JP3285905B2 - 順送り加工装置 - Google Patents
順送り加工装置Info
- Publication number
- JP3285905B2 JP3285905B2 JP27242691A JP27242691A JP3285905B2 JP 3285905 B2 JP3285905 B2 JP 3285905B2 JP 27242691 A JP27242691 A JP 27242691A JP 27242691 A JP27242691 A JP 27242691A JP 3285905 B2 JP3285905 B2 JP 3285905B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- processing
- punch
- die
- cassette
- stripper
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Press Drives And Press Lines (AREA)
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は,例えば被加工材に打ち
抜き,曲げ絞り等の加工を行う場合に,1組の装置の中
で各工程の加工を行い,順次次の工程に被加工材をピッ
チ送りして加工を追加して進め,最終工程で加工を完了
させる順送り加工装置に関する。
抜き,曲げ絞り等の加工を行う場合に,1組の装置の中
で各工程の加工を行い,順次次の工程に被加工材をピッ
チ送りして加工を追加して進め,最終工程で加工を完了
させる順送り加工装置に関する。
【0002】
【従来の技術】従来,鋼板等の構造材料からなる板材に
打ち抜き,曲げ絞り,圧縮等の成形加工をすることによ
って,所定の形状の板金製品を製作する場合には,数工
程を経由するのが通常である。このような板金製品の製
作数量が多い場合には,1個の加工用金型の中で各工程
若しくはステージの加工を個々に行い,順次に次のステ
ージへ被加工材を送って加工を追加して進め,最終ステ
ージで加工を完了させる手段が採用されている。このよ
うな加工用金型を順送り型と称しており,例えばプレス
の1スタンプ毎に1個の板金製品を得ることができるた
め,極めて高能率であるという利点がある。
打ち抜き,曲げ絞り,圧縮等の成形加工をすることによ
って,所定の形状の板金製品を製作する場合には,数工
程を経由するのが通常である。このような板金製品の製
作数量が多い場合には,1個の加工用金型の中で各工程
若しくはステージの加工を個々に行い,順次に次のステ
ージへ被加工材を送って加工を追加して進め,最終ステ
ージで加工を完了させる手段が採用されている。このよ
うな加工用金型を順送り型と称しており,例えばプレス
の1スタンプ毎に1個の板金製品を得ることができるた
め,極めて高能率であるという利点がある。
【0003】上記従来の順送り加工用金型においては,
生産速度が高く,被加工材を投入後加工完了までの納期
が短いと共に,プレス加工の途中工程における仕掛かり
が少なく,小人数による多量生産が可能であるという長
所を有する反面において,下記のような問題点がある。
すなわち1個の金型中に複数対のパンチ・ダイを組み込
む構造であるため,金型構造が極めて複雑となり,高精
度の金型製作技術を必要とすると共に,製作期間が長大
化し,製作費用が多額になる。
生産速度が高く,被加工材を投入後加工完了までの納期
が短いと共に,プレス加工の途中工程における仕掛かり
が少なく,小人数による多量生産が可能であるという長
所を有する反面において,下記のような問題点がある。
すなわち1個の金型中に複数対のパンチ・ダイを組み込
む構造であるため,金型構造が極めて複雑となり,高精
度の金型製作技術を必要とすると共に,製作期間が長大
化し,製作費用が多額になる。
【0004】また金型の部分的破損,修理,調整に際し
ても,金型全体を分解する必要があり,これらの作業が
煩雑であるため,多大の時間と工数を必要とする。更に
多品種少量生産において,被加工品の形状,寸法が若干
でも異なるときに,その都度専用の金型を製作する形態
を採用した場合には,金型費が割高になり,近年次第に
その要請が高まってきている所謂FMS生産方式に応え
ることができないという問題点がある。
ても,金型全体を分解する必要があり,これらの作業が
煩雑であるため,多大の時間と工数を必要とする。更に
多品種少量生産において,被加工品の形状,寸法が若干
