JP3320003B2 - ゴム製品の成形型及び成形方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ゴム製品を成形す
る成形型及びこの成形型を利用したゴム製品の成形方法
に関するものであり、特に極小のＯリングや線径の細い
Ｏリングを容易に製造可能とする技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】ゴム状弾性材料による製品を型成形する
方法としては、種々の方法が従来より提案されている。

【０００３】図１１は成形方法の一例を説明するために
成形金型１００の断面構成と成形方法を模式的に示した
図であり、この成形方法は圧縮成形と呼ばれる成形方法
で一般的に採用されるものの一つである。

【０００４】図１１（ａ）は上型１０１と下型１０２を
型開きした状態であり、複数個のＯリング２００を成形
するためのキャビティＣＶ（多数個取りを可能とするも
の）がそれぞれの型に形成されている。

【０００５】圧縮成形においては、型開きした成形金型
１００の型開き面に、過不足なく計量された材料となる
ゴム生地ＲＳを載置し、図１１（ｂ）の状態となるよう
に所定の加圧圧力及び加圧速度で型閉め行なう。

【０００６】尚、型閉めの際にはゴム生地ＲＳをキャビ
ィティＣＶの内部の隅々まで充填するように流動させる
必要があり、成形金型１００は加熱されている。

【０００７】このような圧縮成形では、上型１０１と下
型１０２の型開き面であるパーティングラインＰＬに沿
って薄いバリＢ１がＯリング２００の周囲に発生するの
で、Ｏリング２００の多数個取りを行なう場合には、バ
リＢ１で各Ｏリング２００を連結しておき、成形終了時
にバリＢ１と一緒に製品であるＯリング２００を離型さ
せている。

【０００８】このような離型方法は、製品形状が微小な
ものや、形状が複雑で離型抵抗が大きい等の理由によ
り、製品を成形金型に独立させて配置させると製品離型
が困難となる場合に採用されている。

【０００９】さらに、図１１（ｂ）のＤ１０１部の拡大
図である図１１（ｃ）に示されるように、Ｏリング２０
０の周囲に円形断面や台形断面となる環状リングＢ２
（外周側及び内周側の両方に形成される）をカット部Ｂ
３を介して形成しておくことにより、手作業でＯリング
２００とバリＢ１とを分離する際にバリＢ１の一部がＯ
リング２００の周囲に残ることを防止している。

【００１０】また、成形直後のＯリング２００はバリＢ
１と一体的となったシート状を呈したシート成形品２１
０となっており、多数個取りの個数が多くなると、シー
ト成形品２１０を抜き型治具にセットして打ち抜く仕上
げ方法を採用することも行なわれている。

【００１１】図１２（ａ）は抜き型治具３００によるＯ
リング２００の分離仕上げ作業を説明する要部構成を断
面化した説明図である。

【００１２】抜き型治具３００は、Ｏリング２００と同
じピッチで形成された多数の抜き孔３０１が形成された
抜き板３０２、内径バリ抜きポンチ３０３、Ｏリング抜
きポンチ３０４、抜き孔３０１に嵌合して内径バリ抜き
ポンチ３０３のダイとなる内径ダイ３０５を主要となる
構成として備えている。

【００１３】内径バリ抜きポンチ３０３、Ｏリング抜き
ポンチ３０４は矢印Ａ１０１方向にストロークして、そ
れぞれＯリング２００の内径部のバリＢ５とＯリング２
００を抜き取る。

【００１４】抜き板３０２は、各ポンチの１ストローク
毎に矢印Ａ１０２方向に所定ピッチだけ移動して次のＯ
リング２００を各ポンチに対向させる。尚、内径ダイ３
０５は、この抜き板３０２の移動の際に矢印Ａ１０３方
向に下降して抜き板３０２の移動を妨げないように構成
されている。

【００１５】従って、いわゆるトランスファー成形機の
ように各ポンチが１ストロークする毎に抜き板３０２が
図において右から左方向（矢印Ａ１０２の方向）に所定
ピッチ移動し、内径部のバリＢ５とＯリング２００を抜
き取り、製品とバリとの分離を行なっている。

【００１６】その他に、より簡単な方法として、内径部
のバリと外径側のバリのそれぞれに専用の抜きダイとポ
ンチを揃え、それぞれ別々の工程で多数個仕上げを行な
うという方法も採用可能である。

