JPH0417998A

JPH0417998A - マルチライン順送り加工装置

Info

Publication number: JPH0417998A
Application number: JP2121761A
Authority: JP
Inventors: Shoji Futamura; 昭二二村; Kazuo Igarashi; 五十嵐　一雄
Original assignee: Institute of Technology Precision Electrical Discharge Works
Current assignee: Institute of Technology Precision Electrical Discharge Works
Priority date: 1990-05-11
Filing date: 1990-05-11
Publication date: 1992-01-22
Anticipated expiration: 2016-10-15
Also published as: JP3217778B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、複数個の部材を例えば帯状の被加工材を使用
し、複数個の加工ラインにおいて穴あけ。

曲げ絞り、打抜き等の加工を順送り加工によって加工し
、最終ステージにおいて組立て完成させるマルチライン
順送り加工装置に関するものである。

〔従来の技術］従来、鋼板を打抜き１曲げ絞り、圧縮等の成形加工によ
って、所定の形状の板金製品に製作する場合には、数工
程を経由するのが通常である。このような板金製品の製
作数量が多い場合には、１個の加工用金型の中で各工程
若しくはステージの加工を個々に行い、順次次のステー
ジへ送って加工を追加して進め、最終ステージで加工を
完了させる手段が採用されている。このような加工用金
型構造を順送り型と称しており１例えばプレスの１スタ
ンプ毎に１個の板金製品を得ることができるため極めて
高能率であるという利点がある。

上記従来の順送り加工用金型においては、生産速度が高
く、被加工材を投入後加工完了までの納期が短いと共に
、プレス加工の途中工程における仕掛りが少なく、小人
数による多量生産が可能であるという長所を有する反面
において、下記のような問題点がある。すなわち、１個
の金型中に複数対のパンチ・ダイを組込む構造であるた
め、金型構造が極めて複雑となり、高精度の金型製作技
術を必要とすると共に、製作期間が長大化し、製作費用
が嵩むこととなる。また金型の部分的破損修理、調整に
際しても、金型全体を分解する必要があり、極めて煩雑
であり、多大な時間と工数を必要とする。更に多品種少
量生産の場合、被加工品の形状が異なる毎に専用の金型
をそっくり製作したのでは金型費が割高になり、近年次
第にその要請が高まってきている所謂ＦＭＳ生産方弐に
応えることができないという問題点がある。

このような問題点を解決するために１本出願人はすでに
構造が簡単であり、かつ部分的調整を容易に行い得る順
送り加工装置についての出願を行っている（例えば特願
昭６３−３０４６９４号、特願平１８３４７号、同１−
１３３８２１号、同２−３１２４２号等）。

第１５図および第１６図は各々上記改良発明の一実施例
を示す要部正面図および要部平面図である。両図におい
て、５０はパイロット孔加工用のＵ型パンチ・ダイセン
ト、６０はＵ型パイロットガイド、７０は切込加工用の
Ｕ型パンチ・ダイセット、８０は絞り加工用のＵ型パン
チ・ダイセント　９０はフランジ穴加工用のＵ型バンチ
・ダイセット　１００は縁切り加工用のＵ型バンチ・ダ
イセットであり、後述するように夫々１対のパンチ・ダ
イ若しくはガイドロンド・ガイド穴（何れも符号による
指示省略）を有する。Ｐは右から左方向に供給される被
加工材（図示せず）の送りピッチである。次に上記のＵ
型パンチ・ダイセット等は、まずパイロット孔加工用の
Ｕ型パンチ・ダイセット５０からＰの距離にＵ型パイロ
ットガイド６０を設ける０次にＵ型パンチ・ダイセット
５０から２．５Ｐの距離に切込加工用のＵ型パンチ・ダ
イセット７０を、４．５Ｐの距離に絞り加工用のＵ型パ
ンチ・ダイセント８０を、７．５Ｐの距離にフランジ穴
加工用のＵ型パンチ・ダイセット９０を、９．５Ｐの距
離に縁切り加工用のＵ型バンチ・ダイセット１００を夫
々配設する。なお前記Ｕ型パンチ・ダイセット８０に続
く下流側には、Ｕ型パイロットガイド６０を配設する。

次に４はプレステーブルであり、Ｔ溝４ａを２本設け、
前記Ｕ型パンチ・ダイセットおよびＵ型パイロットガイ
ド５０〜１００を取付ボルト５を介して固定する。

６はスペーサであり、プレスラム７の下面に前記Ｕ型パ
ンチ・ダイセットおよびＵ型パイロットガイド５０〜１
００の位置と対応させて固着する。

次に第１９図および第２０図は各々第１５図および第１
６図におけるＵ型パンチ・ダイセットの一部断面側面図
であり、同一部分は前記第１５図および第１６図と同一
の参照符号で示す。

まず第１９図において、パイロット孔加工用のＵ型パン
チ・ダイセット５０の構成について説明する。同図にお
いて５１はフレームであり１例えば鉄鋼材料からなり２
間隔を介して対向配設した下保持部材５１ａおよび下保
持部材５１ｂの一端を開放し他端を一体に接合して略Ｕ
字型に形成する。上下各保持部材５１ａおよび５１ｂの
開放端近傍にはパンチ５２およびダイ５３を設けると共
に、パンチ５２にはばね５４を介装させて、常時上端位
置に係止するが、プレスラム７の打撃により、ダイ５３
と係合するように上下動自在に形成する。なおパンチ５
２は中空パンチ５２ａ内にピアスパンチ５２ｂを軸方向
相対移動自在に嵌装させて形成する。５５は緩衝材であ
り、ウレタン等の弾性材料によって形成する。なお第１
５図および第１６図に示すＵ型パイロットガイド６０の
構成は、ピアスパンチ５２ｂおよびダイ５３の他は第１
９図に示すパイロット孔加工用のＵ型パンチ・ダイセッ
トと同一である。すなわち前記Ｕ型パイロントガイド６
０においては、上記ピアスパンチ５２トおよびダイ５３
に代えて、下端部を円錐状若しくは円錐台状に形成し、
中間部を前記ピアスパンチ５２ｂと略同−直径の丸棒状
に形成してなるガイドロッドとこのガイドロッドが係合
するガイド穴としたものである。

