを構成する繊維にメ
タノールで希釈した所定の濃度のフェノール樹脂を含浸
させ、溶剤を揮発させタック性を取り除いた後、該樹脂
含浸繊維を経糸、樹脂を含浸しない糸を緯糸として使用
し、平編錦糸線２ｈを緯糸側に一本織り込んだ織布Ｂを
作製し、該織布Ｂを平編錦糸線２ｈがダンパコルゲーシ
ョン１１ｃの中心線上に配置される様に熱圧成型した織
込み導電ダンパ１Ｄｉを得る。

【００２０】トリミング工程にてダンパ内径部１３（図
１１）が切断されるので、ダンパ中心線上に配置された
平編錦糸線２ｈも切断されて、合計２本の平編錦糸線２
ｈがダンパ中心線上に配置され、該トリミング工程にお
いて図１４のようにダンパ外周部に設けた貼り代部１２
の外側に２カ所の舌辺部１３ａ、１３ｂを設け、該舌辺
部１３ａ、１３ｂに平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂが及
ぶ様な構造にしてある。尚、該織り込み導電ダンパ１Ｄ
ｉは平編錦糸線２ｈを織布内に織り込む構造であるの
で、導電材２である平編錦糸線２ｈの銅箔が織布を構成
する繊維の間（織り目）から露出する構造となってい
る。

【００２１】さらに図１４のように端子リングＬの内周
部にゴム系の接着剤ｈを所定量塗布し所定時間乾燥させ
接着材ｈの溶剤を揮発させた後、凸部Ｌ２、Ｌ３のパタ
ーンＰの所定位置、つまり織込み導電ダンパ１Ｄｉの平
編錦糸線２ｈ端部が及ぶ場所にクリーム半田ｓｃ（図１
５）を塗布した後、ダンパの貼り代部１２及び前記端子
付きリングＬの外周部、ダンパの舌辺部１３ａ、１３ｂ
及び前記リング凸部Ｌ２、Ｌ３を合わせて配置すると、
該織込み導電ダンパ１Ｄｉの貼り代部１２と接着剤ｈ塗
布箇所、さらに織込み導電ダンパ１Ｄｉの凸部に及んだ
平編錦糸線２ｈの裏面の露出部と前記クリーム半田ｓｃ
が接触する。

【００２２】該状態で前記ダンパ１Ｄｉの貼り代部１
２、及び舌辺部１３ａ、１３ｂの上部より約２５０℃で
数秒間熱プレスし接着剤ｈを熱再活性させ、織込み導電
ダンパ１Ｄｉの貼り代部１２と端子リングＬを貼り合わ
せながら、同時に前記クリーム半田ｓｃを溶かし、織込
み導電ダンパ１Ｄｉの舌辺部１３ａ、１３ｂに及んだ平
編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂの裏面の露出部とリングＬ
に設けた配線用パターンＰとを半田付けした端子ラグ
４、及び織込み導電ダンパ１Ｄｉ付きリングＬ（図１５
参照）を得る。

【００２３】該織込み導電ダンパ１Ｄｉは熱圧成型時に
導電材２である平編錦糸線２ｈにフェノール樹脂等が付
着すること無く、なおかつ織布Ｂの織り目の隙間から平
編錦糸線２ｈを構成する銅箔が露出し、しかも該露出部
がリングＬの配線用導電パターンＰに接触するので容易
に半田付けすることが可能となる。しかし、通常の縫着
導電ダンパ１Ｄｓ、つまり舌辺部１３ａ、１３ｂに導電
体２（平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂ）が及んだままの
縫着導電ダンパ１Ｄｓの使用が困難なため、導電ダンパ
１Ｄの種類を限定されることとなり、該配線用導電パタ
ーンＰを設けたリングＬの使用範囲を狭める欠点を有す
る。

【００２４】該欠点に対応して導電材２、つまり平編錦
糸線端部２ｈａ、２ｈｂの銅箔が該縫着導電ダンパ１Ｄ
ａの基材Ｂである織布等に意図的に配置されないものが
必要となる。そこで、前記のごとく舌辺部１３ａ、１３
ｂに及んだ平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂを分離するた
め、前記と同様に縫い付け糸３を解き、舌辺部１３ａ、
１３ｂより平編錦糸線２ｈを剥がし、さらに該舌辺部１
３ａ、１３ｂ及び解いた糸３を切断して基材Ｂを介在さ
せない状態にしたが、前記１）項の欠点である工数の増
加は、対応策としてスピーカ作製における総工数の範囲
内にて対応することが可能な場合もあるが、特に重大な
欠点となる２）項の欠点を完全に解決することが出来な
かった。

