JPH08186893A - スピーカとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】スピーカの製造方法における入力端子の取付け
の省力化を可能にし、しかも品質の向上が可能なスピー
カとその製造方法を提供する。 【構成】平編錦糸線２を織布等に装着して導電部を設け
た導電ダンパ１を使用したスピーカの製造方法におい
て、導電ダンパ１の外周部の貼り代部１２に絶縁性の端
子リング３を装着し、端子リングに入力用端子ラグ４１
を取り付け、端子リング付きの導電ダンパにボイスコイ
ル５を装着し、ボイスコイルのコイルボビン５１の外周
部に設けた入力用の銅箔電極部５２と導電ダンパの内周
部１３に及んだ平編錦糸線端部２２を接続配線すると共
に、端子ラグ４と導電ダンパの外周部に及んだ平編錦糸
線端部２１を接続配線し、ボイスコイル又はコイルボビ
ンと導電ダンパの接合部を接着等の手段で結合して一つ
の組立てリング６を構成し、該組立てリングをスピーカ
の製造ラインに供給してスピーカを組み立てる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、スピーカとそのスピー
カの製造方法に係り、特に、振動系を支持するダンパと
して、音声信号入力用の導電部を装着した導電ダンパを
組み込んでなるスピーカとこのようなスピーカを製造す
る方法に関するものである。詳しくは、織布等にフェノ
ール樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させると共にこれを熱
成型加工することにより同芯円状のコルゲーションを形
成したダンパに、前記コルゲーションに沿って音声信号
入力用の導電体として平編錦糸線を縫着、或いは織込み
等の手段により装着したものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、振動系を支持するためのダン
パに音声信号入力用の導電部を設けてなる導電ダンパを
使用したスピーカが種々提案されているが、実施可能な
ものは少なかった。そこで我々は先に、導電ダンパとし
て、織布等にフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸さ
せると共にこれを熱成型加工することにより同芯円状の
コルゲーションを形成したダンパに平編錦糸線を縫着、
或いは織込み等の手段により装着して導電部を設けたス
ピーカとその製造方法を提案した。このスピーカ及びそ
の製造方法を図１４〜図２０に基づいて説明すると、導
電ダンパ１は、導電材として特に平編錦糸線２を使用
し、該平編錦糸線を縫着してコルゲーション１１に沿っ
た状態で装着した縫着導電ダンパ１ｈが使用されてい
る。このスピーカの製造方法は概ね二つの方法に分別さ
れ、第１の製造方法はスピーカのフレーム８に入力端子
４及び磁気回路９の部品を取り付けた後、振動系部品を
組立てていく方法であり、具体的には図１４に示すよう
に、磁気回路組立てラインＬｍにて磁気回路９を組立て
るが、一般的に磁気回路９部品であるヨーク９０、マグ
ネット９１、及びトッププレート（以下、「プレート」
と略称する。）９２を順次組立てる際、ヨーク９０はヨ
ーク供給装置Ｓａ１から、マグネット９１はマグネット
供給装置Ｓａ２からラインＬｍに供給され、プレート９
２はプレート供給装置Ｓａ３よりプレート、フレーム結
合装置Ｋ２に供給される。

【０００３】また、フレーム８は入力端子４をカシメ装
置Ｋ１等で取り付け、更に該端子４付きフレーム８をプ
レート、フレーム結合装置Ｋ２に供給する。通常、プレ
ート９２にはフレーム８の底部８２に設けた取付け穴に
対応した凸部９２ｄを設けてあり、該凸部９２ｄを前記
取付け穴に入れ、凸部９２ｄをプレスにてカシメること
によりフレームに取付ける方法が一般的であり、プレー
トに凸部を設けない場合はプロジェクション溶接等が一
般的であるが、いずれにしても、フレーム結合装置Ｋ２
にて組立てられたプレート付きフレーム８が、磁気回路
組立てラインＬｍに供給されて、前記ヨーク９０、マグ
ネット９１と共に磁気回路組立てラインＬｍ上にて組立
てられていく。

【０００４】従って、磁気回路９の組立て工程後は振動
系組み立てラインＬｄ１に移載され、スピーカフレーム
８の底部８２にはボイスコイル５を駆動させるための磁
気回路９が取り付けらている。つまり、図１５に示すよ
うにフレーム底部８２の中央に前記ヨーク９０のポール
部９０ｐとプレート９２とで構成された磁気ギャップ９
ｇが配置され、更にフレーム８には図のように底部８２
から上方向の所定の位置に縫着導電ダンパ１ｈの貼り代
部１２を接着するための通称ダンパ座８１と称される段
部が設けられており、該ダンパ座８１の外周部の所定位
置には前記入力端子４を取り付けるための舌辺状の凸部
からなる端子取付け部８３が設けられ、該端子取付け部
８３に入力用端子４が取り付けられている。

【０００５】一般的な入力端子４の構造と取付け方法を
述べると、入力端子はファイバー基板４２の所定位置に
端子ラグ４１が図のように通常カシメにて取り付けら
れ、更に基板４２のほぼ中央部に角穴が設けられてお
り、該角穴に基板固定用の角ハトメ４３が圧入されてい
る。一方フレーム８の端子取付け部８３の所定の位置
（ほぼ中央）にも入力端子基板４２固定用の角穴が設け
られている。前記ハトメ付き入力端子４をプレス機等か
らなるカシメ装置Ｋ１に設置してあるカシメ治具にセッ
トし、更に該端子のハトメ４３にフレーム８の端子取付
用角穴を挿入し、プレスに取り付けてあるカシメ用ビッ
トを下降させて角ハトメ４３をカシメることにより入力
端子４をフレーム８の端子取付部８３に取り付ける。説
明図ではカシメ後の状態を示しているので、フレーム８
３及びファイバー基板４２における取付用の角穴は図示
していない。また、入力用端子４は通常の入力端子と同
様にファイバ基板４２の所定位置に端子ラグ４１が取り
付けられているが、該端子ラグ４１に図に示すような舌
辺状のラグ凸部４１１が設けられている。

【０００６】振動系、特にボイスコイル５と縫着導電ダ
ンパ１ｈとの組み立てに際しては、まずボイスコイル５
の内周部１３に該ボイスコイル５を磁気ギャップ９ｇの
所定位置に正確に配置させるための治具（以下、「スペ
ーサ」という。）Ｊを挿入し、更に該コイルボビン５１
の外周部にダンパ１ｈの内周部１３を挿入するが、挿入
時においてコイルボビン５１の外周部には入力用の銅箔
電極５２を縫着導電ダンパ１ｈの平編錦糸線２に対応し
た所定間隔で２カ所貼り付けてあるので、該銅箔電極５
２と縫着導電ダンパ１ｈの内周部に及んだ平編錦糸線端
部２２とを合わせて挿入してあり、該状態のボイスコイ
ル５と縫着導電ダンパ１ｈをスピーカフレーム８に装着
する。

