JPH09277099A - 順送り加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 被加工材の送り方向における累積寸法誤差を
低減させ、加工精度を向上させ得る順送り加工装置を提
供する。 【解決手段】 複数個の加工ユニットを複数の加工工程
に対応させて被加工材の送り方向に実質的にｍＰ（ｍは
任意の正の整数、Ｐは被加工材の送りピッチ）の間隔に
配設し、前記加工ユニットを駆動装置を介して作動させ
ることにより前記被加工材に対して送りピッチ毎に前記
加工工程を順次実施するように構成した順送り加工装置
において、加工ユニット間の配設間隔がｍＰ₁ （但し、
Ｐ₁ ＜Ｐ）である領域を少なくとも１個所設けると共
に、この領域に位置する被加工材を送り方向および厚さ
方向において不拘束状態に形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば被加工材に
打抜き、曲げ絞り等の加工を行なう場合に、１組の装置
の中で各工程の加工を行ない、順次次の工程に被加工材
をピッチ送りして加工を追加して進め、最終工程で加工
を完了させる順送り加工装置に関するものであり、特に
被加工材の送り方向における累積寸法誤差を低減させ、
加工精度を向上させ得る順送り加工装置に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】従来、鋼板等の構造材料からなる板材に
打抜き、曲げ絞り、圧縮等の成形加工をすることによっ
て、所定の形状の板金製品を製作する場合には、数工程
を経由するのが通常である。このような板金製品の製作
数量が多い場合には、１個の加工用金型の中で各工程若
しくはステージの加工を個々に行ない、順次に次のステ
ージへ被加工材を送って加工を追加して進め、最終ステ
ージで加工を完了させる手段が採用されている。このよ
うな加工用金型を順送り型と称しており、例えばプレス
の１スタンプ毎に１個の板金製品を得ることができるた
め、極めて高能率であるという利点がある。

【０００３】上記従来の順送り加工用金型においては、
生産速度が高く、被加工材を投入後加工完了までの納期
が短いと共に、プレス加工の途中工程における仕掛りが
少なく、小人数による多量生産が可能であるという長所
を有する反面において、下記のような問題点がある。す
なわち１個の金型中に複数対のパンチ・ダイを組込む構
造であるため、金型構造が極めて複雑となり、高精度の
金型製作技術を必要とすると共に、製作期間が長大化
し、製作費用が多額になる。

【０００４】また金型の部分的破損、修理、調整に際し
ても、金型全体を分解する必要があり、これらの作業が
煩雑であるため、多大の時間と工数を必要とする。更に
多品種少量生産において、被加工品の形状、寸法が若干
でも異なるときに、その都度専用の金型を製作する形態
を採用した場合には、金型費が割高になり、近年次第に
その要請が高まってきている所謂ＦＭＳ生産方式に応え
ることができないという問題点がある。

【０００５】このような問題点を解決するために、本出
願人は、すでに構造が簡単であり、かつ部分的調整その
他を容易に行ない得る順送り加工装置についての出願を
行なっている（例えば特願平２−１２１７６０号、同２
−１２１７６１号等）。本発明は、これらの改良発明を
前提として更に改良を加えたものである。

【０００６】図４は本発明の前提である順送り加工装置
の例を示す要部斜視図である。図４において、１００〜
５００は夫々加工ユニットであり、ベース１上に被加工
材（図示せず）の送り方向に例えば２Ｐ（Ｐは被加工材
の送りピッチ）の間隔に配設する。これらの加工ユニッ
ト１００〜５００には複数の加工工程に対応する夫々１
対のパンチおよびダイを設けてあるが、加工ユニット１
００を例にとってその構成を説明する。

【０００７】１０１は本体であり、略Ｕ字状に形成し、
下端部に鳩尾状のあり１０２を一体に設け、ベース１に
設けたあり溝１０３と係合させることによって被加工材
の送り方向に移動調整可能、かつ被加工材の送り方向と
直角方向の移動拘束可能に形成する。１０４は移動調整
装置、１０５はクランプ装置である。１０６は油圧シリ
ンダであり、本体１０１の上端部に設ける。１０７は位
置測定装置であり、油圧シリンダ１０６の側面部に設け
る。