【００２５】つまり、通常の縫着導電ダンパ１Ｄ１ｓの
縫い付け糸３の端部、即ち、貼り代部１２の外周部、あ
るいは舌辺部の最外側部に及んだ糸３は、該ダンパの熱
圧成型時による熱プレスにて平編錦糸線２ｈ、及びダン
パ基材である織布Ｂに密着されて熱成型加工を施される
ため、当然の如く成型後は密着された形態を保持する性
格を有する。しかも基材Ｂ側の縫い付け糸３は織布に含
浸されたフェノールにて半固着された状態になってお
り、最外側部に及んだ縫い付け糸３においては不必要な
力が加わらない限り緩んで解け始めることはない。

【００２６】ところが、密着成型された縫い付け糸３を
一旦強引に解き始めると、当然のことながら縫い付け糸
３の密着成型された状態、及び半固着された状態を崩す
ことになり、縫い付け糸３端部が緩んで縫着力が失わ
れ、しかも縫い付け糸３の解き加減のばらつきで、平編
錦糸線２ｈの未縫着部分が貼り代部１２の中間近傍まで
及んで該縫い付け糸３が貼り代部１２の外周部で切断さ
れている場合、平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂに加わる
微細な外力、特に輸送中に加わる微細な力でほとんどの
縫い付け糸３が最外周部のコルゲーション１１ｃ近傍ま
で解けることが判明した。

【００２７】次に、導電エッジ１Ｅで、なおかつ導電体
２である平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂ等の露出部が意
図的に該エッジの基材Ｂである織布等に装着されない方
が有利な場合の例を図１６において説明する。例えば、
該エッジ１Ｅの裏面側に平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂ
を配置せねばならない様な場合である。この様な場合に
おいて、平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂを入力用端子ラ
グ４と接続配線させるために、従来例と同様に舌辺部１
３ａ、１３ｂを設けて平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂを
入力端子ラグ４上に配置せしめ、接触可能な状態にして
も図１６に示すようにエッジの基材Ｂが平編錦糸線端部
２ｈａ、２ｈｂ、及び端子ラグ４との接触面、及び端子
ラグ４全体を覆う状態となる。

【００２８】したがって、平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈ
ｂ、及び端子ラグ４を接触させることは容易であるが、
安定した接触状態、つまり、平編錦糸線端部２ｈａ、２
ｈｂと端子ラグ４が圧定（圧力をかけ、固定する意と定
義する。）されている状態を維持することが極めて困難
で、しかも、良好な絶縁材であるエッジ基材Ｂが図１６
に示すように平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂを覆ってい
る状態においては、信頼性のある半田ｓ付けが困難な状
態であるばかりでなく、半田ｓ付作業そのものが極めて
困難である。

【００２９】上記対応策として、前記のようなエッジ基
材Ｂである舌辺部１３ａ、１３ｂに及んだ平編錦糸線端
部２ｈａ、２ｈｂを分離し、縫い付け糸３を解き、舌辺
部１３ａ、１３ｂより平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂを
剥がし、さらに該舌辺部１３ａ、１３ｂを切断して基材
Ｂを介在さない状態にしても、前記と同様にロール１１
ｒ部まで縫い付け糸３の解き部分が及び未縫着部分が発
生する欠点を生じる。

【００３０】さらに、エッジ１Ｅの貼り代部１２の外側
の平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂが及んだ箇所に舌辺部
１３ａ、１３ｂを設け、該舌辺部１３ａ、１３ｂを図１
６に示すように表側に折り曲げ、該舌辺部１３ａ、１３
ｂに及んだ裏面側の平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂを表
面側に回すことでエッジ基材Ｂの表側に露出せしめ、該
露出部に端子ラグ４の一部を圧接し、該ラグ４、及び平
編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂとの圧接部を半田付けする
ことで接続配線を行う方法等があるが、当然のことなが
ら前記舌辺部１３ａ、１３ｂを折り曲げるための余分な
工数と、図に示すような特殊形状をした端子ラグ４を必
要とする欠点を有する。

【００３１】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、以上
述べたような従来の欠点を解消し、さらに、安価に作成
できるスピーカ用サスペンション装置の製造方法及びス
ピーカ用サスペンション装置を提供することである。

【００３２】

【課題を解決するための手段】本発明の製造方法が適用
されるスピーカ用サスペンション装置は、サスペンショ
ン（１）と、サスペンション（１）の面に沿って装着さ
れるボイスコイル接続用導体（２ｈ）とを有している。
そして、本発明の製造方法では、（ａ）平面状の基材
（Ｂ）の面に沿ってボイスコイル接続用導体（２ｈ）を
装着するとともに、ボイスコイル接続用導体（２ｈ）の
信号入力端（２ｈａ，２ｈｂ）の対応位置では基材
（Ｂ）を削除部（Ｂ１）とし、（ｂ）基材（Ｂ）をボイ
スコイル接続用導体（２ｈ）と共に所定形状に圧力成形
し、（ｃ）ボイスコイル接続用導体（２ｈ）の信号入力
端（２ｈａ，２ｈｂ）が基材（Ｂ）からの突出部として
残るように、基材（Ｂ）をボイスコイル接続用導体（２
ｈ）と共にトリミングする。