【０００７】導電ダンパ１は、メタノールで所定の濃度
に希釈したフェノ−ル樹脂を織布に含浸し、メタノール
を揮発させて樹脂タック性をなくした後、所定の寸法幅
に切断し、該織布の中心線に沿って２本の平編錦糸線２
を所定の幅で平行に縫い付け、熱成型プレスにて同芯円
状の複数個のコルゲーション１１及び貼り代部等を成型
加工し、成型後にボイスコイル５の接合部となる内周部
１３及び外形を抜きプレスにてトリミングして最終形状
を整え、縫着導電ダンパ１ｈとして完成する。該縫着導
電ダンパ１ｈの貼り代部１２の外側には所定の幅と長さ
を有した舌辺状の凸部１４を設けてあり、該凸部１４に
導電材である平編錦糸線端部２１が及ぶようにしてあ
る。

【０００８】従って、図１６のようにダンパ座に接着剤
ｈを所定量塗布した後、縫着導電ダンパ１ｈの外側部に
設けた凸部１４をフレーム８に取り付けた入力端子ラグ
４１の位置に合わせて、ボイスコイル５をスペーサＪと
共に磁気ギャップ９ｇに挿入すると、縫着導電ダンパ１
ｈの貼り代部１２がダンパ座８１に接着され、貼り代部
１２の外側に設けた凸部１４が端子ラグ４１上に配置さ
れる。なお、図１６では、第２の製造方法を示す図２０
と混同しないように、故意にボイスコイル５と縫着ダン
パ１ｈを離した状態で示してある。前記ラグ凸部４１１
を図１７のように平編錦糸線２側に折り曲げると、ラグ
凸部４１１が平編錦糸線端部２１の表面に接触するから
該接触部分及び前記コイルボビン５１の外周部に設けた
入力用の銅箔５２と縫着導電ダンパ１ｈの内周部１３に
及んだ平編錦糸線端部２２との接触部分を半田ｓで半田
付けしてボイスコイル５と入力端子４との間の接続配線
が完了する。

【０００９】前記のようにして接続配線完了後、図１８
のようにコイルボビン５１の外周部及びダンパ内径部と
の接触部全周に接着剤ｈを塗布し、該接触部分を接着す
ると同時にボビン５１の外周部の銅箔電極と縫着導電ダ
ンパ１ｈの内周部に及んだ平編錦糸線２端部との半田付
け部分（ｓ）も覆い、ボイスコイル５及び縫着導電ダン
パ１ｈのスピーカフレーム８への装着は完了する。縫着
導電ダンパ１ｈを装着後の製造方法は従来のスピーカ製
造方法と同様であり、概略を説明すると、フレーム８の
上部に設けたエッジ接着部に接着剤ｈを塗布した後、コ
ーン振動板の内径部をコイルボビン５１の外周部に挿入
し、コーン振動板の外周部に装着されたエッジの貼り代
部を前記フレーム８のエッジ接着部に配置し、エッジを
フレーム８に接着する。更に該振動板の内径部とコイル
ボビン５１の外周部の全周における接触部に接着剤ｈを
塗布し、該接触部分を接着した後、前記ボイスコイル５
の内周部に挿入し、磁気回路のギャップ９ｇに設置して
あるスペーサＪを抜き取り、チャンバ或いはダストキャ
ップ等を振動板の所定位置に接着し、マグネット９１に
着磁を施してスピーカとして完成させる。

【００１０】また、第２の製造方法は、スピーカのフレ
ーム８、入力端子４、磁気回路９の部品の組立ては第１
の製造方法と同様であるが、振動系部品を組み立ててい
く段階で、製造方法が若干異なり、図１９に示すよう
に、ボイスコイル５と縫着導電ダンパ１ｈを別ラインＬ
ｓで組み立て、この組立品をメインラインＬｄ１に供給
する方法である。詳細を述べると、コイルボビン５１の
内周部に第１の製造方法と同様にスペーサＪを挿入し、
該スペーサＪを装着したボイスコイル５を該ボイスコイ
ル５と縫着導電ダンパ１ｈとを接着するための治具（以
下、「セット治具」という。）に設置し、次に縫着導電
ダンパ１ｈをセット治具に配置するが、該配置時に第１
の製造方法と同様にコイルボビン５１の外周部に該ダン
パの内周部１３を挿入し、挿入時においてコイルボビン
５１の外周部の入力用の銅箔電極５２を縫着導電ダンパ
１ｈの内周部１３に及んだ平編錦糸線端部２２との位置
を合わせて挿入し、更に該セット治具に設置された状態
で該入力用の銅箔電極５２と該縫着導電ダンパの内周部
１３に及んだ平編錦糸線端部２２との接触部を半田付け
した後、コイルボビン５１の外周部及びダンパ内周部１
３との接触部全周に接着剤ｈを塗布し、接着強度が所定
の強度に達した後、該セット治具からスペーサＪと共に
ボイスコイル５を抜き取ると、図２０に示すように、ボ
イスコイル５と縫着導電ダンパ１ｈが接着されたボイス
コイル付き導電ダンパ１ｖが得られ、該ボイスコイル付
き導電ダンパ１ｖを磁気回路付きフレーム８に装着す
る。

【００１２】装着方法は第１の製造方法と同様であり、
ダンパ座８１に接着剤ｈを所定量塗布した後、縫着導電
ダンパ１ｈの貼り代部１２の外側に設けた凸部１４をフ
レーム８に取り付けた入力端子ラグ４１の位置に合わせ
て、前記ボイスコイル付き導電ダンパ１ｖをスペーサＪ
と共に磁気ギャップ９ｇに挿入すると、縫着導電ダンパ
１ｈの貼り代部１２がダンパ座８１に接着され、貼り代
部１２の外側に設けた凸部１４が端子ラグ４１上に配置
され、該ラグ凸部４１１を前記と同様に平編錦糸線２側
に折り曲げ、ラグ凸部４１１と平編錦糸線端部２１の表
面接触部分を半田付けする。コイルボビン５と平編錦糸
線端部２との配線は前記のように既に完了しているか
ら、上記半田付けでボイスコイル５と入力端子４間との
接続配線は完了する。この工程以後は第１の製造方法と
同様であり、この手法（第２の製造方法）は一般的にボ
イスコイル５の高さ方向の位置精度を確保したい場合等
に多く用いられる手法である。