【００１７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、種々の
サイズのＯリングに対して専用の抜き型治具をそれぞれ
製作するとなると、生産性向上を図ることは可能である
が逆に抜き型治具の費用がかさみ、製造ロットによって
は製品コストを上昇させる要因となることが考えられ
る。

【００１８】また、特に小さいサイズのＯリング（例え
ば外径１．３ｍｍ内径０．５ｍｍ程度）に対して、この
ような抜き型治具を製作しようとすると、極めて精密で
難しい加工が必要となり型コストが高く、使用の際にお
ける取扱やメンテナンス等の管理も大変である。

【００１９】加えて、小さいサイズのＯリングを抜き型
の上に正確に載置する作業は、十分な注意をもって行な
われる必要があり、作業性を低下させる。

【００２０】治具の問題に関して、例えば、図１２
（ｂ）に示されるように、抜き型治具３００の組み立て
の際に、内径ダイ３０５と内径バリ抜きポンチ３０３が
均一な幅の環状隙間３０６を介して嵌合させるための同
心位置合わせ（芯だし）を必要とするが、Ｏリングの内
径が０．５ｍｍ程度では、内径バリ抜きポンチ３０３の
直径も針の先と同じ程度の太さであり、芯だし調整が困
難である。

【００２１】そして、図１２（ｃ）に示されるような偏
心３０７が存在すると、Ｏリングのエグレや切断（環状
隙間３０６の幅が小さいＰ１０１部）、バリ残り（環状
隙間３０６の幅が大きいＰ１０２部）を発生させて品質
不具合となることがある。図１２（ｃ）において、Ｐ１
０１部側の内径バリ抜きポンチ３０３の先端部は摩耗し
ている状態であり、このような摩耗によってもＯリング
のかみ込みによる問題が発生する。

【００２２】また、仮に、構成部品の加工精度を上げか
つ高精度な組み立てを行なったとしても、Ｏリングの製
品形状によっては、抜き型治具による良好な仕上げが難
しい場合もある。

【００２３】図１３は、Ｏリングの製品形状による仕上
げ不良を説明する図である。図１３（ａ）において、Ｏ
リング２２０の線径が内径寸法と比較して大きい場合に
は、内径ダイ３２０と内径ポンチ３２１による内径バリ
Ｂ２０のはさみ込みが困難となり、内径バリＢ２０の抜
き仕上げが不可能となる。

【００２４】図１３（ｂ）はＯリング２３０の線径が内
径寸法と比較して小さい場合には、外径ダイ３３０と外
径ポンチ３３１の隙間にＯリング２３０が巻き込まれて
しまい、Ｏリング２３０が破損したり、外径ポンチ３３
１が抜けなくなってしまう等の抜き取り工程上の問題を
発生させる。

【００２５】図１３（ｃ）は、図１３（ａ）及び（ｂ）
のような問題が発生することのない、Ｏリング２４０を
示した図である。

【００２６】本発明は上記従来技術の問題を解決するた
めになされたもので、その目的とするところは、ゴム製
品のバリ取り作業性及びゴム製品の製造品質を向上可能
とする成形型及び成形方法を提供するもので、特に極小
のＯリングや線径の細いＯリングを容易に製造可能とす
ることにある。

【００２７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明のゴム製品の成形型にあっては、型開き可能で
あり、かつ順番に重ね合わさる第１，第２及び第３の型
部材と、ゴム製品の製品部を成形するために前記第２の
型部材と第３の型部材の間の分割面に形成されたキャビ
ィティと、前記キャビィティの分割面に沿って設けられ
たゲート部と、第２の型部材の第１の型部材との対向面
に開口部を有し、前記ゲート部に接続する第２の型部材
に設けられたスプール部とを備え、前記第１及び第２の
型部材の間に配置したゴム状弾性材料を流動化させると
共に第１の型部材の型閉めを行なうことにより、閉じら
れた前記キャビィティ内部に前記スプール部及びゲート
部を介して流動化したゴム状弾性材料を注入可能に構成
され、前記スプール部が、その開口部よりも小断面化さ
れたくびれ部と、このくびれ部から前記ゲート部に向か
うノズル部とを備え、前記ノズル部のくびれ部の反対側
部位に、該ノズル部の離型時におけるくびれ部を通過す
る際の変形を許容する凹部を備えることを特徴とする。