次に第２０図に示す絞り加工用のＵ型バンチ・ダイセッ
ト８０の構成について説明するが、同一部分は前記第１
９図と同一の参照符号で示しである。第２０図において
８１はフレームであり、上下各保持部材８１ａ、Ｂｌｂ
により前記第１９図に示すものと同様に略し字型に形成
し、開放端部近傍に絞り加工用のダイ８２およびパンチ
８３を設けると共に、ダイ８２にはばね８４を介装させ
て、常時上端位置に係止するが、プレスラム７の打撃に
より、パンチ８３と係合するように上下動自在に形成す
る。ダイ８２は中空円筒状に形成した絞りダイ８２ａ内
に、ばね８２ｂを介してノックアラ）Ｂ２ｃを軸方向相
対移動自在に介装させて形成する。一方バンチ８３は、
下保持部材８１ｂに固着した絞りパンチ８３ａと、リン
グ状に形成し、かつビン８３ｂを介して上下動自在とし
たしわ押え８３ｃとからなる。８３ｄはばねでありしわ
押え８３ｃの上面を絞りパンチ８３ａの上面と常時同一
面上に保持するが、ダイ８２と協同して被加工材（図示
せず）およびしわ押え８３ｃを上下動自在とする。なお
第１５図および第１６図に示す切込加工用、フランジ穴
加工用および縁切り加工用のＵ型パンチ・ダイセラ１−
７０．９０１００の構成も上記絞り加工用のＵ型パンチ
・ダイセット８０と略同様であり、夫々の加工に対応す
るパンチ・ダイを設けである。

上記の構成により、第１５回および第１６図に示す加工
装置に２右方から例えば帯鋼を等ピッチで送給し、プレ
スラム７を作動させることにより例えば椀状若しくはキ
ャップ状の板金製品を得ることができる。

第１７図は被加工材の加工状態を示す平面図第１８図（
ａ）（ｂ）（Ｃ）は夫々第１７図における夫々のステー
ジの被加工材の要部縦断面形状を示す図であり、理解を
容易にするために各々前記第１５図および第１６図と位
置関係を対応させて示しである。

第１５図ないし第１８図において、被加工材８は右から
左に順に等ピッチＰで送給され、まずパイロット孔加工
用のＵ型パンチ・ダイセット５０によってパイロット孔
４０を穿設される０次に被加工材８がピッチＰだけ移動
すると次のパイロット孔４０が穿設されると共に、既に
穿設されたパイロット孔４０には、Ｕ型パイロットガイ
ド６０のガイドロッド（図示せず）が係合し、被加工材
８の位置決めが行われる。更にピッチＰを移動すると、
ステージ４１に至り切込加工用のＵ型パンチ・ダイセッ
ト７０により円弧状の切込み７０ａが加工される。次に
アイドルステージ４２を経てステージ４３に至ると、絞
り加工用のＵ型バンチ・ダイセット８０により、絞り加
工が行われ、第１８図（ａ）に示すように被加工材８に
椀状の突起８０ａを形成すると共に、前記円弧状の切込
み７０ａはその幅を拡げて円弧状の溝７０ｂに変化する
。

なおこの絞り加工時においては、前記第２０図に示すよ
うにしわ押え８３ｃが有効に作用し、被加工材８の絞り
加工に伴う非所望のしわの発止を防止する０次にアイド
ルステージ４４．４５を経由してステージ４６に至ると
、フランジ穴加工用のＵ型パンチ・ダイセット９０によ
り、フランジ穴９０ａが加工される。更にアイドルステ
ージ４７を経由してステージ４８においては、縁切り加
工用のＵ型バンチ・ダイセット１００により、椀状の板
金製品１００ａの外形寸法で縁切り加工が行われ、加工
を完了するのである。

第２１図は改良発明の他の実施例におけるＵ型パンチ・
ダイセットを示す要部側面図であり、同一部分は前記第
２０図と同一の参照符号で示す。

第２１図において、８５はフレームであり５例えば鉄鋼
材料により略逆３字形に形成し、取付ポル）５ａを介し
てフレーム８１の上端面に固着し。

ダイ８２と略同軸的に設けたシリンダー８６を介装させ
る。８７は電磁切換弁である。なお図示を省略しである
が、前記第１５図および第１６図に示す他のＵ型パンチ
・ダイセットおよびＵ型パイロットガイド５０〜１００
も略同様の構成とする。

以上の構成により、前記実施例と同様に被加工材を等ピ
ッチで逐次送給しつつ、夫々の電磁切換弁８７を介して
夫々のシリンダー８６を作動させれば、前記実施例と同
様にして例えば椀状の板金製品を得ることができる。

〔発明が解決しようとする課題］上記順送り加工装置により、帯状の被加工材から板金製
品を効率良く連続して加工することができるが、単一方
向のみの被加工材の送給によるものであるため１例えば
複数部材を組立てる場合にはそのまま適用することがで
きない。すなわち複数個の順送り加工装置によって夫々
個別に部材を加工した後１組立装置に供給して組立てを
行う必要がある。従って部材の仕掛りが多くなると共に
。

これらの部材の取扱、保管、仕分け、運搬等に時間およ
び工数が多くかかるため効率的な生産を望むことができ
ないという問題がある。また組立装置に部材を手作業に
よって供給する作業形態を採用する場合には１作業が煩
雑化するのみならず。

位置決め誤差の累積も加わるため１Ｍ立品の寸法精度を
高水準に保持することができない場合があるという問題
点も併存する。−力部材の供給を自動化若しくはロボッ
ト化することにより２作業能率の向上は期待できるもの
の、設備費の増大を招来すると共に、比較的少量であり
、かつ多種類の組立品を生産する場合には装置全体の稼
動率を低下させるという問題点がある。

