JP3239950U - 搬送台車 - Google Patents

Abstract

【課題】大きさや形状の異なる搬送物に最適な形状のフレームを構築できるとともに、重量物であっても、安定に積載および運搬を可能とする搬送台車を提供する。【解決手段】本考案の搬送台車は、台車本体１に組立てフレームが挿入固定され、前記台車本体は、直方体形状の４本の棒を矩形状に組み合わせて構成された本体フレーム１１と、前記本体フレームの四隅下方にはめ込みやネジ止めで回転可能に固定されたキャスター１２と、前記組立てフレームを挿入可能な穴を有する挿入部１３と、を有し、前記組立てフレームは、フレーム枠と、上記フレーム枠の下部に設けられ且つ上記挿入部に挿入可能な２本のシャフトと、上記フレーム枠の上部に開口し且つ上記２本のシャフトのそれぞれ直上に設けられた２個の挿入穴と、を有し、上記台車本体に設けられた上記４個の挿入部が形成する四角形は、その４辺の長さが上記シャフト間隔と同一の平行四辺形である。【選択図】図１

Description

本考案は、既存の台車上に容易且つ自由な形状にフレームを構築することができる搬送台車に関する。

荷物搬送用の台車は、工場や工事現場における荷物の運搬から宅配に至る様々な分野で広く用いられている。しかし、搬送物は、小型の部品から大型のパレット、あるいは長尺のレールといった全く大きさおよび形の異なる物があるため、搬送物の大きさあるいは形状によって、台車の種類を変える必要があった。しかし、複数の異なる台車を用意しておくことは、広いスペースが必要であり、現実的でない場合も多い。

また、例えば、宅配業者が集合住宅の複数の家庭に荷物を届ける場合、大きさや形状が全く異なる複数の荷物をひとつの台車に重ね積みして運搬する必要があった。この場合、重ね積みした荷物を先に取り出す場合には、上部の荷物を一旦降ろしてから、下部の荷物を取り出し、その後、降ろした荷物を再度、台車に乗せるという面倒な作業が必要となる。

このような問題は工場における組立ラインでも生じる。この問題を解決するため、パイプと継手で構成した枠組みを、矩形の板状体で底面と側面が形成されたコンテナを有する台車に設置して、組み立てラインで必要な部品等を多段に積載できるようにした搬送台車が提案されている（例えば、特許文献１）。

特開２００４－１０６５６２

しかしながら、上述の搬送台車においては、台車上にコンテナが形成されているため、コンテナよりも大きな荷物を積載できないという問題点があった。
また、枠組みがパイプと継手で構成されているため、枠組みの形状を変えるためには、パイプと継手を解体して、再構築するという面倒な作業が必要であった。

さらに、枠組みがコンテナ内に置かれているだけなので、運搬中に枠組みが不安定になったり、特に枠組み上に重量物を積載した場合、枠組みが倒れてしまったりするといった安全上の課題があった。

本考案に係る搬送台車は、本体フレームと複数のキャスターと４個の挿入部とからなる台車本体に、複数の組立てフレームを挿入固定して構成される搬送台車であって、上記組立てフレームは、フレーム枠と、上記フレーム枠の下部に設けられ且つ上記挿入部に挿入可能な２本のシャフトと、上記フレーム枠の上部に開口し且つ上記２本のシャフトのそれぞれ直上に設けられた２個の挿入穴と、を有し、上記台車本体に設けられた上記４個の挿入部が形成する四角形は、その４辺の長さが上記シャフト間隔と同一の平行四辺形であることを特徴とする。

特に、本考案に係る搬送台車は、上記複数の組立てフレームの２本のシャフトにそれぞれスプリング式ダボを有し、上記台車本体の挿入部の穴および上記複数の組立てフレームの挿入穴の側面に、上記スプリング式ダボをはめ込み可能な貫通穴を形成した ことを特徴とする。