【００２８】これによると、予め閉じられたキャビィテ
ィ内部に流動化したゴム状弾性材料が注入されるので、
キャビィティのゲート部以外の分割面におけるバリの発
生を抑えることができるのみならず、ノズル部のくびれ
部の反対側部位に、ノズル部の離型時におけるくびれ部
を通過する際の変形を許容する凹部を備えているので、
ノズル部によりゴム状弾性材料のキャビィティへの注入
性が向上するとともに、凹部がノズル部の離型時におけ
るくびれ部を通過する際の変形を許容してノズル部の離
型時における破損を抑えることができ、成形品質や歩留
まり及び離型性を向上させることができる。

【００２９】成形されたゴム状弾性材料の前記ゲート部
の破断強度は、前記スプール部において成形されたゴム
状弾性材料を第２の型部材から離型させる際に必要とな
るスプール部の破断強度よりも小さいことも好適であ
る。

【００３０】これによると、スプール部を第２の型部材
より引き離すことにより、スプール部を第２の型部材に
残すことなく、ゲート部においてスプール部と製品部と
を分離させることが可能となる。

【００３１】前記ゲート部は環状のゴム製品を成形する
キャビィティの内周側に接続することも好適である。

【００３２】この構成によると、ゲート部は環状のゴム
製品の内周側に位置することで、キャビィティのゲート
部以外の分割面における薄バリの発生があっても環状の
ゴム製品の外周側となり、バリ取り作業が容易となる。
また、スプール部の構成も簡単となり型の加工性を向上
させることができる。

【００３３】

【００３４】

【００３５】前記第１の型部材と第２の型部材の間の分
割面に、前記スプール部の開口部を有すると共にゴム状
弾性材料の保持及び加圧を行なう加圧室と、この加圧室
からオーバーフローするゴム状弾性材料を逃がすオーバ
ーフローゲート及び滞留部を備えることも好適である。

【００３６】この構成によると、成形の際に第１の型部
材と第２の型部材の間の分割面においてゴム状弾性材料
をオーバーフローさせることができ、圧力過多とならず
にゴム製品の製品部の形成される第２の型部材と第３の
型部材の間の分割面にゴム状弾性材料の進入することが
抑えられ、製品部の薄バリの発生が抑制される。

【００３７】また、上記記載のゴム製品の成形型を使用
する成形方法においては、ゴム製品の成形後に、前記第
１の型部材の型開きを行ない、前記キャビィティを閉じ
た状態で前記スプール部を第２の型部材より引き離すこ
とにより、ゲート部においてスプール部と製品部とを分
離させ、その後、第２の型部材と第３の型部材を型開き
してキャビィティを開き、ゴム製品の製品部を回収する
ことを特徴とする。

【００３８】

【発明の実施の形態】（実施の形態１）以下に本発明を
適用した第１の実施の形態における成形型１を図１，図
２及び図３に基づいて説明する。

【００３９】図１は、成形型１を型閉めしてゴム製品を
成形している状態の断面構成を示す図であり、図２は図
１のＤ１部を拡大した図、図３は図１のＤ２部を拡大し
た図である。

【００４０】この成形型１は、極めて細い線径であり、
かつ線径に対して相対的に大きな周径（例えば、線径が
０．５ｍｍでありＯリングの内周径が２０ｍｍ程度）の
ゴム製品としてのＯリングＲ１（製品部）を成形可能と
するものである。

【００４１】但し、成形型１により成形する製品の形状
はＯリングに限定されるものではなく、その他の任意形
状のものに対しても適用可能である。

【００４２】まず、成形型１の構成から説明する。成形
型１は、第１の型部材としての上型２、第２の型部材と
しての中型３、第３の型部材としての下型４を有する概
略３層構造をなしている。図１において、成形型１を構
成する型部材は全て型閉めされ、キャビィティＣＶ内部
に流動可能なゴム状弾材料を保持し加硫成形を行なって
いる状態である。

【００４３】実際の成形時においては、プレス成形機へ
の装着やゴム状弾性材料を流動化させるための加熱盤や
断熱板等その他の構成部材も必要となるが、それらに関
しては第４の実施の形態において、詳細な成形方法と共
に説明する。

【００４４】上型２と中型３及び下型４は、型の周囲に
複数個備えられたガイドピン５及びガイドブッシュ６，
７により順番に重ね合わせられると共に、それぞれ独立
して型開き可能である。

