JP3174115B2 - 順送り加工装置用カセット交換装置 - Google Patents
順送り加工装置用カセット交換装置Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
- B23Q7/00—Arrangements for handling work specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools, e.g. for conveying, loading, positioning, discharging, sorting
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- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，例えば被加工材に打ち
抜き，曲げ絞り等の加工を行う場合に，１組の装置の中
で各工程の加工を行い，順次次の工程に被加工材をピッ
チ送りして加工を追加して進め，最終工程で加工を完了
させる順送り加工装置における加工ユニットを構成する
カセットを交換する順送り加工装置用カセット交換装置
に関するものである。
抜き，曲げ絞り等の加工を行う場合に，１組の装置の中
で各工程の加工を行い，順次次の工程に被加工材をピッ
チ送りして加工を追加して進め，最終工程で加工を完了
させる順送り加工装置における加工ユニットを構成する
カセットを交換する順送り加工装置用カセット交換装置
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来，鋼板等の構造材料からなる板材に
打ち抜き，曲げ絞り，圧縮等の成形加工をすることによ
って，所定の形状の板金製品を製作する場合には，数工
程を経由するのが通常である。このような板金製品の製
作数量が多い場合には，１個の加工用金型の中で各工程
若しくはステージの加工を個々に行い，順次に次のステ
ージへ被加工材を送って加工を追加して進め，最終ステ
ージで加工を完了させる手段が採用されている。このよ
うな加工用金型を順送り型と称しており，例えばプレス
の１スタンプ毎に１個の板金製品を得ることができるた
め，極めて高能率であるという利点がある。
打ち抜き，曲げ絞り，圧縮等の成形加工をすることによ
って，所定の形状の板金製品を製作する場合には，数工
程を経由するのが通常である。このような板金製品の製
作数量が多い場合には，１個の加工用金型の中で各工程
若しくはステージの加工を個々に行い，順次に次のステ
ージへ被加工材を送って加工を追加して進め，最終ステ
ージで加工を完了させる手段が採用されている。このよ
うな加工用金型を順送り型と称しており，例えばプレス
の１スタンプ毎に１個の板金製品を得ることができるた
め，極めて高能率であるという利点がある。
【０００３】上記従来の順送り加工用金型においては，
生産速度が高く，被加工材を投入後加工完了までの納期
が短いと共に，プレス加工の途中工程における仕掛かり
が少なく，小人数による多量生産が可能であるという長
所を有する反面において，下記のような問題点がある。
すなわち１個の金型中に複数対のパンチ・ダイを組み込
む構造であるため，金型構造が極めて複雑となり，高精
度の金型製作技術を必要とすると共に，製作期間が長大
化し，製作費用が多額になる。
生産速度が高く，被加工材を投入後加工完了までの納期
が短いと共に，プレス加工の途中工程における仕掛かり
が少なく，小人数による多量生産が可能であるという長
所を有する反面において，下記のような問題点がある。
すなわち１個の金型中に複数対のパンチ・ダイを組み込
む構造であるため，金型構造が極めて複雑となり，高精
度の金型製作技術を必要とすると共に，製作期間が長大
化し，製作費用が多額になる。
【０００４】また金型の部分的破損，修理，調整に際し
ても，金型全体を分解する必要があり，これらの作業が
煩雑であるため，多大の時間と工数を必要とする。更に
多品種少量生産において，被加工品の形状，寸法が若干
でも異なるときに，その都度専用の金型を製作する形態
を採用した場合には，金型費が割高になり，近年次第に
その要請が高まってきている所謂ＦＭＳ生産方式に応え
ることができないという問題点がある。
ても，金型全体を分解する必要があり，これらの作業が
煩雑であるため，多大の時間と工数を必要とする。更に
多品種少量生産において，被加工品の形状，寸法が若干
でも異なるときに，その都度専用の金型を製作する形態
を採用した場合には，金型費が割高になり，近年次第に
その要請が高まってきている所謂ＦＭＳ生産方式に応え
ることができないという問題点がある。
【０００５】このような問題点を解決するために，本出
願人は，すでに構造が簡単であり，かつ部分的調整その
他を容易に行い得る順送り加工装置についての出願を行
っている（例えば特願平２−１２１７６０号，同２−１
２１７６１号等）。本発明は，これらの改良発明を前提
として更に改良を加えると共に，順送り加工装置の段取
替の時間を大幅に短縮させるためのカセット交換装置で
ある。
願人は，すでに構造が簡単であり，かつ部分的調整その
他を容易に行い得る順送り加工装置についての出願を行
っている（例えば特願平２−１２１７６０号，同２−１
２１７６１号等）。本発明は，これらの改良発明を前提
として更に改良を加えると共に，順送り加工装置の段取
替の時間を大幅に短縮させるためのカセット交換装置で
ある。
【０００６】図１１は本発明の対象である順送り加工装
置の例を示す要部斜視図である。図１１において，１０
０〜５００は夫々加工ユニットであり，ベース１上に被
加工材（図示せず）の送り方向に例えば２Ｐ（Ｐは被加
工材の送りピッチ）の間隔に配設する。これらの加工ユ
ニット１００〜５００には複数の加工工程に対応する夫
々１対のパンチおよびダイを設けてあるが，加工ユニッ
ト１００を例にとってその構成を説明する。１０１は本
体であり，略Ｕ字状に形成し，下端部に鳩尾状のあり１
０２を一体に設け，ベース１に設けたあり溝１０３と係
合させることによって被加工材の送り方向に移動調整可
能，かつ被加工材の送り方向と直角方向の移動拘束可能
に形成する。１０４は移動調整装置，１０５はクランプ
装置である。１０６は油圧シリンダであり，本体１０１
の上端部に設ける。１０７は位置測定装置であり，油圧
シリンダ１０６の側面部に設ける。
置の例を示す要部斜視図である。図１１において，１０
０〜５００は夫々加工ユニットであり，ベース１上に被
加工材（図示せず）の送り方向に例えば２Ｐ（Ｐは被加
工材の送りピッチ）の間隔に配設する。これらの加工ユ
ニット１００〜５００には複数の加工工程に対応する夫
々１対のパンチおよびダイを設けてあるが，加工ユニッ
ト１００を例にとってその構成を説明する。１０１は本
体であり，略Ｕ字状に形成し，下端部に鳩尾状のあり１
０２を一体に設け，ベース１に設けたあり溝１０３と係
合させることによって被加工材の送り方向に移動調整可
能，かつ被加工材の送り方向と直角方向の移動拘束可能
に形成する。１０４は移動調整装置，１０５はクランプ
装置である。１０６は油圧シリンダであり，本体１０１
の上端部に設ける。１０７は位置測定装置であり，油圧
シリンダ１０６の側面部に設ける。
【０００７】次に１０８はカセットであり，略Ｕ字状に
形成し，上部にパンチ若しくはダイ（何れも図示せず）
を上下動可能に設けると共に，下部に上記パンチ若しく
はダイと対をなすダイ若しくはパンチ（何れも図示せ
ず）を設け，本体１０１に着脱可能に設ける。カセット
１０８の位置決めは，加工ユニット３００において図示
するように，位置決め部材３０９，３１０との係合によ
って行う。１１１はクランプねじである。すなわちカセ
ット１０８を位置決め部材（図示せず，加工ユニット３
００における符号３０９，３１０参照）を介して本体１
０１に装着することによって所定の位置決めを行い得る