また、特に、本考案に係る搬送台車は、上記４個の挿入部が形成する四角形は正方形であることを特徴とする。

また、特に、本考案に係る搬送台車は、上記４個の挿入部が形成する正方形の対向する各辺の中央に、さらに各１個の挿入部を設けたことを特徴とする。

また、特に、本考案に係る搬送台車は、上記複数の組立てフレームは異なる形状を有する複数種類の組立てフレームからなり、そのひとつの種類の形状は上記２本のシャフト間隔が上記正方形の一片の長さであり、他の種類の形状は上記２本のシャフト間隔が上記正方形の一片の長さの半分であることを特徴とする。

本考案に係る搬送台車は上記のように構成されるため、搬送台車上に容易且つ自由に、大きさや形状的特徴の異なる搬送物に最適な形状のフレームを構築できるとともに、重量物であっても、安定に積載および運搬が可能である。また、複数の大きさや形状の異なる搬送物を同時に運搬し、上段の搬送物を降ろすことなく、下段の搬送物を取り出すこともできる。

本考案に係る搬送台車本体の斜視図 本考案に係る搬送台車本体の上面図 本考案に係る搬送台車本体の上面図 本考案に係る搬送台車本体に設置可能なはめ込み板の上面図 本考案に係る搬送台車の組立てフレームの斜視図 本考案に係る搬送台車の組立てフレームに設けられたダボ用穴およびスプリング式ダボを説明する図 本考案に係る搬送台車の様々な形状の組立てフレームを表す図 本考案に係る搬送台車の第一の組立例 本考案に係る搬送台車の第一の組立例に関する使用例 本考案に係る搬送台車の第二の組立例 本考案に係る搬送台車の第二の組立例に関する使用例 本考案に係る搬送台車の第三の組立例 本考案に係る搬送台車の第三の組立例に関する使用例 本考案に係る搬送台車の第四の組立例 本考案に係る搬送台車の第五の組立例

実施の形態１．
本考案に係る搬送台車の構成等に関して、以下において、図面を用いて説明する。なお、以下の説明は本考案に関する良好な一例を開示するものであり、本考案が当該実施の形態に限定されるものではない。

搬送台車は、搬送台車本体１と、組立てフレーム２から６を備えている。
まず、本考案に係る搬送台車本体１の構成に関して、図１から図４を用いて説明する。
図１に示すように、搬送台車本体１は、本体フレーム１１と、この本体フレーム１１の四隅下方に、はめ込みやネジ止めで回転可能に固定されたキャスター１２と、後述する組立てフレーム２から６を挿入可能な穴を有する挿入部１３、および挿入部の側面に設けられたダボ用穴１４とからなる。
なお、各図面を見やすくするために、複数の同形状の構成部品については、各図において、原則として、代表する構成部品にのみ符号を記すこととする。

本体フレーム１１は、アルミ等の金属であり、全体の大きさは、６００ｍｍ×６００ｍｍである。なお、本実施の形態で開示する大きさや形状、および材料は良好な一例を示すものであり、これに限定するものではない。また、図１においては、本体フレーム１１は、直方体形状の複数の棒を組み合わせて構成しているが、一体形状のものであっても良い。

キャスター１２は、車輪の直径が１００ｍｍである。また、車輪の向きは、搬送台車の動く方向に向くように、回転可能に本体フレーム１に取りつけられている。

図２は、搬送台車本体１を上から見た図である。
挿入部１３は、全部で６個設けられており、図２に示すように、四隅に各一個、そして、中央部にも二個設けられている。ただし、図３に示すように、挿入部１３Ａと１３Ｂの中央、および１３Ｅと１３Ｆの中央にも各１個の挿入部１３Ｇ、１３Ｈをさらに設けても良い。それぞれの挿入部１３に設けられた穴の大きさは、２４ｍｍ角の角棒がわずかなクリアランスで挿入可能な大きさである。