【００１３】前記のような従来の第１及び第２の製造方
法は、スピーカの配線工程において、従来の一般的な紐
状の錦糸線を使用するスピーカの配線作業より極めて多
くの工数削減を可能にした。今後のスピーカの組立工
程、特にコーンスピーカの組立工程における省力化は入
力端子４の取付工程を省力化することであるが、従来一
般の入力端子４の取付構造では前記の如くフレーム８に
端子４を取り付けねばならない。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】前記のような取付け方
法の欠点は自動化が極めて困難なことである。例えば、
端子４をカシメ治具にセットし、更にフレーム８を該端
子取付位置の定位置にセットする場合等において、フレ
ーム８が一般的に他の部品と比べて外形寸法が大きく、
特にコーン型スピーカのウーファ等のフレーム８は複雑
な形状であるため搬送や取り回しに適した形状ではな
く、しかも入力端子取付部８３の位置も、図で示すよう
に概ねバスケット形状の中間部に位置しているため、入
力端子４の取り付けの際のハンドリングが複雑で端子取
付けの自動化に適したものとなっていない。しかし、こ
のような一般的なフレーム８の形状や端子取付位置、或
いは入力端子取付構造等は長い経験により必然的に現在
の形状になっている。

【００１５】即ち、単に自動化だけを目的として、フレ
ーム８の形状や端子取付位置、或いは入力端子取付構造
を安易に自動化に適した形状等に変更すると、コストア
ップとなったり性能の一部が犠牲になったりする欠点が
出やすい。従って、フレーム８又は該フレーム８におけ
る端子取付部８３の形状等は前記説明のような形状とな
っているのが普通であり、スピーカ製造における端子取
付け方法も現状の方法が一般的となっている。一方、従
来より提案されている導電ダンパは平編錦糸線２を使用
したものではなく、また、特にダンパ外周部に入力端子
を配置した従来提案のものを見ても、スピーカ製造の自
動化には実用的ではないし、いずれも製造方法について
は明確に示唆するところがない。

【００１６】また、従来の製造方法では、配線工程中に
該配線の検査工程を設置するにはスペースの確保が困難
であること、仮に検査工程をラインＬＤ１上に配置する
ことが可能となっても、検査工程で不良品が発見された
場合は、前記の如くすでにフレームと磁気回路が組み立
てられているので、磁気回路付きフレーム８ごとスピー
カ製造ラインＬＤ１から除外しなければならず、除外し
たスピーカのスペースが必要となったり、該除外スピー
カの修理においてフレーム８が取り付けられたままであ
るからハンドリング及び修理作業が繁雑になる、等の理
由から、振動系組立て前、特に振動板を取り付ける前に
配線検査を行うことはなく、基本的に配線作業は生産ラ
イン上で行われ、スピーカが完成後に配線検査を含めた
機能検査を行う方法が一般的である。

【００１７】即ち、スピーカの完成後、入力端子４に所
定の入力信号を引加して導通検査、極性検査等を行い、
更に任意の範囲の周波数、例えば２０Ｈｚ〜２０ＫＨｚ
の正弦波からなる入力信号を引加し、スピーカから実際
に音を出して異常音発生の有無の検出を行い、基本性能
の検査や、最低共振周波数（以下、「Ｆｏ」と略称す
る。）検査等を行っている。従って、検査時に不良品が
検出されると、ライン停止、最悪の場合はロットアウト
となる危険性を潜在的に有する製造方法であり、修理可
能な場合も、スピーカ完成後の修理となるため、取り扱
いが繁雑となり、ロットアウトの場合は製品の廃棄、或
いは製品の分解等を行わねばならない欠点を有する。

【００１８】また、従来のダンパのコンプライアンスの
検査はダンパに加重し、加重に対するダンパの変異量を
測定する静コンプライアンスの値が一般的であり、しか
も測定時間が長くかかるため必然的に抜取り検査とな
り、精度のある検査方法といえず、更にスピーカのよう
に動コンプライアンスを重視する場合においては、静コ
ンプライアンスの値が適性とは限らないし、動コンプラ
イアンスを測定する方法も存在しないため、現状ではＦ
ｏの規格範囲を広めに設定しているのが実情で、潜在的
に品質の保証がしにくい欠点を有する。

【００１９】そこで、本発明の目的は、前記のような従
来の提案に係るスピーカの欠点を改善するため、我々が
先に提案した導電ダンパを組み込んでなるスピーカを更
に改善し、スピーカの製造方法における入力端子４の取
付けの省力化を可能にし、しかも品質の向上が可能なス
ピーカとその製造方法を提供することにある。

【００２０】

【課題を解決するための手段】前記のような課題を解決
するために本発明は、我々が先に提案した導電ダンパを
組み込んでなるスピーカ、即ち、導電ダンパの外周部に
樹脂等の絶縁材からなるリングを装着し、該リングに入
力用端子ラグを設け、該端子ラグの一部とダンパ外周部
に及んだ平編錦糸線端部とを接続配線するようにした導
電ダンパの構造を有効に利用し、更に発展させて、ボイ
スコイル、導電ダンパ及び端子リングをサブライン、或
いは別の場所等にて組み立て、ボイスコイル、平編錦糸
線及び入力端子間の配線を完了させ、一つの完成部品た
る組立てリングの状態にし、該組立てリング状態で配線
上の検査、或いはＦｏ等の検査を行った後、該組立てリ
ングをスピーカ製造のメインラインに供給してスピーカ
を組み立てる製造方法とした。従って、このようにして
製造されたスピーカは、ボイスコイル、導電ダンパ及び
端子リングが組み立てられていると共に、ボイスコイ
ル、平編錦糸線及び入力端子間が接続配線されて組立て
リングの状態となって組み込まれている。

【００２１】

【作用】前記のような構造にすることにより、入力端子
等の取付作業を自動化することが可能となり、大幅な省
力化が可能となる。更にボイスコイルと入力端子間との
配線がスピーカ組立て以前に完了することになるので、
この時点で導通検査や極性検査等の検査をスピーカ組立
以前に行うことが可能となり、生産の歩留まりが向上
し、更には品質の向上や性能向上を図ることが可能であ
る。

【００２２】

【実施例】本発明に係るスピーカとその製造方法の実施
例を図１〜図１３に基づいて説明するが、図１４〜図２
０に基づいて説明した従来のものと同一の構成部分につ
いては同一符号を付してその詳細な説明は省略する。第
１の実施例を説明すると、導電ダンパ１は我々が先に提
案したものと基本的に同様であり、フェノールとメタノ
ールの割合が約１：４．５の割合で希釈した溶液に通称
コーネックスと称されている繊維からなる織布をデッピ
ングし、更に該織布にフェノール樹脂を含浸させ、更に
溶剤を揮発させて樹脂のタック性を取り除いた後、所定
の巾に切断して導電ダンパ１の基材とした。

【００２３】一方、錦糸線は母線径０．１ｍｍの錫合金
銅線を巾０．３２ｍｍ、厚さ０．０２７ｍｍの箔に加工
し、太さ２００デニールのパラ系アラミド繊維に２２±
２回／ｃｍで１層にて巻き付けた錦糸線とし、更に該錦
糸線を１３本組にし、編組ピッチ２７．４５±０．８２
ｍｍ／回にて平編状に編み、巾約２．２ｍｍ、厚さ０．
４４ｍｍ、電気抵抗０．４８Ω／Ｍの平編錦糸線２を
得、該平編錦糸線２を前記ダンパ用織布切断巾の中心線
から１０．５ｍｍ、（ピッチ約２１ｍｍ）に振り分けた
位置に２本平行にコーネックス＃４０と称される糸にて
縫い付け、該織布を熱圧成型することにより、図のよう
に、同芯円状に複数個のコルゲーション１１を一体成型
し、前記平編錦糸線２がコルゲーション１１に沿うよう
にした。