と共に，クランプねじ１１１の緊締によってその位置を
固定し得る構成となっている。カセット１０８の固定
後，油圧シリンダ１０６の作動桿（図示せず）と前記上
下動可能に設けたパンチ若しくはダイとを連結する。
形成し，上部にパンチ若しくはダイ（何れも図示せず）
を上下動可能に設けると共に，下部に上記パンチ若しく
はダイと対をなすダイ若しくはパンチ（何れも図示せ
ず）を設け，本体１０１に着脱可能に設ける。カセット
１０８の位置決めは，加工ユニット３００において図示
するように，位置決め部材３０９，３１０との係合によ
って行う。１１１はクランプねじである。すなわちカセ
ット１０８を位置決め部材（図示せず，加工ユニット３
００における符号３０９，３１０参照）を介して本体１
０１に装着することによって所定の位置決めを行い得る
と共に，クランプねじ１１１の緊締によってその位置を
固定し得る構成となっている。カセット１０８の固定
後，油圧シリンダ１０６の作動桿（図示せず）と前記上
下動可能に設けたパンチ若しくはダイとを連結する。
【０００８】図１２は被加工材の加工状態を示す要部説
明図であり，（ａ）は平面を示し，（ｂ）は断面を示し
ており，同一部分は前記図１１と同一の参照符号で示
す。図１２において２は被加工材であり，矢印方向にピ
ッチＰで間欠的にピッチ送りされる。すなわち前記図１
１において，カセット１０８（他のカセットにおいても
同様）に設けた１対のパンチとダイとの間隙をピッチ送
りされる。図１１および図１２においては，加工ユニッ
ト１００〜５００は夫々パイロット孔３の加工工程，円
弧状の切り込み４の加工工程，第１ないし第３の絞り加
工工程に対応するように形成してある。
明図であり，（ａ）は平面を示し，（ｂ）は断面を示し
ており，同一部分は前記図１１と同一の参照符号で示
す。図１２において２は被加工材であり，矢印方向にピ
ッチＰで間欠的にピッチ送りされる。すなわち前記図１
１において，カセット１０８（他のカセットにおいても
同様）に設けた１対のパンチとダイとの間隙をピッチ送
りされる。図１１および図１２においては，加工ユニッ
ト１００〜５００は夫々パイロット孔３の加工工程，円
弧状の切り込み４の加工工程，第１ないし第３の絞り加
工工程に対応するように形成してある。
【０００９】まず加工ユニット１００には，パイロット
孔３を穿設するパンチおよびダイを備えると共に，被加
工材２の送り方向下流側Ｐの位置に前記パイロット孔３
に係合するガイド（図示せず）を備えてある。従って加
工ユニット１００が作動する毎にパイロット孔３が順次
穿設されると共に，穿設されたパイロット孔３にガイド
が係合し，被加工材２の非所望な位置ずれを防止し，精
度を保持することができる。
孔３を穿設するパンチおよびダイを備えると共に，被加
工材２の送り方向下流側Ｐの位置に前記パイロット孔３
に係合するガイド（図示せず）を備えてある。従って加
工ユニット１００が作動する毎にパイロット孔３が順次
穿設されると共に，穿設されたパイロット孔３にガイド
が係合し，被加工材２の非所望な位置ずれを防止し，精
度を保持することができる。
【００１０】次に加工ユニット２００においては，円弧
状の切り込み４が加工される。そして加工ユニット３０
０においては第１の絞り加工が行われ，被加工材２に椀
状の突起５が形成されると共に，前記円弧状の切り込み
４はその幅を拡げて円弧状の溝６に変化する。更に加工
ユニット４００においては，第２の絞り加工とフランジ
孔７の加工が行われ，突起５の高さが増大する。加工ユ
ニット５００においては第３の絞り加工が行われ，突起
５の高さを所定の寸法に形成する。以後図示省略したが
縁切り加工その他の加工を行い，所定の椀状の板金製品
が得られるのである。なお加工ユニット２００〜５００
においても，パイロット孔３と係合するガイドを設ける
ことにより，所定の精度を確保するための位置決めが行
われることは勿論である。
状の切り込み４が加工される。そして加工ユニット３０
０においては第１の絞り加工が行われ，被加工材２に椀
状の突起５が形成されると共に，前記円弧状の切り込み
４はその幅を拡げて円弧状の溝６に変化する。更に加工
ユニット４００においては，第２の絞り加工とフランジ
孔７の加工が行われ，突起５の高さが増大する。加工ユ
ニット５００においては第３の絞り加工が行われ，突起
５の高さを所定の寸法に形成する。以後図示省略したが
縁切り加工その他の加工を行い，所定の椀状の板金製品
が得られるのである。なお加工ユニット２００〜５００
においても，パイロット孔３と係合するガイドを設ける
ことにより，所定の精度を確保するための位置決めが行
われることは勿論である。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】上記構成の順送り加工
装置によれば，従来の順送り金型と比較して構造が簡単
であると共に，製作も容易であり，多品種少量生産にお
いても高能率の加工ができる利点を有するが，下記のよ
うな問題点がある。
装置によれば，従来の順送り金型と比較して構造が簡単
であると共に，製作も容易であり，多品種少量生産にお
いても高能率の加工ができる利点を有するが，下記のよ
うな問題点がある。
【００１２】すなわち，順送り加工の加工工程を変更す
る場合には，現在の加工工程に対応する加工ユニット１
００〜５００を新規の加工工程に対応する加工ユニット
に変更する必要がある。この場合加工ユニット１００〜
５００に装着されているカセット１０８等のみを交換す
ることによって加工ユニットの内容を変更できるのであ
るが，複数個の加工ユニットのカセットを交換する間
は，順送り加工装置の稼動を停止しなければならない。
る場合には，現在の加工工程に対応する加工ユニット１
００〜５００を新規の加工工程に対応する加工ユニット
に変更する必要がある。この場合加工ユニット１００〜
５００に装着されているカセット１０８等のみを交換す
ることによって加工ユニットの内容を変更できるのであ
るが，複数個の加工ユニットのカセットを交換する間
は，順送り加工装置の稼動を停止しなければならない。
【００１３】また上記カセットを交換して新規のカセッ
トを装着した場合においては，カセットを構成するパン
チおよびダイの係合具合，被加工材に対する加工状態，
寸法精度等をチェックするための試打ち若しくは試抜き
が必要である。更に新規の加工ユニットの配設間隔を変
更した場合には，送りピッチとの関連も含めて位置決
め，調整を行う必要も生じる。これらの試打，調整等の
所謂段取り作業を行う間は，当然に被加工材に対する順
送り加工の本体作業を停止しなければならない。勿論上
記構成の順送り加工装置によれば，従来の順送り加工用
金型に比較して段取替に要する時間を大幅に短縮し得る
効果を具有しているのであるが，生産性を更に向上させ
るためには，上記段取替に要する時間を更に短縮して，
本体作業時間を増大させることが必要である。
トを装着した場合においては，カセットを構成するパン
チおよびダイの係合具合，被加工材に対する加工状態，
寸法精度等をチェックするための試打ち若しくは試抜き
が必要である。更に新規の加工ユニットの配設間隔を変
更した場合には，送りピッチとの関連も含めて位置決
め，調整を行う必要も生じる。これらの試打，調整等の
所謂段取り作業を行う間は，当然に被加工材に対する順
送り加工の本体作業を停止しなければならない。勿論上
記構成の順送り加工装置によれば，従来の順送り加工用
金型に比較して段取替に要する時間を大幅に短縮し得る
効果を具有しているのであるが，生産性を更に向上させ
るためには，上記段取替に要する時間を更に短縮して，
本体作業時間を増大させることが必要である。
【００１４】本発明は，上記問題点を解決し，段取替に
要する時間を大幅に短縮し，順送り加工装置の稼動率を
大幅に向上させ得る順送り加工装置用カセット交換装置
を提供することを目的とする。
要する時間を大幅に短縮し，順送り加工装置の稼動率を