挿入部１３の配置で重要なことは、その配置間隔である。例えば、図２において、挿入部１３Ａと１３Ｂの間隔は５７０ｍｍである。また、挿入部１３Ｃと１３Ｄの間隔、および挿入部１３Ｅと１３Ｆの間隔も５７０ｍｍである。さらに、挿入部１３Ａと１３Ｅの間隔、および挿入部１３Ｂと１３Ｆの間隔も５７０ｍｍである。このように、複数の挿入部１３の間隔を同じ間隔とすることで、後述する組立てフレームを挿入できる場所の選択肢を増やすことが可能であり、それにより、最終的に構築できるフレーム形状の自由度を増加させ、様々な搬送物を積載できる。

特に重要な配置は、挿入部１３Ａ、１３Ｂ，１３Ｅ、および１３Ｆの配置である。この４つの挿入部１３からなる４角形は、４辺が等しい平行四辺形であることが必要であり、望ましくは正方形が良い。

図２および図３において、各挿入部１３Ａ～Ｈの矢印で示した側面には、９．３ｍｍ径のダボ用穴１４が設けられている。このダボ用穴１４には、後述する組立てフレーム３～６のシャフトに設けられたスプリング式ダボをはめ込むことができる。

本体フレーム１１の上面には、図４に示す形状のはめ込み板を設置できる。ラワン合板材等のはめ込み板には、４隅と各辺中央に、挿入部１３と同形状の切欠きが設けられ、本体フレーム１１に容易にはめ込むことができる。

次に、図５を用いて組立フレーム３の構成について説明する。
組立てフレーム３は、フレーム枠３１、２本のシャフト３２、２個の挿入穴３３、６個のダボ用穴３４、および２本のシャフト３２にそれぞれ１個設けられたスプリング式ダボ３５とからなる。

ダボ用穴３４は、図５において、フレーム枠３１の左側の柱および右側の柱に各３個、計６個が設けられている。左の挿入穴３３の下方には、正面、左側面、および後面にダボ用穴３４が開けられている。一方、右の挿入穴３２の下方には、正面、右側面、および後面にダボ用穴３４が開けられている。
スプリング式ダボ３５は、図５において、左のシャフト３２の左側面に、右のシャフト３２の右側面に、それぞれ設けれている。

シャフト３２は、搬送台車本体１の挿入部１３に設けられた穴に挿入可能であり、比較的しっかりと固定される程度のクリアランスを持って抜き差しが可能である大きさを有している。ここでは、２４ｍｍ角の大きさである。なお、挿入部１３に設けられた穴に挿入しやすいように、シャフトの先端を少し細くしても良い。
また、２本のシャフト３２の中心間隔は５７０ｍｍであり、図２および図３に示した挿入部１３Ａと１３Ｂ等の間隔と一致し、それらに挿入可能である。
組立てフレーム３に設けられた２個の挿入穴３３は、それぞれ２本のシャフト３２の直上に設けられ、したがって、その中心間隔は５７０ｍｍである。また、挿入穴３３の穴径は、搬送台車本体１の挿入部１３の穴径と同じである。

ダボ用穴３４は、搬送台車本体１のダボ用穴１４と同じ形状である。
スプリング式ダボ３５は、無負荷時にはシャフト３２の側面から出っ張った状態にあり、指等で押すとシャフト３２の側面まで押下げることができる。そして、指を離して無負荷状態にすると、バネの復元力で基の出っ張った状態に復帰する。

図６は、ダボ穴３４と出っ張った状態にあるスプリング式ダボ３５を示している。左の挿入穴に右のシャフトを差し込むと、スプリング式ダボ３５は挿入穴の側面に当たって押
し込まれる。さらに深く差し込むと、スプリング式ダボ３５の位置とダボ用穴３４の位置が一致し、スプリング式ダボ３５はダボ用穴３４において出っ張った状態に復帰する。
シャフトを抜くときには、スプリング式ダボ３５を指で押し下げながら引き抜けばよい。

