JP3219371B2 - 金属成型物の塗装方法 - Google Patents
金属成型物の塗装方法Info
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- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
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- C23C22/73—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals characterised by the process
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D13/00—Electrophoretic coating characterised by the process
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C25D13/22—Servicing or operating apparatus or multistep processes
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車車体等の金
属成型物を、工場規模で、コンベアにより連続的に移動
させながら前処理及び電着塗装を行う金属成型物の塗装
方法に関する。
属成型物を、工場規模で、コンベアにより連続的に移動
させながら前処理及び電着塗装を行う金属成型物の塗装
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車車体、家電製品等は、鋼板、亜鉛
メッキ鋼板等の金属材料を金属成型物とした後、塗装
し、組立て等を行うことにより製品化されている。この
ような金属成型物の塗装は、脱脂、表面調整、化成処
理、電着塗装等の各種工程を経ることにより行われてい
る。
メッキ鋼板等の金属材料を金属成型物とした後、塗装
し、組立て等を行うことにより製品化されている。この
ような金属成型物の塗装は、脱脂、表面調整、化成処
理、電着塗装等の各種工程を経ることにより行われてい
る。
【０００３】金属成型物の塗装工程において、被処理物
は、まず、脱脂工程で、脱脂洗浄が施され、ついで、表
面調整工程で被処理物に付着した脱脂洗浄液が除去され
た後、化成処理工程を経て電着塗装工程に移される。
は、まず、脱脂工程で、脱脂洗浄が施され、ついで、表
面調整工程で被処理物に付着した脱脂洗浄液が除去され
た後、化成処理工程を経て電着塗装工程に移される。
【０００４】これらの各工程は、一般に浸漬方式、循環
スプレー方式、ミストスプレー方式等を組み合わせて行
われている。浸漬方式は、浸漬槽に溜められた処理液に
被処理物を浸漬するものである。この方式は、例えば、
被処理物が内部に袋構造を有するものである場合、この
袋構造部分に付着した金属粉を効果的に除去することが
できる等の利点を有する。しかし、被処理物が大型のも
のである場合には、装置が大規模になり、設備費用が嵩
むうえ、それぞれの処理液の使用量が多くなり、使用液
量の増加や廃棄液量の増加に伴う廃液処理作業の負担が
大きくなる等の問題がある。
スプレー方式、ミストスプレー方式等を組み合わせて行
われている。浸漬方式は、浸漬槽に溜められた処理液に
被処理物を浸漬するものである。この方式は、例えば、
被処理物が内部に袋構造を有するものである場合、この
袋構造部分に付着した金属粉を効果的に除去することが
できる等の利点を有する。しかし、被処理物が大型のも
のである場合には、装置が大規模になり、設備費用が嵩
むうえ、それぞれの処理液の使用量が多くなり、使用液
量の増加や廃棄液量の増加に伴う廃液処理作業の負担が
大きくなる等の問題がある。
【０００５】循環スプレー方式は、被処理物に、例え
ば、被処理物１ｍ2 当たり３Ｌ以上、通常５Ｌ程度の大
容量の処理液を噴射して洗浄する方法である。この循環
スプレー方式は、処理後液を再度系内に循環させて処理
前液として繰り返し使用して行われるものであり、上述
の浸漬方式に比べて、使用液量及び廃棄液量を減少する
ことができる等の特徴を有するものである。しかしなが
ら、被処理物の表面を充分に処理することはできるが、
袋構造部分を充分に処理することはできない等の問題を
有するものである。
ば、被処理物１ｍ2 当たり３Ｌ以上、通常５Ｌ程度の大
容量の処理液を噴射して洗浄する方法である。この循環
スプレー方式は、処理後液を再度系内に循環させて処理
前液として繰り返し使用して行われるものであり、上述
の浸漬方式に比べて、使用液量及び廃棄液量を減少する
ことができる等の特徴を有するものである。しかしなが
ら、被処理物の表面を充分に処理することはできるが、
袋構造部分を充分に処理することはできない等の問題を
有するものである。
【０００６】ミストスプレー方式は、被処理物に、例え
ば、被処理物１ｍ2 当たり３Ｌ以下、通常２Ｌの処理液
を噴射して処理する方法である。このミストスプレー処
理は、使用液量及び廃棄液量を減少させることができ、
また、装置の大規模化を避けることができるものである
が、上述の循環スプレー方式と同様、被処理物の表面を
処理することはできるが、袋構造部分を充分に処理する
ことができない等の欠点を有するものである。
ば、被処理物１ｍ2 当たり３Ｌ以下、通常２Ｌの処理液
を噴射して処理する方法である。このミストスプレー処
理は、使用液量及び廃棄液量を減少させることができ、
また、装置の大規模化を避けることができるものである
が、上述の循環スプレー方式と同様、被処理物の表面を
処理することはできるが、袋構造部分を充分に処理する
ことができない等の欠点を有するものである。
【０００７】これらの方式を組み合わせた従来の金属成
型物の塗装工程は、図４に示すように、湯洗スプレー槽
５１及び／又は湯洗浸漬槽５２において湯洗された後、
脱脂スプレー槽５３及び／又は脱脂浸漬槽５４において
脱脂処理がなされ、次いで水洗スプレー槽５５及び／又
は水洗浸漬槽５６においてリンス処理がなされる。次に
表面調整槽５７において浸漬し、表面調整がなされた
後、化成処理槽５８で浸漬し、化成処理が施される。次
に水洗スプレー槽５９及び／又は水洗浸漬槽６０により
リンス工程が施された後、純水洗スプレー槽６１で水洗
され、電着塗料槽６２中に浸漬されて電着塗装がなされ
るものであった。
型物の塗装工程は、図４に示すように、湯洗スプレー槽
５１及び／又は湯洗浸漬槽５２において湯洗された後、
脱脂スプレー槽５３及び／又は脱脂浸漬槽５４において
脱脂処理がなされ、次いで水洗スプレー槽５５及び／又
は水洗浸漬槽５６においてリンス処理がなされる。次に
表面調整槽５７において浸漬し、表面調整がなされた
後、化成処理槽５８で浸漬し、化成処理が施される。次
に水洗スプレー槽５９及び／又は水洗浸漬槽６０により
リンス工程が施された後、純水洗スプレー槽６１で水洗
され、電着塗料槽６２中に浸漬されて電着塗装がなされ
るものであった。
【０００８】このような一連の工程においては、金属粉
の各工程での除去割合は、湯洗工程で全体の約３５％程
度、脱脂工程までで全体の約６５％程度、更に電着塗料
槽６２の前の水洗工程までの間で全体の約９０％程度で
あった。従って、電着塗料槽６２までの間で約９０％程
度の金属粉が除去され、電着塗料槽６２に持ち込まれる
金属粉は約１０％程度であった。電着塗料槽６２に持ち
込まれる金属粉は比較的粒径の大きな８０〜２００μｍ
の金属粉であり、８０μｍ未満の比較的粒径の小さな金
属粉は、電着塗料槽６２までの間の浸漬処理等の際に、
金属成型物の表面から脱離し、除去されていた。
の各工程での除去割合は、湯洗工程で全体の約３５％程
度、脱脂工程までで全体の約６５％程度、更に電着塗料
槽６２の前の水洗工程までの間で全体の約９０％程度で