大幅に向上させ得る順送り加工装置用カセット交換装置
を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に，本発明においては，加工手段を備えたカセットを本
体に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニットを，複
数の加工工程に対応させて被加工材の送り方向にｍＰ
（ｍは任意の正の整数，Ｐは被加工材の送りピッチ）の
間隔に配設し，被加工材のピッチ送りに対して前記複数
の加工工程を前記複数個の加工ユニットにより順次実施
するように構成した順送り加工装置における加工ユニッ
トを構成するカセットを交換する順送り加工装置用カセ
ット交換装置において，カセットに設けた係合部と係脱
自在に形成した係合部材とを有すると共に，平面内にお
いて被加工材の送り方向と交差する方向に移動可能に形
成した搬出入ユニットと，複数個のカセットを所定間隔
に収容保持可能に形成すると共に，順送り加工装置と近
接離脱可能に形成したカセットホルダーとからなり，順
送り加工装置を構成する加工ユニットに設けられたカセ
ットを搬出入ユニットを介してカセットホルダーに抽出
収容した後，新規加工用のカセットを収容保持する他の
カセットホルダーを待機位置から搬入位置に移動させ，
新規加工用のカセットを搬出入ユニットを介して加工ユ
ニットに装着するように構成する，という技術的手段を
採用した。
に，本発明においては，加工手段を備えたカセットを本
体に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニットを，複
数の加工工程に対応させて被加工材の送り方向にｍＰ
（ｍは任意の正の整数，Ｐは被加工材の送りピッチ）の
間隔に配設し，被加工材のピッチ送りに対して前記複数
の加工工程を前記複数個の加工ユニットにより順次実施
するように構成した順送り加工装置における加工ユニッ
トを構成するカセットを交換する順送り加工装置用カセ
ット交換装置において，カセットに設けた係合部と係脱
自在に形成した係合部材とを有すると共に，平面内にお
いて被加工材の送り方向と交差する方向に移動可能に形
成した搬出入ユニットと，複数個のカセットを所定間隔
に収容保持可能に形成すると共に，順送り加工装置と近
接離脱可能に形成したカセットホルダーとからなり，順
送り加工装置を構成する加工ユニットに設けられたカセ
ットを搬出入ユニットを介してカセットホルダーに抽出
収容した後，新規加工用のカセットを収容保持する他の
カセットホルダーを待機位置から搬入位置に移動させ，
新規加工用のカセットを搬出入ユニットを介して加工ユ
ニットに装着するように構成する，という技術的手段を
採用した。
【００１６】
【作用】上記の構成により，まず順送り加工装置を構成
する加工ユニットと同一構成の加工ユニットを備えてな
るプリセットスタンドにおいて，次の新規の順送り加工
を行うべきカセットによって試加工を行って整備した
後，これらのカセット群をカセットホルダー上に所定間
隔に収容保持し，順送り加工装置の近傍の待機位置に移
動させておく。
する加工ユニットと同一構成の加工ユニットを備えてな
るプリセットスタンドにおいて，次の新規の順送り加工
を行うべきカセットによって試加工を行って整備した
後，これらのカセット群をカセットホルダー上に所定間
隔に収容保持し，順送り加工装置の近傍の待機位置に移
動させておく。
【００１７】次に現に作業中の順送り加工装置を停止
し，加工ユニットを構成するカセットを空のカセットホ
ルダー上に搬出入ユニットを介して抽出収容後，このカ
セットホルダーを移動させ，前記新規加工用のカセット
を収容保持したカセットホルダーを待機位置から搬入位
置に移動させ，搬出入ユニットを介してカセットホルダ
ー上の新規加工用のカセットを加工ユニットに装着する
のである。
し，加工ユニットを構成するカセットを空のカセットホ
ルダー上に搬出入ユニットを介して抽出収容後，このカ
セットホルダーを移動させ，前記新規加工用のカセット
を収容保持したカセットホルダーを待機位置から搬入位
置に移動させ，搬出入ユニットを介してカセットホルダ
ー上の新規加工用のカセットを加工ユニットに装着する
のである。
【００１８】従って現在加工作業中の順送り加工装置を
停止することなく，所謂外段取によって次の新規加工用
のカセットを準備し得るのみならず，試加工まで行い，
例えばパンチとダイとの係合状態を含めたデータを予め
把握して，ＮＣ制御装置に入力することができ，カセッ
トの交換を短時間内において完了させることができる。
この結果順送り加工装置を段取作業実施のために長時間
停止することなく新旧加工用のカセットの交換を行うこ
とができ，順送り加工装置の稼動率を大幅に向上させ得
るのである。
停止することなく，所謂外段取によって次の新規加工用
のカセットを準備し得るのみならず，試加工まで行い，
例えばパンチとダイとの係合状態を含めたデータを予め
把握して，ＮＣ制御装置に入力することができ，カセッ
トの交換を短時間内において完了させることができる。
この結果順送り加工装置を段取作業実施のために長時間
停止することなく新旧加工用のカセットの交換を行うこ
とができ，順送り加工装置の稼動率を大幅に向上させ得
るのである。
【００１９】
【実施例】図１および図２は各々本発明の実施例を示す
平面図および正面図，図３は図２におけるＡ−Ａ線矢視
図である。図１ないし図３において，１１は順送り加工
装置であり，例えば１０個の加工ユニット１２を複数の
加工工程に対応させて被加工材（図示せず）の送り方向
（例えば図１および図２において右から左の方向）にｍ
Ｐ（ｍは任意の正の整数，Ｐは被加工材の送りピッチ）
の間隔に配設する。この場合加工ユニット１２の配設間
隔はｍＰより若干マイナスに設定するのが好ましい。１
３はピッチ送り装置，１４は接合装置，１５は被加工材
供給装置であり，夫々順送り加工装置１１の被加工材の
送り方向上流側に設ける。
平面図および正面図，図３は図２におけるＡ−Ａ線矢視
図である。図１ないし図３において，１１は順送り加工
装置であり，例えば１０個の加工ユニット１２を複数の
加工工程に対応させて被加工材（図示せず）の送り方向
（例えば図１および図２において右から左の方向）にｍ
Ｐ（ｍは任意の正の整数，Ｐは被加工材の送りピッチ）
の間隔に配設する。この場合加工ユニット１２の配設間
隔はｍＰより若干マイナスに設定するのが好ましい。１
３はピッチ送り装置，１４は接合装置，１５は被加工材
供給装置であり，夫々順送り加工装置１１の被加工材の
送り方向上流側に設ける。
【００２０】次に１６はカセット交換装置であり，順送
り加工装置１１の正面側に近接して設ける。１７はパレ
ットであり，例えば平板状に形成すると共に，順送り加
工装置１１を構成する加工ユニット１２に設けられるべ
きカセット１８を所定間隔に収容保持可能に形成する。
なお１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄは夫々パレット１
７の位置を示す符号である。すなわちパレット１７はパ
レット搬送装置（図示せず）を介して，１７ａ→１７ｂ
→１７ｃ→１７ｄ→１７ａ…と移動可能に形成する。
り加工装置１１の正面側に近接して設ける。１７はパレ
ットであり，例えば平板状に形成すると共に，順送り加
工装置１１を構成する加工ユニット１２に設けられるべ
きカセット１８を所定間隔に収容保持可能に形成する。
なお１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄは夫々パレット１
７の位置を示す符号である。すなわちパレット１７はパ
レット搬送装置（図示せず）を介して，１７ａ→１７ｂ
→１７ｃ→１７ｄ→１７ａ…と移動可能に形成する。
【００２１】１９は搬出入ユニットであり，カセット交
換装置１６上の順送り加工装置１１の正面側に対向させ