でも異なるときに,その都度専用の金型を製作する形態
を採用した場合には,金型費が割高になり,近年次第に
その要請が高まってきている所謂FMS生産方式に応え
ることができないという問題点がある。
【0005】このような問題点を解決するために,本出
願人は,すでに構造が簡単であり,かつ部分的調整その
他を容易に行い得る順送り加工装置についての出願を行
っている(例えば特願平2−121760号,同2−1
21761号等)。本発明は,これらの改良発明を前提
として更に改良を加えたものである。
願人は,すでに構造が簡単であり,かつ部分的調整その
他を容易に行い得る順送り加工装置についての出願を行
っている(例えば特願平2−121760号,同2−1
21761号等)。本発明は,これらの改良発明を前提
として更に改良を加えたものである。
【0006】図1は本発明の前提である順送り加工装置
の例を示す要部斜視図である。図1において,100〜
500は夫々加工ユニットであり,ベース1上に被加工
材(図示せず)の送り方向に例えば2P(Pは被加工材
の送りピッチ)の間隔に配設する。これらの加工ユニッ
ト100〜500には複数の加工工程に対応する夫々1
対のパンチおよびダイを設けてあるが,加工ユニット1
00を例にとってその構成を説明する。101は本体で
あり,略U字状に形成し,下端部に鳩尾状のあり102
を一体に設け,ベース1に設けたあり溝103と係合さ
せることによって被加工材の送り方向に移動調整可能,
かつ被加工材の送り方向と直角方向の移動拘束可能に形
成する。104は移動調整装置,105はクランプ装置
である。106は油圧シリンダであり,本体101の上
端部に設ける。107は位置測定装置であり,油圧シリ
ンダ106の側面部に設ける。
の例を示す要部斜視図である。図1において,100〜
500は夫々加工ユニットであり,ベース1上に被加工
材(図示せず)の送り方向に例えば2P(Pは被加工材
の送りピッチ)の間隔に配設する。これらの加工ユニッ
ト100〜500には複数の加工工程に対応する夫々1
対のパンチおよびダイを設けてあるが,加工ユニット1
00を例にとってその構成を説明する。101は本体で
あり,略U字状に形成し,下端部に鳩尾状のあり102
を一体に設け,ベース1に設けたあり溝103と係合さ
せることによって被加工材の送り方向に移動調整可能,
かつ被加工材の送り方向と直角方向の移動拘束可能に形
成する。104は移動調整装置,105はクランプ装置
である。106は油圧シリンダであり,本体101の上
端部に設ける。107は位置測定装置であり,油圧シリ
ンダ106の側面部に設ける。
【0007】次に108はカセットであり,略U字状に
形成し,上部にパンチ若しくはダイ(何れも図示せず)
を上下動可能に設けると共に,下部に上記パンチ若しく
はダイと対をなすダイ若しくはパンチ(何れも図示せ
ず)を設け,本体101に着脱可能に設ける。カセット
108の位置決めは,加工ユニット300において図示
するように,位置決め部材309,310との係合によ
って行う。111はクランプねじである。すなわちカセ
ット108を位置決め部材(図示せず,加工ユニット3
00における符号309,310参照)を介して本体1
01に装着することによって所定の位置決めを行い得る
と共に,クランプねじ111の緊締によってその位置を
固定し得る構成となっている。カセット108の固定
後,油圧シリンダ106の作動桿(図示せず)と前記上
下動可能に設けたパンチ若しくはダイとを連結する。
形成し,上部にパンチ若しくはダイ(何れも図示せず)
を上下動可能に設けると共に,下部に上記パンチ若しく
はダイと対をなすダイ若しくはパンチ(何れも図示せ
ず)を設け,本体101に着脱可能に設ける。カセット
108の位置決めは,加工ユニット300において図示
するように,位置決め部材309,310との係合によ
って行う。111はクランプねじである。すなわちカセ
ット108を位置決め部材(図示せず,加工ユニット3
00における符号309,310参照)を介して本体1
01に装着することによって所定の位置決めを行い得る
と共に,クランプねじ111の緊締によってその位置を
固定し得る構成となっている。カセット108の固定
後,油圧シリンダ106の作動桿(図示せず)と前記上
下動可能に設けたパンチ若しくはダイとを連結する。
【0008】図2は被加工材の加工状態を示す要部説明
図であり,(a)は平面を示し,(b)は断面を示して