あった。従って、電着塗料槽６２までの間で約９０％程
度の金属粉が除去され、電着塗料槽６２に持ち込まれる
金属粉は約１０％程度であった。電着塗料槽６２に持ち
込まれる金属粉は比較的粒径の大きな８０〜２００μｍ
の金属粉であり、８０μｍ未満の比較的粒径の小さな金
属粉は、電着塗料槽６２までの間の浸漬処理等の際に、
金属成型物の表面から脱離し、除去されていた。
【０００９】しかし、比較的粒径の大きな８０〜２００
μｍの金属粉は、このような浸漬処理によっては完全に
は除去されず、金属成型物の内部に残留し、比較的比重
の高い液組成である電着塗料槽６２内に金属成型物が浸
漬された際に金属成型物の表面から脱離して電着塗料液
中を浮遊し、これが電着塗膜の表面に付着することによ
って塗膜ブツの原因になる。従って、電着塗装における
塗膜ブツの発生を防止するためには、比較的大きな粒径
の８０〜２００μｍの金属粉を電着塗料槽６２までの工
程において除去する必要がある。
μｍの金属粉は、このような浸漬処理によっては完全に
は除去されず、金属成型物の内部に残留し、比較的比重
の高い液組成である電着塗料槽６２内に金属成型物が浸
漬された際に金属成型物の表面から脱離して電着塗料液
中を浮遊し、これが電着塗膜の表面に付着することによ
って塗膜ブツの原因になる。従って、電着塗装における
塗膜ブツの発生を防止するためには、比較的大きな粒径
の８０〜２００μｍの金属粉を電着塗料槽６２までの工
程において除去する必要がある。
【００１０】特開平６−２３３３２号公報には、表面を
処理した金属成型物を無圧水サージシャワーで洗浄し、
更に槽内洗浄液に気泡を吹き込んで洗浄する装置が開示
されている。特開平５−３３９７６６号公報には、洗浄
容器内に気泡装置により微細な気泡を発生させて洗浄す
る装置が開示されている。特開平５−１１０２３２号公
報には、金属成型物を洗浄水中の気泡で洗浄する方法が
開示されている。特開平６−１７９９８７号公報には、
洗浄水に過剰に酸素を曝気して、微泡状の気相酸素で金
属成型物の表面を洗浄する装置が開示されている。しか
しながら、これらの技術では、洗浄槽内洗浄液中に生じ
た気泡により金属成型物の洗浄を行うので、金属成型物
内部や袋構造部分に付着している金属粉を充分に脱離さ
せることは困難である。
処理した金属成型物を無圧水サージシャワーで洗浄し、
更に槽内洗浄液に気泡を吹き込んで洗浄する装置が開示
されている。特開平５−３３９７６６号公報には、洗浄
容器内に気泡装置により微細な気泡を発生させて洗浄す
る装置が開示されている。特開平５−１１０２３２号公
報には、金属成型物を洗浄水中の気泡で洗浄する方法が
開示されている。特開平６−１７９９８７号公報には、
洗浄水に過剰に酸素を曝気して、微泡状の気相酸素で金
属成型物の表面を洗浄する装置が開示されている。しか
しながら、これらの技術では、洗浄槽内洗浄液中に生じ
た気泡により金属成型物の洗浄を行うので、金属成型物
内部や袋構造部分に付着している金属粉を充分に脱離さ
せることは困難である。
【００１１】特公平６−７１５４４号公報には、超振動
装置を使用して金属成型物の表面処理、洗浄等を行う装
置が開示されている。しかしながら、この技術では、超
振動装置を使用しているだけなので、表面処理装置及び
洗浄装置のいずれにしても、金属成型物の内部に残留す
る金属粉の脱離が不充分であり、また、洗浄槽から出槽
するときに金属成型物内部から金属粉の除去が困難とな
る。このため、金属成型物内部に残留する金属粉、特
に、８０〜２００μｍの金属粉が電着塗料槽入槽時に浮
上し、電着塗膜表面に共析し、塗膜ブツの原因となる。
装置を使用して金属成型物の表面処理、洗浄等を行う装
置が開示されている。しかしながら、この技術では、超
振動装置を使用しているだけなので、表面処理装置及び
洗浄装置のいずれにしても、金属成型物の内部に残留す
る金属粉の脱離が不充分であり、また、洗浄槽から出槽
するときに金属成型物内部から金属粉の除去が困難とな
る。このため、金属成型物内部に残留する金属粉、特
に、８０〜２００μｍの金属粉が電着塗料槽入槽時に浮
上し、電着塗膜表面に共析し、塗膜ブツの原因となる。
【００１２】上述した技術のほかに、洗浄槽等の処理槽
への入出槽角度を制御する方法も提案されている。しか
しながら、入出槽角度を制御するだけでは入槽する際に
内部の金属粉が金属成型物から脱離されるが、再び金属
成型物内部で沈降し、そのため、出槽時には内部から金
属粉の除去が困難となるので、電着塗料槽入槽時に浮上
した金属粉が電着塗膜表面に共析してしまう。
への入出槽角度を制御する方法も提案されている。しか
しながら、入出槽角度を制御するだけでは入槽する際に
内部の金属粉が金属成型物から脱離されるが、再び金属
成型物内部で沈降し、そのため、出槽時には内部から金
属粉の除去が困難となるので、電着塗料槽入槽時に浮上
した金属粉が電着塗膜表面に共析してしまう。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記現状に
鑑み、金属成型物を電着塗装する際に、前処理工程にお
いて金属成型物表面、内部及び袋構造部分に付着した金
属粉を効果的に脱離、除去することができ、外観に優れ
た電着塗膜表面を得ることができ、かつ、塗装前処理工
程を短縮することができる金属成型物の塗装方法を提供
することを目的とするものである。
鑑み、金属成型物を電着塗装する際に、前処理工程にお
いて金属成型物表面、内部及び袋構造部分に付着した金
属粉を効果的に脱離、除去することができ、外観に優れ
た電着塗膜表面を得ることができ、かつ、塗装前処理工
程を短縮することができる金属成型物の塗装方法を提供
することを目的とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記問題を解決するた
め、本発明の金属成型物の塗装方法は、金属成型物をコ
ンベアにより連続的に移動させながら、金属表面を脱脂
する脱脂工程（１）、その後の水洗工程（２）、表面調
整工程（３）、化成処理工程（４）、その後の水洗工程
（５）、及び、電着塗装工程（６）よりなる各工程を通
過させることからなる金属成型物の塗装方法において、
上記脱脂工程（１）、上記水洗工程（２）、上記表面調
整工程（３）、上記化成処理工程（４）、及び、上記水
洗工程（５）の各工程のうち少なくとも一つは、浸漬型
処理槽に浸漬することにより構成されており、上記浸漬
型処理槽のうち少なくとも一つは、振動攪拌手段を備
え、かつ、上記金属成型物の入槽角度及び出槽角度が２
５°以上である。以下に本発明を詳述する。
め、本発明の金属成型物の塗装方法は、金属成型物をコ
ンベアにより連続的に移動させながら、金属表面を脱脂
する脱脂工程（１）、その後の水洗工程（２）、表面調
整工程（３）、化成処理工程（４）、その後の水洗工程
（５）、及び、電着塗装工程（６）よりなる各工程を通
過させることからなる金属成型物の塗装方法において、
上記脱脂工程（１）、上記水洗工程（２）、上記表面調
整工程（３）、上記化成処理工程（４）、及び、上記水
洗工程（５）の各工程のうち少なくとも一つは、浸漬型
処理槽に浸漬することにより構成されており、上記浸漬
型処理槽のうち少なくとも一つは、振動攪拌手段を備
え、かつ、上記金属成型物の入槽角度及び出槽角度が２
５°以上である。以下に本発明を詳述する。
【００１５】上記脱脂工程（１）、上記水洗工程
（２）、上記表面調整工程（３）、上記化成処理工程
（４）、及び、上記水洗工程（５）の各工程のうち少な
くとも一つは、浸漬型処理槽に浸漬することにより構成
されている。上記浸漬型処理槽に浸漬することにより構
成される工程は、上記（１）〜（５）の工程のうちいず
れか一つであっても、金属成型物表面、内部及び袋構造
部分に付着した金属粉を効果的に脱離、除去することが
できる。また、より効果的に金属粉を脱離、除去するた
めには、例えば、脱脂工程（１）と化成処理工程
（４）；脱脂工程（１）と表面調整工程（３）と化成処