【００２４】成型後、抜きプレスにて不要な部分を取り
去り、外形形状を整えて平編錦糸線２をコルゲーション
１１に沿った状態で装着した縫着導電ダンパ１ｈを得
た。形状寸法は、外直径が７８ｍｍ、コイルボビン５１
の接合部としての内径１３の直径が２６．３ｍｍで、コ
ルゲーション１１は深さ約２．４ｍｍのものを前記内径
１３近傍より約２．８ｍｍピッチで７個配置され、外周
部には約８．５ｍｍの貼り代部１２が設けられており、
更に貼り代部１２の外側には該ダンパの中心から４２．
５ｍｍで幅２８ｍｍの舌辺状の凸部１４が設けられてお
り、該凸部１４に前記平編錦糸線２が及んでいる。該平
編錦糸線２はプレス成型されることにより巾は約３ｍｍ
程度になっている。

【００２５】また、端子リング３は、内径６９．６ｍ
ｍ、外径７９、２ｍｍのリングであり、外周部に図のよ
うに、幅２９ｍｍ、長さ７．７ｍｍの舌辺状の凸部３１
を設けてある。本実施例の場合、このリング３の厚さは
２ｍｍであり、材質はＡＢＳ樹脂にて作製した。前記舌
辺部３１には該リングの中心線から振り分け、前記縫着
導電ダンパ１ｈに装着した平編錦糸線２の取付けピッチ
と同寸法の２１ｍｍピッチで、且つ舌辺部中央近傍に１
辺が２ｍｍと２．５ｍｍの入力端子ラグ取付用の角穴３
２ａ、３２ｂを図１のように設けた。２ｍｍの角穴３２
ａはプラス側端子ラグ４１ａの取付用の穴であり、２．
５ｍｍの角穴３２ｂはマイナス側端子ラグ４１ｂの取付
用の穴である。本実施例の場合、熱可塑性のＡＢＳ樹脂
を使用したが、耐熱性を考慮する場合には他の熱可塑性
で耐熱性の優れた樹脂、例えば、ＰＥＩ、ＰＥＳ、ＰＰ
ＥＫ等や熱硬化性樹脂でもよく、更にはプリント基板等
に使用されているフェノール基板やガラエポ樹脂基板等
でもよい。

【００２６】端子リング３の内周部に図１のようにゴム
系の接着剤ｈを所定量塗布して所定時間乾燥させ、接着
材の溶剤を揮発させた後、前記ダンパ１の貼り代部１２
及び前記端子リング３及びダンパの凸部１４と端子リン
グ３の凸部３１に合わせて配置し、ダンパの貼り代部１
２の上部から熱プレスし、接着剤ｈを熱再活性させ、該
貼り代部１２と端子リング３を貼り合わせる。本実施例
の場合、ゴム系接着剤ｈを使用し、接着剤ｈを熱再活性
させて縫着導電ダンパ１ｈを端子リング３に接着した
が、接着剤ｈは条件さえ整えばその種類は問わないし、
接着材塗布方法もローラコータ等を使用してもよく、接
着剤ｈを使用せずに融着等の方法で取り付けてもよい。
更に、図２のようにダンパ１ｈと端子リング３を貼り合
わせた後、端子ラグ４１ａ、４１ｂのカシメ部を端子リ
ング３の穴３２ａ、３２ｂに挿入してカシメると図３に
示すように端子ラグ４１ａ、４１ｂの一部が平編錦糸線
端部２１の表側に圧接されつつリング３に装着される。

【００２７】ボイスコイル５はコイルボビン５１に設け
た銅箔電極５２の細部の寸法が若干異なる他は、基本的
に従来のものと全く同様のものであり、図３のようにコ
イルボビン５１の外周部に縫着導電ダンパ１ｈの内径１
３を挿入して組み立てるが、実際には該ボイスコイル５
の内周部をセット治具の所定の位置に配置し、次に端子
リング付きの縫着導電ダンパ１ｈをセット治具に配置
し、コイルボビン５１の外周部に該ダンパの内径部１３
を挿入し、従来と同様にコイルボビン５１の外周部には
入力用の銅箔電極５２を縫着導電ダンパ１ｈの平編錦糸
線２に対応した所定間隔で２カ所貼り付けてあるから、
該銅箔電極と縫着導電ダンパ１ｈの内径に及んだ平編錦
糸線端部２２とを合わせて挿入する。このセット治具に
設置された状態でコイルボビン５１の外周部に設けた入
力用の銅箔５２と縫着導電ダンパ１ｈの内径に及んだ平
編錦糸線端部２２との接触部及び、前記縫着導電ダンパ
１ｈの外側に及んだ平編錦糸線２の端部と端子ラグ４の
端部を図４のように半田ｓで半田付けする。

【００２８】この状態で端子ラグ４１ａ、４１ｂにテス
ターのプローブを接触させ、断線の有無とコイルの抵抗
値等を検査した後、従来と同様にコイルボビン５１の外
周部及びダンパ内径部１３との接触部全周に、図５に示
すように接着剤ｈを塗布し、該接触部分を接着すると同
時にボビン５１の外周部の前記半田付け部も覆う。接着
強度が所定の強度に達した後、該セット治具から抜き取
ると組立てリング６として完成する。この組立てリング
６のボイスコイル５の内周部に図５のようにスペーサＪ
を挿入した後、該組立てリング６をフレーム８に装着す
るが、装着方法は従来と同様であり、図６のようにダン
パ座８１に接着剤ｈを所定量塗布した後、組立てリング
６に装着されたボイスコイル５をスペーサＪと共に磁気
ギャップ９ｇに挿入する。これにより、図７のように、
組立てリング６におけるリング３がダンパ座に接着さ
れ、ボイスコイル５と入力端子４間との接続配線はすで
に完了しているので直ちに、該組立てリング６の装着工
程後に移行し、スピーカとして完成させる。

【００２９】本実施例の場合、メインラインＬＤ１と別
の場所でボイスコイル５、縫着導電ダンパ１ｈ、入力端
子４等を組み立てることを前提としたので、組立てリン
グ６として構成した後にスペーサＪを装着したが、メイ
ンラインＬＤ１の近傍に設置可能なサブラインＬｓにて
組み立てる場合等には、従来と同様にスペーサＪをボイ
スコイル５に装着した状態でセット治具に設置して組み
立てることもできる。また、接着剤塗布以前に導通及び
抵抗値の検査を行ったが、該検査工程は組立てリング６
として完成した後に行ってもよい。