おり,同一部分は前記図1と同一の参照符号で示す。図
2において2は被加工材であり,矢印方向にピッチPで
間欠的にピッチ送りされる。すなわち前記図1におい
て,カセット108(他のカセットにおいても同様)に
設けた1対のパンチとダイとの間隙をピッチ送りされ
る。図1および図2においては,加工ユニット100〜
500は夫々パイロット孔3の加工工程,円弧状の切り
込み4の加工工程,第1ないし第3の絞り加工工程に対
応するように形成してある。
図であり,(a)は平面を示し,(b)は断面を示して
おり,同一部分は前記図1と同一の参照符号で示す。図
2において2は被加工材であり,矢印方向にピッチPで
間欠的にピッチ送りされる。すなわち前記図1におい
て,カセット108(他のカセットにおいても同様)に
設けた1対のパンチとダイとの間隙をピッチ送りされ
る。図1および図2においては,加工ユニット100〜
500は夫々パイロット孔3の加工工程,円弧状の切り
込み4の加工工程,第1ないし第3の絞り加工工程に対
応するように形成してある。
【0009】まず加工ユニット100には,パイロット
孔3を穿設するパンチおよびダイを備えると共に,被加
工材2の送り方向下流側Pの位置に前記パイロット孔3
に係合するガイド(図示せず)を備えてある。従って加
工ユニット100が作動する毎にパイロット孔3が順次
穿設されると共に,穿設されたパイロット孔3にガイド
が係合し,被加工材2の非所望な位置ずれを防止し,精
度を保持することができる。
孔3を穿設するパンチおよびダイを備えると共に,被加
工材2の送り方向下流側Pの位置に前記パイロット孔3
に係合するガイド(図示せず)を備えてある。従って加
工ユニット100が作動する毎にパイロット孔3が順次
穿設されると共に,穿設されたパイロット孔3にガイド
が係合し,被加工材2の非所望な位置ずれを防止し,精
度を保持することができる。
【0010】次に加工ユニット200においては,円弧
状の切り込み4が加工される。そして加工ユニット30
0においては第1の絞り加工が行われ,被加工材2に椀
状の突起5が形成されると共に,前記円弧状の切り込み
4はその幅を拡げて円弧状の溝6に変化する。更に加工
ユニット400においては,第2の絞り加工とフランジ
孔7の加工が行われ,突起5の高さが増大する。加工ユ
ニット500においては第3の絞り加工が行われ,突起
5の高さを所定の寸法に形成する。以後図示省略したが
縁切り加工その他の加工を行い,所定の椀状の板金製品
が得られるのである。なお加工ユニット200〜500
においても,パイロット孔3と係合するガイドを設ける
ことにより,所定の精度を確保するための位置決めが行
われることは勿論である。
状の切り込み4が加工される。そして加工ユニット30
0においては第1の絞り加工が行われ,被加工材2に椀
状の突起5が形成されると共に,前記円弧状の切り込み
4はその幅を拡げて円弧状の溝6に変化する。更に加工
ユニット400においては,第2の絞り加工とフランジ
孔7の加工が行われ,突起5の高さが増大する。加工ユ
ニット500においては第3の絞り加工が行われ,突起
5の高さを所定の寸法に形成する。以後図示省略したが
縁切り加工その他の加工を行い,所定の椀状の板金製品
が得られるのである。なお加工ユニット200〜500
においても,パイロット孔3と係合するガイドを設ける
ことにより,所定の精度を確保するための位置決めが行
われることは勿論である。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】上記構成の順送り加工
装置によれば,従来の順送り金型と比較して構造が簡単
であると共に,製作も容易であり,多品種少量生産にお
いても高能率の加工ができる利点を有するが,下記のよ
うな問題点がある。
装置によれば,従来の順送り金型と比較して構造が簡単
であると共に,製作も容易であり,多品種少量生産にお
いても高能率の加工ができる利点を有するが,下記のよ
うな問題点がある。
【0012】即ち図1に示す加工ユニット100〜50
0におけるカセット108等は,比較的小型のものであ
るため,同一のカセット内に複数個の加工手段を設ける
ことが困難である場合がある。またスペースに制限があ
るため,加工手段の取り付けが煩雑となることがある。
このため,加工工程を分割し,若しくは加工ユニットを
増設することも考えられるが,このような手段によると
きには,加工工程が増加し,それらに対応する加工ユニ
ットを新規に組み込む必要があり,却ってコスト高を招