理工程（４）のように二つ以上の工程が浸漬型処理槽に
浸漬することにより構成されるものであることが好まし
い。上記（１）〜（５）のすべての工程が浸漬型処理槽
に浸漬することにより構成されるものであれば、更に好
ましい。
（２）、上記表面調整工程（３）、上記化成処理工程
（４）、及び、上記水洗工程（５）の各工程のうち少な
くとも一つは、浸漬型処理槽に浸漬することにより構成
されている。上記浸漬型処理槽に浸漬することにより構
成される工程は、上記（１）〜（５）の工程のうちいず
れか一つであっても、金属成型物表面、内部及び袋構造
部分に付着した金属粉を効果的に脱離、除去することが
できる。また、より効果的に金属粉を脱離、除去するた
めには、例えば、脱脂工程（１）と化成処理工程
（４）；脱脂工程（１）と表面調整工程（３）と化成処
理工程（４）のように二つ以上の工程が浸漬型処理槽に
浸漬することにより構成されるものであることが好まし
い。上記（１）〜（５）のすべての工程が浸漬型処理槽
に浸漬することにより構成されるものであれば、更に好
ましい。
【００１６】上記浸漬型処理槽のうち、少なくとも一つ
は、振動攪拌手段を備えている。上記振動攪拌手段は、
超振動攪拌装置を用いるものである。上記超振動攪拌装
置を用いることにより、金属成型物に付着している金属
粉を効率的に脱離させることができる。また、脱離した
金属粉を金属成型物内部で沈降させることなく、浮遊さ
せることができるので、上記金属成型物に再付着するこ
とがない。上記超振動攪拌装置としては、振動発生源で
ある振動モーターと、水中に位置する振動板と、上記振
動モーターで発生した振動を水中の振動板に伝える振動
部材とが存在し、これらが有機的に連結された構成であ
るものであれば、特に限定されない。通常、市販されて
いる超振動洗浄装置等を挙げることができる。
は、振動攪拌手段を備えている。上記振動攪拌手段は、
超振動攪拌装置を用いるものである。上記超振動攪拌装
置を用いることにより、金属成型物に付着している金属
粉を効率的に脱離させることができる。また、脱離した
金属粉を金属成型物内部で沈降させることなく、浮遊さ
せることができるので、上記金属成型物に再付着するこ
とがない。上記超振動攪拌装置としては、振動発生源で
ある振動モーターと、水中に位置する振動板と、上記振
動モーターで発生した振動を水中の振動板に伝える振動
部材とが存在し、これらが有機的に連結された構成であ
るものであれば、特に限定されない。通常、市販されて
いる超振動洗浄装置等を挙げることができる。
【００１７】本発明において、上記浸漬型処理槽として
は特に限定されないが、典型的には、舟型処理槽が挙げ
られる。以下、舟型処理槽を用いて説明する。上記振動
攪拌手段を備えた上記舟型処理槽への被処理物の入槽角
度及び出槽角度が、２５°以上である。従来の塗装前処
理装置は、舟型処理槽への被処理物の入槽角度及び出槽
角度が２０〜２２°であるため、槽全長が長くなり、塗
装前処理装置が大規模になってしまう問題点があった
が、本発明の舟型処理槽は、被処理物の入槽角度及び出
槽角度が２５°以上であるので、槽全長が短くなり、塗
装前処理工程を短縮することができる。
は特に限定されないが、典型的には、舟型処理槽が挙げ
られる。以下、舟型処理槽を用いて説明する。上記振動
攪拌手段を備えた上記舟型処理槽への被処理物の入槽角
度及び出槽角度が、２５°以上である。従来の塗装前処
理装置は、舟型処理槽への被処理物の入槽角度及び出槽
角度が２０〜２２°であるため、槽全長が長くなり、塗
装前処理装置が大規模になってしまう問題点があった
が、本発明の舟型処理槽は、被処理物の入槽角度及び出
槽角度が２５°以上であるので、槽全長が短くなり、塗
装前処理工程を短縮することができる。
【００１８】また、上記従来の舟型処理槽は、金属粉の
除去を目的として振動攪拌手段を設けていたとしても、
被処理物の入槽角度及び出槽角度が２０〜２２°である
ため、例えば、自動車車体を処理する場合、上記振動攪
拌手段により脱離されるのは、８０μｍ未満の比較的粒
径の小さい金属粉であり、８０μｍ以上の金属粉は、自
動車車体内の袋構造部分等に残留する問題点があった。
しかし、本発明で使用される舟型処理槽は、上記振動攪
拌手段を備え、かつ、被処理物の入槽角度及び出槽角度
を２５°以上としているので、入槽時に自動車車体内
部、特にフロアー面に接液する処理液の流圧が強くな
り、塗膜ブツの原因となる８０〜２００μｍの金属粉の
脱離効果を高め、上記振動攪拌手段により上記金属粉を
効果的に脱離することができ、脱離した上記金属粉は自
動車車体内で再沈降することなく浮遊し、出槽時に脱離
された上記金属粉を自動車車体外に効果的に出すことが
でき、自動車車体内部に沈降、残留させることがない。
このため、８０μｍ未満の比較的粒径の小さい金属粉だ
けではなく、８０〜２００μｍの金属粉も電着塗装工程
に持ち込まれることがなく、電着塗膜における金属粉の
共析を防ぐことができる。上記脱離された金属粉は、上
記舟型処理槽内に浮遊しているので、適宜濾過装置等を
用いて除去することができる。
除去を目的として振動攪拌手段を設けていたとしても、
被処理物の入槽角度及び出槽角度が２０〜２２°である
ため、例えば、自動車車体を処理する場合、上記振動攪
拌手段により脱離されるのは、８０μｍ未満の比較的粒
径の小さい金属粉であり、８０μｍ以上の金属粉は、自
動車車体内の袋構造部分等に残留する問題点があった。
しかし、本発明で使用される舟型処理槽は、上記振動攪
拌手段を備え、かつ、被処理物の入槽角度及び出槽角度
を２５°以上としているので、入槽時に自動車車体内
部、特にフロアー面に接液する処理液の流圧が強くな
り、塗膜ブツの原因となる８０〜２００μｍの金属粉の
脱離効果を高め、上記振動攪拌手段により上記金属粉を
効果的に脱離することができ、脱離した上記金属粉は自
動車車体内で再沈降することなく浮遊し、出槽時に脱離
された上記金属粉を自動車車体外に効果的に出すことが
でき、自動車車体内部に沈降、残留させることがない。
このため、８０μｍ未満の比較的粒径の小さい金属粉だ
けではなく、８０〜２００μｍの金属粉も電着塗装工程
に持ち込まれることがなく、電着塗膜における金属粉の
共析を防ぐことができる。上記脱離された金属粉は、上
記舟型処理槽内に浮遊しているので、適宜濾過装置等を
用いて除去することができる。
【００１９】上記電着塗装工程（６）は、浸漬型処理
槽、例えば、舟型処理槽に浸漬することにより構成され
ており、かつ、上記舟型処理槽では、上記金属成型物の
入槽角度が２５°未満が好ましい。上記電着塗装工程
（６）における舟型処理槽の上記入槽角度を２５°未満
にすると、金属成型物をゆっくりと舟型処理槽に浸漬す
ることができるので、２００μｍを超える比較的粒径の
大きい金属粉が金属成型物内部に残留していても、電着
塗料槽入槽時に浮き上がることはなく、得られる電着塗
膜に塗膜ブツが生じない。
槽、例えば、舟型処理槽に浸漬することにより構成され
ており、かつ、上記舟型処理槽では、上記金属成型物の
入槽角度が２５°未満が好ましい。上記電着塗装工程
（６）における舟型処理槽の上記入槽角度を２５°未満
にすると、金属成型物をゆっくりと舟型処理槽に浸漬す
ることができるので、２００μｍを超える比較的粒径の
大きい金属粉が金属成型物内部に残留していても、電着
塗料槽入槽時に浮き上がることはなく、得られる電着塗
膜に塗膜ブツが生じない。
【００２０】本発明において、上記（１）〜（５）の工
程と上記電着塗装工程（６）とを組み合わせることによ
って、電着塗料槽入槽時に浮上して塗膜ブツを生じる可
能性を有する金属粉のすべてを塗装前処理工程において
効果的に脱離、除去することができ、また、２００μｍ
を超える粒径の大きい金属粉が金属成型物に残留しても
電着塗料槽では浮上することがないので、得られる電着
塗膜は、金属粉の共析がなく、従来の塗装方法において