て設け，後述するようにカセット１８の端部に設けた係
合部と係脱自在に形成した係合部材２０を有すると共
に，シリンダ２１を介して係合部材２０を，順送り加工
装置１１に対して近接離脱可能に形成する。なお上記近
接離脱方向は，平面内において被加工材（図示せず）の
送り方向と交差する方向とするのが好ましく，直交する
方向とするのがより好ましい。２２はプリセットスタン
ドであり，カセット交換装置１６の近傍に設ける。２３
は試加工ユニットであり，順送り加工装置１１を構成す
る加工ユニット１２と同一に構成し，プリセットスタン
ド２２上に設ける。
換装置１６上の順送り加工装置１１の正面側に対向させ
て設け，後述するようにカセット１８の端部に設けた係
合部と係脱自在に形成した係合部材２０を有すると共
に，シリンダ２１を介して係合部材２０を，順送り加工
装置１１に対して近接離脱可能に形成する。なお上記近
接離脱方向は，平面内において被加工材（図示せず）の
送り方向と交差する方向とするのが好ましく，直交する
方向とするのがより好ましい。２２はプリセットスタン
ドであり，カセット交換装置１６の近傍に設ける。２３
は試加工ユニットであり，順送り加工装置１１を構成す
る加工ユニット１２と同一に構成し，プリセットスタン
ド２２上に設ける。
【００２２】上記の構成により，次に作用について説明
する。まずプリセットスタンド２２に設けた試加工ユニ
ット２３に，新規加工用のカセット１８を装着して，例
えばカセット１８を構成するパンチとダイ（何れも図示
せず）との係合状態を調整すると共に，新規加工用の被
加工材（図示せず）を挿入して試加工を行い，所定の加
工精度を確保し得るまで調整を行うと共に，必要があれ
ば加工条件その他のデータをＮＣ制御装置（図示せず）
に入力する。上記試加工および調整作業完了後，カセッ
ト１８を試加工ユニット２３から取り外し，このカセッ
ト１８をカセット交換装置１６の１７ｂの位置に設けら
れたパレット１７上の所定位置に収容保持する。
する。まずプリセットスタンド２２に設けた試加工ユニ
ット２３に，新規加工用のカセット１８を装着して，例
えばカセット１８を構成するパンチとダイ（何れも図示
せず）との係合状態を調整すると共に，新規加工用の被
加工材（図示せず）を挿入して試加工を行い，所定の加
工精度を確保し得るまで調整を行うと共に，必要があれ
ば加工条件その他のデータをＮＣ制御装置（図示せず）
に入力する。上記試加工および調整作業完了後，カセッ
ト１８を試加工ユニット２３から取り外し，このカセッ
ト１８をカセット交換装置１６の１７ｂの位置に設けら
れたパレット１７上の所定位置に収容保持する。
【００２３】この試加工および調整作業を，新規加工用
の複数個のカセット１８全部について実施し，１７ｂの
位置にあるパレット１７上に順次収容保持する。なおパ
レット１７には，例えば位置決め用の溝を所定間隔で配
設し，複数個のカセット１８が新規加工用の送りピッチ
ｍＰと対応し得るように構成しておくことが好ましい。
次に上記複数個のカセット１８を収容保持するパレット
は，パレット搬送装置（図示せず）を介して１７ｃの位
置まで下降させられ，次に図２に示すように左方に移動
させられて，１７ｄに示す待機位置に到達して停止して
待機する。
の複数個のカセット１８全部について実施し，１７ｂの
位置にあるパレット１７上に順次収容保持する。なおパ
レット１７には，例えば位置決め用の溝を所定間隔で配
設し，複数個のカセット１８が新規加工用の送りピッチ
ｍＰと対応し得るように構成しておくことが好ましい。
次に上記複数個のカセット１８を収容保持するパレット
は，パレット搬送装置（図示せず）を介して１７ｃの位
置まで下降させられ，次に図２に示すように左方に移動
させられて，１７ｄに示す待機位置に到達して停止して
待機する。
【００２４】次に現在作業中の順送り加工装置１１にお
ける所定作業が終了した場合には，搬出入ユニット１９
を作動させて，係合部材２０をカセット１８まで移動さ
せる。図４および図５は図３における搬出入ユニット１
９の作動状態を示す説明図であり，同一部分は前記図１
ないし図３と同一の参照符号にて示す。図３ないし図５
において２４は係合部材２０に設けられた作動部材であ
り，上下動可能に形成したピン２５を有する。従って図
４に示すように係合部材２０に設けられた作動部材２４
をカセット１８の端部に近接させると，ピン２５をカセ
ット１８の端部に設けられた係合穴（図示せず）の直上
に臨ませることができる。この位置において作動部材２
４を作動させると，ピン２５を前記係合穴内に係合させ
ることができる（図５参照）。
ける所定作業が終了した場合には，搬出入ユニット１９
を作動させて，係合部材２０をカセット１８まで移動さ
せる。図４および図５は図３における搬出入ユニット１
９の作動状態を示す説明図であり，同一部分は前記図１
ないし図３と同一の参照符号にて示す。図３ないし図５
において２４は係合部材２０に設けられた作動部材であ
り，上下動可能に形成したピン２５を有する。従って図
４に示すように係合部材２０に設けられた作動部材２４
をカセット１８の端部に近接させると，ピン２５をカセ
ット１８の端部に設けられた係合穴（図示せず）の直上
に臨ませることができる。この位置において作動部材２
４を作動させると，ピン２５を前記係合穴内に係合させ
ることができる（図５参照）。
【００２５】上記のようにしてピン２５を順送り加工装
置１１を構成する加工ユニット１２に設けられたカセッ
ト１８の係合穴に係合させた後，後述するように形成し
たクランプ（図示せず）を作動させて，カセット１８の
加工ユニット１２に対する固定状態を解除する。そして
シリンダ２１を作動させれば，カセット１８を加工ユニ
ット１２から抽出して，予め順送り加工装置１１の正面
側の１７ａの位置に設置された空のパレット１７上に収
容保持することができる。カセット１８を収容保持後，
作動部材２４の逆方向への作動により，ピン２５をカセ
ット１８の係合穴から抜去する。
置１１を構成する加工ユニット１２に設けられたカセッ
ト１８の係合穴に係合させた後，後述するように形成し
たクランプ（図示せず）を作動させて，カセット１８の
加工ユニット１２に対する固定状態を解除する。そして
シリンダ２１を作動させれば，カセット１８を加工ユニ
ット１２から抽出して，予め順送り加工装置１１の正面
側の１７ａの位置に設置された空のパレット１７上に収
容保持することができる。カセット１８を収容保持後，
作動部材２４の逆方向への作動により，ピン２５をカセ
ット１８の係合穴から抜去する。
【００２６】次にパレット搬送装置（図示せず）を介し
て，上記パレット１７を図１および図２に示す１７ａの
位置から１７ｂの位置に移動させる。パレット１７上に
収容保持された加工終了後のカセット１８は，その後保
守点検を行って所定保管場所に移送される。上記パレッ
ト１７を移動した後，パレット搬送装置（図示せず）を
介して，１７ｄの位置に待機させてあったパレット１７
を上昇させ，新規加工用のカセットを順送り加工装置１
１の正面に臨ませる。そして図３に示す状態において，
作動部材２４を作動させれば，パレット１７上に収容保
持した新規加工用のカセット（図示せず，但し１７ｄの
位置におけるパレット１７上のカセット１８参照）の係
合穴（図示せず）にピン２５を係合させ得る。
て，上記パレット１７を図１および図２に示す１７ａの
位置から１７ｂの位置に移動させる。パレット１７上に
収容保持された加工終了後のカセット１８は，その後保
守点検を行って所定保管場所に移送される。上記パレッ
ト１７を移動した後，パレット搬送装置（図示せず）を
介して，１７ｄの位置に待機させてあったパレット１７
を上昇させ，新規加工用のカセットを順送り加工装置１
１の正面に臨ませる。そして図３に示す状態において，
作動部材２４を作動させれば，パレット１７上に収容保
持した新規加工用のカセット（図示せず，但し１７ｄの
位置におけるパレット１７上のカセット１８参照）の係
