WO2014050208A1 - 積層装置及び積層体製造システム - Google Patents

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WO2014050208A1
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laminated
laminated material
laminate
laminated body
manufacturing system
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PCT/JP2013/065021
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村田　力
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株式会社放電精密加工研究所
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Definitions

  • the present invention relates to a stacking apparatus and a stack manufacturing system that stack and integrate a plurality of constituent members.
  • a long hoop-shaped workpiece is fed forward in the longitudinal direction, and a plurality of stages are formed with relief holes or projections at positions corresponding to the relief holes in the outer contour of the laminate.
  • Contour components are formed into a state in which at least a part of their outer contours are locked to the workpiece by non-separating indentation, and the components are sequentially pushed out and stacked in the final feed stage of the workpiece.
  • a laminated body manufacturing apparatus is disclosed in which a protrusion is passed through a clearance hole of a lower component member and welded to another component member in a non-adjacent state (see Patent Document 1).
  • An object of the present invention is to provide a stacking apparatus and a stack manufacturing system with higher accuracy and productivity.
  • the laminating apparatus of one embodiment according to the present invention is A base for placing the first laminated material and the second laminated material on top of each other; A holding member that is movable in a vertical direction with respect to the base part, and holds the first laminated material and the second laminated material between the base part; A pressing member that is movable in a vertical direction with respect to the sandwiching member, and presses the first laminated material and the second laminated material simultaneously; It is characterized by providing.
  • a laminated body manufacturing system includes: The laminating device; A first processing unit for processing the first laminated material; A second processing unit for processing the second laminated material; A laminate manufacturing system comprising:
  • the first processing unit In the first processing unit, at least a part of the outer contour of the first laminate to be punched by the press member among the first laminate is a first component other than the first laminate in the first laminate. 1 Separation and indentation processing to be shaped while locked to the scrap part, In the second processing unit, at least a part of the outer contour of the second laminate to be punched by the press member in the second laminate is a second one other than the second laminate in the second laminate. 2 Separation indentation processing is performed in a state where the scrap portion is locked.
  • the direction in which the first processing unit transports the first layered material and the direction in which the second processing unit transports the second layered material are arranged radially about the platform.
  • FIG. It is a figure which shows the action
  • FIG. It is a figure which shows the laminated body laminated
  • FIG. 1 is a front view showing an embodiment of a laminate manufacturing system.
  • FIG. 2 is a side view showing an embodiment of a laminate manufacturing system.
  • FIG. 3 is a plan view showing an embodiment of a laminate manufacturing system.
  • the laminated body manufacturing system 100 includes a laminating apparatus 10 and a material stacking unit 70.
  • the laminated material installation part 70 is a part for installing the laminated material 90 before processing.
  • the laminated material installation unit 70 of the present embodiment uses a disk-shaped member in which the laminated material 90 before processing is coiled and wound around the outer periphery.
  • the number of the laminated material installation portions 70 may be provided with at least two laminated material installation portions 70 according to the laminated structure of the laminated material 90. For example, when forming a laminated body by punching two members at the same time, it is only necessary to use two laminated material installation portions 70. When forming a laminated body by simultaneously punching three members, three laminated material installing portions 70 may be used.
  • the laminated body manufacturing system 100 may include a processing unit (not shown) that processes a part of the laminated material 90 in advance after being sent from the laminated material installation unit 70 and before being laminated by the laminating apparatus 10.
  • the processing unit is a unit that processes the layered material 90 sent from the layered material installation unit 70.
  • the processing unit processes the material to be laminated 90 by progressive feeding, similarly to the techniques described in Patent Document 1 and Patent Document 2.
  • the processing machine in the processing unit is not limited to the press machine, and may include a processing machine such as a cutting machine.
  • the laminating apparatus 10 includes a bed 1, a support 2, a crown 3, a scale column 4, an inner slide 11 as a first slide, an inner motor 12 as a first side drive source, and a first side feed member.
  • An outer ball screw 23 as a feed member on the side and an outer linear scale 24 as a position detection member on the second side are provided.
  • the bed 1 is a member serving as a base for placing the laminating apparatus 10 on the ground.
  • the column 2 is a column extending upward from the bed 1.
  • the crown 3 is placed on the support 2 and places the inner motor 12 and the outer motor 22.
  • a frame of the laminating apparatus 10 is formed by the bed 1, the support 2, and the crown 3.
  • pillar 2 is not restricted to four, but should have at least two and can support the crown 3. Moreover, not only a columnar thing but a plate-like thing may be sufficient.
  • the inner slide 11 has a pedestal 11a that is movably attached to the support column 2 and a convex portion 11b that extends downward from the pedestal 11a.
  • the four corners of the base portion 11a are slidably installed on the support column 2, and the convex portion 11b is installed so as to extend downward from the center of the base portion 11a.
  • the inner motor 12 is mounted on the crown 3 and drives the inner ball screw 13.
  • the inner ball screw 13 has a screw shaft 13a and a nut portion 13b (not shown).
  • the screw shaft 13 a passes through the crown 3 and is connected to the output shaft of the inner motor 12.
  • the nut portion 13b is attached to the inner slide 11 and incorporates a circulating steel ball (not shown).
  • inner motors 12 and inner ball screws 13 there are four inner motors 12 and inner ball screws 13 corresponding to the four corners of the crown 3 and the inner slide 11 respectively.
  • the four inner motors 12 and the inner ball screw 13 operate independently of each other.
  • the number of the inner motor 12 and the inner ball screw 13 is not limited to four, but may be at least two.
  • the inner linear scale 14 reads the scale column 4 and measures the height at which the inner slide 11 is positioned with respect to the bed 1. In the present embodiment, there are four corresponding to the four corners of the inner slide 11. Note that at least two inner linear scales 14 are sufficient.