【００４５】またプレス成形機により成形型１が圧縮さ
れた時に、まず、中型３と下型４が確実に型閉めされ、
その後上型２と中型３の型閉が行なわれるように、バネ
定数が大きく付勢力の大きい皿バネ８とバネ定数が小さ
く付勢力の小さい皿バネ９が、ピン１０により位置決め
され備えられている。

【００４６】尚、これらの皿バネ８，９は、プレス成形
機のプレスラムが下げられ、成形型１に加わる圧縮力が
なくなった時に、加圧密着している上型２と中型３及び
下型４を押圧して型開きさせる作用も発揮する。

【００４７】中型３と下型４には、ＯリングＲ１を成形
する環状のキャビィティＣＶ（中型３側のキャビィティ
面ＣＶ１と下型４側のキャビィティ面ＣＶ２によるも
の）が設けられている。キャビィティＣＶは、分割面と
してのパーティングラインＰＬ１により図において上下
方向に分割可能であり、中型３と下型４が開いた状態で
ＯリングＲ１を離型可能としている（図２参照）。

【００４８】キャビィティＣＶの内周側には、全周にわ
たりゲート部１１がパーティングラインＰＬ１に沿って
設けられている。この実施の形態におけるゲート部１１
の型開き方向の寸法Ｓ１は０．０４ｍｍ程度であり、パ
ーティングラインＰＬ１に沿ったラジアル方向の寸法Ｓ
２は０．０３ｍｍ程度である。

【００４９】中型３には、中型３の上型２との対向面に
開口部１２ａ（図１参照）を有しゲート部１１に接続す
ると共に、断面積が開口部１２ａからテーパ状に小さく
なる円筒状（外周側面１２ｂの軸方向に対する勾配角度
は１０度程度）を呈するスプール部１２が設けられてい
る。

【００５０】スプール部１２の外周側面１２ｂは中型３
のスプール孔３ａにより形成され、内周側面１２ｃは上
型２に固定され、中型３に対して突出する略円柱状のコ
ア１３の外周表面により形成されている。

【００５１】ゲート部１１近傍のスプール部１２は、開
口部１２ａよりも小断面化されたくびれ部１２ｄとなっ
ており、このくびれ部１２ｄからゲート部１１に向かう
ノズル部１４が備えられている。

【００５２】ノズル部１４は、スプール部１２を流れて
きたゴム状弾性材料の流動方向をゲート部１１に向け、
かつ流れをスムーズなものとするものであり、ゲート部
１１に向かって先すぼまりの形状を呈している。この実
施の形態のノズル部１４においては、中型３にはパーテ
ィングラインＰＬ１との傾斜角度が６０度となるテーパ
状傾斜面１４ａと、下型４には円環状面１４ｂにより構
成されている。

【００５３】尚、ノズル部１４は、中型３と下型４を型
閉めした状態で上型２を型開きし、パーティングライン
ＰＬ２側より中型３から引き離すものであり、その際に
ゲート部１１が破断して製品部であるＯリングＲ１はキ
ャビィティＣＶのなかに留まる。

【００５４】従って、ゲート部１１における成形された
ゴム状弾性材料の破断強度は、スプール部１２における
成形されたゴム状弾性材料を中型３から離型させる際に
必要となる破断強度よりも小さくなるように設定されて
いる。

【００５５】一方、上型２には、ゴム状弾性材料の保持
及び加圧を行なう加圧室２ａを中型３との対向面に凹部
となるように設けられている。

【００５６】そして、この加圧室２ａからオーバーフロ
ーするゴム状弾性材料を逃がすためのオーバーフローゲ
ート２ｂ及び滞留部２ｃがパーティングラインＰＬ２に
沿って備えられている（図３参照）。

【００５７】オーバーフローゲート２ｂは、成形の際に
ゴム状弾性材料をオーバーフローさせることができ、圧
力過多とならずにキャビィティＣＶの外周部（パーティ
ングラインＰＬ１）にゴム状弾性材料の進入することを
抑え、ＯリングＲ１に薄バリが発生することを抑制す
る。

【００５８】また、オーバーフローゲート２ｂを通過し
た余剰のゴム状弾性材料は、滞留部２ｃに収容される。
尚、オーバーフローゲート２ｂの厚みＳ３は、厚くしす
ぎるとオーバーフローするゴム状弾性材料の量が多くな
り、またスプール部１２への加圧力も低下することにな
るので、適宜な厚み及び断面積が設定されている。