生じていた塗膜のブツクレームを解消することができ
る。
程と上記電着塗装工程（６）とを組み合わせることによ
って、電着塗料槽入槽時に浮上して塗膜ブツを生じる可
能性を有する金属粉のすべてを塗装前処理工程において
効果的に脱離、除去することができ、また、２００μｍ
を超える粒径の大きい金属粉が金属成型物に残留しても
電着塗料槽では浮上することがないので、得られる電着
塗膜は、金属粉の共析がなく、従来の塗装方法において
生じていた塗膜のブツクレームを解消することができ
る。
【００２１】本発明の金属成型物の塗装方法に適用する
金属成型物としては特に限定されず、例えば、鋼板、亜
鉛メッキ鋼板等の金属材料を成型して作製された自動車
車体、家電製品等を挙げることができる。
金属成型物としては特に限定されず、例えば、鋼板、亜
鉛メッキ鋼板等の金属材料を成型して作製された自動車
車体、家電製品等を挙げることができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下に本発明を図面を参照して詳
述する。図１は、本発明の金属成型物の塗装方法の一例
を示す説明図である。金属成型物、例えば、自動車車体
等は、コンベヤにより搬送され、脱脂工程（１）、水洗
工程（２）、表面調整工程（３）、化成処理工程
（４）、水洗工程（５）及び電着塗装工程（６）を順次
通過することにより塗装される。
述する。図１は、本発明の金属成型物の塗装方法の一例
を示す説明図である。金属成型物、例えば、自動車車体
等は、コンベヤにより搬送され、脱脂工程（１）、水洗
工程（２）、表面調整工程（３）、化成処理工程
（４）、水洗工程（５）及び電着塗装工程（６）を順次
通過することにより塗装される。
【００２３】上記脱脂工程（１）は、舟型の脱脂処理槽
１４の脱脂洗浄液に浸漬することにより行われる。上記
脱脂洗浄液としては特に限定されず、例えば、アルカリ
脱脂洗浄液、無リン・無窒素脱脂洗浄液等を挙げること
ができる。
１４の脱脂洗浄液に浸漬することにより行われる。上記
脱脂洗浄液としては特に限定されず、例えば、アルカリ
脱脂洗浄液、無リン・無窒素脱脂洗浄液等を挙げること
ができる。
【００２４】上記水洗工程（２）は、ミストスプレー装
置１，２及び循環スプレー装置３からなる。図１では、
上記水洗工程（２）には、浸漬処理工程を設けていない
が、本発明においては、浸漬処理工程を設けたものであ
ってもよい。上記ミストスプレー装置１は、脱脂処理槽
１４出槽部の上方で行われる。上記ミストスプレー装置
１で使用される処理液（処理前液）としては、処理液回
収槽１６から供給される上記循環スプレー装置３の処理
後液が使用され、ミストスプレー装置１から噴射された
後、処理後液は、脱脂処理槽１４に排出される。本明細
書中、「処理前液」は、各工程において処理に使用され
る前の処理液を表し、「処理後液」は、各工程において
処理に使用された後の処理液を表す。
置１，２及び循環スプレー装置３からなる。図１では、
上記水洗工程（２）には、浸漬処理工程を設けていない
が、本発明においては、浸漬処理工程を設けたものであ
ってもよい。上記ミストスプレー装置１は、脱脂処理槽
１４出槽部の上方で行われる。上記ミストスプレー装置
１で使用される処理液（処理前液）としては、処理液回
収槽１６から供給される上記循環スプレー装置３の処理
後液が使用され、ミストスプレー装置１から噴射された
後、処理後液は、脱脂処理槽１４に排出される。本明細
書中、「処理前液」は、各工程において処理に使用され
る前の処理液を表し、「処理後液」は、各工程において
処理に使用された後の処理液を表す。
【００２５】上述したように、上記ミストスプレー装置
１の処理後液は、全量が上記脱脂工程（１）に排出され
るので、系外への廃棄液量を削減することができる。
１の処理後液は、全量が上記脱脂工程（１）に排出され
るので、系外への廃棄液量を削減することができる。
【００２６】上記ミストスプレー装置１で使用される処
理前液量は、上記ミストスプレー装置２で使用される処
理前液量に比較して極微量である。上記ミストスプレー
装置２で使用される処理前液量に対する上記ミストスプ
レー装置１で使用される処理前液量の比率は特に限定さ
れるものではないが、例えば、上記ミストスプレー装置
２で使用される処理前液１Ｌ／ｍ2 に対して、上記ミス
トスプレー装置１で使用される処理前液０．０１〜０．
０５Ｌ／ｍ2 が好ましい。上記ミストスプレー装置１と
しては空気と処理前液の二流体スプレーノズル、例え
ば、塗装用ガン等を挙げることができる。
理前液量は、上記ミストスプレー装置２で使用される処
理前液量に比較して極微量である。上記ミストスプレー
装置２で使用される処理前液量に対する上記ミストスプ
レー装置１で使用される処理前液量の比率は特に限定さ
れるものではないが、例えば、上記ミストスプレー装置
２で使用される処理前液１Ｌ／ｍ2 に対して、上記ミス
トスプレー装置１で使用される処理前液０．０１〜０．
０５Ｌ／ｍ2 が好ましい。上記ミストスプレー装置１と
しては空気と処理前液の二流体スプレーノズル、例え
ば、塗装用ガン等を挙げることができる。
【００２７】上記ミストスプレー装置２は、処理前液と
して、処理液回収槽１６から供給される上記循環スプレ
ー装置３の処理後液を使用し、処理後液を系外に廃棄す
るものである。ミストスプレー装置２から噴射される処
理前液は、１Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果をあげることが
できる。
して、処理液回収槽１６から供給される上記循環スプレ
ー装置３の処理後液を使用し、処理後液を系外に廃棄す
るものである。ミストスプレー装置２から噴射される処
理前液は、１Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果をあげることが
できる。
【００２８】本発明においては、金属成型物表面を少量
の処理液により置換し、脱脂洗浄液の表面調整工程
（３）への持ち込み量を抑制する上記ミストスプレー装
置１、及び、少量の処理液をポンプ加圧して噴射するこ
とにより優れた処理効果を得ることができる上記ミスト
スプレー装置２からなる多段式ミストスプレー工程によ
る処理が行われるので、金属成型物表面が効果的に処理
される。
の処理液により置換し、脱脂洗浄液の表面調整工程
（３）への持ち込み量を抑制する上記ミストスプレー装
置１、及び、少量の処理液をポンプ加圧して噴射するこ
とにより優れた処理効果を得ることができる上記ミスト
スプレー装置２からなる多段式ミストスプレー工程によ
る処理が行われるので、金属成型物表面が効果的に処理
される。
【００２９】上記循環スプレー装置３は、処理液回収槽
１６に貯留している処理液を循環させて処理前液として
使用し、処理後液を上記処理液回収槽１６に排出するも
のである。循環スプレー装置３から噴射される処理前液
は、４Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果をあげることができ
る。本発明においては、上記循環スプレー装置３の前工
程として上記多段式ミストスプレー工程が配置されるの
で、上記循環スプレー装置３は一台で充分であり、大規
模な循環スプレー装置を複数設置する必要がある従来の
塗装方法に比べて塗装前処理工程を短縮することができ
る。
１６に貯留している処理液を循環させて処理前液として
使用し、処理後液を上記処理液回収槽１６に排出するも
のである。循環スプレー装置３から噴射される処理前液
は、４Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果をあげることができ
る。本発明においては、上記循環スプレー装置３の前工
程として上記多段式ミストスプレー工程が配置されるの
で、上記循環スプレー装置３は一台で充分であり、大規
模な循環スプレー装置を複数設置する必要がある従来の