【００３３】このように、ボイスコイル接続用導体（２
ｈ）の信号入力端（２ｈａ，２ｈｂ）は、トリミング後
において、すでに、サスペンション（１）からの突出部
として、存在するので、サスペンション（１）からの信
号入力端（２ｈａ，２ｈｂ）の剥がしを不要にして、ボ
イスコイル接続用導体（２ｈ）のばらけやサスペンショ
ン（１）からのボイスコイル接続用導体（２ｈ）の剥離
進行を回避できる。

【００３４】本発明のスピーカ用サスペンション装置の
製造方法によれば、さらに、削除部（Ｂ１）は、スピー
カ用サスペンション装置に穿設された孔部（Ｂ１）であ
る。ボイスコイル接続用導体（２ｈ）を基材（Ｂ）に装
着するための縫い付け糸（３）は、ボイスコイル接続用
導体（２ｈ）の孔部（Ｂ１）の部位を含めて、ボイスコ
イル接続用導体（２ｈ）に縫い付けられている。

【００３５】ボイスコイル接続用導体（２ｈ）が信号入
力端（２ｈａ，２ｈｂ）において縫い付け糸（３）によ
り基材（Ｂ）に縫い付けられている場合、信号入力端
（２ｈａ，２ｈｂ）を基材（Ｂ）から剥がすために、縫
い付け糸（３）は、基材（Ｂ）から抜いて、切断する必
要があり、これがボイスコイル接続用導体（２ｈ）のば
らけや基材（Ｂ）からのボイスコイル接続用導体（２
ｈ）の剥がれ拡大の原因になる。しかし、本発明では、
縫い付け糸（３）は、基材（Ｂ）と共にトリミングされ
るだけであり、ボイスコイル接続用導体（２ｈ）から抜
く必要がないので、このような問題を回避できる。

【００３６】この発明のスピーカ用サスペンション装置
の製造方法によれば、さらに、圧力成形は熱圧プレスで
ある。ボイスコイル接続用導体（２ｈ）の信号入力端
（２ｈａ，２ｈｂ）は、クリーム半田を塗布されてか
ら、基材（Ｂ）と共に熱圧プレスされる。

【００３７】クリーム半田は、熱圧プレスにより溶け、
信号入力端（２ｈａ，２ｈｂ）に付着する。そして、ボ
イスコイル接続用導体（２ｈ）のトリミングの際は、信
号入力端（２ｈａ，２ｈｂ）の端からのばらけを有効に
防止する。

【００３８】この発明のスピーカ用サスペンション装置
は次の（ａ）及び（ｂ）を有している。（ａ）所定個所に削除部（Ｂ１）を備える平面状の基材
（Ｂ）を所定形状に圧力成形しトリミング線が削除部
（Ｂ１）を通るようにトリミングされて成るサスペンシ
ョン（１）（ｂ）信号入力端（２ｈａ，２ｈｂ）が削除部（Ｂ１）
に位置するようにサスペンション（１）に装着されサス
ペンション（１）と共に圧力成形を受けかつトリミング
線に沿ってサスペンション（１）と共にトリミングされ
て成るボイスコイル接続用導体（２ｈ）

【００３９】ボイスコイル接続用胴体（２ｈ）の信号入
力端（２ｈａ，２ｈｂ）は、基材（Ｂ）の削除部（Ｂ
１）に位置して、基材（Ｂ）と共にトリミング線におい
てトリミングされているので、サスペンション（１）か
らの信号入力端（２ｈａ，２ｈｂ）の剥がしの手間を省
略可能になる。また、それに伴い、ボイスコイル接続用
導体（２ｈ）のばらけやサスペンション（１）からのボ
イスコイル接続用導体（２ｈ）の剥離進行が防止可能と
なる。

【００４０】この発明のスピーカ用サスペンション装置
によれば、さらに、サスペンション（１）は、内側から
順に内側貼り代部（１４）、ロール部（１１ｒ）、及び
外側貼り代部（１２）を備えている。ボイスコイル接続
用導体（２ｈ）は、端部においてロール部（１１ｒ）を
横断し、中間部は内側貼り代部（１４）に延在してい
る。

【００４１】このようなスピーカ用サスペンション装置
は、例えば、縦長かつ薄型のスピーカに使用される。

【００４２】この発明のスピーカ用サスペンション装置
によれば、さらに、削除部（Ｂ１）は、サスペンション
（１）に穿設された孔部（Ｂ１）である。ボイスコイル
接続用導体（２ｈ）を基材（Ｂ）に装着するための縫い
付け糸（３）は、ボイスコイル接続用導体（２ｈ）の孔
部（Ｂ１）の部位を含めて、ボイスコイル接続用導体
（２ｈ）に縫い付けられている。