【０００８】次に１０８はカセットであり、略Ｕ字状に
形成し、上部にパンチ若しくはダイ（何れも図示せず）
を上下動可能に設けると共に、下部に上記パンチ若しく
はダイと対をなすダイ若しくはパンチ（何れも図示せ
ず）を設け、本体１０１に着脱可能に設ける。カセット
１０８の位置決めは、加工ユニット３００において図示
するように、位置決め部材３０９，３１０との係合によ
って行なう。１１１はクランプねじである。

【０００９】すなわちカセット１０８を位置決め部材
（図示せず、加工ユニット３００における符号３０９，
３１０参照）を介して本体１０１に装着することによっ
て所定の位置決めを行ない得ると共に、クランプねじ１
１１の緊締によってその位置を固定し得る構成となって
いる。カセット１０８の固定後、油圧シリンダ１０６の
作動桿（図示せず）と前記上下動可能に設けたパンチ若
しくはダイとを連結する。

【００１０】図５は被加工材の加工状態の例を示す要部
説明図であり、（ａ）は平面を示し、（ｂ）は断面を示
しており、同一部分は前記図４と同一の参照符号で示
す。図５において２は被加工材であり、矢印方向にピッ
チＰで間欠的にピッチ送りされる。すなわち前記図４に
おいて、カセット１０８（他のカセットにおいても同
様）に設けた１対のパンチとダイとの間隙をピッチ送り
される。図４および図５においては、加工ユニット１０
０〜５００は夫々パイロット孔３の加工工程、円弧状の
切込み４の加工工程、第１ないし第３の絞り加工工程に
対応するように形成してある。

【００１１】まず加工ユニット１００には、パイロット
孔３を穿設するパンチおよびダイを備えると共に、被加
工材２の送り方向下流側Ｐの位置に前記パイロット孔３
に係合するガイド（図示せず）を備えてある。従って加
工ユニット１００が作動する毎にパイロット孔３が順次
穿設されると共に、穿設されたパイロット孔３にガイド
が係合し、被加工材２の非所望な位置ずれを防止し、精
度を保持することができる。

【００１２】次に加工ユニット２００においては、円弧
状の切込み４が加工される。そして加工ユニット３００
においては第１の絞り加工が行なわれ、被加工材２に椀
状の突起５が形成されると共に、前記円弧状の切込み４
はその幅を拡げて円弧状の溝６に変化する。更に加工ユ
ニット４００においては、第２の絞り加工とフランジ孔
７の加工が行なわれ、突起５の高さが増大する。加工ユ
ニット５００においては第３の絞り加工が行なわれ、突
起５の高さを所定の寸法に形成する。

【００１３】以後図示省略したが縁切り加工その他の加
工を行ない、所定の椀状の板金製品が得られるのであ
る。なお加工ユニット２００〜５００においても、パイ
ロット孔３と係合するガイドを設けることにより、所定
の精度を確保するための位置決めが行なわれることは勿
論である。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】上記構成の順送り加工
装置によれば、従来の順送り金型と比較して構造が簡単
であると共に、製作も容易であり、多品種少量生産にお
いても高能率の加工ができる利点を有するが、下記のよ
うな問題点がある。

【００１５】まず複数の加工ユニット１００〜５００
は、送りピッチＰのｍ（正の整数倍）に正確に配設され
ることが要求されるが、加工工程の数が大である場合に
はそれらの配設誤差が累積されることとなり、この累積
誤差が加工精度に悪影響を及ぼす場合がある。このた
め、加工ユニット１００〜５００の位置決めおよび調整
に時間と工数を要し、例えば試作加工後における量産加
工開始まで長時間を要するという問題点がある。

【００１６】また加工ユニット１００〜５００における
加工態様によっては、被加工材２に対して曲げ加工若し
くは絞り加工のような塑性加工が含まれることがあり、
被加工材２の長手方向の寸法が若干変動することがあ
り、加工精度を低下させることもある。このため、被加
工材２には、例えば加工ユニット１００においてパイロ
ット孔３を加工し、以後の加工ユニット２００〜５００
に夫々設けられたガイドをパイロット孔３に係合させ
て、被加工材２の位置ずれを防止しているのであるが、
このような手段によっても前記のような塑性加工による
被加工材２の位置ずれを吸収できない場合もある。

【００１７】なお量産加工中において、所定時間毎に送
りピッチＰおよび加工ユニット１００〜５００の配設間
隔を調整することも行ない得るが、この調整作業は極め
て煩雑であると共に、当該作業中は装置全体を停止させ
なければならないため、装置の稼動率が低下するという
問題点がある。

【００１８】本発明は、上記従来技術に存在する問題点
を解決し、被加工材の送り方向における累積寸法誤差を
低減させ、加工精度を向上させ得る順送り加工装置を提
供することを課題とする。

【００１９】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明においては、複数個の加工ユニットを複数
の加工工程に対応させて被加工材の送り方向に実質的に
ｍＰ（ｍは任意の正の整数、Ｐは被加工材の送りピッ
チ）の間隔に配設し、前記加工ユニットを駆動装置を介
して作動させることにより前記被加工材に対して送りピ
ッチ毎に前記加工工程を順次実施するように構成した順
送り加工装置において、加工ユニット間の配設間隔がｍ
Ｐ₁ （但し、Ｐ₁ ＜Ｐ）である領域を少なくとも１個所
設けると共に、この領域に位置する被加工材を送り方向
および厚さ方向において不拘束状態に形成する、という
技術的手段を採用した。

【００２０】

【発明の実施の形態】図１は本発明の実施の形態におけ
る被加工材からの打抜き製品の例を示す説明図であり、
（ａ）は平面、（ｂ）は側面を示す。図１において端子
部材１０は、基部１１に６個の脚部１２を突設すると共
に、基部１１に取付孔１３を３個穿設して構成されてい
る。なお基部１１と脚部１２との間には屈曲部１４が形
成されている。

【００２１】図２および図３は各々本発明の実施の形態
を示す要部断面正面図および要部平面図である。図２お
よび図３において、２０はダイセットであり、例えば基
板２１に設けられたガイド２２を介して上板２３を上下
平行移動可能に取付けられて構成され、かつ上板２３は
例えばガイド２２に介装されたコイルばね（図示せず）
により、上方に付勢されるように形成する。

【００２２】次に２４〜２６は夫々加工ユニットであ
り、パンチユニット（夫々添字ａを付して示す）とダイ
ユニット（夫々添字ｂを付して示す）とから構成され、
ダイセット２０を構成する上板２３および基板２１に、
実質的にｍＰ（ｍは任意の正の整数、Ｐは被加工材１５
の送りピッチ）の間隔で配設される。また加工ユニット
２４〜２６は、夫々後述するような２種類の加工工程を
実施可能に形成されている。

【００２３】加工ユニット２４にはパイロットパンチ２
７およびパイロットダイ２８が設けられており、被加工
材１５に送りピッチＰ毎にパイロット孔２９を穿設する
ように構成されている。３０はパイロットピン、３１は
パイロットガイドであり、各々前記パイロットパンチ２
７とパイロットダイ２８との間隔ならびにパイロットピ
ン３０相互間隔をＰに配設されている。

【００２４】３２はリフターピンであり、加工後の被加
工材１５を浮上させるために、被加工材１５の側縁部に
臨むようにダイユニット２４ｂ，２５ｂ，２６ｂに夫々
適宜の個数宛設けられ、ばね３３を介して上方に付勢さ
れかつ上下動可能に形成されている。なお被加工材１５
は、図示省略した送り装置により、ダイセット２０の作
動と連動させて、ピッチＰ宛矢印方向に間欠的に給送さ
れる。

【００２５】次に図１および図３を参照して加工工程に
ついて説明する。なお図３においてハッチングを付した
部分が加工されること、およびパイロット孔２９内の●
印は、パイロット孔２９に図２に示すパイロットピン３
０が係合することを示している。

【００２６】そして図１に示すダイセット２０を機械プ
レスによって作動させれば、図３においてまず加工ユニ
ット２４においては、パイロット孔２９と取付孔１３と
の加工工程と、略π字状の打抜きとの２種類の加工工程
が行なわれる。次に加工ユニット２５においては、略Ｔ
字状の打抜きを行なう２種類の打抜きを含む加工工程が
行なわれる。そして加工ユニット２６においては、脚部
１２の曲げと、切落しとの２種類の加工工程が行なわ
れ、これらを連続して行なうことにより、最終製品であ
る端子部材１０が成形されるのである。

【００２７】なお図３において、加工ユニット２４，２
５間および２５，２６間のパイロットピン（図示せず）
の間隔は、各々２Ｐ−α₁ および２Ｐ−α₂ に形成す
る。この場合α₁ ，α₂ は例えば0.２mm以内の適宜の値
に選定され、パイロットピンの間隔を例えばｍＰ₁ （Ｐ
₁ ＜Ｐ）とすることができる。

【００２８】このように形成することにより、加工ユニ
ット２４，２５間および２５，２６間に存在するパイロ
ット孔２９には、パイロットピンが係合せず、従ってこ
の領域の被加工材１５（送り方向の長さ２Ｐ）はその送
り方向および厚さ方向において不拘束状態となるから、
前記図２に鎖線にて示されるように若干の「たるみ」が
形成されることになる。

【００２９】上記のように被加工材１５を加工ユニット
２４〜２６の相互間において不拘束状態とすることによ
り、例えば被加工材１５に曲げ加工若しくは絞り加工を
施した場合の伸び若しくは縮みに起因する寸法変動が吸
収され、加工ユニット２４〜２６内における被加工材１
５に相対移動を与えず、加工の精度を確保することがで
きるのである。

【００３０】上記の実施の形態においては、ダイセット
２０に個別の加工ユニット２４〜２６を取付けた例につ
いて記述したが、加工ユニット２４〜２６を同一の金型
内に形成してもよい。但し、加工ユニット間の配設間隔
がｍＰ₁ である領域を少なくとも１個所設けると共に、
この領域に位置する被加工材を送り方向および厚さ方向
において不拘束状態に形成することを要する。この場
合、上記領域に対応する金型部分に凹部を形成し、かつ
当該領域においてパイロットピンがパイロット孔と不係
合とした構成とすることができる。

【００３１】また本発明は、図４に示されるような油圧
シリンダにより加工ユニットを作動させる態様のものに
も当然に適用可能である。要するに加工ユニット間の配
設間隔がｍＰ₁ である領域を少なくとも１個所設けるこ
とと、この領域に位置する被加工材に、例えばパイロッ
トピンを不係合とすることにより、送り方向および厚さ
方向において不拘束である状態を形成すればよい。

【００３２】なお図３において、加工ユニット２４，２
５間の間隔２Ｐ−α₁ と、加工ユニット２５，２６間の
間隔２Ｐ−α₂ とを、異なるように形成した例を示した
が、両者を同一の間隔に形成してもよいことは当然であ
る。

【００３３】

【発明の効果】本発明は、以上記述のような構成および
作用であるから、下記の効果を奏し得る。

【００３４】(1) 加工ユニット間に被加工材の不拘束状
態を形成する領域を設けたことにより、複数個の加工ユ
ニットの位置決めおよび調整作業が容易となり、量産立
上りが早期に実現される。

【００３５】(2) 曲げ加工若しくは絞り加工のような塑
性加工を含む加工ユニットが含まれていても、これに伴
なう被加工材の寸法変動を吸収することができると共
に、累積寸法誤差を低減することができ、加工ユニット
における加工精度を確保することができる。

【００３６】(3) 量産加工中における加工ユニットの位
置調整が不要であり、装置の稼動率を向上させ得る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態における被加工材からの打
抜き製品の例を示す説明図であり、（ａ）は平面、
（ｂ）は側面を示す。

【図２】本発明の実施の形態を示す要部断面正面図であ
る。

【図３】本発明の実施の形態を示す要部平面図である。

【図４】本発明の前提である順送り加工装置の例を示す
要部斜視図である。

【図５】被加工材の加工状態の例を示す要部説明図であ
り、（ａ）は平面、（ｂ）は断面を示す。

【符号の説明】

１５ 被加工材 ２４，２５，２６ 加工ユニット

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数個の加工ユニットを複数の加工工程
   に対応させて被加工材の送り方向に実質的にｍＰ（ｍは
   任意の正の整数、Ｐは被加工材の送りピッチ）の間隔に
   配設し、前記加工ユニットを駆動装置を介して作動させ
   ることにより前記被加工材に対して送りピッチ毎に前記
   加工工程を順次実施するように構成した順送り加工装置
   において、 加工ユニット間の配設間隔がｍＰ₁ （但し、Ｐ₁ ＜Ｐ）
   である領域を少なくとも１個所設けると共に、この領域
   に位置する被加工材を送り方向および厚さ方向において
   不拘束状態に形成したことを特徴とする順送り加工装
   置。