塗装方法に比べて塗装前処理工程を短縮することができ
る。
【００３０】上記表面調整工程（３）は、ミストスプレ
ー装置４、表面調整処理槽１７及びミストスプレー装置
５からなる。上記ミストスプレー装置４は、処理前液と
して、上記表面調整処理槽１７の処理後液と清浄水とを
混合して使用するものである。処理後液は、処理液回収
槽１６に回収される。ミストスプレー装置４から噴射さ
れる処理前液は、０．５Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果をあ
げることができる。本明細書中、「清浄水」は、例え
ば、金属イオン等、金属形成物の塗装工程で混入が好ま
れない物質を含有しない水を表し、例えば、水道水にイ
オン交換等の処理を施して得られるイオン交換水等を挙
げることができる。上記ミストスプレー装置４により、
金属成型物表面が少量の処理液により置換され、脱脂洗
浄液の表面調整処理槽１７への持ち込み量が抑制され
る。
ー装置４、表面調整処理槽１７及びミストスプレー装置
５からなる。上記ミストスプレー装置４は、処理前液と
して、上記表面調整処理槽１７の処理後液と清浄水とを
混合して使用するものである。処理後液は、処理液回収
槽１６に回収される。ミストスプレー装置４から噴射さ
れる処理前液は、０．５Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果をあ
げることができる。本明細書中、「清浄水」は、例え
ば、金属イオン等、金属形成物の塗装工程で混入が好ま
れない物質を含有しない水を表し、例えば、水道水にイ
オン交換等の処理を施して得られるイオン交換水等を挙
げることができる。上記ミストスプレー装置４により、
金属成型物表面が少量の処理液により置換され、脱脂洗
浄液の表面調整処理槽１７への持ち込み量が抑制され
る。
【００３１】上記表面調整処理槽１７における処理は、
表面調整処理液に浸漬して処理を行うフルディップ式表
面調整処理であり、特に、金属成型物の袋構造部分が効
果的に処理される。上記表面調整処理液は、０．５Ｌ／
ｍ2 で充分な処理効果をあげることができる。本発明に
おいては、上記表面調整処理槽１７における処理の前工
程として、上記水洗工程（２）及び上記ミストスプレー
装置４が設けられているため、金属成型物表面は充分に
処理され、複数の浸漬工程を設ける必要がないので、大
規模な浸漬槽が複数設置される従来の塗装方法に比べて
塗装前処理工程を短縮することができ、更に、塗装前処
理工程に要する時間が短縮される。
表面調整処理液に浸漬して処理を行うフルディップ式表
面調整処理であり、特に、金属成型物の袋構造部分が効
果的に処理される。上記表面調整処理液は、０．５Ｌ／
ｍ2 で充分な処理効果をあげることができる。本発明に
おいては、上記表面調整処理槽１７における処理の前工
程として、上記水洗工程（２）及び上記ミストスプレー
装置４が設けられているため、金属成型物表面は充分に
処理され、複数の浸漬工程を設ける必要がないので、大
規模な浸漬槽が複数設置される従来の塗装方法に比べて
塗装前処理工程を短縮することができ、更に、塗装前処
理工程に要する時間が短縮される。
【００３２】上記表面調整処理槽１７における処理で
は、前工程の多段洗浄により表面調整処理槽１７に持ち
込まれる脱脂洗浄液量が少ないので、表面調整処理槽１
７内の表面調整処理液の機能劣化が起きにくい。このた
め、金属成型物の袋構造部分は、従来の塗装方法におけ
る表面調整処理方法に比べて効果的に処理される。
は、前工程の多段洗浄により表面調整処理槽１７に持ち
込まれる脱脂洗浄液量が少ないので、表面調整処理槽１
７内の表面調整処理液の機能劣化が起きにくい。このた
め、金属成型物の袋構造部分は、従来の塗装方法におけ
る表面調整処理方法に比べて効果的に処理される。
【００３３】上記ミストスプレー装置５は、処理前液と
して、清浄水と表面調整剤とが混合されてなる新鮮処理
液を使用するものである。上記新鮮処理液は、調整剤槽
１８からミストスプレー装置５に供給される。上記新鮮
処理液は、０．５Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果をあげるこ
とができる。上記ミストスプレー装置５は、表面調整処
理槽１７出槽部の上方で行われるので、処理後液は、全
量が表面調整処理槽１７に回収される。上記表面調整剤
としては特に限定されないが、優れた耐脱脂洗浄液汚染
性を得ることができ、化成処理工程（４）における金属
成型物表面に対する化成処理性能及び袋構造部分に対す
る化成処理性能を向上させるため、高耐久性表面調整剤
が好ましい。
して、清浄水と表面調整剤とが混合されてなる新鮮処理
液を使用するものである。上記新鮮処理液は、調整剤槽
１８からミストスプレー装置５に供給される。上記新鮮
処理液は、０．５Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果をあげるこ
とができる。上記ミストスプレー装置５は、表面調整処
理槽１７出槽部の上方で行われるので、処理後液は、全
量が表面調整処理槽１７に回収される。上記表面調整剤
としては特に限定されないが、優れた耐脱脂洗浄液汚染
性を得ることができ、化成処理工程（４）における金属
成型物表面に対する化成処理性能及び袋構造部分に対す
る化成処理性能を向上させるため、高耐久性表面調整剤
が好ましい。
【００３４】上記ミストスプレー装置５は、化成処理工
程の（４）の直前に金属成型物に対して行われる上記新
鮮処理液の最終ミストスプレーであり、金属成型物の乾
燥が効果的に防止される。従来の塗装方法における金属
成型物の乾燥防止策としては、循環スプレー方式により
処理液を噴射する方法が採られていたが、本発明におい
ては、上記新鮮処理液がミストスプレー方式により噴射
され金属成型物表面の全体が上記新鮮処理液により覆わ
れるので、一連の工程から得られる処理効果が化成処理
工程（４）に入る直前まで効果的に維持される。
程の（４）の直前に金属成型物に対して行われる上記新
鮮処理液の最終ミストスプレーであり、金属成型物の乾
燥が効果的に防止される。従来の塗装方法における金属
成型物の乾燥防止策としては、循環スプレー方式により
処理液を噴射する方法が採られていたが、本発明におい
ては、上記新鮮処理液がミストスプレー方式により噴射
され金属成型物表面の全体が上記新鮮処理液により覆わ
れるので、一連の工程から得られる処理効果が化成処理
工程（４）に入る直前まで効果的に維持される。
【００３５】上記化成処理工程（４）は、舟型の化成処
理槽１９の化成処理液に浸漬することにより行われる。
上記化成処理工程（４）は、フルディップ式であり、金
属成型物表面だけでなく、内部や袋構造部分も効果的に
処理される。上記化成処理液としては特に限定されず、
例えば、リン酸亜鉛処理液等を挙げることができる。
理槽１９の化成処理液に浸漬することにより行われる。
上記化成処理工程（４）は、フルディップ式であり、金
属成型物表面だけでなく、内部や袋構造部分も効果的に
処理される。上記化成処理液としては特に限定されず、
例えば、リン酸亜鉛処理液等を挙げることができる。
【００３６】上記水洗工程（５）は、ミストスプレー装
置６，７、循環スプレー装置８、ミストスプレー装置
９、浸漬水洗槽２１、ミストスプレー装置１０及び洗浄
水ミストスプレー装置１１からなる。上記ミストスプレ
ー装置６は、化成処理槽１９出槽部の上方で行われる。
上記ミストスプレー装置６で使用される処理前液として
は、処理液回収槽２０から供給される上記循環スプレー
装置８の処理後液が使用され、ミストスプレー装置６か
ら噴出された後、処理後液は、化成処理槽１９に排出さ
れる。上述したように、上記ミストスプレー装置６の処
理後液は、全量が上記化成処理工程（４）に排出される
ので、系外への廃棄液量を削減することができる。
置６，７、循環スプレー装置８、ミストスプレー装置