【００５９】成形型１を使用してＯリングＲ１を成形す
る成形工程の概略を説明すると、中型３と下型３を完全
に型閉めし、上型２の加圧室２ａの凹部に配置されたゴ
ム状弾性材料（ゴム生地）を加熱等することで流動化さ
せると共に、上型２の型閉めを行なうことにより、閉じ
られたキャビィティＣＶ内部にスプール部１２及びゲー
ト部１１を介して流動化したゴム状弾性材料を注入す
る。

【００６０】ＯリングＲ１の成形後に、上型２の型開き
を行ない、キャビィティＣＶを閉じた状態でスプール部
１２を中型３より引き離すことにより、ゲート部１１に
おいてスプール部１２とＯリングＲ１とを分離させ、そ
の後、中型３と下型４を型開きしてキャビィティＣＶを
開き、ＯリングＲ１を回収する。

【００６１】この成形型１を使用することにより、極め
て細い線径でありかつ変形のし易いＯリングＲ１におけ
るバリ発生を防止もしくは抑制することができ、バリ取
り作業性の向上及びＯリングＲ１の製造品質の向上が図
れ、ＯリングＲ１が容易に製造可能となる。

【００６２】（実施の形態２）図４は第２の実施の形態
の成形型２１を説明する要部断面図である。図ではキャ
ビィティＣＶの周囲の構成が示されているが、その他の
構成は図１と同様であり、対応する構成には同じ符号が
付されている。

【００６３】この成形型２１は、例えば、内周径０．５
ｍｍ、外周径１．３ｍｍ程度の極小のＯリングＲ２の成
形を行なう成形型である。

【００６４】キャビィティＣＶとゲート部１１の構成は
図１に示された第１の実施の形態と同様（寸法等は異な
る）であるが、スプール部２２は円筒形状ではなく、一
本のテーパ軸状のものとして形成されている。

【００６５】また、スプール部２２の先端は円柱部２３
ａと球状端部２３ｂを有するノズル部２３となってお
り、円柱部２３ａと球状端部２３ｂの境界部にゲート部
１１が接続している。

【００６６】ゲート部１１の破断強度は、スプール部２
２の破断強度よりも小さく、スプール部２２を中型３よ
り引き離す際に切断し、ＯリングＲ２とスプール部２２
は分離される。

【００６７】このように、極めて小さいＯリングＲ２に
対してバリを発生させずに成形することが可能である。

【００６８】尚、多数個取りを行なう場合には、成形型
２１に破線Ｈ１に示されるような同じスプール部２２、
ノズル部２３、ゲート部１１及びキャビィティＣＶ等を
複数形成することで可能となる。

【００６９】図５は、ＯリングＲ２の成形性や品質及び
ゲート部１１の破断特性の向上を狙い、ノズル部の形状
を変更したもののバリエーションを示す図である。

【００７０】図５（ａ）では、ノズル部２４の先端をゲ
ート部１１と同一面となるように構成したものであり、
ゲート部１１よりも先の部分のノズル部の残留を考慮す
る必要がなくなる。

【００７１】図５（ｂ）の構成は、ゲート部１１よりも
先のノズル部２５の長さを長めに設定し、スプール部２
２を流動するゴム状弾性体の先端に集中し易い異物や未
流動化部をゲート部１１からずらして成形させることを
考慮したものである。

【００７２】図５（ｃ）では、ノズル部２６の先端を円
錐状の傾斜面２６ａとし、流動するゴム状弾性体のゲー
ト部１１への進入をスムーズにすることを考慮したもの
である。

【００７３】尚、図４及び図５に示されたノズル部の形
状を採用するにあたり、成形するＯリングの大きさや使
用するゴム状弾性体の材質及びプレス成形機によっても
最適な形状は変更するので、適宜な形状を採用すれば良
い。

【００７４】（実施の形態３）図６は第３の実施の形態
の成形型３１を説明する要部断面図である。図ではキャ
ビィティＣＶの周囲の構成が示されているが、その他の
構成は図４を参照する第２の実施の形態と同様であり、
対応する構成には同じ符号が付されている。

【００７５】この成形型３１は、第２の実施の形態と同
様の極小のＯリングＲ２の成形を行なう成形型である。

【００７６】ノズル部３３は、ゲート部１１へとゴム状
弾性材料をスムーズに導くために、ゲート部１１へ向け
て先すぼまりに傾斜する円錐状の傾斜面３３ａ，３３ｂ
を備えている。