【００３０】更に、第２の実施例として、ダンパは織布
を構成する繊維にメタノールで希釈した所定の濃度のフ
ェノール樹脂を含浸させ、溶剤を揮発させてタック性を
取り除いた後、該樹脂含浸繊維を経糸とし、樹脂を含浸
しない糸を緯糸として使用して、平編錦糸線２を緯糸側
にピッチ２１ｍｍで配置して織り込んだ織布を作製し、
該織布を熱圧成型して導電ダンパ１（以下、「織込み導
電ダンパ１ｉ」という。）として作製し、トリミング工
程において図のようにダンパ外周部に２カ所の舌辺状凸
部１４ａ、１４ｂを設け、該凸部１４ａ、１４ｂに平編
錦糸線２が及ぶようにした。該織込み導電ダンパ１ｉは
我々が先に提案したものであって、特徴としては、織布
断面の中央に平編錦糸線２が配置されるので、織布の表
面及び裏面に平編錦糸線２の導電部が露出することであ
る。

【００３１】一方、端子リング３としては、厚さ２ｍｍ
のプリント基板にて、且つ舌辺状の凸部３１も図７のよ
うに複数個、本実施例の場合リングの中心から９０度振
り分けで２カ所の凸部３１ａ、３１ｂを設けた端子リン
グ３を作製し、更に導電ダンパ１の貼り付け側に図のよ
うに導電パターン３Ｐを設けた。端子リング３の内周部
にゴム系の接着剤ｈを所定量塗布して所定時間乾燥さ
せ、接着材の溶剤を揮発させた後、更に凸部３１ａのパ
ターン３Ｐの所定位置、即ち、織込み導電ダンパ１ｉの
平編錦糸線端部２１が及ぶ場所にクリーム半田ｓｃを塗
布し、ダンパの貼り代部１２及び前記端子リング３の外
周部、ダンパの凸部１４ａ、１４ｂ及び端子リング３の
凸部３１ａ、３１ｂを合わせて配置すると、織込み導電
ダンパ１ｉの貼り代部１２と接着剤ｈ塗布箇所、更に織
込み導電ダンパ１ｉの凸部１４ａ、１４ｂに及んだ平編
錦糸線２の裏面の露出部と前記クリーム半田ｓｃが接触
する。

【００３２】前記ダンパ１ｉの貼り代部１２及び凸部１
４ａ、１４ｂの上部から約２５０℃で数秒間熱プレスし
て接着剤ｈを熱再活性させ、織込み導電ダンパ１ｉの貼
り代部１２と端子リング３を貼り合わせながら、同時に
前記クリーム半田ｓｃを溶かし、織込み導電ダンパ１ｉ
の凸部１４ａ、１４ｂに及んだ平編錦糸線２の裏面の露
出部と端子リング３に設けた導電パターン３Ｐとを半田
付けする。更に端子ラグ４１ａ、４１ｂのカシメ部を第
１の実施例と同様に端子リング３の所定の孔３２ａ、３
２ｂに挿入しカシメにて入力用端子ラグ４１ａ、４１ｂ
をリング３に装着する。

【００３３】ボイスコイル５は基本的には従来と同様の
ものであるが、図９のように銅箔５２の寸法だけを変更
して、織込み導電ダンパ１ｉの入力端子の反対側の内周
部に及んでいる平編錦糸線端部２２ａにも接触可能なよ
うにしてある。該ボイスコイル５の内周部をセット治具
の所定の位置に設置し、次に上記端子リング３付き導電
ダンパをセット治具に配置し、第１の実施例と同様にコ
イルボビン５１の外周部に該ダンパの内径部を挿入し、
コイルボビン５１の入力用の銅箔電極５２と織込み導電
ダンパ１ｉの内径１３に及んだ平編錦糸線の端部２２、
２２ａの位置を合わせて配置し、該セット治具に設置さ
れた状態で前記銅箔電極５２と平編錦糸線端部２２、２
２ａとの接触部を半田付けした。該半田付け以後の工程
は第１の実施例と同様にしてスピーカを作製した。

【００３４】更に第３の実施例として、第２の実施例と
同様で、且つ平編錦糸線２を緯糸側に１本織り込んだ織
布を作製し、該織布を熱圧成型した織込み導電ダンパ１
ｉを得、トリミング工程において図１０のようにダンパ
外周部に２カ所の舌辺状凸部２１を設け、該凸部２１に
平編錦糸線２が及ぶようにし、該凸部２１に対応した凸
部３１ｃ、３１ｄをリング３に配置し、更に導電パター
ンも設け、以後の工程は第２の実施例と同様にしてスピ
ーカを作製した。

【００３５】また、第４の実施例として、図１１のよう
に、端子リング３の凸部３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１
ｄを４カ所に殖やし、導電パターン３Ｐを変更し、第２
の実施例と同様の工程を経て組立てリング６を作製し、
更に本実施例の場合、図１２のように、端子リング３の
入力端子ラグ取付用の凸部３１ａの反対側に位置した凸
部３１ｂに中継端子７を設け、更に別の場所の凸部３１
ｃにトゥイータ用のネットワーク用素子Ｎであるコンデ
ンサーＮＣを、チョークコイルＮＬは中継端子７上に配
置し、更にネットワーク素子Ｎ及び中継端子７は所定の
パターン３Ｐと配線してあり、ネットワーク素子Ｎ付き
の組立てリング６を得、以後の工程は第２の実施例とほ
ぼ同様に作製し、更に該スピーカを低音用スピーカ（以
下、「ウーファ」という。）とし、該スピーカの磁気回
路部品であるヨーク９０の頂部に支柱を設け、該支柱の
上に高音用スピーカ（以下、「トゥイータ」という。）
を設置し、ウーファの振動板の前面の中心軸上近傍にト
ゥイータを配置した同軸型スピーカを作製した。

【００３６】更に、本実施例の場合、前記トゥイータへ
の配線は、前記組立てリング６に設けてある中継端子７
からヨーク９０に設けた孔９０ａを経てトゥイータの入
力端子へリード線を導いて配線してあるが、中継端子７
を設けない場合は、我々が先に提案したように、コイル
ボビン５１に銅箔等の導電パターン３Ｐを、コーン紙に
銅箔等の導電部を、防塵ダンパに平編錦糸線２からなる
導電部を各々設け、夫々を配線することによりトゥイー
タとの接続配線も可能である。また、本実施例における
組立て治具は、説明図が繁雑になって難解になるため記
載していない。更に第２、第３、第４の実施例でのリン
グ３と導電ダンパ１を貼り合わせるための接着剤塗布位
置も省略してあるが、基本的に第１の実施例と同様であ
る。