【００４３】ボイスコイル接続用胴体（２ｈ）は、基材
（Ｂ）に縫い付け糸（３）により縫い付けられて、装着
されているが、信号入力端（２ｈａ，２ｈｂ）は、基材
（Ｂ）と共にトリミングされていて、基材（Ｂ）から剥
がさなくてもよいので、その場合、縫い付け糸（３）を
基材（Ｂ）から抜く手間が回避される。

【００４４】

【発明の実施の形態】以下、発明の実施の形態について
図１〜図７を参照して説明する。図１〜図７において、
共通部品の符号は従来例と同じにしてあり、本実施の形
態は縫着導電エッジ１Ｅｓを例にして説明するが、該手
法は直ちに縫着導電ダンパ１Ｄｓに応用可能である。ま
た、本実施の形態における縫着導電エッジ１Ｅｓは振動
板の縦横比が約６：１の細長型で、該振動板を３個のボ
イスコイル及び反発磁気回路にて駆動せしめる多点駆動
型スピーカ用のものを例にしたが、本実施の形態の設計
条件がエッジロール１１ｒはアップロール１１ｒである
ことと、振動板ｄｆとのエッジ貼り代部１４、及びボイ
スコイル配線部分をスピーカの正面より見えないように
することであり、該条件を満たすためエッジロール１１
ｒ裏面側に入力用の導電材２が配置される様にした。

【００４５】まず、エッジの基布Ｂとなる織布である
が、該織布は従来一般的に多用されているエッジ用の織
布であって、経糸、緯糸共に３０番手一本撚りの綿糸を
用い、織り密度が縦、横共６０本／インチで織り、重量
１００ｇ〜１１０ｇ／ｍ２の綿布を得、該綿布にフェノ
ール濃度２４％の樹脂溶液を含浸し、さらにＮＢＲ、Ｓ
ＢＲ等の合成ゴムを混合した溶液をコートし、さらに該
ゴムコート綿布を温風乾燥を施した後、該ゴムコート綿
布をスリッタで約８０ｍｍ幅に切断し、一般的に多用さ
れているロール１１ｒ状のゴムコートエッジ基布Ｂを得
た。

【００４６】該基布Ｂの所定位置に図１に記したように
角穴Ｂ１（７ｍｍ×５ｍｍ）を所定間隔にて設け、導電
材２として繊維に銅線箔を巻き付けてなる通称錦糸線と
称される導電線を任意の本数で、なおかつ平編状に編ん
だ平編錦糸線２ｈを図に記した様にコーネックス＃４０
と称される糸３にて該織布の中心線から１３ｍｍ（ピッ
チ約２６ｍｍ）に振り分けた位置に平行に縫い付ける。

【００４７】前記平編錦糸線２ｈは母線径０．１ｍｍの
錫合金銅線を巾０．３２ｍｍ厚さ０．０２７ｍｍの箔に
加工し、太さ２００デニールのパラ系アラミド繊維に２
２±２回／ｃｍで１層にて巻き付けた錦糸線とし、さら
に該錦糸線を７本組にし編組ピッチ２７．４５±０．８
２ｍｍ／回にて平編状に編んだものである。

【００４８】前記の如く平編錦糸線２ｈを縫い付ける
と、図１に示すように該平編錦糸線２ｈの一部が基布Ｂ
に設けた角穴Ｂ１を横切った状態で配置され、該角穴Ｂ
１を平編錦糸線２ｈで２分した穴Ｂ１が発生する。さら
に該基布Ｂを図２に示すように熱圧成型用の下金型Ｄに
設置するが、該下金型Ｄに前記基布Ｂの平編錦糸線２ｈ
に２分された角穴Ｂ１に対応した位置にガイドピンＤ１
が設けてあるので、前記基布Ｂを配置する際に、該ガイ
ドピンＤ１に平編錦糸線２ｈに２分された角穴Ｂ１を挿
入して設置する。

【００４９】金型温度は約２００℃に設定してあり、上
金型を下降させ該基布Ｂを挟持して圧力約６００Ｋｇ
（軸出力）プレス時間は約５秒で熱圧プレスすると、図
３に示すよう該基布Ｂに含浸したフェノール樹脂等が硬
化し該基布Ｂの所定位置に所定のロール１１ｒ形状を成
型する。成型後に該成型金型より平編錦糸線２ｈ付きの
基布Ｂ成型品を取り出すと、縫い付けられた平編錦糸線
２ｈも当然の如くロール１１ｒに沿った状態にて整形さ
れている。

【００５０】上記の平編錦糸線２ｈ（２本）が所定位置
に装着されたロール１１ｒ部成型済みのエッジ基材Ｂを
トリミング工程に移行し、図３の破線部にて示す内側部
及び外側部の不要部分を切除して縫着導電エッジ１Ｅｓ
として完成させるが、本実施の形態の場合、トリミング
用の抜き金型を作製し前記の平編錦糸線２ｈ装着済みの
成型品を該抜き金型に設置しプレス加工を施すことによ
り余分な部分を切断し、図３、図４に示すような所望の
縫着導電エッジ１Ｅｓを得た。