合穴（図示せず）にピン２５を係合させ得る。
【００２７】この状態でシリンダ２１を作動させれば，
新規加工用のカセットを加工ユニット１２内に装着する
ことができ，その後クランプ（図示せず）を作動させて
カセット１８を加工ユニット１２に固定する。以後作動
部材２４を逆方向に作動させて，ピン２５をカセット１
８の係合穴から抜去し，シリンダ２１の逆方向作動によ
り搬出入ユニット１９を図１ないし図３に示す状態に復
帰させ，順送り加工装置１１を作動させれば，新規のカ
セットによる順送り加工が行われ得る。
新規加工用のカセットを加工ユニット１２内に装着する
ことができ，その後クランプ（図示せず）を作動させて
カセット１８を加工ユニット１２に固定する。以後作動
部材２４を逆方向に作動させて，ピン２５をカセット１
８の係合穴から抜去し，シリンダ２１の逆方向作動によ
り搬出入ユニット１９を図１ないし図３に示す状態に復
帰させ，順送り加工装置１１を作動させれば，新規のカ
セットによる順送り加工が行われ得る。
【００２８】なお上記図１および図２においては，加工
ユニット１２を等間隔で配設した例を示したが，加工ユ
ニット１２の配設間隔は被加工材に対する順送り加工の
態様によって任意に選定することができることは当然で
ある。この場合において，加工ユニット１２に対するカ
セット１８の抽出および装着を，加工ユニット１２の等
間隔配設状態で実施してもよく，カセット１８を装着後
において加工ユニット１２を所定位置に移動させてもよ
い。また加工ユニット１２を所定の間隔に配設した状態
において，これと対応するようにパレット１７上にカセ
ット１８を配設しておき，前記のようにしてカセット１
８を装着してもよい。
ユニット１２を等間隔で配設した例を示したが，加工ユ
ニット１２の配設間隔は被加工材に対する順送り加工の
態様によって任意に選定することができることは当然で
ある。この場合において，加工ユニット１２に対するカ
セット１８の抽出および装着を，加工ユニット１２の等
間隔配設状態で実施してもよく，カセット１８を装着後
において加工ユニット１２を所定位置に移動させてもよ
い。また加工ユニット１２を所定の間隔に配設した状態
において，これと対応するようにパレット１７上にカセ
ット１８を配設しておき，前記のようにしてカセット１
８を装着してもよい。
【００２９】またカセット１８を収容保持するカセット
ホルダーとして平板状に形成したパレット１７を使用す
る例について説明したが，例えばマシニングセンターに
おいて使用されるツールホルダーのように，コンベヤ状
の無端回動可能型式のものとしても作用は同様である。
この場合の回動範囲は平面的であっても立体的でもよ
く，また両者を併用することもできる。
ホルダーとして平板状に形成したパレット１７を使用す
る例について説明したが，例えばマシニングセンターに
おいて使用されるツールホルダーのように，コンベヤ状
の無端回動可能型式のものとしても作用は同様である。
この場合の回動範囲は平面的であっても立体的でもよ
く，また両者を併用することもできる。
【００３０】更に上記加工ユニット１２を構成するカセ
ット１８の交換作業において，個々のカセット１８を１
個宛交換してもよく，複数個若しくは全個数を同時に交
換してもよいと共に，これらの交換作業を手動によって
も，また予め設定されたプログラムによる自動交換作業
としてもよいことは勿論である。また更にカセット１８
の端部に設けた係合穴に，作動部材２４のピン２５を係
合させる例について記述したが，これらの係合部および
係合部材としては，穴とピンとの係合手段のみでなく，
他の構成としてもよく，要するに搬出入ユニット１９と
カセット１８との間において係脱自在のものであれば作
用は同様である。
ット１８の交換作業において，個々のカセット１８を１
個宛交換してもよく，複数個若しくは全個数を同時に交
換してもよいと共に，これらの交換作業を手動によって
も，また予め設定されたプログラムによる自動交換作業
としてもよいことは勿論である。また更にカセット１８
の端部に設けた係合穴に，作動部材２４のピン２５を係
合させる例について記述したが，これらの係合部および
係合部材としては，穴とピンとの係合手段のみでなく，
他の構成としてもよく，要するに搬出入ユニット１９と
カセット１８との間において係脱自在のものであれば作
用は同様である。
【００３１】なお試加工ユニット２３における試加工お
よび調整後，パレット１７に収容保持される複数個のカ
セット１８に，試加工において加工した被加工材を介装
させておき，加工ユニット１２にこの被加工材と共にカ
セット１８を挿入してもよい。この場合，被加工材の上
流端を接合装置１４を介して新規の被加工材と，例えば
溶接接合すれば，カセット１８を交換後，全ての加工ユ
ニット１２を当初から一斉に稼動状態に移行することが
できる。
よび調整後，パレット１７に収容保持される複数個のカ
セット１８に，試加工において加工した被加工材を介装
させておき，加工ユニット１２にこの被加工材と共にカ
セット１８を挿入してもよい。この場合，被加工材の上
流端を接合装置１４を介して新規の被加工材と，例えば
溶接接合すれば，カセット１８を交換後，全ての加工ユ
ニット１２を当初から一斉に稼動状態に移行することが
できる。
【００３２】図６は図１ないし図３における加工ユニッ
ト１２の例を示す拡大側面図，図７は図６におけるＢ−
Ｂ線要部断面拡大図であり，同一部分は前記図１ないし
図５と同一の参照符号で示す。図６および図７におい
て，加工ユニット１２は，基部３１と，略逆Ｌ字形に形
成されたコラム３２とを，例えばボルト（図示せず）に
よって一体に締結して形成した本体３３に，カセット１
８を着脱自在に設けて構成される。そして本体３３はベ
ース３４上に設けたあり溝３５に，あり３６を介して摺
動可能に装着される。
ト１２の例を示す拡大側面図，図７は図６におけるＢ−
Ｂ線要部断面拡大図であり，同一部分は前記図１ないし
図５と同一の参照符号で示す。図６および図７におい
て，加工ユニット１２は，基部３１と，略逆Ｌ字形に形
成されたコラム３２とを，例えばボルト（図示せず）に
よって一体に締結して形成した本体３３に，カセット１
８を着脱自在に設けて構成される。そして本体３３はベ
ース３４上に設けたあり溝３５に，あり３６を介して摺
動可能に装着される。
【００３３】３７は油圧シリンダであり，コラム３２の
上端部に設けられると共に，ロッド３８を介してカセッ
ト１８に設けられたパンチヘッド３９を作動可能に形成
する。４０はパンチホルダー，４１はダイホルダーであ
り，カセット１８に設けられ，各々パンチおよびダイ
（何れも図示せず）を保持する。４２は係合穴，４３は
位置決め部材であり，各々カセット１８の前端部および
後端部に設けられる。なお係合穴４２は前記図３および
図４に示すピン２５が円滑に係脱可能であるように形成
する。また位置決め部材４３は，カセット１８を基部３
１に挿入して当接させた状態で，前記パンチおよびダイ
が所定の位置を確保し得るように形成する。
上端部に設けられると共に，ロッド３８を介してカセッ
ト１８に設けられたパンチヘッド３９を作動可能に形成
する。４０はパンチホルダー，４１はダイホルダーであ
り，カセット１８に設けられ，各々パンチおよびダイ
（何れも図示せず）を保持する。４２は係合穴，４３は
位置決め部材であり，各々カセット１８の前端部および
後端部に設けられる。なお係合穴４２は前記図３および
図４に示すピン２５が円滑に係脱可能であるように形成
する。また位置決め部材４３は，カセット１８を基部３
１に挿入して当接させた状態で，前記パンチおよびダイ
が所定の位置を確保し得るように形成する。
【００３４】次に４４はねじ軸であり，ベース３４内に
前記加工ユニット１２の配設方向に沿って設ける。この
ねじ軸４４には加工ユニット１２の数と同数のウォーム
歯車４５を回転自在に螺合させる。４６はフランジ部材