【００３７】前記の実施例のようにすれば、ボイスコイ
ル５、前記導電ダンパ１及び端子リング３を組み立てて
一体化し、導電ダンパ１に装着された、平編錦糸線２の
端部２１、２２とコイルボビン５１に設けた入力電極部
５２と、端子リング３に設けた端子ラグ４１を夫々接続
配線した時点でスピーカに必要な配線工程が全て完了し
ているので、導通の検査、抵抗値の検査などが可能であ
り、更にコイルボビン５１と導電ダンパ１の接合部を接
着等の手段で結合して組立てリング６として一つの完成
部品とし、該完成品を所定の磁気回路に装着し、所定の
直流を入力端子ラグ４１に引加することにより極性の検
査が可能であり、所定の電圧で且つ任意の範囲の周波数
の電気信号を引加することにより該組立てリング６の有
するＦｏを得ることができる。これによってボイスコイ
ル５を含んだ該導電ダンパ１の動コンプライアンスの測
定値を得ることが可能となる。

【００３８】従って、製造メインラインＬｄ１に供給す
る前に配線経路の完全な検査が可能である。しかも不良
品が発見された場合の修理も容易であるのため、従来の
ようにスピーカ完成後の性能検査等を行う製造方法と比
較した場合、遥かに製品の歩留まり率が向上する。更
に、製造メインラインへの供給前に容易に動コンプライ
アンス測定値を得ることができ、且つ測定時間が従来の
検査方法より遥かに短時間で行うことが可能であるか
ら、製造メインラインへの供給前に全数検査を行うこ
と、例えば、製造メインラインと別の場所で組立てリン
グ６を組み立てつつ全数検査を行った後、或いはサブラ
インＬｓで組立てリング６を組み立てつつ全数検査を行
った後、製造メインラインに供給してスピーカ製造を行
うことができる。従ってスピーカのＦｏの安定化、即
ち、Ｆｏのばらつきを更に狭い範囲に抑えることがで
き、更なる品質の向上を図ることができる。

【００３９】また、端子リング３に中継用端子ラグ７を
装着することにより２ウェイのスピーカ等の配線構造、
特に同軸型スピーカの配線構造が簡単になり、配線作業
が極めて容易になる。更に端子リング３に配線用パター
ン３Ｐを設け、該配線パターン３Ｐ及び導電ダンパ１の
外側に及んだ平編錦糸線端部２１、或いは該パターン３
Ｐ及び入力用端子ラグ４１等とが必要に応じて接続配線
されてなるスピーカ構造、例えば、図８及び図９に示す
第２の実施例の場合、第１の実施例と同様に入力端子ラ
グ側に配置された平編錦糸線２ａと入力端子ラグ４１
ａ、４１ｂが接続配線される以外に、入力端子ラグ４１
ａ、４１ｂと反対側に配置された平編錦糸線２ｂが接続
配線されるので、従来コンプライアンスの均衡機能しか
果たしていなかった平編錦糸線２ｂが本来の機能である
導通機能を使用することが可能となる。つまり使用可能
な錦糸線本数が増えるのでダンパ１のコンプライアンス
を変えることなく容易に該平編錦糸線２の耐入力容量を
倍増することが可能である。

【００４０】更に、第３の実施例の場合は平編錦糸線２
をダンパ中心線上に一本に配置することが可能であり、
平編み錦糸線２の装着のコストを半減でき、しかも該錦
糸線装着２によるコンプライアンスの影響度を最小限に
抑えることができる利点を有し、しかも端子入力４の位
置は従来と同じ場所に設置できる利点を有している。ま
た、第４の実施例のように端子リング３にコンデンサＮ
Ｃ、チョークコイルＮＬ等のネットワーク用の素子Ｎを
装着し、該ネットワーク素子Ｎが前記の配線用パターン
３Ｐ、平編錦糸線２、入力用端子ラグ４１、或いは中継
用端子ラグ７等に必要に応じて接続配線することによ
り、ネットワーク素子Ｎをも組み込んだ組立てリング６
が作製可能となり、同軸型スピーカの作製が極めて容易
になり、組立て工数が大幅に減少し、しかも該ネットワ
ーク素子Ｎがスピーカフレーム８の取付けフランジ部に
おける外形寸法以内に殆ど収まるので極めてコンパクト
になり、特にスペースファクタを重視する車載用同軸型
スピーカにおいて極めて有利である。

【００４１】また、実施例では述べていないが、第２の
実施例と第４の実施例を組み合わせることにより、通常
のボイスコイルの外側に更にコイル線を巻き付けてなる
ボイスコイル、或いは、少なくとものコイルボビンに複
数個以上のコイルを設けた、通称ダブルボイスコイルと
称されるボイスコイルを有するスピーカにおいても極め
て有効な配線方法となる。例えば、前記中継端子側に従
来の端子以外の入力端子を配置して平編錦糸線２ｂと接
続配線し、ボイスコイル５側は、増えたコイル分の銅箔
電極５２をコイルボビン５１上に配置し、該銅箔電極５
２とダンパ内周部１３に及んだ平編錦糸線端部と半田付
けすることにより、従来極めて複雑であったダブルボイ
スコイル使用のスピーカにおける配線を大幅に簡素化す
ることが可能で配線工数を半減せしめる利点を有する。

【００４２】更に、上記のネットワーク素子Ｎ付きの組
立てリング６の配線が完了した時点、又はボイスコイル
５と導電ダンパ１の接合部に接着剤ｈを塗布し、該接着
剤ｈが所定の強度を発揮して組立てリング６が完成した
状態において、導通、極性、ネットワーク素子Ｎの性能
等を検査した後、スピーカ製造ラインに供給してスピー
カを組み立てることによって、少なくともウーファを含
むネットワーク回路の検査を事前に行うことが可能で、
しかも該検査は自動化が可能となるので省力化をするこ
ことができる。従って、ネットワーク付きスピーカの歩
留まりが向上し、生産性及び品質が向上する利点を有す
る。

【００４３】また、第２の実施例のように、端子リング
３及び導電ダンパ１の組立方法におて、端子リング３に
任意の導電部を設け、端子リング３における貼り代部、
例えば実施例では主としてリング３の内周部を、或いは
導電ダンパ１の貼り代部１２に接着剤ｈを塗布し、更に
端子リング３の導電部の所定の位置、又は導電ダンパ１
の平編錦糸線端部２１近傍の所定の位置にクリーム半田
ｓｃを塗布し、端子リング３及び導電ダンパ１の貼り代
部１２を含むダンパ１の外周部を熱プレスし接着剤を熱
再活性させ、ダンパ貼り代部１２とリング３を接着しな
がら、同時に該熱プレスの熱を利用し前記クリーム半田
ｓｃを溶かし平編錦糸線端部２１とリング３に設けた導
電部とを半田付けすることで、導電ダンパ１と端子リン
グ３の接着と平編錦糸線端部２１と端子リング３に設け
た導電部との配線を同時に行うことができ、工程を短縮
できる利点を有する。また、本実施例の場合、導電部が
銅箔等からなる導電パターン３Ｐであるが、入力端子ラ
グ４１等、プレスする前に取り付け、端子ラグ４１等に
クリーム半田ｓｃを塗布して平編錦糸線端部２１と半田
付けすることもできる。