９、浸漬水洗槽２１、ミストスプレー装置１０及び洗浄
水ミストスプレー装置１１からなる。上記ミストスプレ
ー装置６は、化成処理槽１９出槽部の上方で行われる。
上記ミストスプレー装置６で使用される処理前液として
は、処理液回収槽２０から供給される上記循環スプレー
装置８の処理後液が使用され、ミストスプレー装置６か
ら噴出された後、処理後液は、化成処理槽１９に排出さ
れる。上述したように、上記ミストスプレー装置６の処
理後液は、全量が上記化成処理工程（４）に排出される
ので、系外への廃棄液量を削減することができる。
【００３７】上記ミストスプレー装置６で使用される処
理前液量は、上記ミストスプレー装置７で使用される処
理前液量に比較して極微量である。上記ミストスプレー
装置７で使用される処理前液量に対する上記ミストスプ
レー装置６で使用される処理前液量の比率は、特に限定
されるものではないが、例えば、上記ミストスプレー装
置７で使用される処理前液量２Ｌ／ｍ2 に対して、上記
ミストスプレー装置６で使用される処理前液量０．０１
Ｌ／ｍ2 が好ましい。
理前液量は、上記ミストスプレー装置７で使用される処
理前液量に比較して極微量である。上記ミストスプレー
装置７で使用される処理前液量に対する上記ミストスプ
レー装置６で使用される処理前液量の比率は、特に限定
されるものではないが、例えば、上記ミストスプレー装
置７で使用される処理前液量２Ｌ／ｍ2 に対して、上記
ミストスプレー装置６で使用される処理前液量０．０１
Ｌ／ｍ2 が好ましい。
【００３８】上記ミストスプレー装置７は、処理前液と
して、処理液回収槽２０からポンプを介して供給される
上記循環スプレー装置８の処理後液を使用し、処理後液
を系外へ廃棄するものである。ミストスプレー装置７か
ら噴射される処理前液は、２Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果
をあげることができる。
して、処理液回収槽２０からポンプを介して供給される
上記循環スプレー装置８の処理後液を使用し、処理後液
を系外へ廃棄するものである。ミストスプレー装置７か
ら噴射される処理前液は、２Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果
をあげることができる。
【００３９】上記循環スプレー装置８は、処理液回収槽
２０に貯留している処理液を循環させて処理前液として
使用し、処理後液を上記処理液回収槽２０に排出するも
のである。循環スプレー装置８から噴射される処理前液
は、２Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果をあげることができ
る。本発明においては、上記循環スプレー装置８の前工
程として上記ミストスプレー装置６及び７からなる多段
式ミストスプレー工程が設けられるので、上記循環スプ
レー装置８は一台で充分であり、大規模な循環スプレー
装置を複数設置する必要がある従来の塗装方法に比べて
塗装前処理工程を短縮することができる。
２０に貯留している処理液を循環させて処理前液として
使用し、処理後液を上記処理液回収槽２０に排出するも
のである。循環スプレー装置８から噴射される処理前液
は、２Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果をあげることができ
る。本発明においては、上記循環スプレー装置８の前工
程として上記ミストスプレー装置６及び７からなる多段
式ミストスプレー工程が設けられるので、上記循環スプ
レー装置８は一台で充分であり、大規模な循環スプレー
装置を複数設置する必要がある従来の塗装方法に比べて
塗装前処理工程を短縮することができる。
【００４０】上記ミストスプレー装置９は、処理前液と
して、ポンプを介して供給される上記浸漬水洗槽２１の
処理後液を使用し、処理後液を処理液回収槽２０に回収
するものである。ミストスプレー装置９から噴射される
処理前液は、２Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果をあげること
ができる。
して、ポンプを介して供給される上記浸漬水洗槽２１の
処理後液を使用し、処理後液を処理液回収槽２０に回収
するものである。ミストスプレー装置９から噴射される
処理前液は、２Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果をあげること
ができる。
【００４１】本発明においては、上記ミストスプレー装
置６における処理により、金属成型物表面が少量の処理
液により水置換されて化成処理液の持ち込み量が抑制さ
れ、上記ミストスプレー装置７における加圧ミスト水に
よる処理により、金属成型物表面が効果的に洗浄され、
上記循環スプレー装置８及び上記ミストスプレー装置９
における処理により、再び金属成型物表面が水置換され
て上記浸漬水洗槽２１への化成処理液の持ち込み量が抑
制されるので、金属成型物表面を効果的に処理すること
ができ、同時に化成処理液の持ち込み量を抑制すること
ができる。
置６における処理により、金属成型物表面が少量の処理
液により水置換されて化成処理液の持ち込み量が抑制さ
れ、上記ミストスプレー装置７における加圧ミスト水に
よる処理により、金属成型物表面が効果的に洗浄され、
上記循環スプレー装置８及び上記ミストスプレー装置９
における処理により、再び金属成型物表面が水置換され
て上記浸漬水洗槽２１への化成処理液の持ち込み量が抑
制されるので、金属成型物表面を効果的に処理すること
ができ、同時に化成処理液の持ち込み量を抑制すること
ができる。
【００４２】上記浸漬水洗槽２１における処理は、処理
前液として、上記ミストスプレー装置１０の処理後液を
使用する。上記浸漬水洗槽２１における処理は、フルデ
ィップ式洗浄処理であり、金属成型物の内部及び袋構造
部分が効果的に処理される。
前液として、上記ミストスプレー装置１０の処理後液を
使用する。上記浸漬水洗槽２１における処理は、フルデ
ィップ式洗浄処理であり、金属成型物の内部及び袋構造
部分が効果的に処理される。
【００４３】上記ミストスプレー装置１０は、処理前液
として、処理液回収槽２２からポンプを介して供給され
る上記ミストスプレー装置１１の処理後液を使用する。
上記ミストスプレー装置１０は、上記浸漬水洗槽２１出
槽部の上方で行われるので、処理後液は、全量が上記浸
漬水洗槽２１に供給される。ミストスプレー装置１０か
ら噴射される処理前液は、２Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果
をあげることができる。上記ミストスプレー装置１１で
は、処理前液として、清浄水を使用する。上記処理前液
は、２Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果をあげることができ
る。
として、処理液回収槽２２からポンプを介して供給され
る上記ミストスプレー装置１１の処理後液を使用する。
上記ミストスプレー装置１０は、上記浸漬水洗槽２１出
槽部の上方で行われるので、処理後液は、全量が上記浸
漬水洗槽２１に供給される。ミストスプレー装置１０か
ら噴射される処理前液は、２Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果
をあげることができる。上記ミストスプレー装置１１で
は、処理前液として、清浄水を使用する。上記処理前液
は、２Ｌ／ｍ2 で充分な処理効果をあげることができ
る。
【００４４】本発明において、上記ミストスプレー装置
１０における処理により、金属成型物表面が水置換さ
れ、上記ミストスプレー装置１１における処理により、
金属成型物表面を清浄水で置換することができるので、
上記ミストスプレー装置１０及び１３からなる多段式ミ
ストスプレー処理により金属成型物表面を効果的に洗浄
することができる。
１０における処理により、金属成型物表面が水置換さ