スプリング式ダボ３５の出っ張った部分の形状としては、挿入穴の側面に当たった際に確実に押し込まれるためには、先端が尖った形状が良い。一方、ダボ用穴３４に収まった後、上方に引き抜けないようにするためには、逆に先端が尖った形状は好ましくない。そこで、スプリング式ダボ３５の出っ張った部分の最も好ましい形状は、ダボの下部は先端に行くほど細くなり、一方、ダボの上部は先端に行っても太さが変わらない形状である。例えば、上部が半円柱形状で下部が半円錐形状となることが望ましい。

組立てフレーム３は、以上のように構成されているので、２本のシャフトを搬送台車本体１の挿入部１３のうち、間隔が５７０ｍｍ間隔である２個の挿入部１３に同時に挿入することができる。そして、挿入後は、２個のスプリング式ダボ３５が、搬送台車本体１のダボ用穴１４にはめ込まれ、抜けることが無い状態にしっかりと固定される。

また、組立てフレーム３にも５７０ｍｍ間隔の２個の挿入穴３３およびダボ用穴３４が設けられているので、組立てフレーム３の上に、他の組立フレーム３を同様に挿入することが可能である。

図７に示すように、組立てフレームは、組立てフレーム３とは異なった形状のものもある。組立てフレーム４は、組立てフレーム３の上面が閉じたロの字状のフレーム枠を有している点が、組立てフレーム３と異なる点である。
また、組立てフレーム５および６は、それぞれ組立てフレーム３と４を半分にした形状である。すなわち、シャフトの中心間隔が２８５ｍｍであり、搬送台車本体１の２つの挿入部１３Ａと１３Ｃ等に挿入できる。すなわち、２８５ｍｍ間隔を有している２つの挿入部１３であれば、どの組み合わせの挿入部にも挿入できる。
なお、組立てフレーム４～６も、組立てフレーム３と同様に、挿入穴、ダボ用穴、およびスプリング式ダボ等を備えている。

次に、組立例および使用例について、図８から図１５を用いて説明する。
図８は、基本的な組み立て例であり、搬送台車本体１上に２本の組立てフレーム３を、２本の組立てフレーム３上に２本の組立てフレーム４を、２本の組立てフレーム４上に２本の組立てフレーム３を、２本の組立てフレーム３上に２本の組立てフレーム３を、次々と挿入して組み立てた４段の構成を有している。

なお、各段において、組立てフレームの向きをそれぞれが直交する向きで構成している。このように、交互に直交するように組立てフレームを組むことで、構造的に堅固になり、横方向への力によっても歪が生じにくくなる。

挿入部１３Ａ、１３Ｂ，１３Ｅ、および１３Ｆの配置として、その４つの挿入部１３によって形成される四角形が、４辺が等しい平行四辺形であるとした理由は、上記のように、縦横に組立てフレームを組むことを可能とするためである。そして、この四角形として正方形がさらに望ましいとした理由は、上段と下段の組立てフレーム２や３が、完全に互いに直交した堅牢な構成を実現できるためである。
このように、何段にも組立フレームを積み上げても、それぞれ直交した構造を構築することが出来るため、構造上の堅固さを確保できることが本考案の大きな特長である。

図９は、図８で示した組立例に実際に荷物等を搭載した使用例である。長尺物を各段に
横向けに置くことで、一度に多くの長尺物を運搬することが可能となる。

図１０は、中央に組立てフレーム３を４段に構成していた例である。コンパネ等の大きな板状物を中央の４段の組立てフレーム３に斜めに立て掛けて運搬できる。左右の組立てフレーム４および３は、斜めに立て掛けた板状物の下部を支える役割と、運搬する際に人が持つ取っ手の役割も果たす。
板状物を搭載した使用例を図１１に示す。

図１２は、搬送台車本体１の右側に、２本の組立てフレーム３、２本の組立てフレーム６、２本の組立てフレーム３、２本の組立てフレーム５の順に４段構成とした例である。ここでも、各段の組立てフレームは、それぞれが直交配置を取ることで、構造上の堅固さを確保している。