来するのみならず,装置全体を長大化するという問題点
がある。また比較的大型の製品の順送り加工に適用する
ためには,図1に示す構成のものではスペースが若干不
足するのみならず,この構成のままスケールアップした
場合には,摺動部分の接触面積が大となり,駆動力を多
く必要とすることとなるという問題点も併存する。
0におけるカセット108等は,比較的小型のものであ
るため,同一のカセット内に複数個の加工手段を設ける
ことが困難である場合がある。またスペースに制限があ
るため,加工手段の取り付けが煩雑となることがある。
このため,加工工程を分割し,若しくは加工ユニットを
増設することも考えられるが,このような手段によると
きには,加工工程が増加し,それらに対応する加工ユニ
ットを新規に組み込む必要があり,却ってコスト高を招
来するのみならず,装置全体を長大化するという問題点
がある。また比較的大型の製品の順送り加工に適用する
ためには,図1に示す構成のものではスペースが若干不
足するのみならず,この構成のままスケールアップした
場合には,摺動部分の接触面積が大となり,駆動力を多
く必要とすることとなるという問題点も併存する。
【0013】本発明は上記問題点を解決し,カセット内
におけるスペースを広く確保することができ,かつ大型
の製品の順送り加工にも適用できる順送り加工装置を提
供することを目的とする。
におけるスペースを広く確保することができ,かつ大型
の製品の順送り加工にも適用できる順送り加工装置を提
供することを目的とする。
【0014】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に,本発明においては,複数の加工手段を備えたカセッ
トを本体に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニット
を,複数の加工工程に対応させて被加工材の送り方向に
mP(mは任意の正の整数,Pは被加工材の送りピッ
チ)の間隔に配設し,被加工材のピッチ送りに対して前
記複数の加工工程を前記複数個の加工ユニットにより順
次実施するように構成した順送り加工装置において,カ
セットを,ダイ若しくはパンチを備えた基板と,この基
板上に立設されたガイドポストと,このガイドポストに
摺動可能に支持されると共に前記ダイ若しくはパンチと
対をなすパンチ若しくはダイを備えた可動ホルダとによ
って形成する,という技術的手段を採用した。
に,本発明においては,複数の加工手段を備えたカセッ
トを本体に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニット
を,複数の加工工程に対応させて被加工材の送り方向に
mP(mは任意の正の整数,Pは被加工材の送りピッ
チ)の間隔に配設し,被加工材のピッチ送りに対して前
記複数の加工工程を前記複数個の加工ユニットにより順
次実施するように構成した順送り加工装置において,カ
セットを,ダイ若しくはパンチを備えた基板と,この基
板上に立設されたガイドポストと,このガイドポストに
摺動可能に支持されると共に前記ダイ若しくはパンチと
対をなすパンチ若しくはダイを備えた可動ホルダとによ
って形成する,という技術的手段を採用した。
【0015】
【作用】上記の構成により,カセット内のスペースを広
く確保することができ,同一カセット内に多数の加工手
段を組み込むことができると共に,比較的大型製品の順
送り加工にも適用でき,適用範囲を拡大することができ
る。
く確保することができ,同一カセット内に多数の加工手
段を組み込むことができると共に,比較的大型製品の順
送り加工にも適用でき,適用範囲を拡大することができ
る。
【0016】
【実施例】図3は本発明の実施例を示す一部断面側面
図,図4は図3におけるA−A線断面図,図5は図3お
よび図4におけるストリッパを示す斜視図であり,同一
部分は前記図1と同一の参照符号で示す。図3ないし図
4において,カセット108は本体101に,位置決め
部材109,110およびクランプ装置104を介して
着脱可能に設けられ,油圧シリンダ106の作動捍11
2と連結部材113を介して係脱可能に連結される。
図,図4は図3におけるA−A線断面図,図5は図3お
よび図4におけるストリッパを示す斜視図であり,同一
部分は前記図1と同一の参照符号で示す。図3ないし図
4において,カセット108は本体101に,位置決め
部材109,110およびクランプ装置104を介して
着脱可能に設けられ,油圧シリンダ106の作動捍11