れ、上記ミストスプレー装置１１における処理により、
金属成型物表面を清浄水で置換することができるので、
上記ミストスプレー装置１０及び１３からなる多段式ミ
ストスプレー処理により金属成型物表面を効果的に洗浄
することができる。
【００４５】本発明においては、上記水洗工程（５）が
閉鎖系であり、上記ミストスプレー工程９で系外へ廃棄
される処理後液量は、上記ミストスプレー工程１３で系
内に投入された清浄水と同量であり、また、上記ミスト
スプレー工程８で上記化成処理槽１９に排出される処理
後液量は、極微量であるので、全使用水量が削減され、
廃棄水量を低減することができる。
閉鎖系であり、上記ミストスプレー工程９で系外へ廃棄
される処理後液量は、上記ミストスプレー工程１３で系
内に投入された清浄水と同量であり、また、上記ミスト
スプレー工程８で上記化成処理槽１９に排出される処理
後液量は、極微量であるので、全使用水量が削減され、
廃棄水量を低減することができる。
【００４６】上記電着塗装工程（６）において、電着処
理槽２３は、入槽角度が２０°である。このため、金属
成型物は、電着塗装液と充分に接触され、表面の美観に
優れた塗装を行うことができる。上記電着塗装液として
は、金属材料の電着塗装に好適に用いられるものであれ
ば特に限定されない。
理槽２３は、入槽角度が２０°である。このため、金属
成型物は、電着塗装液と充分に接触され、表面の美観に
優れた塗装を行うことができる。上記電着塗装液として
は、金属材料の電着塗装に好適に用いられるものであれ
ば特に限定されない。
【００４７】本発明の金属成型物の塗装方法において
は、上記工程（１）〜（６）のほか、脱脂工程（１）の
前に、予備脱脂工程を設けていてもよい。上記予備脱脂
工程は、湯洗が好ましい。
は、上記工程（１）〜（６）のほか、脱脂工程（１）の
前に、予備脱脂工程を設けていてもよい。上記予備脱脂
工程は、湯洗が好ましい。
【００４８】図２は、本発明における脱脂工程（１）、
水洗工程（２）、表面調整工程（３）、化成処理工程
（４）、及び、水洗工程（５）の各工程で使用される舟
型処理槽のうち、振動攪拌手段を備えた舟型処理槽の横
断面図である。本発明において、脱脂工程（１）、水洗
工程（２）、表面調整工程（３）、化成処理工程
（４）、及び、水洗工程（５）の各工程で使用される舟
型処理槽３１のうち少なくとも一つは、超振動攪拌装置
４０を備えている。上記超振動攪拌装置４０は、振動発
生源である振動モーター４１と、水中に位置する振動板
４２と、上記振動モーター４１で発生した振動を水中の
振動板４２に伝える振動部材とが存在し、これらが有機
的に連結された構成である。
水洗工程（２）、表面調整工程（３）、化成処理工程
（４）、及び、水洗工程（５）の各工程で使用される舟
型処理槽のうち、振動攪拌手段を備えた舟型処理槽の横
断面図である。本発明において、脱脂工程（１）、水洗
工程（２）、表面調整工程（３）、化成処理工程
（４）、及び、水洗工程（５）の各工程で使用される舟
型処理槽３１のうち少なくとも一つは、超振動攪拌装置
４０を備えている。上記超振動攪拌装置４０は、振動発
生源である振動モーター４１と、水中に位置する振動板
４２と、上記振動モーター４１で発生した振動を水中の
振動板４２に伝える振動部材とが存在し、これらが有機
的に連結された構成である。
【００４９】本発明において、上記超振動攪拌装置４０
を備えた舟型処理槽３１の入槽角度及び出槽角度θは、
図３に示すように、２５°以上である。このため、金属
成型物３３の入槽時に、金属成型物３３に付着した２０
０μｍ以下の金属粉が脱離され、上記超振動攪拌装置４
０により脱離された金属粉を金属成型物３３内部に再沈
降させることなく浮遊させ、出槽時に、浮遊している金
属粉を金属成型物３３外部に出すことができる。また、
通常の塗装前処理装置の入槽角度及び出槽角度（２０〜
２２°）と比較して塗装前処理工程を短縮することがで
きる。上記舟型処理槽３１を適用した金属成型物の塗装
における塗装工程は、工程長約１０４ｍで行うことがで
きる。
を備えた舟型処理槽３１の入槽角度及び出槽角度θは、
図３に示すように、２５°以上である。このため、金属
成型物３３の入槽時に、金属成型物３３に付着した２０
０μｍ以下の金属粉が脱離され、上記超振動攪拌装置４
０により脱離された金属粉を金属成型物３３内部に再沈
降させることなく浮遊させ、出槽時に、浮遊している金
属粉を金属成型物３３外部に出すことができる。また、
通常の塗装前処理装置の入槽角度及び出槽角度（２０〜
２２°）と比較して塗装前処理工程を短縮することがで
きる。上記舟型処理槽３１を適用した金属成型物の塗装
における塗装工程は、工程長約１０４ｍで行うことがで
きる。
【００５０】
【実施例】以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説
明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるもの
ではない。
明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるもの
ではない。
【００５１】実施例１ 入出槽角度が、３０°であり、超振動攪拌装置を備えた
舟型浸漬槽を脱脂及び化成処理両工程で使用し、電着塗
装工程における舟型浸漬槽への入槽角度を２０°として
自動車車体を塗装し、金属粉の除去性及び電着塗膜外観
を評価した。結果を表１に示した。
舟型浸漬槽を脱脂及び化成処理両工程で使用し、電着塗
装工程における舟型浸漬槽への入槽角度を２０°として
自動車車体を塗装し、金属粉の除去性及び電着塗膜外観
を評価した。結果を表１に示した。
【００５２】金属粉除去性 ８０μｍ未満の金属粉、及び、８０〜２００μｍの金属
粉のそれぞれについて、除去性を評価した。評価基準は
以下のとおりである。 ◎：被処理物の内外部に、評価対象の金属粉の残留を認
めない ○：被処理物の内外部に、評価対象の金属粉の残留をほ
とんど認めない △：被処理物の内外部に、評価対象の金属粉の残留を認
める ×：被処理物の内外部に、評価対象の金属粉の残留が目
立つ電着塗膜外観 得られた電着塗膜の塗膜ブツの有無を目視で評価した。
評価基準は以下のとおりである。 ○：フード面に金属粉に由来するブツを１０点以下しか
認めない ×：フード面に金属粉に由来するブツを１０点以上認め
る ××：フード面に金属粉に由来するブツを５０点以上認
める
粉のそれぞれについて、除去性を評価した。評価基準は
以下のとおりである。 ◎：被処理物の内外部に、評価対象の金属粉の残留を認
めない ○：被処理物の内外部に、評価対象の金属粉の残留をほ
とんど認めない △：被処理物の内外部に、評価対象の金属粉の残留を認
める ×：被処理物の内外部に、評価対象の金属粉の残留が目
立つ電着塗膜外観 得られた電着塗膜の塗膜ブツの有無を目視で評価した。
評価基準は以下のとおりである。 ○：フード面に金属粉に由来するブツを１０点以下しか
認めない ×：フード面に金属粉に由来するブツを１０点以上認め
る ××：フード面に金属粉に由来するブツを５０点以上認
める
【００５３】比較例１ 脱脂及び化成処理両工程の舟型浸漬槽への入出槽角度を
２０°とし、超振動攪拌装置の代わりに従来の攪拌装置
を備えたこと以外は実施例１と同様にして自動車車体を
塗装した。実施例１と同様に金属粉の除去性及び電着塗
膜外観を評価した。結果を表１に示した。 比較例２ 脱脂及び化成処理両工程の舟型浸漬槽に超振動攪拌装置
の代わりに従来の攪拌装置を備えたこと以外は実施例１
と同様にして自動車車体を塗装した。実施例１と同様に
金属粉の除去性及び電着塗膜外観を評価した。結果を表
１に示した。 比較例３ 脱脂及び化成処理両工程の舟型浸漬槽に超振動攪拌装置
の代わりに従来の攪拌装置を備え、電着塗装工程の舟型
浸漬槽への入槽角度を３０°にしたこと以外は実施例１
と同様にして自動車車体を塗装した。実施例１と同様に