であり，ウォーム歯車４５の軸方向両端部に固着する。
次に４７は従動部材であり，ウォーム歯車４５を抱持す
るように形成すると共に，加工ユニット１２の基部３１
の下端部に装着し，フランジ部材４６と摺動可能に係合
させる。４８はサーボモータであり，ブラケット４９を
介して基部３１の下端部に装着し，出力軸５０の先端部
に設けたウォーム５１を前記ウォーム歯車４５と係合さ
せる。なお出力軸５０の先端部は，基部３１の下端部に
設けたブラケット５２を介して支持する。
前記加工ユニット１２の配設方向に沿って設ける。この
ねじ軸４４には加工ユニット１２の数と同数のウォーム
歯車４５を回転自在に螺合させる。４６はフランジ部材
であり，ウォーム歯車４５の軸方向両端部に固着する。
次に４７は従動部材であり，ウォーム歯車４５を抱持す
るように形成すると共に，加工ユニット１２の基部３１
の下端部に装着し，フランジ部材４６と摺動可能に係合
させる。４８はサーボモータであり，ブラケット４９を
介して基部３１の下端部に装着し，出力軸５０の先端部
に設けたウォーム５１を前記ウォーム歯車４５と係合さ
せる。なお出力軸５０の先端部は，基部３１の下端部に
設けたブラケット５２を介して支持する。
【００３５】上記の構成により，油圧シリンダ３７を作
動させることにより，ロッド３８を介してパンチヘッド
３９を下方に作動させることができ，パンチホルダー４
０およびダイホルダー４１内に保持したパンチおよびダ
イ（何れも図示せず）を係合させることができるから，
パンチおよびダイ間に介装させた被加工材（図示せず）
に対して，打抜き若しくは穴抜き等の加工を行うことが
できる。そして複数個の加工ユニット１２を被加工材の
送り方向に配設して構成した順送り加工装置により，前
記のような順送り加工を行い得るのである。
動させることにより，ロッド３８を介してパンチヘッド
３９を下方に作動させることができ，パンチホルダー４
０およびダイホルダー４１内に保持したパンチおよびダ
イ（何れも図示せず）を係合させることができるから，
パンチおよびダイ間に介装させた被加工材（図示せず）
に対して，打抜き若しくは穴抜き等の加工を行うことが
できる。そして複数個の加工ユニット１２を被加工材の
送り方向に配設して構成した順送り加工装置により，前
記のような順送り加工を行い得るのである。
【００３６】またカセット１８を交換する場合には，カ
セット１８の前端部に設けた係合穴４２に，前記図３お
よび図４に示したようなピン２５を係合させることによ
り，カセット１８の脱着が円滑に行われ得ると共に，カ
セット１８を装着する場合には，位置決め部材４３を基
部３１に当接するまで進入させるのみで，前記パンチお
よびダイが所定の位置を確保し得るのである。またカセ
ット１８を基部３１に挿入して固着後，加工ユニット１
２の位置調整若しくは原点復帰を行う場合には，ＮＣ制
御装置（図示せず）からの信号によりサーボモータ４８
を駆動すれば，出力軸５０，ウォーム５１およびウォー
ム歯車４５が所定回転数だけ回転するから，ウォーム歯
車４５がねじ軸４４上を移動し，従動部材４７を介して
加工ユニット１２を所定位置まで移動させることができ
る。
セット１８の前端部に設けた係合穴４２に，前記図３お
よび図４に示したようなピン２５を係合させることによ
り，カセット１８の脱着が円滑に行われ得ると共に，カ
セット１８を装着する場合には，位置決め部材４３を基
部３１に当接するまで進入させるのみで，前記パンチお
よびダイが所定の位置を確保し得るのである。またカセ
ット１８を基部３１に挿入して固着後，加工ユニット１
２の位置調整若しくは原点復帰を行う場合には，ＮＣ制
御装置（図示せず）からの信号によりサーボモータ４８
を駆動すれば，出力軸５０，ウォーム５１およびウォー
ム歯車４５が所定回転数だけ回転するから，ウォーム歯
車４５がねじ軸４４上を移動し，従動部材４７を介して
加工ユニット１２を所定位置まで移動させることができ
る。
【００３７】なお図７においては加工ユニット１２を所
定位置まで移動調整する手段として，共通する１本のね
じ軸４４に加工ユニット１２の設置数と同数のウォーム
歯車装置を介装させた例について説明したが，このねじ
軸４４を各加工ユニット１２毎に分割し，夫々の加工ユ
ニット１２に設けためねじと係合させた構成とし，分割
されたねじ軸を回転させることによって加工ユニット１
２を移動調整する態様としてもよい。
定位置まで移動調整する手段として，共通する１本のね
じ軸４４に加工ユニット１２の設置数と同数のウォーム
歯車装置を介装させた例について説明したが，このねじ
軸４４を各加工ユニット１２毎に分割し，夫々の加工ユ
ニット１２に設けためねじと係合させた構成とし，分割
されたねじ軸を回転させることによって加工ユニット１
２を移動調整する態様としてもよい。
【００３８】図８は図６におけるカセット１８およびそ
の近傍を示す一部断面要部拡大側面図，図９は図８にお
けるＣ方向要部矢視図，図１０は図８における要部Ｄ−
Ｄ線断面図であり，同一部分は前記図６と同一の参照符
号で示す。図８ないし図１０において，６１は突条であ
り，横断面を例えば矩形状に形成し，カセット１８の底
部にカセット１８の着脱方向に沿って一体に設ける。そ
して突条６１の両側面は基準面６１ａを形成する。６２
は凹溝であり，ベース３１の上面に開口させて，かつ前
記突条６１が摺動可能のように設ける。従って凹溝６２
の両側面は基準面６２ａを形成し，前記突条６１の基準
面６１ａと密着摺動可能に係合する。
の近傍を示す一部断面要部拡大側面図，図９は図８にお
けるＣ方向要部矢視図，図１０は図８における要部Ｄ−
Ｄ線断面図であり，同一部分は前記図６と同一の参照符
号で示す。図８ないし図１０において，６１は突条であ
り，横断面を例えば矩形状に形成し，カセット１８の底
部にカセット１８の着脱方向に沿って一体に設ける。そ
して突条６１の両側面は基準面６１ａを形成する。６２
は凹溝であり，ベース３１の上面に開口させて，かつ前
記突条６１が摺動可能のように設ける。従って凹溝６２
の両側面は基準面６２ａを形成し，前記突条６１の基準
面６１ａと密着摺動可能に係合する。
【００３９】次に６３はＴ溝であり，突条６１の略中央
部に設けられる。６４はクランプであり，基部３１内に
設けられ，クランプ爪６５がＴ溝６３内において相対移
動可能であるように構成する。６６はシリンダであり，
ピストン６７を内蔵し，ピストンロッド６８の自由端に
前記クランプ爪６５が固着されている。なお突条６１の
長手方向端部の側面および凹溝６２の前端部はテーパ状
に形成することが好ましい。なおシリンダ６６には，圧
縮空気若しくは油圧が作用するように形成する。６９は
ばねであり，ピストンロッド６８を下方に付勢するよう
に介装させる。
部に設けられる。６４はクランプであり，基部３１内に
設けられ，クランプ爪６５がＴ溝６３内において相対移
動可能であるように構成する。６６はシリンダであり，
ピストン６７を内蔵し，ピストンロッド６８の自由端に
前記クランプ爪６５が固着されている。なお突条６１の
長手方向端部の側面および凹溝６２の前端部はテーパ状
に形成することが好ましい。なおシリンダ６６には，圧
縮空気若しくは油圧が作用するように形成する。６９は
ばねであり，ピストンロッド６８を下方に付勢するよう
に介装させる。
【００４０】上記の構成により，シリンダ６６を作動さ
せた状態で基部３１にカセット１８を挿入して位置決め
が完了した後において，シリンダ６６の作動を解除し，
ばね６９およびピストンロッド６８を介してクランプ爪
６５を下方に圧下させれば，クランプ爪６５がＴ溝６３
と係合してカセット１８を基部３１に固定することがで
きる。一方シリンダ６６を作動させれば，クランプ爪６
５はＴ溝６３内において相対移動可能であるから，カセ
ット１８の移動ができる。なおカセット１８の基部３１
への着脱を容易にするために，突条６１および凹溝６２
の側面の一部を，前記のようにテーパ状に形成しておく
とよい。