【００４４】更に、端子リング３を作製する際、成型金
型等を自由に設計できるので、従来のスピーカフレーム
８をそのまま使用することも可能であり、第４の実施例
のようにネットワーク素子Ｎが装着される場合でもフレ
ーム８の変更等は最低限で済ますことができる。即ち、
基本的に従来の製造工程等に対応し易い構造であるた
め、変更コストが少なく、設計の自由度が大きい利点を
有する。

【００４５】

【発明の効果】本発明のスピーカの製造方法によれば、
平編錦糸線を縫着、或いは織込み等の手段で織布等に装
着した導電ダンパを使用し、且つダンパ貼り代部等に樹
脂等の絶縁材からなる端子リングを装着し、該端子リン
グに入力用端子ラグを取り付けると共に該端子リングが
取り付けられた導電ダンパにコーン紙等の振動板を駆動
するボイスコイルを装着し、更に、該ボイスコイルのコ
イルボビン外周部に設けた銅箔電極部と導電ダンパの内
周部に及んだ平編錦糸線端部、及び端子ラグと導電ダン
パの外周部に及んだ平編錦糸線端部とを接続配線し、ボ
イスコイル、又はコイルボビンと導電ダンパの接合部を
接着等の手段で結合して組立てリングとし、この組立て
リングをスピーカ製造のメインラインに供給してスピー
カを組み立てる方法であるから、次のような効果を奏す
る。

【００４６】従来のように、入力端子が取付けられてい
るスピーカフレームよりも導電ダンパを装着した端子リ
ングの形状の方が極めて単純形状で、しかも軽量である
ことから、入力端子ラグの取り付けの自動化が容易とな
る。しかも端子ラグの取付け方法も、カシメ等の従来の
装着技術の応用が可能であり、且つ信頼性のある取付け
強度を得ることができ、端子ラグ装着装置も小型で済む
利点を有するばかりでなく、端子ラグの取付け時にラグ
の一部が平編錦糸線の端部に極めて強い力で圧接される
から接続配線の品質を向上させることができる。

【００４７】以上のような製造方法により製造される本
発明のスピーカは、スピーカの中枢構成部分が配線処理
等も行われた状態で組立てリングとして構成されている
から、端子ラグの取付け作業の自動化が容易である等、
組み立てが極めて容易である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のスピーカの製造方法の実施例を示し、
導電ダンパ及び端子リングの組立前の斜視図。

【図２】導電ダンパに端子リングを装着し、端子ラグが
装着されない状態の斜視図。

【図３】導電ダンパ、端子リング及び端子ラグが組み立
てられ、ボイスコイルが装着される前の斜視図。

【図４】導電ダンパ、端子リング、端子ラグ及びボイス
コイルが組み立てられ、平編錦糸線端部とコイルボビン
の銅箔電極、並びに端子ラグとの接触部を半田付けした
状態を示す斜視図。

【図５】導電ダンパ、端子リング、端子ラグ、ボイスコ
イルを組み立てて配線した後、コイルボビンとダンパの
接合部を接着して組立てリングとした状態の斜視図。

【図６】組立てリングをスピーカに組み込む直前の斜視
図。

【図７】組立てリングをスピーカにスペーサと共に組み
込んだ状態の斜視図。

【図８】第２の実施例における導電ダンパ及び端子リン
グの組立前の斜視図。

【図９】第２の実施例において、導電ダンパ、端子リン
グ、端子ラグ及びボイスコイルを組立て装着し、組立て
リング状態にした斜視図。

【図１０】第３の実施例において、導電ダンパ、端子リ
ング、端子ラグ及びボイスコイルを組立て装着し、組立
てリング状態にした斜視図。

【図１１】第４の実施例における導電ダンパ及び端子リ
ングの組立前の斜視図。

【図１２】第４の実施例において、導電ダンパ、端子リ
ング、端子ラグ及び中継端子が組立て装着された斜視
図。

【図１３】第４の実施例において、組立てリングにネッ
トワーク素子を装着した斜視図。

【図１４】従来の導電ダンパを有するスピーカの第１の
製造方法における製造ラインの平面概略図。

【図１５】従来の導電ダンパを有するスピーカの磁気回
路及び端子付きフレームの斜視図。

【図１６】従来例における導電ダンパを第１の製造方法
でスピーカフレームに組み込む直前の斜視図。

【図１７】従来例における導電ダンパを第１の製造方法
でスピーカフレームに組み込んだ後、端子ラグを平編錦
糸線側に折り曲げ、且つ平編錦糸線端部とコイルボビン
の銅箔電極、並びに端子ラグとの接触部を半田付けした
状態を示す斜視図。

【図１８】従来例における導電ダンパを第１の製造方法
でスピーカフレームに組み込み配線した後、更にコイル
ボビンとダンパの接合部に接着剤を塗布した状態を示す
斜視図。

【図１９】従来の導電ダンパを有するスピーカの第２の
製造方法における製造ラインの平面概略図である。

【図２０】従来例における導電ダンパを第２の製造方法
でスピーカフレームに組み込む直前の斜視図。

【符号の説明】

１ 導電ダンパ １ｈ 縫着導電ダンパ １ｉ 織込み導電ダンパ １ｖ ボイスコイル付き導電ダンパ １１ コルゲーション １２ 貼り代部 １３ 内周部、又は内径 １４ 凸部 １４ａ 凸部 １４ｂ 凸部 ２ 平編錦糸線 ２ａ 平編錦糸線入力端子側 ２ｂ 平編錦糸線入力端子反対側 ２１ 平編錦糸線端部（ダンパ外形側） ２２ 平編錦糸線端部（ダンパ内径側） ２２ａ 平編錦糸線端部（ダンパ内径反対側） ３ 端子リング ３ｐ 導電パターン ３１ 凸部 ３１ａ 凸部 ３１ｂ 凸部 ３１ｃ 凸部 ３１ｄ 凸部 ３２ａ 入力用ラグ取付け角孔（プラス側） ３２ｂ 入力用ラグ取付け角孔（マイナス側） ４ 入力端子 ４１ 入力端子ラグ ４１ａ 入力端子ラグ（プラス側） ４１ｂ 入力端子ラグ（マイナス側） ４２ ファイバー基板 ４３ 角ハトメ ５ ボイスコイル ５１ コイルボビン ５２ 銅箔電極 ６ 組立てリング ７ 中継端子ラグ ８ スピーカフレーム ８１ ダンパ座 ８２ スピーカフレーム底部 ９ 磁気回路部品 ９ｇ 磁気ギャップ ９０ ヨーク ９０ｐ ヨークポール部 ９１ マグネット ９２ プレート ９２ｄ プレート凸部 Ｊ スペーサ Ｋ１ カシメ装置 Ｋ２ フレーム結合装置 Ｌｄ１ 振動系組み立てラインＬｄ１（メインライン） Ｌｍ 磁気回路組立てライン Ｌｓ サブライン Ｎ ネットワーク素子 ＮＣ コンデンサ ＮＬ チョークコイル ｈ 接着剤 Ｓａ１ ヨーク供給装置 Ｓａ２ マグネット供給装置 Ｓａ３ プレート供給装置 ｓ 半田 ｓｃ クリーム半田