金属粉の除去性及び電着塗膜外観を評価した。結果を表
１に示した。 比較例４ 脱脂及び化成処理両工程の舟型浸漬槽への入出槽角度を
２０°としたこと以外は実施例１と同様にして自動車車
体を塗装した。実施例１と同様に金属粉の除去性及び電
着塗膜外観を評価した。結果を表１に示した。
２０°とし、超振動攪拌装置の代わりに従来の攪拌装置
を備えたこと以外は実施例１と同様にして自動車車体を
塗装した。実施例１と同様に金属粉の除去性及び電着塗
膜外観を評価した。結果を表１に示した。 比較例２ 脱脂及び化成処理両工程の舟型浸漬槽に超振動攪拌装置
の代わりに従来の攪拌装置を備えたこと以外は実施例１
と同様にして自動車車体を塗装した。実施例１と同様に
金属粉の除去性及び電着塗膜外観を評価した。結果を表
１に示した。 比較例３ 脱脂及び化成処理両工程の舟型浸漬槽に超振動攪拌装置
の代わりに従来の攪拌装置を備え、電着塗装工程の舟型
浸漬槽への入槽角度を３０°にしたこと以外は実施例１
と同様にして自動車車体を塗装した。実施例１と同様に
金属粉の除去性及び電着塗膜外観を評価した。結果を表
１に示した。 比較例４ 脱脂及び化成処理両工程の舟型浸漬槽への入出槽角度を
２０°としたこと以外は実施例１と同様にして自動車車
体を塗装した。実施例１と同様に金属粉の除去性及び電
着塗膜外観を評価した。結果を表１に示した。
【００５４】
【表１】
【００５５】
【発明の効果】本発明の金属成型物の塗装方法は上述の
とおりであるので、塗装前処理工程を短縮することがで
き、金属成型物に付着している金属粉を効果的に脱離、
除去して優れた電着塗膜を形成することができる。
とおりであるので、塗装前処理工程を短縮することがで
き、金属成型物に付着している金属粉を効果的に脱離、
除去して優れた電着塗膜を形成することができる。
【図１】本発明の金属成型物の塗装方法に使用される塗
装工程の一実施形態を表す説明図である。
装工程の一実施形態を表す説明図である。
【図２】振動攪拌手段を備えた舟型処理槽の横断面図で
ある。
ある。
【図３】振動攪拌手段を備えた舟型処理槽の縦断面図で
ある。
ある。
【図４】従来の金属成型物の塗装方法に使用される塗装
工程の概略図である。
工程の概略図である。
１，２，４，５，６，７，９，１０，１１ ミストスプ
レー装置 ３，８ 循環スプレー装置 １４ 脱脂処理槽 １５，１６，２０，２２ 処理液回収槽 １７ 表面調整処理槽 １８ 表面調整剤槽 １９ 化成処理槽 ２１ 浸漬水洗槽 ２３ 電着処理槽 ３１ 舟型処理槽 ３２ コンベヤ ３３ 金属成型物 ４０ 超振動装置 ４１ 振動モーター ４２ 振動板
レー装置 ３，８ 循環スプレー装置 １４ 脱脂処理槽 １５，１６，２０，２２ 処理液回収槽 １７ 表面調整処理槽 １８ 表面調整剤槽 １９ 化成処理槽 ２１ 浸漬水洗槽 ２３ 電着処理槽 ３１ 舟型処理槽 ３２ コンベヤ ３３ 金属成型物 ４０ 超振動装置 ４１ 振動モーター ４２ 振動板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭61−287471（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−582（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−141883（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−7470（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B05D 7/14 B05C 3/05 B05D 1/18
Claims (2)
- 【請求項１】 金属成型物をコンベアにより連続的に移
動させながら、金属表面を脱脂する脱脂工程（１）、そ
の後の水洗工程（２）、表面調整工程（３）、化成処理
工程（４）、その後の水洗工程（５）、及び、電着塗装
工程（６）よりなる各工程を通過させることからなる金
属成型物の塗装方法において、 前記脱脂工程（１）、前記水洗工程（２）、前記表面調
整工程（３）、前記化成処理工程（４）、及び、前記水
洗工程（５）の各工程のうち少なくとも一つは、浸漬型
処理槽に浸漬することにより構成されており、 前記浸漬型処理槽のうち少なくとも一つは、振動攪拌手
段を備え、かつ、前記金属成型物の入槽角度及び出槽角
度が２５°以上であり、 前記振動攪拌手段は、振動発生源である振動モーター
と、水中に位置する振動板と、前記振動モーターで発生
した振動を水中の振動板に伝える振動部材とが存在し、
これらが有機的に連結された構成を有する超振動攪拌装
置を用いるものであり、 金属成型物に付着している金属粉を効率的に脱離させる
ことができる ことを特徴とする金属成型物の塗装方法。 - 【請求項２】 前記電着塗装工程（６）は、浸漬型処理
槽に浸漬することにより構成されており、かつ、前記浸
漬型処理槽は、前記金属成型物の入槽角度が２５°未満
である請求項１記載の金属成型物の塗装方法。
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| JP09327796A JP3219371B2 (ja) | 1996-03-21 | 1996-03-21 | 金属成型物の塗装方法 |
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|---|---|---|---|
| JP09327796A Expired - Fee Related JP3219371B2 (ja) | 1996-03-21 | 1996-03-21 | 金属成型物の塗装方法 |
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| ITVR20120134A1 (it) * | 2012-07-03 | 2014-01-04 | Gianfranco Natali | Metodo per la preparazione alla verniciatura di telai metallici di cassoni di veicoli e di telai metallici di veicoli, costituiti da una pluralità di parti connesse reciprocamente |
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| JPH02197599A (ja) * | 1989-01-25 | 1990-08-06 | Yamaha Motor Co Ltd | 金属表面の化学処理装置 |
| DE4238242C2 (de) * | 1992-09-17 | 2003-04-24 | Rieger Franz Metallveredelung | Verfahren zur Vorbehandlung von Leichtmetallen nach Patent DE 4231052 C2 |
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1996
- 1996-03-21 JP JP09327796A patent/JP3219371B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1997
- 1997-03-20 CA CA002200542A patent/CA2200542A1/en not_active Abandoned
- 1997-03-21 US US08/828,197 patent/US6090254A/en not_active Expired - Fee Related
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