せた状態で基部３１にカセット１８を挿入して位置決め
が完了した後において，シリンダ６６の作動を解除し，
ばね６９およびピストンロッド６８を介してクランプ爪
６５を下方に圧下させれば，クランプ爪６５がＴ溝６３
と係合してカセット１８を基部３１に固定することがで
きる。一方シリンダ６６を作動させれば，クランプ爪６
５はＴ溝６３内において相対移動可能であるから，カセ
ット１８の移動ができる。なおカセット１８の基部３１
への着脱を容易にするために，突条６１および凹溝６２
の側面の一部を，前記のようにテーパ状に形成しておく
とよい。
【００４１】上記加工ユニット１２の加工態様の例とし
ては，打抜き，穴抜き等に限定されず，絞り加工，曲げ
加工，圧縮加工等についても同様に適用できる。また加
工ユニット１２に設ける駆動手段は油圧シリンダに限定
されず，空気，水等を媒体とする流体圧シリンダでもよ
く，更に流体圧シリンダ以外の駆動手段を使用してもよ
い。
ては，打抜き，穴抜き等に限定されず，絞り加工，曲げ
加工，圧縮加工等についても同様に適用できる。また加
工ユニット１２に設ける駆動手段は油圧シリンダに限定
されず，空気，水等を媒体とする流体圧シリンダでもよ
く，更に流体圧シリンダ以外の駆動手段を使用してもよ
い。
【００４２】
【発明の効果】本発明は以上記述のような構成および作
用であるから，現に加工作業中の順送り加工装置の作業
を停止することなく，所謂外段取りによって新規加工用
の複数個のカセットを予め準備調整しておき，極めて短
時間内に新旧加工用のカセットを例えば自動的に交換す
ることができるものであるから，順送り加工装置の稼動
率を大幅に向上させ得るという効果がある。
用であるから，現に加工作業中の順送り加工装置の作業
を停止することなく，所謂外段取りによって新規加工用
の複数個のカセットを予め準備調整しておき，極めて短
時間内に新旧加工用のカセットを例えば自動的に交換す
ることができるものであるから，順送り加工装置の稼動
率を大幅に向上させ得るという効果がある。
【図１】本発明の実施例を示す平面図である。
【図２】本発明の実施例を示す正面図である。
【図３】図２におけるＡ−Ａ線矢視図である。
【図４】図３における搬出入ユニットの作動状態を示す
説明図である。
説明図である。
【図５】図３における搬出入ユニットの作動状態を示す
説明図である。
説明図である。
【図６】図１ないし図３における加工ユニットの例を示
す拡大側面図である。
す拡大側面図である。
【図７】図６におけるＢ−Ｂ線要部断面拡大図である。
【図８】図６におけるカセットおよびその近傍を示す一
部断面要部拡大側面図である。
部断面要部拡大側面図である。
【図９】図８におけるＣ方向要部矢視図である。
【図１０】図８における要部Ｄ−Ｄ線断面図である。
【図１１】本発明の対象である順送り加工装置の例を示
す要部斜視図である。
す要部斜視図である。
【図１２】被加工材の加工状態を示す要部説明図であ
り，（ａ）は平面を示し，（ｂ）は断面を示す。
り，（ａ）は平面を示し，（ｂ）は断面を示す。
１２ 加工ユニット １７ パレット １８ カセット １９ 搬出入ユニット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 37/04 B26D 7/06 B26F 1/00 B30B 13/00
Claims (1)
- 【請求項１】 加工手段を備えたカセットを本体に着脱
可能に設けてなる複数個の加工ユニットを，複数の加工
工程に対応させて被加工材の送り方向にｍＰ（ｍは任意
の正の整数，Ｐは被加工材の送りピッチ）の間隔に配設
し，被加工材のピッチ送りに対して前記複数の加工工程
を前記複数個の加工ユニットにより順次実施するように
構成した順送り加工装置における加工ユニットを構成す
るカセットを交換する順送り加工装置用カセット交換装
置において， カセットに設けた係合部と係脱自在に形成した係合部材
とを有すると共に，平面内において被加工材の送り方向
と交差する方向に移動可能に形成した搬出入ユニット
と，複数個のカセットを所定間隔に収容保持可能に形成
すると共に，順送り加工装置と近接離脱可能に形成した
カセットホルダーとからなり，順送り加工装置を構成す
る加工ユニットに設けられたカセットを搬出入ユニット
を介してカセットホルダーに抽出収容した後，新規加工
用のカセットを収容保持する他のカセットホルダーを待
機位置から搬入位置に移動させ，新規加工用のカセット
を搬出入ユニットを介して加工ユニットに装着するよう
に構成したことを特徴とする順送り加工装置用カセット
交換装置。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33734891A JP3174115B2 (ja) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | 順送り加工装置用カセット交換装置 |
| TW081108602A TW209188B (ja) | 1991-12-20 | 1992-10-28 | |
| CA002083098A CA2083098C (en) | 1991-12-20 | 1992-11-17 | Cassette changing apparatus for index-feed machining systems |
| KR1019920021617A KR930012191A (ko) | 1991-12-20 | 1992-11-18 | 순차식 이송 가공 장치용 카셋트 교환 장치 |
| US07/991,100 US5330409A (en) | 1991-12-20 | 1992-12-16 | Cassette changing apparatus for index-feeding machining systems |
| DE69213685T DE69213685T2 (de) | 1991-12-20 | 1992-12-18 | Gerät zum Kassettenwechseln für Schrittbearbeitungssysteme |
| EP92121596A EP0548843B1 (en) | 1991-12-20 | 1992-12-18 | Cassette changing apparatus for index-feed machining systems |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP33734891A JP3174115B2 (ja) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | 順送り加工装置用カセット交換装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05169397A JPH05169397A (ja) | 1993-07-09 |
| JP3174115B2 true JP3174115B2 (ja) | 2001-06-11 |
Family
ID=18307783
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33734891A Expired - Fee Related JP3174115B2 (ja) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | 順送り加工装置用カセット交換装置 |
Country Status (7)
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| EP (1) | EP0548843B1 (ja) |
| JP (1) | JP3174115B2 (ja) |
| KR (1) | KR930012191A (ja) |
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| DE (1) | DE69213685T2 (ja) |
| TW (1) | TW209188B (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE29700192U1 (de) * | 1997-01-08 | 1998-05-07 | Finzer, Heinz, 79843 Löffingen | Portal zur Aufnahme von Bearbeitungs-Modulen |
| SG82620A1 (en) | 1998-07-17 | 2001-08-21 | Towa Corp | Method and apparatus for processing resin sealed lead frame |
| KR100423929B1 (ko) * | 2000-11-21 | 2004-03-26 | 화우테크놀러지 주식회사 | 평판디스플레이용 도광판 브이커팅기 |
| JP2005219097A (ja) * | 2004-02-05 | 2005-08-18 | Daido Machinery Ltd | 多段式圧造成形機 |
| JP2005224820A (ja) * | 2004-02-10 | 2005-08-25 | Daido Machinery Ltd | 多段式圧造成形機 |
| CN100446890C (zh) * | 2005-04-05 | 2008-12-31 | 运通工业股份有限公司 | 锻造部件成型机的后冲机构与进料机构的驱动装置 |
| DE102005038521A1 (de) * | 2005-08-01 | 2007-02-08 | Huber Verpackungen Gmbh + Co Kg | Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Blechgebinden |
| JP2009233673A (ja) * | 2008-03-25 | 2009-10-15 | Amino:Kk | 順送成形プレスシステム |
| DE102011101053B4 (de) * | 2011-05-10 | 2014-06-05 | Multivac Sepp Haggenmüller Gmbh & Co. Kg | Arbeitsstation für eine Verpackungsmaschine und Verfahren zum Werkzeugwechsel |
| KR20140129233A (ko) * | 2012-03-21 | 2014-11-06 | 아사히 슈낙 가부시키 가이샤 | 헤딩 머신 |
| DE102012207241A1 (de) * | 2012-05-02 | 2013-11-07 | Bielomatik Leuze Gmbh + Co. Kg | Vorrichtung zum Bearbeiten von blatt- oder bogenförmigen Gütern |
| DE202015101311U1 (de) * | 2015-03-13 | 2015-06-03 | Dreistern Gmbh & Co. Kg | Bearbeitungsstation zum Bearbeiten von Endlos-Metallprofilen |
| CN111195684B (zh) * | 2020-02-26 | 2021-06-11 | 浪达网络科技(浙江)有限公司 | 一种机械冲压易换模装置及使用方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3841141A (en) * | 1973-07-09 | 1974-10-15 | S Rachwal | Die changing apparatus |
| JPS532147B2 (ja) * | 1973-08-18 | 1978-01-25 | ||
| DE2700502A1 (de) * | 1977-01-07 | 1978-07-13 | Peltzer & Ehlers | Mehrstufenpresse |
| DE2839992A1 (de) * | 1978-09-14 | 1980-04-03 | Schuler Gmbh L | Werkzeugwechselvorrichtung |
| EP0270762B1 (de) * | 1986-11-04 | 1991-01-09 | Bruderer Ag | Presse, die mit ihrem Unterbau vertikal federnd abgestützt ist |
| DE3818001C3 (de) * | 1988-05-27 | 1998-02-12 | Trumpf Gmbh & Co | Stanzmaschine mit ein- und auswechselbarem Stanzwerkzeug und mit einem Werkstückvorschub |
| US5271140A (en) * | 1990-05-11 | 1993-12-21 | Institute Of Technology Precision Electrical Discharge Works | Index-feed machining system |
| US5040403A (en) * | 1990-10-31 | 1991-08-20 | Chrysler Corporation | Method of changing stamping die sets |
-
1991
- 1991-12-20 JP JP33734891A patent/JP3174115B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1992
- 1992-10-28 TW TW081108602A patent/TW209188B/zh active
- 1992-11-17 CA CA002083098A patent/CA2083098C/en not_active Expired - Fee Related
- 1992-11-18 KR KR1019920021617A patent/KR930012191A/ko not_active Application Discontinuation
- 1992-12-16 US US07/991,100 patent/US5330409A/en not_active Expired - Fee Related
- 1992-12-18 EP EP92121596A patent/EP0548843B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1992-12-18 DE DE69213685T patent/DE69213685T2/de not_active Expired - Fee Related
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| JPH05169397A (ja) | 1993-07-09 |
| DE69213685T2 (de) | 1997-01-23 |
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| CA2083098A1 (en) | 1993-06-21 |
| KR930012191A (ko) | 1993-07-20 |
| EP0548843A1 (en) | 1993-06-30 |
| CA2083098C (en) | 1995-07-11 |
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