図１２の構成例では、左側に板状物を立て掛け、右側に長尺物を横に挿入して運搬することが出来る。右側の下部には、小箱等を置くこともできる。半分の長さである組立てフレーム５や６を使うことで、搬送台車本体１の左側と右側に形状的に異なった物を積んで運搬することができる。図１３に具体的な使用例を示す。

図１４は、搬送台車本体１上に、３本の組立てフレーム３、２本の組立てフレーム３、２本の組立てフレーム４を順に挿入することで３段構成とした例である。
下段や中段に板状物等を、上段に長尺物を搭載することが出来る。

図１５は、組立てフレーム３、５および６を用いて、複雑な構造を構成している例である。各段のすべてで、組立てフレームが直交構成を取っているわけではないが、各段に少なくとも１つの直交構成を有しているため、このように４段構成にしても、安定した構造を得ることが可能である。

なお、本実施の形態においては、組立てフレームとして、図７に示す４種の形状のものを示したが、特に４種に限定するものではなく、また、フレーム枠の形状も積載物に応じて、さらに適した形状にしても良い。
挿入穴とシャフトの固定のために、ダボ用穴とスプリング式ダボを設けたが、シャフトに対する挿入穴のクリアランスを最適化することで、着脱可能且つ強固に固定できるようにすることも可能である。ただし、繰り返し着脱することでクリアランスに変化が生じて、抜けやすくなることもあり、スプリング式ダボを用いることで、より確実な固定ができる。

本考案に係る搬送台車を以上のように構成したので、以下に述べる優れた効果が生じる。
すなわち、組立てフレームのシャフト間隔と同一の間隔で、台車上に複数の挿入部を縦横に配置し、また、組立てフレームのシャフト上にも、挿入穴を設けたことで、極めて多様な３次元構造を、挿入という単純かつ簡単な動作で実現できる。

特に、スプリング式ダボを用いた固定方式を用いた場合、普通にシャフトを挿入穴に差し込む動作で、確実に搬送台車本体と組立てフレーム、あるいは組立てフレーム同士を固定することができる。

これにより、搬送台車上に容易且つ自由に、大きさや形状の異なる搬送物に最適な形状のフレームを構築できるとともに、多段の構成にしても、堅牢な直交構造を構築することで、重量物であっても、安定に積載および運搬が可能である。また、複数の大きさや形状の異なる搬送物を同時に運搬し、上段の搬送物を降ろすことなく、下段の搬送物を取り出
すこともできる。さらに、異なる種類の長尺物等を各段に分別搭載することも可能となる。

特に、シャフト間隔が半分の組立てフレームを使用すれば、搬送台車の左右で、異なった形状的特徴を有する物、例えば、板状物と長尺物等を同時に効率よく運搬することができる。

１ 搬送台車本体
２ はめ込み板
３、４、５、６ 組立てフレーム
１１ 本体フレーム
１２ キャスター
１３ 挿入部
１４ ダボ用穴
３１ フレーム枠
３２ シャフト
３３ 挿入穴
３４ ダボ用穴
３５ スプリング式ダボ

Claims (1)

1. 台車本体に組立てフレームが挿入固定される搬送台車であって、
   前記台車本体は、
   直方体形状の４本の棒を矩形状に組み合わせて構成された本体フレームと、
   前記本体フレームの四隅下方にはめ込みやネジ止めで回転可能に固定されたキャスターと、
   前記組立てフレームを挿入可能な穴を有する挿入部と、を有し、
   前記組立てフレームは、
   フレーム枠と、
   上記フレーム枠の下部に設けられ且つ上記挿入部に挿入可能な２本のシャフトと、
   上記フレーム枠の上部に開口し且つ上記２本のシャフトのそれぞれ直上に設けられた２個の挿入穴と、を有し、
   上記台車本体に設けられた上記４個の挿入部が形成する四角形は、その４辺の長さが上記シャフト間隔と同一の平行四辺形であることを特徴とする搬送台車。

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