2と連結部材113を介して係脱可能に連結される。
【0017】次にカセット108の構成について説明す
る。11は基板であり,平板状に形成すると共に,ダイ
ホルダ12を埋設し,ダイパッド13を介してダイ14
を着脱可能に設ける。ダイ14の装着態様については後
述する。15はガイドポストであり,基板11の端縁部
に被加工材2の送り方向に平行に2個立設し,ストリッ
パホルダ16およびパンチホルダ17を上下摺動可能に
介装させる。なおストリッパホルダ16およびパンチホ
ルダ17のガイドポスト15との摺動部には,市販のリ
ニアボール軸受(図示せず)を介装させて,摺動抵抗を
小にするように形成してある。18,19は各々支持ば
ねである。
る。11は基板であり,平板状に形成すると共に,ダイ
ホルダ12を埋設し,ダイパッド13を介してダイ14
を着脱可能に設ける。ダイ14の装着態様については後
述する。15はガイドポストであり,基板11の端縁部
に被加工材2の送り方向に平行に2個立設し,ストリッ
パホルダ16およびパンチホルダ17を上下摺動可能に
介装させる。なおストリッパホルダ16およびパンチホ
ルダ17のガイドポスト15との摺動部には,市販のリ
ニアボール軸受(図示せず)を介装させて,摺動抵抗を
小にするように形成してある。18,19は各々支持ば
ねである。
【0018】20はパンチパッドであり,パンチ21を
保持すると共に,パンチホルダ17に着脱可能に設け
る。なおパンチパッド20は前記ストリッパホルダ16
と摺動可能に係合させると共に,パンチホルダ17とス
トリッパホルダ16との間には,例えばゴム若しくは樹
脂材料からなる緩衝部材22を介装させる。次に23は
ストリッパであり,ストリッパホルダ16の下端部に着
脱可能に設けると共に,前記パンチ21の貫通を許容す
るように形成する。
保持すると共に,パンチホルダ17に着脱可能に設け
る。なおパンチパッド20は前記ストリッパホルダ16
と摺動可能に係合させると共に,パンチホルダ17とス
トリッパホルダ16との間には,例えばゴム若しくは樹
脂材料からなる緩衝部材22を介装させる。次に23は
ストリッパであり,ストリッパホルダ16の下端部に着
脱可能に設けると共に,前記パンチ21の貫通を許容す
るように形成する。
【0019】次にストリッパホルダ16とストリッパ2
3との接続態様について,特に図4および図5を参照し
て説明する。図4および図5において,24は位置決め
用突起,25は位置決め用凹部であり,各々ストリッパ
ホルダ16およびストリッパ23に対応させた状態で設
ける。26は固定用ねじ,27はねじ用孔である。なお
上記位置決め用突起24および位置決め用凹部25は,
前記図3に示す2個のガイドポスト15の軸線を含む平
面と平行なY軸およびこのY軸と直交するX軸を基準と
して形成される。またストリッパ23に設けられるパン
チ21の貫通孔28も上記Y軸およびX軸を基準として
加工される。そしてストリッパ23をストリッパホルダ
16に取り付ける場合には,位置決め用突起24を位置
決め用凹部25に嵌入させた上で固定用ねじ26を締結
すればよい。
3との接続態様について,特に図4および図5を参照し
て説明する。図4および図5において,24は位置決め
用突起,25は位置決め用凹部であり,各々ストリッパ
ホルダ16およびストリッパ23に対応させた状態で設
ける。26は固定用ねじ,27はねじ用孔である。なお
上記位置決め用突起24および位置決め用凹部25は,
前記図3に示す2個のガイドポスト15の軸線を含む平
面と平行なY軸およびこのY軸と直交するX軸を基準と
して形成される。またストリッパ23に設けられるパン
チ21の貫通孔28も上記Y軸およびX軸を基準として
加工される。そしてストリッパ23をストリッパホルダ
16に取り付ける場合には,位置決め用突起24を位置
決め用凹部25に嵌入させた上で固定用ねじ26を締結
すればよい。
【0020】上記の構成により,貫通孔28,位置決め
用突起24および位置決め用凹部25は,すべて上記Y
軸およびX軸を基準として加工されているため,ストリ
ッパ23を交換する場合において,パンチ21に対応す
る貫通孔28の位置決めが自動的にかつ高精度で行われ
得るのである。なお図3ないし図5においては,ストリ
ッパホルダ16に位置決め用突起24を設け,ストリッ
パ23に位置決め用凹部25を設けた例について説明し
たが,ストリッパ23に位置決め用突起を設け,ストリ
ッパホルダ16に位置決め用凹部を設けるようにしても