【００５１】トリミングを行うと、角穴上に配置されて
いた平編錦糸線２ｈの端部は図３、図４のように所定の
寸法にて切断され、エッジの貼り代部１２の外側に舌辺
状で、なおかつ該基布Ｂが介在しない状態、即ち平編錦
糸線２ｈの表面側及び裏面側共に露出したままで貼り代
部１２の外周部より外側に舌辺状に延出した状態で配置
され、なおかつ該平編錦糸線２ｈの延出部（端部）２ｈ
ａ、２ｈｂにおいて、図４の局所拡大図に示すように縫
い付け用の糸３が及んでいる構造となる。

【００５２】当然のことながら該平編錦糸線２ｈの延出
部（端部）２ｈａ、２ｈｂに及んだ縫い付け糸３は、前
記熱圧成型工程にて平編錦糸線２ｈに表面に沿って、な
おかつ馴染んだ状態でプレス成型されているため、平編
錦糸線延出部（端部）２ｈａ、２ｈｂとの密着性が向上
し、縫い糸３の端部がばらけてもそれ以上緩むことはな
く、解けにくい状態になっており、なおかつ平編錦糸線
２ｈ端部に及んだ分だけ縫い付け糸３の縫着部分が長く
なるので、該端部から縫い付け糸３が解け、未縫着部分
がロール１１ｒ部まで及ぶ現象は皆無となった。

【００５３】本実施の形態の場合、平編錦糸線２ｈの延
出部（端部）２ｈａ、２ｈｂの半田処理を施さなかった
が、前回我々が提案したように角穴上の平編錦糸線２ｈ
の表面にクリーム半田を塗布し、該エッジを熱圧成型す
ると同時に、該塗布部を熱圧プレスすることによりクリ
ーム半田が溶け平編錦糸線２ｈの導体表面に付着し、平
編錦糸線２ｈの延出部（端部）２ｈａ、２ｈｂにおける
半田コートが可能で、該半田処理を行うことにより、ト
リミング工程におけるプレス抜きによる平編錦糸線２ｈ
端部のバラケをより一層防ぐことが可能で、なおかつ端
子ラグ４との半田付けも容易となる。

【００５４】トリミング工程を経て得た該縫着導電エッ
ジ１Ｅｓの外径寸法は長さ２０２ｍｍ、幅４８ｍｍで、
長辺及び短辺を半径２４ｍｍの円弧で結んだ形状となっ
ており、さらに最外側部から内側に向かって該エッジフ
レームに接着するための約３ｍｍ幅の貼り代部を設け、
さらに内側に向かって６ｍｍ幅で断面半径３ｍｍのロー
ル１１ｒを有し、さらに内側に向かって貼り代部１４を
有しているが、該貼り代部は振動板ｄｆに接着するため
の貼り代部である。

【００５５】該貼り代部に図１４の様なパルプ製の細長
形でなおかつほぼ平面状の振動板ｄｆを接着するが、本
実施の形態の場合は前記の如くエッジロール１１ｒはア
ップロール１１ｒであることと、振動板ｄｆとのエッジ
貼り代部１４、及びボイスコイル配線部分をスピーカの
正面より見えないようにすることが設計条件となってい
るため、図１４のように振動板の裏面側にエッジ貼り代
部１４を接着して縫着導電エッジ１Ｅｓ付きの振動板ｄ
ｆとした。

【００５６】さらに、該縫着導電エッジ１Ｅｓ付き振動
板ｄｆの３カ所にボイスコイルｖｃ取付け用の穴ｄｆ１
が設けてあるので、図５に示すように該穴ｄｆ１にボイ
スコイルｖｃの外周部を挿入し３個のボイスコイルｖｃ
外周部と振動板ｄｆを接着し、さらにボイスコイルｖｃ
線の端部をエッジに装着された平編錦糸線２ｈに接続配
線し、ボイスコイルｖｃ配線部分を振動板の裏面に配置
させ、前記設計条件であるボイスコイルｖｃ配線部分を
スピーカの正面より見えないようにする条件を満足させ
る構造とした。

【００５７】本実施の形態においては該縫着導電エッジ
１Ｅｓ及びボイスコイルｖｃ付きの振動板ｄｆを図５に
示すようにフレームＦに接着した。フレームＦはガラス
繊維入りのＡＢＳ樹脂製で外径寸法は長さ２２８ｍｍ、
幅４９．６ｍｍ、奥行き１５ｍｍでフレームバスケット
部の底部には該フレームＦの中心、及び該中心から長さ
方向に６０ｍｍに振り分けた計３カ所に直径５ｍｍ、高
さ１４ｍｍのポール部Ｆ１が一体にて設けてある。