本発明は上記従来技術に存在する問題点を解決し５複数
部材からなる組立品の組立作業に至るまで自動化し得る
マルチライン順送り加工装置を提供することを目的とす
る。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するために、第１の発明においては、？
ｊ！数個の加工用のパンチ・ダイセットを帯状の被加工
材の長手送り方向にｍＰｍ　　（ｍは任意の正の整数、
Ｐｍは被加工材の送りピッチ）の間隔に順に設けてメイ
ン加工ラインを形成し、複数個の加工用のパンチ・ダイ
セントを帯状の他の被加工材の長手送り方向にｎＰｎ　
　（ｎは任意の正の整数、Ｐｏは他の被加工材の送りピ
ッチ）の間隔に順に設け、前記メイン加工ラインと直交
する少なくとも１個のサブ加工ラインを形成すると共に
。

このサブ加工ラインを前記メイン加工ラインの送り方向
と平行に移動調整可能に形成し、複数個の部材を夫々の
加工ラインにおいて順送り加工すると共に、メイン加工
ラインとサブ加工ラインとの交差位置において組立加工
を行うように構成する。

という技術的手段を採用した。

次に第２の発明においては、複数個の加工用のパンチ・
ダイセットを帯状の被加工材の長手送り方向にｍ　Ｐ　
ｍ　　（ｍは任意の正の整数、Ｐｍは被加工材の送りピ
ッチ）の間隔に順に設けてメイン加工ラインを形成し、
？ｊＩ数個の加工用のパンチ・グイセットを帯状の他の
被加工材の長手送り方向にｎＰｍ、（ｎは任意の正の整
数、ＰＲは他の被加工材の送りピッチ）の間隔に順に設
け、前記メイン加工ラインと直交する少なくとも１個の
サブ加工ラインを形成すると共に、このサブ加工ライン
を前記メイン加工ラインの送り方向と平行に移動調整可
能に形成し、複数個の加工用のパンチ・ダイセットを帯
状の更に他の被加工材の長手送り方向に５Ｐｓ（ｓは任
意の正の整数、Ｐ８は更に他の被加工材の送りピッチ）
の間隔に順に設け、前記サブ加工ラインと直交する少な
くとも１個の他のサブ加工ラインを形成すると共に、こ
のサブ加工ラインを前記メイン加工ラインと直交するサ
ブ加工ラインの送り方向と平行に移動調整可能に形成し
、複数個の部材を夫々の加工ラインにおいて順送り加工
すると共に、メイン加工ラインとサブ加工ラインとの交
差位置およびサブ加工ライン相互間の交差位置において
組立加工を行うように構成する。という技術的手段を採
用した。

なお上記の各発明において、底面に被加工材の送り方向
と直交する方向に延びるように形成した突条を設けてな
るプレート上に複数個のパンチ・グイセットを移動調整
可能に設けると共に、このプレートを複数条の案内溝を
マトリックス状に直交させて設けたベースプレート上に
載置すると共に、前記突条と案内溝とを摺動可能に係合
させ。

前記プレートを移動調整可能に形成することかできる。

また上記夫々の発明において、加工ラインの交差位置に
設けたパンチ・ダイセントに被加工材の通過を許容する
通路を貫通して設けることができる。

更に上記夫〜の発明において、加工ラインの最上流位置
に被加工材の送り装置を設けることができる。

〔作　用〕

上記の構成により、まず第１の発明においては夫々独立
した複数個のパンチ・ダイセットにより夫々のステージ
に対応する加工を逐次実行することができ、被加工材に
順送り加工を円滑に行うことができると共に、メイン加
工ラインとサブ加工ラインとの交差位置において自動的
に複数部材の組立加工を行い得るのである。

また第２の発明においては、上記作用に加えてサブ加工
ライン相互の交差位置においても複数部材の組立加工を
自動的に行い得る。

〔実施例〕

第１図（ａ）は本発明の実施例を模式的に示す要部構成
平面図、第１図（ト））は第１図（ａ）におけるＡ−Ａ
線要部断面図である。両図において１はメイン加工ライ
ン２２は第１サブ加工ライン、３は第２サブ加工ライン
であり、第１サブ加工ライン２はメイン加工ラインｌと
、第２サブ加工ライン３は第１サブ加工ライン２と各々
直交するように設ける。

まずメイン加工ライン１の構成について記述する。１０
はプレートであり、ベースプレート９（第１図（ｂ）参
照）上にボルトその他の取付部材（図示せず）を介して
固着する。次に１１〜１８はパンチ・ダイセットであり
、ベースプレート９上に被加工材１ａの長手送り方向に
ｍＰｍの加工中心間隔で順に設ける。この場合ｍは任意
の正の整数２　Ｐｌは被加工材１ａの送りピッチである
。

１０ａは送り装置であり、被加工材１ａを送りピッチＰ
ｍで送給可能に形成し、パンチ・ダイセット１１の上流
側に設ける。なおパンチ・ダイセット１１〜１８の構成
は基本的には前記第１９図ないし第２１図に示すものと
同様であり、またプレート１０上への設置態様について
も同様である。

次に第１サブ加工ライン２の構成について説明する。２
０はプレートであり、このプレート２０上に被加工材２
ａの長手送り方向に、パンチ・ダイセット２１〜２４を
ｎＰｍの加工中心間隔で順に設ける。この場合ｎは任意
の正の整数、Ｐゎは被加工材２ａの送りピッチである。

なおｎ、Ｐｍｌは各々前記ｍ、　　Ｐ＋＋＋と同一であ
る場合もあるが。

必ずしも同一であるとは限らない、２０ａは送り装置で
あり、被加工材２ａを送りピッチＰｎで送給可能に形成
し、パンチ・ダイセット２１の上流側に設ける。パンチ
・ダイセット２１〜２４の構成および設置Ｂ様は前記メ
イン加工ラインｌにおけるものと同様である。なお第１
サブ加工ライン２はメイン加工ライン１と直交するよう
に設ける。

このためプレート２０の底面に被加工材２ａの送り方向
と直交する方向に延びるように形成したあり２０ｂを設
け、ベースプレート９の表面に設けたあり溝９ａと摺動
可能に係合させる。