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０４Ｒ 31/00 Ｂ

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 繊維に銅線箔を巻き付けてなる錦糸線を
   任意の本数で平編状に編んで形成された平編錦糸線
   （２）をフェノ−ル樹脂等を含浸させた織布等に装着す
   ると共に該織布等を熱圧成型加工して同芯円状のコルゲ
   ーション（１１）を一体成型することにより該コルゲー
   ション（１１）に沿った状態で前記平編錦糸線（２）を
   装着して構成された導電ダンパ（１）を有するムービン
   グコイル型のスピーカにおいて、該導電ダンパ（１）の
   外周部に設けられた貼り代部（１２）には絶縁材からな
   る端子リング（３）が装着されると共に、該端子リング
   には入力用端子ラグ（４１）が取り付けられており、導
   電ダンパ（１）に装着されたボイスコイル（５）のコイ
   ルボビン（５１）の外周部に設けた銅箔等からなる入力
   用の電極部（５２）と導電ダンパ（１）の内周部（１
   ３）に及んだ平編錦糸線端部（２２）が接続配線される
   と共に端子ラグ（４１）と導電ダンパ（１）の外周部に
   及んだ平編錦糸線端部（２１）とが接続配線されてお
   り、ボイスコイル（５）又はコイルボビン（５１）と導
   電ダンパ（１）の接合部は接着等の手段によりより結合
   されて一つの組立てリング（６）が構成されていること
   を特徴とするスピーカ。
2. 【請求項２】 端子リング（３）には中継用端子ラグ
   （７）が装着されていることを特徴とする請求項１記載
   のスピーカ。
3. 【請求項３】 端子リング（３）には配線用パターン
   （３Ｐ）が設けられており、該配線パターン（３Ｐ）と
   導電ダンパの貼り代部（１２）に及んだ平編錦糸線端部
   （２１）又は配線パターンと入力用端子ラグ（４１）、
   或いは配線パターンと中継用端子ラグ（７）とが接続配
   線されていることを特徴とする請求項１又は２記載のス
   ピーカ。
4. 【請求項４】 端子リング（３）にはネットワーク用の
   素子（Ｎ）が装着されており、該ネットワーク素子
   （Ｎ）が配線用パターン（３Ｐ）又は平編錦糸線
   （２）、入力用端子ラグ（４１）、或いは中継用端子ラ
   グ（７）に接続配線されていることを特徴とする請求項
   ２又は３記載のスピーカ。
5. 【請求項５】 繊維に銅線箔を巻き付けてなる錦糸線を
   任意の本数で平編状に編んで形成された平編錦糸線
   （２）をフェノ−ル樹脂等を含浸させた織布等に装着す
   ると共に該織布等を熱圧成型加工して同芯円状のコルゲ
   ーション（１１）を一体成型することにより該コルゲー
   ション（１１）に沿った状態で前記平編錦糸線（２）を
   装着して導電ダンパ（１）を形成し、該導電ダンパで振
   動系を支持するように組み込んでムービングコイル型の
   スピーカを製造するスピーカの製造方法において、導電
   ダンパ（１）の外周部に設けられた貼り代部（１２）に
   絶縁材からなる端子リング（３）を装着すると共に、該
   端子リング（３）に入力用端子ラグ（４１）を取り付
   け、このようにして端子リング（３）を装着した導電ダ
   ンパ（１）にボイスコイル（５）を装着し、該ボイスコ
   イル（５）のコイルボビン（５１）の外周部に設けた入
   力用の銅箔電極部（５２）と導電ダンパ（１）の内周部
   （１３）に及んだ平編錦糸線端部（２２）を接続配線す
   ると共に端子ラグ（４１）と導電ダンパ（１）の外周部
   に及んだ平編錦糸線端部（２１）を接続配線し、ボイス
   コイル（５）又はコイルボビン（５１）と導電ダンパ
   （１）の接合部を接着等の手段で結合して一つの組立て
   リング（６）を構成し、該組立てリング（６）をスピー
   カの製造ラインに供給してスピーカを組み立てること特
   徴とするスピーカの製造方法。
6. 【請求項６】 請求項５記載のスピーカの製造方法にお
   いて、ボイスコイル（５）、導電ダンパ（１）及び端子
   リング（３）を組み立て、ボイスコイル（５）と導電ダ
   ンパ（１）の内周部（１３）に及んだ平編錦糸線端部
   （２２）を接続配線すると共に端子ラグ（４１）と導電
   ダンパ（１）の貼り代部（１２）に及んだ平編錦糸線端
   部（２１）を接続配線して組立てリング（６）を構成す
   ることを特徴とするスピーカの製造方法。
7. 【請求項７】 請求項５及び請求項６記載のスピーカの
   製造方法において、ボイスコイル（５）、導電ダンパ
   （１）に装着した錦糸線端部（２１、２２）及び端子ラ
   グ（４１）、或いはネットワーク素子（Ｎ）等の接続配
   線が終了した時点、又は組立てリング（６）を構成した
   状態で、導通、極性、ネットワーク素子（Ｎ）の性能等
   を検査することを特徴とするスピーカの製造方法。
8. 【請求項８】 請求項５及び請求項６記載のスピーカの
   製造方法において、組立てリング（６）を構成した後
   に、組立てリング（６）の有する動コンプライアンスを
   検査することを特徴とするスピーカの製造方法。
9. 【請求項９】 請求項５記載のスピーカの製造方法にお
   いて、端子リング（３）及び導電ダンパ（１）の組み立
   てに際し、端子リング（３）に配線パターン（３Ｐ）等
   任意の導電部を設け、端子リング（３）の貼り代部（３
   １）又は導電ダンパ（１）の貼り代部（１２）に接着剤
   （ｈ）を塗布し、更に端子リング（３）の導電部の所定
   の位置、又は導電ダンパ１の平編錦糸線２端部近傍の所
   定の位置にクリーム半田（ｓｃ）を塗布し、端子リング
   （３）及び導電ダンパ（１）の貼り代部（１２）を熱プ
   レスすることにより接着剤（ｈ）を熱再活性させて前記
   貼り代部同士を接着しながら、同時に前記クリーム半田
   （ｓｃ）を溶かし、平編錦糸線端部（２１）と端子リン
   グ（３）に設けた配線パターン（３Ｐ）等の導電部とを
   半田付けすることを特徴とするスピーカの製造方法。