【００７７】スプール部３２のノズル部３３との接続部
は、中型３の上型２との対向面側の開口部３２ａよりも
抜き勾配により小断面化され、且つスプール部３２は傾
斜面３３ａ，３３ｂにより拡がっているので、くびれ部
３２ｂとなっている。

【００７８】さらに、ノズル部３３のくびれ部３２ｂの
反対側部位（下型４側）には、ノズル部３３の容積を減
少させるような凹部３３ｃが設けられている。

【００７９】従って、この実施の形態においては、ノズ
ル部３３によりゴム状弾性材料のキャビィティへの注入
性が向上すると共に、凹部３３ｃがノズル部３３の離型
時におけるくびれ部３２ｂを通過する際の変形を許容し
てノズル部３３の離型時における破損を抑え、離型性を
向上することができる。

【００８０】尚、この凹部３３ｃは、この実施の形態に
おいては円錐形状を呈しているが、この形状に限定する
ことなく、半球状形や円錐台形状、円柱形状等のように
適宜な形状を採用することが可能であり、スプール部３
２からのゴム状弾性材料の流れをゲート部１１へと効果
的に偏向させることで、成形品質や歩留まりを向上する
ことも可能である。

【００８１】また、図７に示されるように、ＯリングＲ
３の周径が大きくコア３５を使用する場合には、スプー
ル部３２を引き抜く前に上型２を型開きするので、ノズ
ル部３３も内側に撓みやすくなり離型性は向上してい
る。

【００８２】しかし、この場合においてもゲート部１１
の内周側に沿って環状の凹部３６を設けることで、さら
に離型性を向上可能とすると共に、スプール部３２から
のゴム状弾性材料の流れをゲート部１１へと偏向して
（矢印Ａ１方向）成形品質を向上させる効果を発揮させ
ることも可能となる。

【００８３】もちろん、コアを使用しないスプール部の
先端に設けられたノズル部に環状の凹部を備えてもなん
ら問題ない。

【００８４】（実施の形態４）第４の実施の形態では、
図８、図９及び図１０を参照して第２の実施の形態で説
明した成形型２１を利用するＯリングＲ２の成形方法を
説明する。図８は成形型２１をプレス成形機にセットす
る前の成形前工程を示す図であり、図９は成形型２１を
プレス成形機にセットした成形工程を示す図であり、図
１０は成形型２１をプレス成形機から取り出した後の成
形後工程を示す図である。

【００８５】成形前工程をステップＡ１〜Ａ５、成形工
程をステップＢ１〜Ｂ３、成形後工程をステップＣ１〜
Ｃ４として以下に説明する。

【００８６】尚、成形型２１においては、ＯリングＲ２
を一度に多数個成形可能とするために複数のキャビィテ
ィが設けられているもので、それぞれ独立的に型開き可
能であり、かつ重ね合わされる上型２，中型３，下型４
の３層構造の金型構成を備えている。４１は下型４を支
持するスライド板である。

【００８７】（ステップＡ１）上型２，中型３，下型４
を型開きし、ＯリングＲ２を成形するキャビィティが形
成された側の中型３と下型４の面に離型剤を塗布する
（図８（ａ））。

【００８８】（ステップＡ２）中型３と下型４を型閉め
する（図８（ｂ））。

【００８９】（ステップＡ３）上型２と中型３の型開き
面に離型剤を塗布する（図８（ｃ））。

【００９０】（ステップＡ４）上型２と中型３の型開き
面の間にゴム状弾性材料からなるゴム生地Ｒ１を載置す
る（図８（ｄ））。

【００９１】（ステップＡ５）上型２を型閉めする（図
８（ｅ））。

【００９２】ステップＡ５で成形型２１の成形前工程は
終了する。ここで、準備された成形型２１を保持するプ
レス成形機ＰＲ及び成形を行なうために必要となる付帯
構造の概略構成を説明する。

【００９３】プレス成形機ＰＲは、被挟持物を軸方向に
加圧圧縮させるヘッド５１、とプレスラム５２及びボル
スター５３が備えられている。

【００９４】成形を行なうために必要となる付帯構造と
しては、ヘッド５１とボルスター５３の間に配置される
断熱板５４，５５、上熱板５６、下熱板５７、スライド
板４１、保護板４２である。このうち上熱板５６と下熱
板５７は、成形型２１を加熱するための熱源を備えてい
る。

【００９５】（ステップＢ１）プレス成形機ＰＲの下降
した位置にあるボルスター５３と保護板４２の間に、ス
テップ１〜５で準備した成形型２１を装填する（図９
（ａ））。

【００９６】（ステップＢ２）プレスラム５２を上昇さ
せ、成形型２１を加圧し成形を行なう。この際、上熱板
５６と下熱板５７からの熱の伝導によりゴム生地Ｒ１を
流動化させる（図９（ｂ））。

【００９７】（ステップＢ３）ゴム生地Ｒ１が各キャビ
ィティ内に十分回り込み、成形が終了したら成形型２１
及びスライド板４２をプレス成形機ＰＲより取り出す
（図９（ｃ））。

【００９８】次に、図１０を参照して成形型２１をプレ
ス成形機ＰＲから取り出した後の成形後工程を説明す
る。

【００９９】（ステップＣ１）プレス成形機ＰＲから取
り出した成形型２１を降温させた後、上型２を型開きす
る（図１０（ａ））。

【０１００】（ステップＣ２）中型３の上面に現れてい
るスプール部のバリＢＳを中型３と下型４を型閉めした
状態のまま引き離す。このバリＢＳは、ＯリングＲ２と
のゲート部で分離されることになる（図１０（ｂ））。

【０１０１】（ステップＣ３）中型３を型開きして反転
させる（図１０（ｃ））。

【０１０２】（ステップＣ４）型開きした中型３と下型
４のキャビィティに存在するＯリングＲ２を、製品回収
ブロワー６０及び回収チューブ６１により吸い込み回収
する（図１０（ｄ）、（下型４に製品回収ブロワー６０
を当てている状態））。

【０１０３】上述したように、成形型２１及びステップ
Ａ１〜Ｃ４に説明された工程により、ＯリングＲ２のバ
リＢＳをまとめて取り除くことができ、バリ取り作業を
不要または削減することができ、従来バリ取り作業が困
難であった極めて小さいＯリングや細い線径のＯリング
を容易に製造することが可能となる。

【０１０４】

【発明の効果】本発明によれば、ゴム製品のバリ取り作
業を不要または大幅に削減することが可能となり、生産
性及び製造品質を向上させることが可能になるのみなら
ず、スプール部にくびれ部とノズル部及びノズル部に凹
部を備えることによって、ノズル部によりゴム状弾性材
料のキャビィティへの注入性が向上すると共に、凹部が
ノズル部の離型時におけるくびれ部を通過する際の変形
を許容してノズル部の離型時における破損を抑え、成形
品質や歩留まり及び離型性を向上させることができる。

【０１０５】特に、極小のＯリングや線径の細いＯリン
グにおいても、その成形工程の途中でバリを除去するこ
とができ、容易に製造可能となる。

【０１０６】ゲート部の破断強度を規定することによ
り、スプール部を第２の型部材より引き離すことによ
り、スプール部を第２の型部材に残すことなく、ゲート
部においてスプール部と製品部とを分離させることが可
能となる。

【０１０７】ゲート部を環状のゴム製品の内周側に位置
することで、キャビィティのゲート部以外の分割面にお
ける薄バリの発生があっても環状のゴム製品の外周側と
なり、バリ取り作業が容易となる。また、スプール部の
構成も簡単となり型の加工性を向上させることができ
る。

【０１０８】

【０１０９】第１の型部材と第２の型部材の間の分割面
に加圧室とオーバーフローゲート及び滞留部を備えるこ
とで、成形の際に第１の型部材と第２の型部材の間の分
割面においてゴム状弾性材料をオーバーフローさせるこ
とができ、圧力過多とならずにゴム製品の製品部の形成
される第２の型部材と第３の型部材の間の分割面にゴム
状弾性材料の進入することが抑えられ、製品部の薄バリ
の発生が抑制される。また、ゴム製品の成形型を使用す
る成形方法においては、ゴム製品の成形後に、前記第１
の型部材の型開きを行ない、前記キャビィティを閉じた
状態で前記スプール部を第２の型部材より引き離すこと
により、ゲート部においてスプール部と製品部とを分離
させ、その後、第２の型部材と第３の型部材を型開きし
てキャビィティを開き、ゴム製品の製品部を回収するこ
とにより、その成形工程の途中でバリを除去することが
でき、ゴム製品を容易に製造することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の実施の形態の成形型の断面構成
を説明する図。

【図２】図２は図１のＤ１部を拡大した図。

【図３】図３は図１のＤ２部を拡大した図。

【図４】図４は第２の実施の形態の成形型を説明する要
部断面図。

【図５】図５はノズル部の形状を変更したもののバリエ
ーションを示す図。

【図６】図６は第３の実施の形態の成形型を説明する要
部断面図。

【図７】図７は第３の実施の形態の成形型の変形例を説
明する要部断面図。

【図８】図８は成形型をプレス成形機にセットする前の
成形前工程を示す図。

【図９】図９は成形型をプレス成形機にセットした成形
工程を示す図。

【図１０】図１０は成形型をプレス成形機から取り出し
た後の成形後工程を示す図。

【図１１】図１１は従来の成形金型の断面構成を模式的
に示した図。

【図１２】図１２は抜き型治具を説明する図。

【図１３】図１３はＯリングの製品形状による仕上げ不
良を説明する図。

【符号の説明】

１，２１，３１ 成形型 ２ 上型（第１の型部材） ２ａ 加圧室 ２ｂ オーバーフローゲート ２ｃ 滞留室 ３ 中型（第２の型部材） ４ 下型（第３の型部材） ５ ガイドピン ６，７ ガイドブッシュ ８，９ 皿バネ １０ ピン １１ ゲート部 １２ スプール部 １２ａ 開口部 １２ｂ 外周側面 １２ｃ 内周側面 １２ｄ くびれ部 １３ コア １４ ノズル部 １４ａ テーパ状傾斜面 １４ｂ 円環状面 ＣＶ キャビィティ Ｒ１ Ｏリング（ゴム製品）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 33/42 B29C 43/36 - 43/42 B29C 45/00 - 45/84

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 型開き可能であり、かつ順番に重ね合わ
   さる第１，第２及び第３の型部材と、 ゴム製品の製品部を成形するために前記第２の型部材と
   第３の型部材の間の分割面に形成されたキャビィティ
   と、 前記キャビィティの分割面に沿って設けられたゲート部
   と、 前記第２の型部材の第１の型部材との対向面に開口部を
   有し、前記ゲート部に接続する第２の型部材に設けられ
   たスプール部とを備え、 前記第１及び第２の型部材の間に配置したゴム状弾性材
   料を流動化させると共に第１の型部材の型閉めを行うこ
   とにより、閉じられた前記キャビィティ内部に前記スプ
   ール部及びゲート部を介して流動化したゴム状弾性材料
   を注入可能に構成され、 前記スプール部が、その開口部よりも小断面化されたく
   びれ部と、このくびれ部から前記ゲート部に向かうノズ
   ル部とを備え、 前記ノズル部のくびれ部の反対側部位に、該ノズル部の
   離型時におけるくびれ部を通過する際の変形を許容する
   凹部を備える ことを特徴 とするゴム製品の成形型。
2. 【請求項２】 成形されたゴム状弾性材料の前記ゲート
   部の破断強度は、前記スプール部において成形されたゴ
   ム状弾性材料を第２の型部材から離型させる際に必要と
   なるスプール部の破断強度よりも小さいことを特徴とす
   る請求項１に記載のゴム製品の成形型。
3. 【請求項３】 前記ゲート部は環状のゴム製品を成形す
   るキャビィティの内周側に接続することを特徴とする請
   求項１または２のいずれか１項に記載のゴム製品の成形
   型。
4. 【請求項４】 前記第１の型部材と第２の型部材との間
   の分割面に、前記スプール部の開口部を有すると共にゴ
   ム状弾性材料の保持及び加圧を行なう加圧室と、この加
   圧室からオーバーフローするゴム状弾性材料を逃がすオ
   ーバーフローゲート及び滞留部を備えることを特徴とす
   る請求項１乃至３のいずれか１項に記載のゴム製品の成
   形型。
5. 【請求項５】 請求項１乃至４のいずれか１項に記載の
   ゴム製品の成形型を使用する成形方法であって、 ゴム製品の成形後に、前記第１の型部材の型開きを行な
   い、 前記キャビィティを閉じた状態で前記スプール部を第２
   の型部材より引き離すことにより、ゲート部においてス
   プール部と製品部とを分離させ、 その後、第２の型部材と第３の型部材とを型開きしてキ
   ャビィティを開き、前記ゴム製品の製品部を回収する こ
   とを特徴とする成形方法。