第２サブ加工ライン３の構成も基本的には前記第１サブ
加工ライン２と同様である。すなわちプレート３０上に
被加工材３ａの長手送り方向に。

パンチ・ダイセント３１〜３７をｓＰｍの加工中心間隔
で順に設ける。この場合において、Ｓば任意の正の整数
、Ｐｍは被加工材３ａの送りピッチである。なおｓ、Ｐ
ｍと前記ｍ、Ｐｍおよびｎ。

Ｐｌ、との関係は前記第１サブ加工ライン２における場
合と同様に夫々同一であることもあるが、必ずしも同一
である必要はない。３０ａは送り装置であり、被加工材
３ａを送りピッチＰｓで送給可能に形成し、パンチ・ダ
イセット３１の上流側に設ける。また第２サブ加工ライ
ン３は前記第１サブ加工ライン２と直交するように設け
る。このためプレート３０の底面に被加工材３ａの送り
方向と直交する方向に延びるように形成したあり３０ｂ
を設け、ベースプレート９の表面に設けたあり溝９ｂと
摺動可能に係合させる。

次に第２図および第３図は各々第１図（ａ）におけるパ
ンチ・ダイセラ）１７，２２を示す要部側面拡大図およ
び要部背面拡大図であり、同一部分は前記第１図（ａ）
と同一の参照符号で示す、第２図および第３図において
、１０ｃ、２０ｃは各々あり溝であり、プレート１０．
２０の表面に被加工材ｌａ、２ａ（第１図（ａ）参照）
の送り方向と平行に設け、パンチ・ダイセット１７．２
２の底面に突設したあり１０ｄ、２０ｄと摺動自在器こ
係合させる。この関係は第１図（ａ）に示すパンチ・ダ
イセット１１〜１８．２１〜２４．３１〜３７ならびに
送り装置１０ａ、２０ａ、３０ａについても同様である
。第２ｇおよび第３図において１９２５は各々通路であ
り、パンチ・ダイセット１７．２２を構成する保持部材
１７１，２２１を貫通して設け、後述するように被加工
材２ａ、３ａの通過を許容するように形成する。

第４図は第１図（ａ）におけるメイン加工ライン１を示
す要部拡大平面図、第５図は被加工材１ａの加工状態を
示す平面図、第６図（ａ）ないしくｅ）は夫々第５図に
おける夫々のステージの被加工材１ａの要部縦断面形状
を示す図であり、理解を容易にするために夫々の位置間
係を対応させて示しである。

なお同一部分は前記第１図（ａ）と同一の参照符号にて
示す。第４図および第５図においてＰｍは被加工材１ａ
の送りピッチであり、送り装置１０　ａ。

パンチ・ダイセットｌｌ〜１８は夫々２Ｐｍの加工中心
間隔で配設しである。なお被加工材１ａにはパイロット
孔加工用のパンチ・ダイセントによってパイロット孔を
穿設し、加工ライン中に設けたパイロットガイドをパイ
ロット孔に係合させて被加工材１ａの位置決めを行うの
が通例であるが、説明を簡略化するために図示を省略し
である。第４図ないし第６図において、被加工材１ａを
送り装置１０ａにより、矢印方向に等ピッチＰ。で間欠
的に送給すると、パンチ・ダイセント１１により外側ラ
ンスｌｌａが加工される。次にピッチＰ。

移動しアイドルステージを経て更にピッチＰｌ移動する
と、パンチ・ダイセット１２により内側ランス１２ａが
加工される。同様にしてパンチ。

ダイセット１３により第１絞り加工が行われ、被加工材
１ａに椀状の突起１３ａが形成されると共に、前記円弧
状に形成された外側ランスｌｌａおよび内側ランス１２
ａはその幅を拡げて三日月状の溝１３ｂ、１３Ｃに変化
し、椀状の突起１３ａは４個の円弧状の桟１３ｄによっ
て支持された状態となる０次にパンチ・ダイセット１４
において第２絞り加工が行われ、前記椀状の突起１３ａ
は第６図（ハ）に示すような帽子状体１４ａに変化する
。

更にパンチ・ダイセット１５により、帽子状体１４ａに
穴１５ａが穿設される。次にパンチ・ダイセント１６に
より、帽子状体１４ａの外径部１６ａの縁切り加工が行
われ、所定の外径寸法に仕上げられる。そしてパンチ・
ダイセット１７においては、後述する第１サブ加工ライ
ン２によって形成された複合体１７ａと前記帽子状体１
４ａとが組合わされ、最終ステージに相当するパンチ・
ダイセント１８により、帽子状体１４ａを支持していた
桟１３ｄが切断され、後述するような所望の組立体とす
ることができる。

第７図は第１図（ａ）における第１サブ加工ライン２を
示す要部拡大平面図、第８図は被加工材２ａの加工状態
を示す平面図、第９図（ａ）ないしくイ）は夫々第７図
における夫々のステージの被加工材２ａの要部縦断面形
状を示す図であり、前記同様に夫々の位置関係を対応さ
せて示しである。なお同一部分は前記第１図（ａ）と同
一の参照符号にて示す。

第７図および第８図において、Ｐｍｌは被加工材２ａの
送りピッチであり、送り装置２０ａおよびパンチ・ダイ
セット２１〜２４は夫々２ｐＨの加工中心間隔で配設し
である。なお被加工材２ａに通常穿設されるパイロット
孔およびパイロットガイドについては、前記メイン加工
ライン１におけると同様に図示を省略しである。第７図
ないし第９図において、被加工材２ａを送り装置２０ａ
により、矢印方向に等ピッチＰｎで間欠的に送給し。

パンチ・ダイセット２１の加工位置において、穴抜き加
工が行われ、被加工材２ａに穴２１ａ、２１ｂが穿設さ
れる０次にパンチ・ダイセット２２により、後述するよ
うにして被加工材３ａに形成された管状体２２ａが穴２
１ａ内に嵌入され、カシメ加工が行われ、管状体２２ａ
が被加工材２ａに組立て合体される。更にパンチ・ダイ
セット２３により、外抜き加工が行われ、管状体２２ａ
の外方に異形穴２３ａ、２３ｂが打ち抜かれ、突起２３
ｃが形成される。そしてパンチ・ダイセット２４により
、縁曲げ加工が行われ、前記突起２３Ｃが上方に略９０
°曲げられる。そしてメイン加工ライン１を構成するパ
ンチ・ダイセット１７により、被加工材１ａに形成され
た帽子状体１４ａ（第６図（ｅ）参照）とが組合わされ
る。