よい。
用突起24および位置決め用凹部25は,すべて上記Y
軸およびX軸を基準として加工されているため,ストリ
ッパ23を交換する場合において,パンチ21に対応す
る貫通孔28の位置決めが自動的にかつ高精度で行われ
得るのである。なお図3ないし図5においては,ストリ
ッパホルダ16に位置決め用突起24を設け,ストリッ
パ23に位置決め用凹部25を設けた例について説明し
たが,ストリッパ23に位置決め用突起を設け,ストリ
ッパホルダ16に位置決め用凹部を設けるようにしても
よい。
【0021】なお図示を省略したが,上記位置決め用突
起および位置決め用凹部との嵌合による位置決め手段
は,図3におけるダイ14とダイホルダ12との間,お
よびパンチパッド20とパンチホルダ17との間にも設
けられている。従ってダイ14およびパンチパッド20
(パンチ21も含む)の交換も,上記ストリッパ23と
同様に位置決めが自動的にかつ高精度で行われ得る。
起および位置決め用凹部との嵌合による位置決め手段
は,図3におけるダイ14とダイホルダ12との間,お
よびパンチパッド20とパンチホルダ17との間にも設
けられている。従ってダイ14およびパンチパッド20
(パンチ21も含む)の交換も,上記ストリッパ23と
同様に位置決めが自動的にかつ高精度で行われ得る。
【0022】本実施例においては,円形の穴抜きの場合
を例にとって説明したが,円形以外の穴抜きの場合も同
様に適用できると共に,穴抜き以外の曲げ,絞り等の他
の成形加工の場合にも適用できる。この場合において,
カセットの基板側に例えば絞り用のパンチを設け,可動
側のホルダにダイを設けてもよい。また絞り加工の態様
によっては,上記絞り用のパンチに駆動手段を設ける構
成としてもよい。
を例にとって説明したが,円形以外の穴抜きの場合も同
様に適用できると共に,穴抜き以外の曲げ,絞り等の他
の成形加工の場合にも適用できる。この場合において,
カセットの基板側に例えば絞り用のパンチを設け,可動
側のホルダにダイを設けてもよい。また絞り加工の態様
によっては,上記絞り用のパンチに駆動手段を設ける構
成としてもよい。
【0023】
【発明の効果】本発明は以上記述のような構成および作
用であるから,下記の効果を奏し得る。
用であるから,下記の効果を奏し得る。
【0024】(1)カセット内におけるスペースを比較
的広く確保できるため,同一カセット内に複数個の加工
手段を併設することができると共に,大型の製品の順送
り加工が可能となる。
的広く確保できるため,同一カセット内に複数個の加工
手段を併設することができると共に,大型の製品の順送
り加工が可能となる。
【0025】(2)カセット内における加工手段の交換
の場合においても,構成部材の位置決めを自動的かつ高
精度で行い得るため,装置全体の稼動率を向上させ得
る。
の場合においても,構成部材の位置決めを自動的かつ高
精度で行い得るため,装置全体の稼動率を向上させ得
る。
【図1】本発明の前提である順送り加工装置の例を示す
要部斜視図である。
要部斜視図である。
【図2】被加工材の加工状態を示す要部説明図であり,
(a)は平面を示し,(b)は断面を示す。
(a)は平面を示し,(b)は断面を示す。
【図3】本発明の実施例を示す一部断面側面図である。
【図4】図3におけるA−A線断面図である。
【図5】図3および図4におけるストリッパを示す斜視
図である。
図である。
100,200,300,400,500 加工ユニッ
ト 11 基板 15 ガイドポスト 16 ストリッパホルダ 17 パンチホルダ
ト 11 基板 15 ガイドポスト 16 ストリッパホルダ 17 パンチホルダ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平2−151399(JP,A) 特開 平3−438(JP,A) 特開 平4−17996(JP,A) 実開 昭58−93336(JP,U) (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) B30B 13/00 B30B 15/02
Claims (1)
- 【請求項1】 複数の加工手段を備えたカセットを本体
に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニットを,複数
の加工工程に対応させて被加工材の送り方向にmP(m
は任意の正の整数,Pは被加工材の送りピッチ)の間隔
に配設し,被加工材のピッチ送りに対して前記複数の加