【００５８】さらに、該フレームＦの短辺側に設けたフ
レームＦ取付け用のフランジ部Ｆ２の片側に、図６に示
すような入力端子ラグ４の取り付け用穴Ｆ３が２カ所設
けてある。該穴Ｆ３は一辺が２．５ｍｍの角穴Ｆ３で、
フランジ部Ｆ２表面より裏面まで貫通しており、なおか
つフランジ部Ｆ２の表面側は直径８ｍｍで深さ１ｍｍの
ザグリ部が前記角穴Ｆ３と同芯で設けてある。尚、該角
穴Ｆ３のピッチ寸法は前記縫着導電エッジ１Ｅｓに装着
した平編錦糸線２ｈの縫い付けピッチ寸法（２６ｍｍ）
と同様にしてある。

【００５９】図６に示すようにフレームＦのエッジ接着
部に接着剤ｈを塗布し、説明図には記載していないが、
ポール部Ｆ１にボイスコイルｖｃ位置出し治具を挿入し
た後、前記ボイスコイルｖｃ、及び縫着導電エッジ１Ｅ
ｓ付き振動板ｄｆのボイスコイルｖｃ内周部を治具の外
周部に挿入する。挿入時に前記設計条件を満足させるた
め、図６に示すように前記振動板ｄｆを裏返してエッジ
がアップロール１１ｒの状態にし、なおかつボイスコイ
ルｖｃ及び平編錦糸線２ｈとの配線部が振動板裏面側に
配置されてスピーカ正面から該配線部が見えない状態に
し、平編錦糸線２ｈの延出部（端部）２ｈａ、２ｈｂを
入力端子ラグ４取り付け用の穴Ｆ３のある方向に合わせ
て挿入する。

【００６０】該状態にて挿入すると、該縫着導電エッジ
１Ｅｓ外周部に設けた貼り代部１２が接着剤に接触し、
該貼り代部を圧定すると、ボイスコイルｖｃがフレーム
Ｆの所定位置に配置されつつ、該ボイスコイルｖｃ付き
の縫着導電エッジ１ＥｓがフレームＦの所定位置に接着
される。当然のことながら該接着時に平編錦糸線２ｈが
エッジの裏面側に配置され、貼り代部１２に及んだ平編
錦糸線２ｈの一部はフレームに接着されるが、図６に示
すように入力用端子ラグ４と接続するための平編錦糸線
２ｈの延出部（端部）２ｈａ、２ｈｂの表面及び裏面と
も該平編錦糸線２ｈａ、２ｈｂを構成する錦糸線の銅箔
が露出した状態で、なおかつ入力端子ラグ４取り付け用
の穴Ｆ３のザグリ部を半分程塞ぐ状態で配置される。

【００６１】該状態で入力端子ラグ４を取り付けるが、
該端子ラグ４は従来の一般的なスピーカに多用されてい
る入力端子ラグ４であって、通称ファストン端子ラグと
称されており、板厚０．５ｍｍの真鍮をプレス加工しニ
ッケルメッキ等を施したもので、図に示すようラグの所
定位置に２．５ｍｍ角で長さが約３．５ｍｍ、一辺の肉
厚が約０．５ｍｍの角筒状のカシメ部４１を設けられて
おり、図７で示すところの一方がプラス側のラグ４ａで
他方がマイナス側のラグ４ｂである。

【００６２】カシメ方法も従来の端子基板に端子ラグ４
を取り付ける方法と全く同様の手法であって、カシメ部
を図６に示すようにフレームフランジのＦ２裏面部より
前記取り付け用の角穴Ｆ３に挿入し、フレームの表面側
に出たカシメ部４１の頂部の角部を割りつつ夫々の辺を
図７の局部拡大図に示すように外側方向に４等分するよ
うに折り曲げて、該入力用端子ラグ４をフレームＦにカ
シメて取り付ける方法である。

【００６３】本実施の形態の場合、該カシメ部４１の一
部で、つまり４等分に折り曲げられた一辺にて図７のよ
うに前記平編錦糸線延出部（端部）２ｈａ、２ｈｂを端
子取付け穴Ｆ３のザグリ部に挟み込みながら該ラグ４を
フレームＦに取り付けた。該取り付け状態にて端子ラグ
４とボイスコイルｖｃは導通状態となる。一般的に前記
のような平編錦糸線延出部（端部）２ｈａ、２ｈｂの挟
み込み状態のみで配線接続における品質上の問題はない
が、本実施の形態の場合、該平編錦糸線延出部（端部）
２ｈａ、２ｈｂとラグカシメ部４１との境目を図６の局
部拡大図に示すように半田ｓ付けした。

【００６４】また、接続配線方法においては、平編錦糸
線延出部（端部）２ｈａ、２ｈｂの導体（銅箔）が全て
露出しているので本実施の形態以外の配線方法もある。
例えば、まず最初にフレームＦに入力端子ラグ４を取り
付けておき、次に前記ボイスコイルｖｃ及び縫着導電エ
ッジ１Ｅｓ付き振動板ｄｆをフレームＦに接着し、該振
動板ｄｆ接着後に平編錦糸線延出部（端部）２ｈａ、２
ｈｂを入力端子ラグ４の前記４等分されたカシメ部４１
の一部に直接半田付けすることも可能である。

【００６５】上記状態にてボイスコイルｖｃ、及び振動
板ｄｆ、縫着導電エッジ１Ｅｓ、及び入力端子ラグ４が
フレームＦに装着されなおかつ接続配線が完了するが、
さらに前記コイル位置出し治具を抜き取り、該状態にお
けるフレームＦのポール部Ｆ１に３個の反発磁気化回路
ＲＭを取り付け、細長形状の多点駆動型のスピーカとし
て完成させた。

【００６６】導電サスペンション１構造を有したスピー
カにおいては、平編錦糸線２ｈ等の導電体２端部（２ｈ
ａ、２ｈｂ）がサスペンション基材Ｂを介さない状態で
の配置が可能となる。しかも、導電体２のサスペンショ
ン基材Ｂとの配置関係において、導電体２が基材Ｂの表
面側あるいは裏面側に配されても、導電体２の端部（２
ｈａ、２ｈｂ）は基材Ｂに影響されること無く端部の全
部が露出した状態にて配置されるため、入力端子ラグ４
等との接続配線において、接続配線手法として最も普及
している半田付けが従来例より遥かに容易に行えるの
で、接続配線構造の簡素化に効果があり、なおかつ設計
の自由度が大幅に向上する利点を有する。

【００６７】また、導電サスペンション１を製造する
と、従来の技術である簡単なプレス抜き加工を追加する
のみで、容易にサスペンション基材Ｂを介さない状態で
導電体２の端部（２ｈａ、２ｈｂ）等を配置することが
可能となる。しかも、導電体２の装着方法において、最
も実績があり、なおかつローコストな平編錦糸線２ｈ縫
い付け方式の応用が可能となる。したがって、安価でな
おかつ接続配線の自由度が大幅に向上したスピーカ用導
電サスペンション１を提供することが可能となる。

【００６８】さらに、平編錦糸線２ｈ等の導電体端部２
ｈａ、２ｈｂがサスペンション基材を介さない状態で、
なおかつ該平編錦糸線２ｈの延出部の端部２ｈａ、２ｈ
ｂまで縫い付け糸３を及ぼす状態にすると、前記説明の
如く該平編錦糸線端部２ｈａ、２ｈｂに及んだ縫い付け
糸３が解ける現象が皆無となり、極めて品質の安定した
導電サスペンション１を有したスピーカ、及びスピーカ
配線方法を提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明における縫着導電エッジ用の基材に穴を
設け、平編錦糸線を縫い付け糸にて縫着した状態を示す
斜視図である。

【図２】本発明における上記縫着導電エッジ用の基材を
成型下金型に設置した状態を示す斜視図である。

【図３】本発明における縫着導電エッジを成型し、さら
に成型後のトリミング加工を施した状態を示す斜視図で
ある。

【図４】本発明における縫着導電エッジを振動板に装着
した状態を裏面側より示す斜視図、及び平編錦糸線端部
を裏面側から見た状態を示す局部拡大斜視図である。

【図５】本発明における縫着導電エッジ付き振動板にボ
イスコイルを装着した状態を裏面側より示す斜視図であ
る。

【図６】本発明におけるボイスコイル及び縫着導電エッ
ジ付き振動板、及び入力用端子ラグをフレームに装着す
る状態をスピーカ表側より示す斜視図である。

【図７】本発明におけるボイスコイル、縫着導電エッ
ジ、振動板、入力用端子ラグをフレーム装着後、反発磁
気回路を装着し多点駆動型スピーカとして完成した状態
を示す斜視図、及び平編錦糸線端部と入力端子ラグの接
続配線状態をを示す局部拡大斜視図である。