第１３図は被加工材１ａと２ａとの交差位置における状
態を示す要部斜視図であり、同一部分は前記第５図およ
び第９図と同一の参照符号で示す。

第１３図において、被加工材１ａには桟１３ｄによって
支持された帽子状体１４ａが形成されていると共に、被
加工材２ａには桟１７ｂによって支持された複合体１７
ａが形成されている。この状態において前記第４図に示
すパンチ・ダイセット１７を作動させると、被加工材１
ａ、２ａが重合し、突起２３ｃが更に内方に折り曲げら
れ、かつ複合体１７ａを支持する桟１７ｂが切断される
から、前記第６図（ｅ）に示すように帽子状体１４ａと
複合体１７ａとが組立合体されるのである。

第１Ｏ図は第１図（ａ）における第２サブ加工ライン３
を示す要部拡大平面図、第１１図は被加工材３ａの加工
状態を示す平面図、第１２図（ａ）ないしｋ）は夫々第
１Ｏ図における夫々のステージの被加工材３ａの要部縦
断面形状を示す図であり、前記同様に夫々の位置関係を
対応させて示しである。

なお同一部分は前記第１図（ａ）と同一の参照符号にて
示す。第１０図および第１１図において、Ｐｌは被加工
材３ａの送りピッチであり、送り装置３０ａおよびパン
チ・ダイセント３１〜３７は夫々２Ｐｍの加工中心間隔
で配設しである。これらの図においても前記メイン加工
ライン１および第１サブ加工ライン２と同様に、被加工
材３ａに通常穿設される位置決め用のパイロット孔およ
びパイロットガイドは図示を省略しである。第１０図な
いし第１２図において、被加工材３ａを送り装置３０ａ
により、矢印方向に等ピッチＰｍで間欠的に送給し、パ
ンチ・グイセット３１〜３７において夫々の加工を行う
、まずパンチ・グイセット３１．３２においては被加工
材３ａに各々円弧状の外側ランス３１ａおよび内側ラン
ス３２ａが加工される６次にパンチ・ダイセット３３に
おいて第１絞り加工が行われ、被加工材３ａに椀状の突
起３３ａが形成されると共に、前記円弧状の外側ランス
３１ａおよび内側ランス３２ａは各々三日月状の溝３３
ｂ、３３ｃに変化し、椀状の突起３３ａは４個の円弧状
の桟３３ｄによって支持された状態となる。パンチ・グ
イセット３４においては第２絞り加工が行われ、前記椀
状の突起３３ａは第１２回部）に示すような帽子状体３
４ａに変化する。パンチ・グイセット３５においては成
形加工が行われ、前記帽子状体３４ａは所定の形状の帽
子状体３５ａに成形される。次にパンチ・ダイセット３
６により、帽子状体３５ａに穴３６ａが穿設されるや更
にパンチ・ダイセット３７において前記帽子状体３５ａ
の外径部３５ｂの縁切り加工が行われ、所定の外径寸法
を有する管状体２２ａが形成される。被加工材３ａが更
に送給されて。

第１サブ加工ライン２を構成するパンチ・グイセット２
２に至ると、前記管状体２２ａは前記第９図ら）に示す
ように被加工材２ａに形成された穴２１ａ内に嵌入され
、カシメ加工が行われると共に管状体２２ａを支持して
いた４個の桟３３ｄ（第１１図参照）が切断され、被加
工材２ａに組立て合体される。

第１４図は本発明の実施例における完成品を示す拡大斜
視図であり、複合体１７ａと帽子状体１４ａとを突起２
３ｃの折り曲げ加工によって組立合体した状態を示す。

上記のような順送り加工を行う場合において。

第１図（ａ）、第４図、第７図および第１０図に示すよ
うに、メイン加工ライン１と第１サブ加工ライン２との
交差位置に設けられたパンチ・グイセット１７．および
第１サブ加工ライン２と第２サブ加工ライン３との交差
位置に設けられたパンチ・ダイセット２２においては、
被加工材２ａ、３ａがパンチ・ダイセラ）１７．２２を
正面から背面へ貫通するように通過する。このため第２
図および第３図に示すようにパンチ・グイセット１７゜
２２には、保持部材１７１，２２１を貫通して通路１９
．２５を設け、前記被加工材２ａ、３ａが円滑に通過し
得るようにしである。

次に第１図（ａ）においてメイン加工ライン１における
パンチ・グイセント１１〜１８の配設ピッチが変更され
た場合、若しくはメイン加工ライン１と第１サブ加工ラ
イン２との交差位置が変更された場合には、第１サブ加
工ライン２をメイン加工ライン１における被加工材１ａ
の送り方向に平行に移動調整する必要があるが、この場
合にはプレート２０とベースプレート９（第１図Φ）参
照）とを締結するボルトその他の取付部材（図示せず）
を弛め、プレート２０を第１ｖ！Ｊ（ｂ）に示すあり２
０ｂとあり溝９ａを介して移動調整すればよい、第１サ
ブ加工ライン２と第２サブ加工ライン３との関係も上記
と同様である。

第２２図および第２３図は各々本発明の実施例における
パンチ・ダイセットの変形例を示す要部正面図および一
部断面要部側面図である。両図において、１０１はホル
ダーである。当該ホルダー１０１は、後述するように、
覗き窓１０２を有する箱型に形成され、パンチ１０３お
よびグイ１０４が間隙を隔て対向して配設されている。

１１７は略り字形に形成された下部フレームであり、当
該下部フレーム１１７の上方に、略逆り字形に形成され
た上部フレーム１０５がポル目０６を介して固着される
と共に上記ホルダー１０１が水平方向摺動可能に載置さ
れている。１１８は位置決めピン、　１１９は固定用ボ
ルトである。また、１２０は回動軸であり、上記下部フ
レーム１１７に回動自在に設けられると共に１位置決め
ピン１１Ｂを上下動可能とするように係合させる。１２
１はレバーであり１回動軸１２０の自由端に固着されて
いる。なお５図中の符号１０７は上記上部フレーム１０
５に装着された油圧シリンダーでありラム１０８を介し
て上記パンチ１０３を作動せしめるものである。

第２４図は第２２図および第２３図における位置決めピ
ン１１８９回動軸１２０およびレバー１２１を示す拡大
斜視図である。第２４図において、１２２は偏心ピンで
あって９回動輪１２０の先端に偏心させて一体に設けら
れると共に、上記位置決めピン１１８に設けた溝１２３
と係合するよう構成されている。このような構成により
、レバー１２１を介して上記回動軸１２０を図示矢印方
向に回動させることにより。

上記位置決めピン１１８を上下方向に移動させることが
できる。

次に一２第２５図、第２６図および第２７図はそれぞれ
上記第２２図および第２３図におけるホルダー１０１を
示す拡大正面図、同側面図および同平面図である。第２
５図ないし第２７図において、１２４は取付穴であり、
上記第２２図および第２３図に示すパンチ１０３を取付
は可能に形成されるものである。１０２は覗き窓であり
、ホルダー１０１の正面側に穿設されるものである。１
２６はボルト穴、１２７は位置決め穴であり、それぞれ
上記第２２図および第２３図に示す固定用ボルト１１９
および位置決めピン１１８を挿入可能に穿設されるもの
である。

上記の構成により、第２２図ないし第２７図を参照して
作用について説明する。先ず、ホルダー１０１を下部フ
レーム１１７上に載置して１　レバー１２１を介して回
動軸１２０を回動させれば１位置決めピン１１８が下部
フレーム１１７から上方に突出してホルダー１０１の位
置決め穴１２７に嵌入することにより位置決めが行われ
るから、この位置において固定用ポル目１９を介してホ
ルダー１０１を下部フレーム１１７に固着する。そして
、この状態で所定の加工作業を行う。

次に、パンチ１０３を交換する場合には、レバー１２１
の回動によって位置決めピン１１８を下降させると共に
、固定用ポル）　１１９を取外せば、ホルダー１０１の
手前、即ち第２３図において左方に摺動させることがで
きるから、パンチ１０３の上方に空間を確保することが
できる。従って、パンチ１０３の取外し、および新規品
の取付けが可能となる。パンチ１０３の取付は後におい
ては、前述したようにホルダー１０１を固定し、以後の
加工を継続するのである。この構成のものにおいては、
ホルダー１０１と共にパンチ１０３およびダイ１０４を
外部に取出せるため、当該パンチ１０３およびダイ１０
４の交換ならびに位置合わせを容易に行うことが可能と
なり作業性が良好であるという利点がある。また、ホル
タ−１０１にパンチ１０３およびダイ１０４を装着する
のみでなく、スポット溶接装置、測定装置、タッピング
装置等を交換して装着することにより、多目的の順送り
加工を行うことも可能である。

第２８図は本発明の実施例におけるパンチ・ダイセット
の他の変形例を示す一部断面平面図、第２９図は第２８
図におけるＢ−Ｂ！ｌ要部断面側面図である。両図にお
いて、２０１は加工手段本体であり、前記パンチ・ダイ
セットに代表されるものであり、Ｔ溝２３２を利用して
取付ボルト２３３によりプレート２３１にセントされる
。

２０２は駆動部であって、駆動軸２−１．当該駆動軸２
−１を駆動する駆動ハンドル２−２．および上記駆動軸
２−１に固定された駆動スパイラルギア２−３により構
成され、加工手段本体２０１に形成された駆動部収容部
２−４内に軸受手段２−５を介して固定されている。な
お、上記駆動軸２−１の軸方向は３被加工材（図示省略
）の送り方向（図示矢印Ｘ方向）に対して直角な方向と
一致している。

２０３は従動部であって、上記プレート２３１に固定さ
れた螺子軸３−１．および当該甥子軸３−１に歯合する
雌螺子を有しかつ上記駆動スパイラルギア２−３と歯合
スる従動スパイラルギア３−２により構成され、上記加
工手段本体２０１を貫通するよう形成された駆動部収容
部３−３内に設置されている。なお上記螺子軸３−１の
軸方向は、上記被加工材の送り方向と一致している。

２０４はあり溝、　２０４ａはありであって１例えば工
作機械等に通常用いられている周知の精密摺動手段であ
る。そして、上記あり溝２０４およびあり２０４ａは、
上記被加工材の送り方向に沿う方向に形成されている。

２０５は位置センサ、　２０５ａは計測スケールであっ
て１周知の位置検出手段である。当該位置検出手段によ
り上記加工手段本体２０１の図示矢印Ｘ方向における位
置が精密に測定される。なお、当該位置検出手段による
測定結果は１例えば第３１図に図示されているようなデ
ジタル表示装Ｗ２Ｏ６により表示される。当該デジタル
表示装置２０６により表示されている数値は１例えばプ
レート２３１の基準位置からの距離をｌ単位で示してい
る。即ち。

上記位置検出手段によれば、上記加工手段本体２０１の
位置を百分の１ｍ１１の精度で検出することも可能であ
る。

以上、第２８図および第２９図により加工手段本体２０
１に設けた位置決め手段の構成について説明したが１次
に当該位置決め手段による位置決め動作を第３０図に関
連して説明する。なお、第３０図は第２８図図示矢印Ｃ
−Ｃにおける断面図を示しているが、理解を容易にする
ため、断面を表す斜線は断面の全てではなく部分的に止
めている。そして１図中の符号で第２８図図示符号と同
一のものは第２８図に対応している。また、符号１−１
．１−２．１−３は加工手段本体であり、加工手段本体
１−２は、第２８図に図示されている加工手段本体２０
１に対応するものと考えて良く、加工手段本体１−１お
よび１−３は、上記加工手段本体１−２に隣設されてい
るものである。更に、符号３−４はフランジ　３−５は
円筒状のスペーサ、３−６は軸受、２０７は蛇腹、２０
８はフランジ取付は用凹部を表している。

第３０図において、駆動軸２−１を駆動ハンドル２−２
（第２８図図示）により時計方向または反時計方向に駆
動する。当該駆動軸２−１の回動に伴い。

駆動スパイラルギア２−３も回動する。当該駆動スパイ
ラルギア２−３の回動に伴い、駆動スパイラルギア２−
３と歯合している従動スパイラルギア３−２が回動し、
固定されている螺子軸３−１に歯合しているため、当該
螺子軸３−１に沿って図示矢印Ｘ方向に移動する。上記
従動スパイラルギア３−２の画側には、当該従動スパイ
ラルギア３−２の側面とフランジ３−４とに挟まれた状
態で３円筒状のスペーサ３−５が従動部収容部３−３内
に軸受３−６を介して設置されている。なお１　当該ス
ペーサ３−５の一方の円筒端面は従動スパイラルギア３
−２の側面と、他方の円筒端面ば上記フランジ３−４と
夫々摺動自在に当接するよう構成されている。従って、
上記スペーサ３〜５の存在により、上記従動スパイラル
ギア３−２は、上記駆動スパイラルギア２−３に対する
位置関係を変えることなく９図示矢印Ｘ方向に移動する
こととなる。即ち、上記従動スパイラルギア３−２の移
動に伴い、加工手段本体１〜２は、あり溝２０４（第２
８図図示）に沿って図示矢印Ｘ方向に移動する。なお１
蛇腹２０７は、甥子軸３−１の螺子溝に異物が挿入しな
いよう保護するものであるが、蛇ａ２０７に代えて例え
ばスクリューカバーの如き伸縮自在の保護部材を用いる
ようにしても良い。また、第３０図において、上記蛇腹
２０７の両端が固定されるフランジ３−４は、加工手段
本体１−２の側面を快削して形成されたフランジ取付は
用凹部２０８に取付けられているため１例えば加工手段
本体１１と加工手段本体１−２との間隔が小さい場合で
も。

上記蛇腹２０７の収容スペースを十分に確保することが
できる。

以上、第３０図に関連して加工手段の位置決めを行う際
の動作について説明したが１位置決め動作を行う前に、
取付ポル）２３３（第２８図図示）を弛緩させて、加工
手段本体２０１をあり溝２０４に沿って摺動自在状態に
しておくことは言うまでもない。

そして、前述したように１加工手段本体２０１を所望の
位置に移動させた上で、上記取付ボルト２３３により固
定する。なお、加工手段本体２０１の位置は、デジタル
表示装置２０６により表示されているため７位置決めを
容易かつ正確に行うことができる。

本実施例においてはメイン加工ライン１に１系統の第１
サブ加工ライン２を直交させた例を示したが、複数個の
第１サブ加工ライン２を直交させることもできる。同様
に第１サブ加工ライン２に複数個の第２サブ加工ライン
３を直交させても作用は同様である。またこれらの加工
ランン間の移動調整に際してメイン加工ライン１を移動
調整可能に形成してもよく、要するに夫々の加工ライン
間で相対移動を行い得るように形成すればよい。

更に複数個のパンチ・ダイセットの加工中心間隔を被加
工材の送りピッチの２倍とした例を示したが、これに限
定されず、他の整数倍にしてもよくまた同一加工ライン
におけるパンチ・グイセットの配設間隔を異ならせても
よい。なお夫々のパンチ・グイセットをプレート上に配
設してベースプレート上に載置した例を示したが、プレ
ートを省略してベースプレート上にパンチ・グイセット
を直接配設してもよい。次に本実施例における夫々のパ
ンチ・グイセットをＵ型に形成した例について記述した
が、これらの形状はＵ型に限定されず。

例えば同型であってもよく、要するに間隔を介して対向
配設した上下保持部材に各々パンチ・ダイを設けた構成
のものであればよい。

〔発明の効果〕

本発明は以上記述のような構成および作用であるから、
複数個の部材からなる組立品を１個々の構成部材を順送
り加工し得るのみならず、加工ラインの交差位置におい
て自動的に組立加工を行うことによって得ることができ
、高精度かつ高能率生産が可能であるという効果がある
。なお夫々のステージに相当する複数個の加工用のパン
チ・グイセットを配設した順送り加工装置を包含するも
のであるため、前記改良発明が有する下記の効果も当然
に併有する。

（１１夫々のステージに対応する加工用のパンチ・グイ
セットが独立しているため、構造が簡単であり、製作が
極めて容易である。

（２）部分的破損修理および調整等を行う場合において
も、該当するステージのパンチ・グイセットのみ４二対
して行えばよく、小規模であるため復旧までに要する時
間と工数を大幅に低減させ得る。

（３）多品種少量生産の場合においても、パンチ・グイ
セットの配置変更によって対処できるため。

段取、準備等に要する時間が短く１本体加工作業時間の
比率を大幅に増大させ得る。

（４）工程変更、加工順序の変更等を比較的容易に行い
得るため、近年のＦＭＳ生産方式にも充分応え得る。

（５）夫々のパンチ・グイセットにシリンダー等の駆動
装置を設けた構成とすると、スペーサを設ける必要がな
く、従って加工用のプレスの幅による制約は全く受けず
、加工の組み合わせが自由である。

（６）　　加工のタイミングを若干ずらすことにより加
工に伴う打撃音若しくは打抜音等を分散することができ
、全体として騒音が小さく１作業環境を向上させ得る。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）は本発明の実施例を模式的に示す要部構成
平面図、第１図い）は第１図（ａ）におけるＡ−Ａ線要
部断面図、第２図および第３図は各々第１図（ａ）にお
けるパンチ・グイセット１７．２２を示す要部側面拡大
図および要部背面拡大図、第４図は第１図（ａ）におけ
るメイン加工ライン１を示す要部拡大平面図、第５図は
被加工材１ａの加工状態を示す平面図、第６図（ａ）な
いしくｅ）は夫々第５図における夫々のステージの被加
工材１ａの要部縦断面形状を示す図、第７図は第１図（
ａ）における第１サブ加工ライン２を示す要部拡大平面
図、第８図は被加工材２ａの加工状態を示す平面図、第
９図（ａ）ないしくｄ）は夫々第７図における夫々のス
テージの被加工材２ａの要部縦断面形状を示す図、第１
０回は第１図（ａ）における第２サブ加工ライン３を示
す要部拡大平面図、第１１図は被加工材３ａの加工状態
を示す平面図、第１２図（ａ）ないしくｅ）は夫々第１
０図における夫々のステージの被加工材３ａの要部縦断
面形状を示す図、第１３図は被加工材１ａと２ａとの交
差位置における状態を示す要部斜視図、第１４図は本発
明の実施例における完成品を示す拡大斜視図、第１５図
および第１６図は各々改良発明の一実施例を示す要部正
面図および要部平面図、第１７図は被加工材の加工状態
を示す平面図、第１８図（ａ）　（ｂ）　（Ｃ）は夫々
第１７図における夫々のステージの被加工材の要部縦断
面形状を示す図、第１９図および第２０図は各々第１５
図および第１６図におけるＵ型バンチ・グイセットの一
部断面側面図、第２１図は改良発明の他の実施例におけ
るＵ型パンチ・ダイセットを示す要部側面図、第２２図
および第２３図は各々本発明の実施例におけるパンチ・
ダイセットの変形例を示す要部正面図および一部断面要
部側面図、第２４図は第２２図および第２３図における
位置決めビン、回動軸およびレバーを示す拡大斜視図、
第２５図、第２６図および第２７図は夫々前記第２２図
および第２３図におけるホルダーを示す拡大正面図、同
側面図および開平面図、第２８図はンチ・ダイセット。特許出願人　株式会社　放電精密加工研究所代理人弁理
士森１）寛（外２名）におけるＢ−Ｂ線要部断面側面図、第３０図は第２８図
におけるＣ−Ｃ線断面図、第３１図は第２８図および第
２９図におけるデジタル表示装置を示す要部平面図であ
る。１：メイン加工ライン、ｌａ、２ａ、３ａ：被加工材、
２：第１サブ加工ライン、３：第２サブ加工ライン、９
：ベースプレート　１０２０３０ニブレート、１０ａ、
２０ａ、３０ａ：送り装置、１１〜１８．２１〜２４．
３１〜３７：パ第閏（α→ ＤＣ（２０Ｃ）１０改（２０改）１３　　図１１〜ＩＱ、２１〜２４．５１−５７ノぐンナクにノド１α、２ＣＬ、、ｌａキ初且材１０．２ｏ　：　フ’Ｌ−ト、ｎ、２２　　ｒぐンう←
　９イセニ・ノト第図第図佑図＋ＯＯａ。に　Ｊ−ｊ９０α ＝Ｃ−υ帆第図第図弗図 −」Ｔ−一一一一一嶋関第２９図第第？４凹閃

Claims

【特許請求の範囲】

（１）複数個の加工用のパンチ・ダイセットを帯状の被
加工材の長手送り方向にｍＰ＿ｍ（ｍは任意の正の整数
、Ｐ＿ｍは被加工材の送りピッチ）の間隔に順に設けて
メイン加工ラインを形成し、複数個の加工用のパンチ・
ダイセットを帯状の他の被加工材の長手送り方向にｎＰ
＿ｎ（ｎは任意の正の整数、Ｐ＿ｎは他の被加工材の送
りピッチ）の間隔に順に設け、前記メイン加工ラインと
直交する少なくとも１個のサブ加工ラインを形成すると
共に、このサブ加工ラインを前記メイン加工ラインの送
り方向と平行に移動調整可能に形成し、複数個の部材を
夫々の加工ラインにおいて順送り加工すると共に、メイ
ン加工ラインとサブ加工ラインとの交差位置において組
立加工を行うように構成したことを特徴とするマルチラ
イン順送り加工装置。
（２）複数個の加工用のパンチ・ダイセットを帯状の被
加工材の長手送り方向にｍＰ＿ｍ（ｍは任意の正の整数
、Ｐ＿ｍは被加工材の送りピッチ）の間隔に順に設けて
メイン加工ラインを形成し、複数個の加工用のパンチ・
ダイセットを帯状の他の被加工材の長手送り方向にｎＰ
＿ｎ（ｎは任意の正の整数、Ｐ＿ｎは他の被加工材の送
りピッチ）の間隔に順に設け、前記メイン加工ラインと
直交する少なくとも１個のサブ加工ラインを形成すると
共に、このサブ加工ラインを前記メイン加工ラインの送
り方向と平行に移動調整可能に形成し、複数個の加工用
のパンチ・ダイセットを帯状の更に他の被加工材の長手
送り方向にｓＰ＿ｓ（ｓは任意の正の整数、Ｐ＿ｓは更
に他の被加工材の送りピッチ）の間隔に順に設け、前記
サブ加工ラインと直交する少なくとも１個の他のサブ加
工ラインを形成すると共に、このサブ加工ラインを前記
メイン加工ラインと直交するサブ加工ラインの送り方向
と平行に移動調整可能に形成し、複数個の部材を夫々の
加工ラインにおいて順送り加工すると共に、メイン加工
ラインとサブ加工ラインとの交差位置およびサブ加工ラ
イン相互間の交差位置において組立加工を行うように構
成したことを特徴とするマルチライン順送り加工装置。
（３）底面に被加工材の送り方向と直交する方向に延び
るように形成した突条を設けてなるプレート上に複数個
のパンチ・ダイセットを移動調整可能に設けると共に、
このプレートを複数条の案内溝をマトリックス状に直交
させて設けたベースプレート上に載置すると共に、前記
突条と案内溝とを摺動可能に係合させ、前記プレートを
移動調整可能に形成した請求項（１）若しくは（２）記
載のマルチライン順送り加工装置。
（４）加工ラインの交差位置に設けたパンチ・ダイセッ
トに被加工材の通過を許容する通路を貫通して設けた請
求項（１）ないし（３）何れかに記載のマルチライン順
送り加工装置。
（５）加工ラインの最上流位置に被加工材の送り装置を
設けた請求項（１）ないし（４）何れかに記載のマルチ
ライン順送り加工装置。