工工程を前記複数個の加工ユニットにより順次実施する
ように構成した順送り加工装置において,カセットを,
ダイ若しくはパンチを備えた基板と,この基板上に立設
されたガイドポストと,このガイドポストに摺動可能に
支持されると共に前記ダイ若しくはパンチと対をなすパ
ンチ若しくはダイを備えた可動ホルダとによって形成し
たことを特徴とする順送り加工装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27242691A JP3285905B2 (ja) | 1991-10-21 | 1991-10-21 | 順送り加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP27242691A JP3285905B2 (ja) | 1991-10-21 | 1991-10-21 | 順送り加工装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05111794A JPH05111794A (ja) | 1993-05-07 |
JP3285905B2 true JP3285905B2 (ja) | 2002-05-27 |
Family
ID=17513749
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP27242691A Expired - Fee Related JP3285905B2 (ja) | 1991-10-21 | 1991-10-21 | 順送り加工装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3285905B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4725058B2 (ja) * | 2000-03-17 | 2011-07-13 | 日産自動車株式会社 | へミング装置およびへミング方法 |
-
1991
- 1991-10-21 JP JP27242691A patent/JP3285905B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH05111794A (ja) | 1993-05-07 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN1097506C (zh) | 板材加工设备 | |
US5330409A (en) | Cassette changing apparatus for index-feeding machining systems | |
JP3285905B2 (ja) | 順送り加工装置 | |
JP3285904B2 (ja) | 順送り加工装置 | |
JP3353918B2 (ja) | 順送り加工装置 | |
JP3285907B2 (ja) | 順送り加工装置 | |
JPH0825160A (ja) | 順送り加工装置 | |
JP3285901B2 (ja) | 順送り加工装置 | |
JP3285906B2 (ja) | 順送り加工装置 | |
JP2854907B2 (ja) | 順送りプレス抜金型 | |
JP3351825B2 (ja) | 順送り加工装置 | |
JP3320118B2 (ja) | 順送り加工装置 | |
JP3285903B2 (ja) | 順送り加工装置 | |
JPH09108898A (ja) | コイル材の自動加工装置 | |
JP2975581B2 (ja) | 順送りプレス抜金型 | |
CN216801330U (zh) | 一种高效冲孔模具 | |
JP3285902B2 (ja) | 順送り加工装置 | |
JP3285909B2 (ja) | 順送り加工装置 | |
JPH0687099A (ja) | 順送り加工装置 | |
JP2909147B2 (ja) | 順送り加工装置 | |
JPH0687100A (ja) | 順送り加工装置 | |
JPH09277099A (ja) | 順送り加工装置 | |
JP3195026B2 (ja) | 順送り加工装置 | |
JPH0834000A (ja) | 順送り加工装置 | |
JP2685865B2 (ja) | 順送り加工装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |