JP3217778B2 - マルチライン順送り加工装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は，複数個の部材を例えば帯状の被加工材を使
用し，複数個の加工ラインにおいて穴あけ，曲げ絞り，
打抜き等の加工を順送り加工によって加工し，最終ステ
ージにおいて組立て完成させるマルチライン順送り加工
装置に関するものである。

〔従来の技術〕

従来，鋼鈑を打抜き，曲げ絞り，圧縮等の成形加工に
よって，所定の形状の板金製品に製作する場合には，数
工程を経由するのが通常である。このような板金製品の
製作数量が多い場合には,1個の加工用金型の中で各工程
若しくはステージの加工を個々に行い，順次次のステー
ジへ送って加工を追加して進め，最終ステージで加工を
完了させる手段が採用されている。このような加工用金
型構造を順送り型と称しており，例えばプレスの１スタ
ンプ毎に１個の板金製品を得ることができるため極めて
高能率であるという利点がある。

上記従来の順送り加工用金型においては，生産速度が
高く，被加工材を投入後加工完了までの納期が短いと共
に，プレス加工の途中工程における仕掛りが少なく，小
人数による多量生産が可能であるという長所を有する反
面において，下記のような問題点がある。すなわち,1個
の金型中に複数対のパンチ・ダイを組込む構造であるた
め，金型構造が極めて複雑となり，高精度の金型製作技
術を必要とすると共に，製作期間が長大化し，製作費用
が嵩むこととなる。また金型の部分的破損修理，調整に
際しても，金型全体を分解する必要があり，極めて煩雑
であり，多大な時間と工数を必要とする。更に多品種少
量生産の場合，被加工品の形状が異なる毎に専用の金型
をそっくり製作したのでは金型費が割高になり，近年次
第にその要請が高まってきている所謂FMS生産方式に応
えることができないという問題点がある。

このような問題点を解決するために，本出願人はすで
に構造が簡単であり，かつ部分的調整を容易に行い得る
順送り加工装置についての出願を行っている（例えば特
願昭63−304694号，特願平１−8347号，同１−133821
号，同２−31242号等）。

第15図および第16図は各々上記改良発明の一実施例を
示す要部正面図および要部平面図である。両図におい
て,50はパイロット孔加工用のＵ型パンチ・ダイセット,
60はＵ型パイロットガイド,70は切込加工用のＵ型パン
チ・ダイセット,80は絞り加工用のＵ型パンチ・ダイセ
ット,90はフランジ穴加工用のＵ型パンチ・ダイセット,
100は縁切り加工用のＵ型パンチ・ダイセットであり，
後述するように夫々１対のパンチ・ダイ若しくはガイド
ロッド・ガイド穴（何れも符号による指示省略）を有す
る。Ｐは右から左方向に供給される被加工材（図示せ
ず）の送りピッチである。次の上記のＵ型パンチ・ダイ
セット等は，まずパイロット孔加工用のＵ型パンチ・ダ
イセット50からＰの距離にＵ型パイロットガイド60を設
ける。次にＵ型パンチ・ダイセット50から2.5Pの距離に
切込加工用のＵ型パンチ・ダイセット70を,4.5Pの距離
に絞り加工用のＵ型パンチ・ダイセット80を,7.5Pの距
離にフランジ穴加工用のＵ型パンチ・ダイセット90を,
9.5Pの距離に縁切り加工用のＵ型パンチ・ダイセット10
0を夫々配設する。なお前記Ｕ型パンチ・ダイセット80
に続く下流側には,U型パイロットガイド60を配設する。
次に４はプレステーブルであり,T溝4aを２本設け，前記
Ｕ型パンチ・ダイセットおよびＵ型パイロットガイド50
〜100を取付ボルト５を介して固定する。６はスペーサ
であり，プレスラム７の下面に前記Ｕ型パンチ・ダイセ
ットおよびＵ型パイロットガイド50〜100の位置と対応
させて固着する。

次に第19図および第20図は各々第15図および第16図に
おけるＵ型パンチ・ダイセットの一部断面側面図であ
り，同一部分は前記第15図および第16図と同一の参照符
号で示す。

まず第19図において，パイロット孔加工用のＵ型パン
チ・ダイセット50の構成について説明する。同図におい
て51はフレームであり，例えば鉄鋼材料からなり，間隔
を介して対向配設した上保持部材51aおよび下保持部材5
1bの一端を開放し他端を一体に接合して略Ｕ字型に形成
する。上下各保持部材51aおよび51bの開放端近傍にはパ
ンチ52およびダイ53を設けると共に，パンチ52にはばね
54を介装させて，常時上端位置に係止するが，プレスラ
ム７の打撃により，ダイ53と係合するように上下動自在
に形成する。なおパンチ52は中空パンチ52a内にピアス
パンチ52bを軸方向相対移動自在に嵌装させて形成す
る。55は緩衝材であり，ウレタン等の弾性材料によって
形成する。なお第15図および第16図に示すＵ型パイロッ
トガイド60の構成は，ピアスパンチ52bおよびダイ53の
他は第19図に示すパイロット孔加工用のＵ型パンチ・ダ
イセットと同一である。すなわち前記Ｕ型パイロットガ
イド60においては，上記ピアスパンチ52bおよびダイ53
に代えて，下端部を円錐状若しくは円錐台状に形成し，
中間部を前記ピアスパンチ52bと略同一直径の丸棒状に
形成してなるガイドロッドとこのガイドロッドが係合す
るガイド穴としたものである。

次に第20図に示す絞り加工用のＵ型パンチ・ダイセッ
ト80の構成について説明するが，同一部分は前記第19図
と同一の参照符号で示してある。第20図において81はフ
レームであり，上下各保持部材81a,81bにより前記第19
図に示すものと同様に略Ｕ字型に形成し，開放端部近傍
に絞り加工用のダイ82およびパンチ83を設けると共に，
ダイ82にはばね84を介装させて，常時上端位置に係止す
るが，プレスラム７の打撃により，パンチ83と係合する
ように上下動自在に形成する。ダイ82は中空円筒状に形
成した絞りダイ82a内に，ばね82bを介してノックアウト
82cを軸方向相対移動自在に介装させて形成する。一方
パンチ83は，下保持部材81bに固着した絞りパンチ83a
と，リング状に形成し，かつピン83bを介して上下動自
在としたしわ押え83cとからなる。83dはばねであり，し
わ押え83cの上面を絞りパンチ83aの上面と常時同一面上
に保持するが，ダイ82と協同して被加工材（図示せず）
およびしわ押え83cを上下動自在とする。なお第15図お
よび第16図に示す切込加工用，フランジ穴加工用および
縁切り加工用のＵ型パンチ・ダイセット70,90,100の構
成も上記絞り加工用のＵ型パンチ・ダイセット80と略同
様であり，夫々の加工に対応するパンチ・ダイを設けて
ある。

上記の構成により，第15図および第16図に示す加工装
置に，右方から例えば帯鋼を等ピッチで送給し，プレス
ラム７を作動させることにより例えば椀状若しくはキャ
ップ状の板金製品を得ることができる。

第17図は被加工材の加工状態を示す平面図，第18図
（ａ）（ｂ）（ｃ）は夫々第17図における夫々のステー
ジの被加工材の要部縦断面形状を示す図であり，理解を
容易にするために各々前記第15図および第16図と位置関
係を対応させて示してある。第15図ないし第18図におい
て，被加工材８は右から左に順に等ピッチＰで送給さ
れ，まずパイロット孔加工用のＵ型パンチ・ダイセット
50によってパイロット孔40を穿設される。次に被加工材
８がピッチＰだけ移動すると次のパイロット孔40が穿設
されると共に，既に穿設されたパイロット孔40には,U型
パイロットガイド60のガイドロッド（図示せず）が係合
し，被加工材８の位置決めが行われる。更にピッチＰを
移動すると，ステージ41に至り切込加工用のＵ型パンチ
・ダイセット70により円弧状の切込み70aが加工され
る。次にアイドルステージ42を経てステージ43に至る
と，絞り加工用のＵ型パンチ・ダイセット80により，絞
り加工が行われ，第18図（ａ）に示すように被加工材８
に椀状の突起80aを形成すると共に，前記円弧状の切込
み70aはその幅を拡げて円弧状の溝70bに変化する。なお
この絞り加工時においては，前記第20図に示すようにし
わ押え83cが有効に作用し，被加工材８の絞り加工に伴
う非所望のしわの発生を防止する。次にアイドルステー
ジ44,45を経由してステージ46に至ると，フランジ穴加
工用のＵ型パンチ・ダイセット90により，フランジ穴90
aが加工される。更にアイドルステージ47を経由してス
テージ48においては，縁切り加工用のＵ型パンチ・ダイ
セット100により，椀状の板金製品100aの外形寸法の縁
切り加工が行われ，加工を完了するのである。

第21図は改良発明の他の実施例におけるＵ型パンチ・
ダイセットを示す要部側面図であり，同一部分は前記第
20図と同一の参照部号で示す。第21図において,85はフ
レームであり，例えば鉄鋼材料により略逆Ｊ字形に形成
し，取付ボルト5aを介してフレーム81の上端面に固着
し，ダイ82と略同軸的に設けたシリンダー86を介装させ
る。87は電磁切換弁である。なお図示を省略してある
が，前記第15図および第16図に示す他のＵ型パンチ・ダ
イセットおよびＵ型パイロットガイド50〜100も略同様
の構成とする。

以上の構成により，前記実施例と同様に被加工材を等
ピッチで逐次送給しつつ，夫々の電磁切換弁87を介して
夫々のシリンダー86を作動させれば，前記実施例と同様
にして例えば椀状の板金製品を得ることができる。

〔発明が解決しようとする課題〕

上記順送り加工装置により，帯状の被加工材から板金
製品を効率良く連続して加工することができるが，単一
方向のみの被加工材の送給によるものであるため，例え
ば複数部材を組立てる場合にはそのまま適用することが
できない。すなわち複数個の順送り加工装置によって夫
々個別に部材を加工した後，組立装置に供給して組立て
を行う必要がある。従って部材の仕掛りが多くなると共
に，これらの部材の取扱，保管，仕分け，運搬等に時間
および工数が多くかかるため効率的な生産を望むことが
できないという問題がある。また組立装置に部材を手作
業によって供給する作業形態を採用する場合には，作業
が煩雑化するのみならず，位置決め誤差の累積も加わる
ため，組立品の寸法精度を高水準に保持することができ
ない場合があるという問題点も併存する。一方部材の供
給を自動化若しくはロボット化することにより，作業能
率の向上は期待できるものの，設備費の増大を招来する
と共に，比較的少量であり，かつ多種類の組立品を生産
する場合には装置全体の稼動率を低下させるという問題
点がある。

本発明は上記従来技術に存在する問題点を解決し，複
数部材からなる組立品の組立作業に至るまで自動化し得
るマルチライン順送り加工装置を提供することを目的と
する。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するために，第１の発明においては，
複数個の加工用のパンチ・ダイセットを帯状の被加工材
の長手送り方向にmP_m（ｍは任意の正の整数,P_mは被加工
材の送りピッチ）の間隔に順に設けてメイン加工ライン
を形成し，複数個の加工用のパンチ・ダイセットを帯状
の他の被加工材の長手送り方向にnP_n（ｎは任意の正の
整数,P_nは他の被加工材の送りピッチ）の間隔に順に設
け，前記メイン加工ラインと直交する少なくとも１個の
サブ加工ラインを形成すると共に、このサブ加工ライン
を、底面に被加工材の送り方向と直交する方向に延びる
ように形成した突条を設けてなるプレート上に複数個の
パンチ・ダイセットを移動調整可能に設けると共に、こ
のプレートを複数条の案内溝を前記突条と対向させて設
けたベースプレート上に載置すると共に、前記突条と案
内溝とを摺動可能に係合させ、前記プレートを移動調整
可能に形成して構成し、複数個の部材を夫々の加工ライ
ンにおいて順送り加工すると共に，メイン加工ラインと
サブ加工ラインとの交差位置において組立加工を行うよ
うに構成する，という技術的手段を採用した。

次に第２の発明においては，複数個の加工用のパンチ
・ダイセットを帯状の被加工材の長手送り方向にmP
_m（ｍは任意の正の整数,P_mは被加工材の送りピッチ）の
間隔に順に設けてメイン加工ラインを形成し，複数個の
加工用のパンチ・ダイセットを帯状の他の被加工材の長
手送り方向にnP_n（ｎは任意の正の整数,P_nは他の被加工
材の送りピッチ）の間隔に順に設け，前記メイン加工ラ
インと直交する少なくとも１個のサブ加工ラインを形成
し，複数個の加工用のパンチ・ダイセットを帯状の更に
他の被加工材の長手送り方向にsP_s（ｓは任意の正の整
数,P_sは更に他の被加工材の送りピッチ）の間隔を順に
設け，前記サブ加工ラインと直交する少なくとも１個の
他のサブ加工ラインを形成すると共に、前記サブ加工ラ
インおよび他のサブ加工ラインを、底面に被加工材の送
り方向と直交する方向に延びるように形成した突条を設
けてなるプレート上に複数個のパンチ・ダイセットを移
動調整可能に設けると共に、このプレートを複数条の案
内溝を前記突条と対向させて設けたベースプレート上に
載置すると共に、前記突条の案内溝とを摺動可能に係合
させ、前記プレートを移動調整可能に形成して構成し、
複数個の部材を夫々の加工ラインにおいて順送り加工す
ると共に，メイン加工ラインとサブ加工ラインとの交差
位置およびサブ加工ライン相互間の交差位置において組
立加工を行うように構成する，という技術的手段を採用
した。

また上記夫々の発明において，加工ラインの交差位置
に設けたパンチ・ダイセットに被加工材の通過を許容す
る通路を貫通して設けることができる。

更に上記夫々の発明において，加工ラインの最上流位
置に被加工材の送り装置を設けることができる。

〔作 用〕

上記の構成により，まず第１の発明においては，夫々
独立した複数個のパンチ・ダイセットにより夫々のステ
ージに対応する加工を逐次実行することができ，被加工
材に順送り加工を円滑に行うことができると共に，メイ
ン加工ラインとサブ加工ラインとの交差位置において自
動的に複数部材の組立加工を行い得るのである。

また第２の発明においては，上記作用に加えてサブ加
工ライン相互の交差位置においても複数部材の組立加工
を自動的に行い得る。

〔実施例〕

第１図（ａ）は本発明の実施例を模式的に示す要部構
成平面図，第１図（ｂ）は第１図（ａ）におけるＡ−Ａ
線要部断面図である。両図において１はメイン加工ライ
ン,2は第１サブ加工ライン,3は第２サブ加工ラインであ
り，第１サブ加工ライン２はメイン加工ライン１と，第
２サブ加工ライン３は第１サブ加工ライン２と各々直交
するように設ける。

まずメイン加工ライン１の構成について記述する。10
はプレートであり，ベースプレート９（第１図（ｂ）参
照）上にボルトその他の取付部材（図示せず）を介して
固着する。次に11〜18はパンチ・ダイセットであり，ベ
ースプレート９上に被加工材1aの長手送り方向にmP_mの
加工中心間隔で順に設ける。この場合ｍの任意の正の整
数,P_mは被加工材1aの送りピッチである。10aは送り装置
であり，被加工材1aを送りピッチP_mで送給可能に形成
し，パンチ・ダイセット11の上流側に設ける。なおパン
チ・ダイセット11〜18の構成は基本的には前記第19図な
いし第21図に示すものと同様であり，またプレート10上
への設置態様についても同様である。

次に第１サブ加工ライン２の構成について説明する。
20はプレートであり，このプレート20上に被加工材2aの
長手送り方向に，パンチ・ダイセット21〜24をnP_nの加
工中心間隔で順に設ける。この場合ｎは任意の整数,P_n
は被加工材2aの送りピッチである。なおn,P_nは各々前記
m,P_mと同一である場合もあるが，必ずしも同一であると
は限らない。20aは送り装置であり，被加工材2aを送り
ピッチP_nで送給可能に形成し，パンチ・ダイセット21の
上流側に設ける。パンチ・ダイセット21〜24の構成およ
び設置態様は前記メイン加工ライン１におけるものと同
様である。なお第１サブ加工ライン２はメイン加工ライ
ン１と直交するように設ける。このためプレート20の底
面に被加工材2aの送り方向と直交する方向に延びるよう
に形成してあり20bを設け，ベースプレート９の表面に
設けたあり溝9aと摺動可能に係合させる。

第２サブ加工ライン３の構成も基本的には前記第１サ
ブ加工ライン２と同様である。すなわちプレート30上に
被加工材3aの長手送り方向に，パンチ・ダイセット31〜
37をsP_sの加工中心間隔で順に設ける。この場合におい
て,sは任意の正の整数,P_sは被加工材3aの送りピッチで
ある。なおs,P_sと前記m,P_mおよびn,P_nとの関係は前記第
１サブ加工ライン２における場合と同様に夫々同一であ
ることもあるが，必ずしも同一である必要はない。30a
は送り装置であり，被加工材3aを送りピッチP_sで送給可
能に形成し，パンチ・ダイセット31の上流側に設ける。
また第２サブ加工ライン３は前記第１サブ加工ライン２
と直交するように設ける。このためプレート30の底面に
被加工材3aの送り方向と直交する方向に延びるように形
成したあり30bを設け，ベースプレート９の表面に設け
たあり溝9bと摺動可能に係合させる。

次に第２図および第３図は各々第１図（ａ）における
パンチ・ダイセット17,22を示す要部側面拡大図および
要部背面拡大図であり，同一部分は前記第１図（ａ）と
同一の参照符号で示す。第２図および第３図において、
10c,20cは各々あり溝であり，プレート10,20の表面に被
加工材1a,2a（第１図（ａ）参照）の送り方向と平行に
設け，パンチ・ダイセット17,22の底面に突設したあり1
0d,20dと摺動自在に係合させる。この関係は第１図
（ａ）に示すパンチ・ダイセット11〜18,21〜24,31〜37
ならびに送り装置10a,20a,30aについても同様である。
第２図および第３図において19,25は各々通路であり，
パンチ・ダイセット17,22を構成する保持部材171,221を
貫通して設け，後述するように被加工材2a,3aの通過を
許容するように形成する。

第４図は第１図（ａ）におけるメイン加工ライン１を
示す要部拡大平面図，第５図は被加工材1aの加工状態を
示す平面図，第６図（ａ）ないし（ｅ）は夫々第５図に
おける夫々のステージの被加工材1aの要部縦断面形状を
示す図であり，理解を容易にするために夫々の位置関係
を対応させて示してある。なお同一部分は前記第１図
（ａ）と同一の参照符号にて示す。第４図および第５図
においてP_mは被加工材1aの送りピッチであり，送り装置
10a,パンチ・ダイセット11〜18は夫々2P_mの加工中心間
隔で配設してある。なお被加工材1aにはパイロット孔加
工用のパンチ・ダイセットによってパイロット孔を穿設
し，加工ライン中に設けたパイロットガイドをパイロッ
ト孔に係合させて被加工材1aの位置決めを行うのが通例
であるが，説明を簡略化するために図示を省略してあ
る。第４図ないし第６図において，被加工材1aを送り装
置10aにより，矢印方向に等ピッチP_mで間欠的に送給す
ると，パンチ・ダイセット11により外側ランス11aが加
工される。次にピッチP_m移動しアイドルステージを経て
更にピッチP_m移動すると，パンチ・ダイセット12により
内側ラン12aが加工される。同様にしてパンチ・ダイセ
ット13により第１絞り加工が行われ，被加工材1aに椀状
の突起13aが形成されると共に，前記円弧状に形成され
た外側ランス11aおよび内側ランス12aはその幅を拡げて
三日月状の溝13b,13cに変化し，椀状の突起13aは４個の
円弧状の桟13dによって支持された状態となる。次にパ
ンチ・ダイセット14において第２絞り加工が行われ，前
記椀状の突起13aは第６図（ｂ）に示すように帽子状体1
4aに変化する。更にパンチ・ダイセット15により，帽子
状体14aに穴15aが穿設される。次にパンチ・ダイセット
16により，帽子状体14aの外径部16aの縁切り加工が行わ
れ，所定の外径寸法に仕上げられる。そしてパンチ・ダ
イセット17においては，後述する第１サブ加工ライン２
によって形成された複合体17aと前記帽子状体14aとが組
合わされ，最終ステージに相当するパンチ・ダイセット
18により，帽子状体14aを支持していた桟13dが切断さ
れ，後述するような所望の組立体とすることができる。

第７図は第１図（ａ）における第１サブ加工ライン２
を示す要部拡大平面図，第８図は被加工材2aの加工状態
を示す平面図，第９図（ａ）ないし（ｄ）は夫々第７図
における夫々のステージの被ス加工材2aの要部縦断面形
状を示す図であり，前記同様に夫々の位置関係を対応さ
せて示してある。なお同一部分は前記第１図（ａ）と同
一の参照符号にて示す。第７図および第８図において,P
_nは被加工材2aの送りピッチであり，送り装置20aおよび
パンチ・ダイセット21〜24は夫々2P_nの加工中心間隔で
配設してある。なお被加工材2aに通常穿設されるパイロ
ット孔およびパイロットガイドについては，前記メイン
加工ライン１におけると同様に図示を省略してある。第
７図ないし第９図において，被加工材2aを送り装置20a
により，矢印方向に等ピッチP_nで間欠的に送給し，パン
チ・ダイセット21の加工位置において，穴抜き加工が行
われ，被加工材2aに穴21a,21bが穿設される。次にパン
チ・ダイセット22により，後述するようにして被加工材
3aに形成された管状体22aが穴21a内に嵌入され，カシメ
加工が行われ，管状体22aが被加工材2aに組立て合体さ
れる。更にパンチ・ダイセット23により，外抜き加工が
行われ，管状体22aの外方に異形穴23a,23bが打ち抜か
れ，突起23cが形成される。そしてパンチ・ダイセット2
4により，縁曲げ加工が行われ，前記突起23cが上方に略
90゜曲げられる。そしてメイン加工ライン１を構成する
パンチ・ダイセット17により，被加工材1aに形成された
帽子状体14a（第６図（ｅ）参照）とが組合わされる。

第13図は被加工材1aと2aとの交差位置における状態を
示す要部斜視図であり，同一部分は前記第５図および第
９図と同一の参照符号で示す。第13図において，被加工
材1aには桟13dによって支持された帽子状体14aが形成さ
れていると共に，被加工材2aには桟17bによって支持さ
れた複合体17aが形成されている。この状態において前
記第４図に示すパンチ・ダイセット17を作動させると，
被加工材1a,2aが重合し，突起23cが更に内方に折り曲げ
られ，かつ複合体7aを支持する桟17bが切断されるか
ら，前記第６図（ｅ）に示すように帽子状体14aと複合
体17aとが組立合体されるのである。

第10図は第１図（ａ）における第２サブ加工ライン３
を示す要部拡大平面図，第11図は被加工材3aの加工状態
を示す平面図，第12図（ａ）ないし（ｅ）は夫々第10図
における夫々のステージの被加工材3aの要部縦断面形状
を示す図であり，前記同様に夫々の位置関係を対応させ
て示してある。なお同一部分は前記第１図（ａ）と同一
の参照符号にて示す。第10図および第11図において,P_s
は被加工材3aの送りピッチであり，送り装置30aおよび
パンチ・ダイセット31〜37は夫々2P_sの加工中心間隔で
配設してある。これらの図においても前記メイン加工ラ
イン１および第１サブ加工ライン２と同様に，被加工材
3aに通常穿設される位置決め用のパイロット孔およびパ
イロットガイドは図示を省略してある。第10図ないし第
12図において，被加工材3aを送り装置30aにより，矢印
方向に等ピッチP_sで間欠的に送給し，パンチ・ダイセッ
ト31〜37において夫々の加工を行う。まずパンチ・ダイ
セット31,32においては被加工材3aに各々円弧状の外側
ランスラ31aおよび内側ランス32aが加工される、次にパ
ンチ・ダイセット33において第１絞り加工が行われ、被
加工材3aに椀状の突起33aが形成されると共に，前記円
弧状の外側ランス31aおよび内側ランス32aは各々三日月
状の溝33b,33cに変化し，椀状の突起33aは４個の円弧状
の桟33dによって支持された状態となる。パンチ・ダイ
セット34においては第２絞り加工が行われ，前記椀状の
突起33aは第12図（ｂ）に示すような帽子状体34aに変化
する。パンチ・ダイセット35においては成形加工が行わ
れ，前記帽子状体34aは所定の形状の帽子状体35aに成形
される。次にパンチ・ダイセット36により，帽子状体35
aに穴36aが穿設される。更にパンチ・ダイセット37にお
いて前記帽子状体35aの外径部35bの縁切り加工が行わ
れ，所定の外径寸法を有する管状体22aが形成される。
被加工材3aが更に送給されて，第１サブ加工ライン２を
構成するパンチ・ダイセット22に至ると，前記管状体22
aは前記第９図（ｂ）に示すように被加工材2aに形成さ
れた穴21a内に嵌入され，カシメ加工が行われると共
に，管状体22aを支持していた４個の桟33d（第11図参
照）が切断され，被加工材2aに組立て合体される。

第14図は本発明の実施例における完成品を示す拡大斜
視図であり，複合体17aと帽子状体14aとを突起23cの折
り曲げ加工によって組立合体した状態を示す。

上記のような順送り加工を行う場合において，第１図
（ａ），第４図，第７図および第10図に示すように，メ
イン加工ライン１と第１サブ加工ライン２との交差位置
に設けられたパンチ・ダイセット17,および第１サブ加
工ライン２と第２サブ加工ライン３との交差位置に設け
られたパンチ・ダイセット22においては，被加工材2a,3
aがパンチ・ダイセット17,22を正面から背面へ貫通する
ように通過する。このため第２図および第３図に示すよ
うにパンチ・ダイセット17,22には，保持部材171,221を
貫通して通路19,25を設け，前記被加工材2a,3aが円滑に
通過し得るようにしてある。

次に第１図（ａ）においてメイン加工ライン１におけ
るパンチ・ダイセット11〜18の配設ピッチが変更された
場合，若しくはメイン加工ライン１と第１サブ加工ライ
ン２との交差位置が変更された場合には，第１サブ加工
ライン２をメイン加工ライン１における被加工材1aの送
り方向に平行に移動調整する必要があるが，この場合に
はプレート20とベースプレート９（第１図（ｂ）参照）
とを締結するボルトその他の取付部材（図示せず）を弛
め，プレート20を第１図（ｂ）に示すあり20bとあり溝9
aを介して移動調整すればよい。第１サブ加工ライン２
と第２サブ加工ライン３との関係も上記と同様である。

第22図および第23図は各々本発明の実施例におけるパ
ンチ・ダイセットの変形例を示す要部正面図および一部
断面要部側面図である。両図において,101はホルダーで
ある。当該ホルダー101は，後述するように，覗き窓102
を有する箱型に形成され，パンチ103およびダイ104が間
隙を隔て対向して配設されている。117は略Ｌ字形に形
成された下部フレームであり，当該下部フレーム117の
上方に，略逆Ｌ字形に形成された上部フレーム105がボ
ルト106を介して固着されると共に，上記ホルダー101が
水平方向摺動可能に載置されている。118は位置決めピ
ン,119は固定用ボルトである。また,120は回動軸であ
り，上記下部フレーム117に回動自在に設けられると共
に，位置決めピン118を上下動可能とするように係合さ
せる。121はレバーであり，回動軸120の自由端に固着さ
れている。なお，図中の符号107は上記上部フレーム105
に装着された油圧シリンダーであり，ラム108を介して
上記パンチ103を作動せしめるものである。

第24図は第22図および第23図における位置決めピン11
8,回動軸120およびレバー121を示す拡大斜視図である。
第24図において,122は偏心ピンであって，回動軸120の
先端に偏心させて一体に設けられると共に，上記位置決
めピン118に設けた溝123と係合するよう構成されてい
る。このような構成により，レバー121を介して上記回
動軸120を図示矢印方向に回動させることにより，上記
位置決めピン118を上下方向に移動させることができ
る。

次に、第25図，第26図および第27図は，それぞれ上記
第22図および第23図におけるホルダー101を示す拡大表
面図，同側面図および同平面図である。第25図ないし第
27図において,124は取付穴であり，上記第22図および第
23図に示すパンチ103を取付け可能に形成されるもので
ある。102は覗き窓であり，ホルダー101の正面側に穿設
されるものである。126はボルト穴,127は位置決め穴で
あり，それぞれ上記第22図および第23図に示す固定用ボ
ルト119および位置決めピン118を挿入可能に突設される
ものである。

上記の構成により，第22図ないし第27図を参照して作
用について説明する。先ず，ホルダー101を下部フレー
ム117上に載置して，レバー121を介して回動軸120を回
動させれば，位置決めピン118が下部フレーム117から上
方に突出してホルダー101の位置決め穴127に嵌入するこ
とにより位置決めが行われるから，この位置において固
定用ボルト119を介してホルダー101を下部フレーム117
に固着する。そして，この状態で所定の加工作業を行
う。

次に、パンチ103を交換する場合には，レバー121の回
動によって位置決めピン118を下降させると共に，固定
用ボルト119を取外せば，ホルダー101の手前，即ち第23
図において左方に摺動させることができるから，パンチ
103の上方に空間を確保することができる。従って，パ
ンチ103の取外し，および新規品の取付けが可能とな
る。パンチ103の取付け後においては，前述したように
ホルダー101を固定し，以後の加工を継続するのであ
る。この構成のものにおいては，ホルダー101と共にパ
ンチ103およびダイ104を外部に取出せるため，当該パン
チ103およびダイ104の交換ならびに位置合わせを容易に
行うことが可能となり，作業性が良好であるという利点
がある。また，ホルダー101にパンチ103およびダイ104
を装着するのみでなく，スポット溶接装置，測定装置，
タッピング装置等を交換して装着することにより，多目
的の順送り加工を行うことも可能である。

第28図は本発明の実施例におけるパンチ・ダイセット
の他の変形例を示す一部断面平面図，第29図は第28図に
おけるＢ−Ｂ線要部断面側面図である。両図において,2
01は加工手段本体であり，前記パンチ・ダイセットに代
表されるものであり,T溝232を利用して取付ボルト233に
より，プレート231にセットされる。

202は駆動部であって、駆動軸２−1,当該駆動軸２−
１を駆動する駆動ハンドル２−2,および上記駆動軸２−
１に固定された駆動スパイラルギア２−３により構成さ
れ，加工手段本体201に形成された駆動部収容部２−４
内に軸受手段２−５を介して固定されている。なお，上
記駆動軸２−１の軸方向は，被加工材（図示省略）の送
り方向（図示矢印Ｘ方向）に対して直角な方向と一致し
ている。

203は従動部であって，上記プレート231に固定された
螺子軸３−1,および当該螺子軸３−１に歯合する雌螺子
を有しかつ上記駆動スパイラルギア２−３と歯合する従
動スパイラルギア３−２により構成され，上記加工手段
本体201を貫通するよう構成された従動部収容部３−３
内に設置されている。なお，上記螺子軸３−１の軸方向
は、上記被加工材の送り方向と一致している。

204はあり溝,204aはありであって，例えば工作機械等
に通常用いられている周知の精密摺動手段である。そし
て，上記あり溝204およびあり204aは，上記被加工材の
送り方向に沿う方向に形成されている。

205は位置センサ,205aは計測スケールであって，周知
の位置検出手段である。当該位置検出手段により上記加
工手段本体201の図示矢印Ｘ方向における位置が精密に
測定される。なお、当該位置検出手段による測定結果
は，例えば第31図に図示されているようなデジタル表示
装置206により表示される。当該デジタル表示装置206に
より表示されている数値は，例えばプレート231の基準
位置からの距離をmm単位で示している。即ち，上記位置
検出手段によれば，上記加工手段本体201の位置を百分
の1mmの精度で検出することも可能である。

以上，第28図および第29図により加工手段本体201に
設けた位置決め手段の構成について説明したが，次に当
該位置決め手段による位置決め動作を第30図に関連して
説明する。なお，第30図は第28図図示矢印Ｃ−Ｃにおけ
る断面図を示しているが，理解を容易にするため，断面
を表す斜線は断面の全てではなく部分的に止めている。
そして，図中の符号で第28図図示符号と同一のものは第
28図に対応している。また，符号１−1,1−2,1−３は加
工手段本体であり，加工手段本体１−２は，第28図に図
示されている加工手段本体201に対応するものと考えて
良く，加工手段本体１−１および１−３は，上記加工手
段本体１−２に隣接されているものである。更に，符号
３−４はフランジ,3−５は円筒状のスペーサ,3−６は軸
受,207は蛇腹,208はフランジ取付け用凹部を表してい
る。

第30図において，駆動軸２−１を駆動ハンドル２−２
（第28図図示）により時計方向または反時計方向に駆動
する。当該駆動軸２−１の回動に伴い，駆動スパイラル
ギア２−３も回動する。当該駆動スパイラルギア２−３
の回動に伴い，駆動スパイラルギア２−３と歯合してい
る従動スパイラルギア３−２が回動し，固定されている
螺子軸３−１に歯合しているため，当該螺子軸３−１に
沿って図示矢印Ｘ方向に移動する。上記従動スパイラル
ギア３−２の両側には，当該従動スパイラルギア３−２
の側面とフランジ３−４とに挟まれた状態で，円筒状の
スペーサ３−５が従動部収容部３−３内に軸受３−６を
介して設置されている。なお，当該スペーサ３−５の一
方の円筒端面は従動スパイラルギア３−２の側面と，他
方の円筒端面は上記フランジ３−４と夫々摺動自在に当
接するよう構成されている。従って，上記スペーサ３−
５の存在により，上記従動スパイラルギア３−２は，上
記駆動スパイラルギア２−３に対する位置関係を変える
ことなく，図示矢印Ｘ方向に移動することとなる。即
ち，上記従動スパイラルギア３−２の移動に伴い，加工
手段本体１−２は，あり溝204（第28図図示）に沿って
図示矢印Ｘ方向に移動する。なお，蛇腹207は，螺子軸
３−１の螺子溝に異物が挿入しないよう保護するもので
あるが，蛇腹207に代えて例えばスクリューカバーの如
き伸縮自在の保護部材を用いるようにしても良い。ま
た，第30図において，上記蛇腹207の両端が固定される
フランジ３−４は，加工手段本体１−２の側面を抉削し
て形成されたフランジ取付け用凹部208に取付けられて
いるため，例えば加工手段本体１−１と加工手段本体１
−２との間隔が小さい場合でも，上記蛇腹207の収容ス
ペースを十分に確保することができる。

以上，第30図に関連して加工手段の位置決めを行う際
の動作について説明したが，位置決め動作を行う前に，
取付ボルト233（第28図図示）を弛緩させて，加工手段
本体201をあり溝204に沿って摺動自在状態にしておくこ
とは言うまでもない。そして，前述したように，加工手
段本体201を所望の位置に移動させた上で，上記取付ボ
ルト233により固定する。なお，加工手段本体201の位置
は，デジタル表示装置206により表示されているため，
位置決めを容易かつ正確に行うことができる。

本実施例においてはメイン加工ライン１に１系統の第
１サブ加工ライン２を直交させた例を示したが，複数個
の第１サブ加工ライン２を直交させることもできる。同
様に第１サブ加工ライン２に複数個の第２サブ加工ライ
ン３を直交させても作用は同様である。またこれらの加
工ライン間の移動調整に際してメイン加工ライン１を移
動調整可能に形成してもよく，要するに夫々の加工ライ
ン間で相対移動を行い得るように形成すればよい。更に
複数個のパンチ・ダイセットの加工中心間隔を被加工材
の送りピッチの２倍とした例を示したが，これに限定さ
れず，他の整数倍にしてもよく，また同一加工ラインに
おけるパンチ・ダイセットの配設間隔を異ならせてもよ
い。次に本実施例における夫々のパンチ・ダイセットを
Ｕ型に形成した例について記述したが，これらの形状は
Ｕ型に限定されず，例えば門型であってもよく，要する
に間隔を介して対向配設した上下保持部材に各々パンチ
・ダイセットを設けた構成のものであればよい。

〔発明の効果〕

本発明は以上記述のような構成および作用であるか
ら，複数個の部材からなる組立品を，個々の構成部材を
順送り加工し得るのみならず，加工ラインの交差位置に
おいて自動的に組立加工を行うことによって得ることが
でき，高精度かつ高能率生産が可能であるという効果が
ある。なお夫々のステージに相当する複数個の加工用の
パンチ・ダイセットを配設した順送り加工装置を包含す
るものであるため，前記改良発明が有する下記の効果も
当然に併有する。

（１） 夫々のステージに対応する加工用のパンチ・ダ
イセットが独立しているため，構造が簡単であり，製作
が極めて容易である。

（２） 部分的破損修理および調整等を行う場合におい
ても，該当するステージのパンチ・ダイセットのみに対
して行えばよく，小規模であるため復旧までに要する時
間と工数を大幅に低減させ得る。

（３） 多品種少量生産の場合においても，パンチ・ダ
イセットの配置変更によって対処できるため，段取，準
備等に要する時間が短く，本体加工作業時間の比率を大
幅に増大させ得る。

（４） 工程変更，加工順序の変更等を比較的容易に行
い得るため，近年のFMS生産方式にも充分応え得る。

（５） 夫々のパンチ・ダイセットにシリンダー等の駆
動装置を設けた構成とすると，スペーサを設ける必要が
なく，従って加工用のプレスの幅による制約は全く受け
ず，加工の組み合わせが自由である。

（６） 加工のタイミングを若干ずらすことにより，加
工に伴う打撃音若しくは打抜音等を分散することがで
き，全体として騒音が小さく，作業環境を向上させ得
る。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）は本発明の実施例を模式的に示す要部構成
平面図，第１図（ｂ）は第１図（ａ）におけるＡ−Ａ線
要部断面図，第２図および第３図は各々第１図（ａ）に
おけるパンチ・ダイセット17,22を示す要部側面拡大図
および要部背面拡大図，第４図は第１図（ａ）における
メイン加工ライン１を示す要部拡大平面図，第５図は被
加工材1aの加工状態を示す平面図，第６図（ａ）ないし
（ｅ）は夫々第５図における夫々のステージの被加工材
1aの要部縦断面形状を示す図，第７図は第１図（ａ）に
おける第１サブ加工ライン２を示す要部拡大平面図，第
８図は被加工材2aの加工状態を示す平面図，第９図
（ａ）ないし（ｄ）は夫々第７図における夫々のステー
ジの被加工材2aの要部縦断面形状を示す図，第10図は第
１図（ａ）における第２サブ加工ライン３を示す要部拡
大平面図，第11図は被加工材3aの加工状態を示す平面
図，第12図（ａ）ないし（ｅ）は夫々第10図における夫
々のステージの被加工材3aの要部縦断面形状を示す図，
第13図は被加工材1aと2aとの交差位置における状態を示
す要部斜視図，第14図は本発明の実施例における完成品
を示す拡大斜視図，第15図および第16図は各々改良発明
の一実施例を示す要部正面図および要部平面図，第17図
は被加工材の加工状態を示す平面図，第18図（ａ）
（ｂ）（ｃ）は夫々第17図における夫々のステージの被
加工材の要部縦断面形状を示す図，第19図および第20図
は各々第15図および第16図におけるＵ型パンチ・ダイセ
ットの一部断面側面図，第21図は改良発明の他の実施例
におけるＵ型パンチ・ダイセットを示す要部側面図，第
22図および第23図は各々本発明の実施例におけるパンチ
・ダイセットの変形例を示す要部正面図および一部断面
要部側面図，第24図は第22図および第23図における位置
決めピン，回動軸およびレバーを示す拡大斜視図，第25
図，第26図および第27図は夫々前記第22図および第23図
におけるホルダーを示す拡大正面図，同側面図および同
平面図，第28図は本発明の実施例におけるパンチ・ダイ
セットの他の変形例を示す一部断面平面図，第29図は第
28図におけるＢ−Ｂ線要部断面側面図，第30図は第28図
におけるＣ−Ｃ線断面図，第31図は第28図および第29図
におけるデジタル表示装置を示す要部平面図である。 1:メイン加工ライン,1a,2a,3a:被加工材,2:第１サブ加
工ライン,3:第２サブ加工ライン,9:ベースプレート,10,
20,30:プレート,10a,20a,30a:送り装置,11〜18,21〜24,
31〜37:パンチ・ダイセット。

フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭60−56424（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−55631（ＪＰ，Ａ) 日経メカニカル第124号、日経マグロ ウヒル社、昭和57年９月27日、第40−49 頁 (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B30B 13/00

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数個の加工用のパンチ・ダイセットを帯
   状の被加工材の長手送り方向にmP_m（ｍは任意の正の整
   数、P_mは被加工材の送りピッチ）の間隔に順に設けてメ
   イン加工ラインを形成し、複数個の加工用のパンチ・ダ
   イセットを帯状の他の被加工材の長手送り方向にnP
   _n（ｎは任意の正の整数、P_nは他の被加工材の送りピッ
   チ）の間隔に順に設け、前記メイン加工ラインと直交す
   る少なくとも１個のサブ加工ラインを形成すると共に、 このサブ加工ラインを、底面に被加工材の送り方向と直
   交する方向に延びるように形成した突条を設けてなるプ
   レート上に複数個のパンチ・ダイセットを移動調整可能
   に設けると共に、このプレートを複数条の案内溝を前記
   突条と対向させて設けたベースプレート上に載置すると
   共に、前記突条と案内溝とを摺動可能に係合させ、前記
   プレートを移動調整可能に形成して構成し、 複数個の部材を夫々の加工ラインにおいて順送り加工す
   ると共に、メイン加工ラインとサブ加工ラインとの交差
   位置において組立加工を行うように構成したことを特徴
   とするマルチライン順送り加工装置。
2. 【請求項２】複数個の加工用のパンチ・ダイセットを帯
   状の被加工材の長手送り方向にmP_m（ｍは任意の正の整
   数、P_mは被加工材の送りピッチ）の間隔に順に設けてメ
   イン加工ラインを形成し、複数個の加工用のパンチ・ダ
   イセットを帯状の他の被加工材の長手送り方向にnP
   _n（ｎは任意の正の整数、P_nは他の被加工材の送りピッ
   チ）の間隔に順に設け、前記メイン加工ラインと直交す
   る少なくとも１個のサブ加工ラインを形成し、複数個の
   加工用のパンチ・ダイセットを帯状の更に他の被加工材
   の長手送り方向にsP_s（ｓは任意の正の整数、P_sは更に
   他の被加工材の送りピッチ）の間隔に順に設け、前記サ
   ブ加工ラインと直交する少なくとも１個の他のサブ加工
   ラインを形成すると共に、 前記サブ加工ラインおよび他のサブ加工ラインを、底面
   に被加工材の送り方向と直交する方向に延びるように形
   成した突条を設けてなるプレート上に複数個のパンチ・
   ダイセットを移動調整可能に設けると共に、このプレー
   トを複数条の案内溝を前記突条と対向させて設けたベー
   スプレート上に載置すると共に、前記突条と案内溝とを
   摺動可能に係合させ、前記プレートを移動調整可能に形
   成して構成し、 複数個の部材を夫々の加工ラインにおいて順送り加工す
   ると共に、メイン加工ラインとサブ加工ラインとの交差
   位置およびサブ加工ライン相互間の交差位置において組
   立加工を行うように構成したことを特徴とするマルチラ
   イン順送り加工装置。
3. 【請求項３】加工ラインの交差位置に設けたパンチ・ダ
   イセットに被加工材の通過を許容する通路を貫通して設
   けた請求項（１）または（２）に記載のマルチライン順
   送り加工装置。
4. 【請求項４】加工ラインの最上流位置に被加工材の送り
   装置を設けた請求項（１）ないし（３）何れかに記載の
   マルチライン順送り加工装置。