【図８】従来例の縫着導電ダンパ用の基材に平編錦糸線
を縫い付け糸にて縫着した状態を示す平面図、及び局部
拡大図である。

【図９】従来例で平編錦糸線を縫い付け糸にて縫着した
縫着導電ダンパ用の基材にコルゲーション等を熱成型し
た状態を示す平面図である。

【図１０】従来例でコルゲーション等を熱成型した平編
錦糸線付きダンパ用基材のトリミング部分を示す平面図
である。

【図１１】従来例の縫着導電ダンパの完成状態を示す平
面図、及び斜視図である。

【図１２】従来例の縫着導電ダンパがスピーカフレーム
に取り付けられた状態で、なおかつ入力用端子ラグとの
接続状態配線を示す斜視図である。

【図１３】従来例の縫着導電ダンパに装着された平編錦
糸線をダンパ基材が介在しない状態にするため、縫い付
け糸を解いた状態を示す斜視図である。

【図１４】従来例の織込み導電ダンパ、及び配線パター
ンを設けた端子リング、及び入力端子ラグの相互の組み
立て前の状態を示す斜視図である。

【図１５】従来例の織込み導電ダンパ、及び導電パター
ンを設けた端子リング、及び入力端子ラグの組立て完了
状態を示す斜視図である。

【図１６】従来例でエッジ裏面側に平編錦糸線等の導電
材が配置された導電エッジで、なおかつ入力端子ラグと
の配置関係を示す局部拡大断面図である。

【符号の説明】

１、導電サスペンション（サスペンション）１１ｃコルゲーション１１ｒロール（ロール部）１２導電エッジ、又は導電ダンパ貼り代部（外側
貼り代部）１３ａ舌辺部１３ｂ舌辺部１４導電エッジ貼り代部（内側貼り代部）１Ｅ導電エッジ１Ｅｓ縫着導電エッジ１Ｄ導電ダンパ１Ｄｉ織込み導電ダンパ１Ｄｓ縫着導電ダンパ２、導電体２ｈ平編錦糸線（ボイスコイル接続用導体）２ｈａ平編錦糸線端部（信号入力端）２ｈｂ平編錦糸線端部（信号入力端）３、縫い付け糸４、入力端子ラグ４１、入力端子ラグカシメ部４ａ、入力端子ラグプラス側４ｂ、入力端子ラグマイナス側Ｂ基布（基材）Ｂ１基布穴（削除部、孔部）ＦフレームＦ１フレームガイドポール部Ｆ２フレームフランジ部Ｆ３フレーム入力端子取り付け用穴Ｌ端子リングＬ１端子リング舌辺部Ｌ２端子リング舌辺部Ｌ３端子リング舌辺部Ｌ１１端子リング入力端子ラグ取り付け用穴Ｐ配線パターンＲＭ反発磁気回路ｈ接着剤ｖｃボイスコイルｄｆ振動板ｄｆ１振動板穴ｓ半田ｓｃクリーム半田

フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H04R 9/04 103 H04R 1/06 310 H04R 9/02 103 H04R 31/00

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】サスペンション（１）と、前記サスペン
ション（１）の面に沿って装着されるボイスコイル接続
用導体（２ｈ）とを有しているスピーカ用サスペンショ
ン装置の製造方法において、（ａ）平面状の基材（Ｂ）の面に沿ってボイスコイル接
続用導体（２ｈ）を装着するとともに、前記ボイスコイ
ル接続用導体（２ｈ）の信号入力端（２ｈａ，２ｈｂ）
の対応位置では前記基材（Ｂ）を削除部（Ｂ１）とし、（ｂ）前記削除部（Ｂ１）に金型のガイドピン（Ｄ１）
を挿入して前記金型に前記基材（Ｂ）を設置し、（ｃ）前記基材（Ｂ）を前記ボイスコイル接続用導体
（２ｈ）と共に前記金型により所定形状に圧力成形し、（ｄ）前記ボイスコイル接続用導体（２ｈ）の前記信号
入力端（２ｈａ，２ｈｂ）が前記基材（Ｂ）からの突出
部として残るように、前記基材（Ｂ）を前記ボイスコイ
ル接続用導体（２ｈ）と共にトリミングする、ことを特徴とするスピーカ用サスペンション装置の製造
方法。
【請求項２】前記削除部（Ｂ１）は、前記サスペンシ
ョン（１）に穿設された孔部（Ｂ１）であり、前記ボイ
スコイル接続用導体（２ｈ）を前記基材（Ｂ）に装着す
るための縫い付け糸（３）は、前記ボイスコイル接続用
導体（２ｈ）の前記孔部（Ｂ１）の部位を含めて、前記
ボイスコイル接続用導体（２ｈ）に縫い付けられている
ことを特徴とする請求項１記載のスピーカ用サスペンシ
ョン装置の製造方法。
【請求項３】前記圧力成形は、熱圧プレスであり、前
記ボイスコイル接続用導体（２ｈ）の前記信号入力端
（２ｈａ，２ｈｂ）は、クリーム半田を塗布してから、
前記基材（Ｂ）と共に熱圧プレスされることを特徴とす
る請求項１又は２記載のスピーカ用サスペンション装置
の製造方法。
【請求項４】サスペンション（１）と、前記サスペン
ション（１）の面に沿って装着されるボイスコイル接続
用導体（２ｈ）とを有しているスピーカ用サスペンショ
ンの製造に用いる金型であって、平面状の基材（Ｂ）の面に沿ってボイスコイル接続用導
体（２ｈ）を装着するとともに、前記ボイスコイル接続
用導体（２ｈ）の信号入力端（２ｈａ，２ｈｂ）の対応
位置を削除部（Ｂ１）とした前記基材（Ｂ）を、前記ボ
イスコイル接続用導体（２ｈ）と共に所定形状に圧力成
形するために使用され、前記削除部（Ｂ１）に挿入して前記基材（Ｂ）を設置す
るためのガイドピン（Ｄ１）を具備することを特徴とす
るスピーカ用サスペンション製造用金型。