  • the outer slide 21 is provided below the inner slide 11 so as to be movably attached to the support column 2 and the convex portion 11b of the inner slide 11 is movable in the vertical direction of the base portion 21a. It has a hole 21b.
  • the four corners of the base portion 21a are slidably installed on the support column 2, and the convex portion 11b of the inner slide 11 is slidably passed through the hole 21b in the center of the base portion 21a.
  • the outer motor 22 is mounted on the crown 3 and drives the outer ball screw 23.
  • the outer ball screw 23 includes a screw shaft 23a and a nut portion 23b.
  • the screw shaft 23 a passes through the crown 3 and the inner slide 11 and is connected to the output shaft of the outer motor 22.
  • the nut portion 23b is attached to the outer slide 21 and incorporates a circulating steel ball (not shown).
  • outer motors 22 and four outer ball screws 23 there are four outer motors 22 and four outer ball screws 23 corresponding to the four corners of the crown 3 and the outer slide 21, respectively.
  • the four outer motors 22 and the outer ball screw 23 operate independently.
  • the outer motor 22 and the outer ball screw 23 are not limited to four, but may be at least two.
  • the outer linear scale 24 reads the scale column 4 and measures the height at which the outer slide 21 is positioned with respect to the bed 1. In the present embodiment, there are four corresponding to the four corners of the outer slide 21.
  • the outer linear scale 24 may be at least two.
  • the scale column 4 is attached to the bed 1 on one side and to the crown 3 on the other side in the vertical direction. In this embodiment, they are attached to the four outer corners of the inner slide 11 and the outer slide 21.
  • the inner linear scale 14 and the outer linear scale 24 use the scale column 4 in common. Accordingly, the same number of scale pillars 4, inner linear scale 14 and outer linear scale 24 are provided.
  • the operation of pressing the product to be molded is repeatedly and automatically performed.
  • the inner slide 11 and the The outer slide 21 can maintain a horizontal state with high accuracy.
  • the inner slide 11 can be kept horizontal at each stage during the progress of each shot of the press process.
  • the measurement result of the inner linear scale 14 is taken in and adjusted by determining the driving energy supplied to each of the four inner motors 12 for driving the inner slide 11.
  • Information on the drive energy supplied to each is stored in a storage device, and (ii) the outer slide 21 is measured by taking the measurement result of the outer linear scale 24 so that the outer slide 21 can be kept horizontal. Determined by adjusting the driving energy supplied to each of the four outer motors 22 to be driven , Stored in the storage device information on driving energy supplied to each of the outer motor 22 in each step.
  • the inner slide 11 and the outer slide 21 are maintained in a horizontal state with high accuracy even at each stage of the press working operation for each time.
  • the clearance between the four corners of the inner slide 11 and the support column 2 can be determined to be 0.10 mm to 0.25 mm.
  • FIG. 4 is a view showing an AA cross section in the vicinity of the laminated portion 50 in FIG. 1 of the embodiment according to the present invention.
  • the base unit 40 includes a table 41, a support base 42, an actuator 43, and a guide base 44.
  • the table 41 is a member on which a horizontal plane on which the support base 42 is installed is formed.
  • a support base 42 is installed on the table 41.
  • the support base 42 includes a cylindrical or square cylindrical support cylinder 42a, and a flat plate portion 42b having an opening at the center, which is installed on the support cylinder 42a.
  • the actuator 43 has an extendable structure and is installed on the table 41. In this embodiment, the actuator 43 is installed in the hole 41a provided in the table 41, and the working distance which the actuator 43 expands / contracts is increased.
  • a guide base 44 is installed above the actuator 43.
  • the guide base 44 can be moved in the vertical direction by an actuator 43.
  • a convex portion 44 a is formed on the upper surface of the guide base 44.
  • the convex portion 44 a protrudes with a size smaller than the thickness of the first laminated material 91.
  • the stacked body 90a on the guide base 44 is increased. Since the position of the guide base 44 can be adjusted by extending / contracting the actuator 43 according to the number of sheets, the stacked body 90a can be accurately stacked.
  • the pressing portion 30 includes a clamping member 31 corresponding to the outer slide 21 in FIG. 1, a pressing member 32 corresponding to the base portion 11a of the inner slide 11 in FIG. 1, and a convex portion 11b of the inner slide 11 in FIG. A corresponding press member 33, a guide pin 34, and a spring 35 as an elastic member are provided.
  • the sandwiching member 31 can be moved up and down by the outer motor 22 shown in FIG. 1, and the first scrap portion 91 b of the first laminated material 91 and the second of the second laminated material 92 between the supporting base 42. It is possible to sandwich the scrap portion 92b.
  • the pressing member 32 holds the pressing member 33.
  • the pressing member 32 and the pressing member 33 can move up and down integrally with the clamping member 31 by the inner motor 12.
  • the pressing member 33 presses the first laminated material 91 and the second laminated material 92, and simultaneously applies the first laminated body 91a and the second laminated body 92a to the first scrap portion 91b and the second scrap portion 92b. It is a member to punch.
  • the guide pin 34 is inserted into the press member 33 and can move up and down with respect to the press member 33.
  • the guide pin 34 passes through the first hole 91c and the second hole 92c that have been previously processed in the first laminated material 91 and the second laminated material 92, and is pressed and cut by the pressing member 33.
  • the material 91 and the second laminated material 92 are guided.
  • the spring 35 urges the guide pin 34 from above with respect to the pressing member 32, and can be elastically supported when the pressing member 32 is pressed from below.
  • the guide pin 34 has the first laminated body 91a and the second laminated body 92a in which the pressing member 33 is integrally pressed by pressing the first laminated material 91 and the second laminated material 92 at the same time. Can be accurately guided onto the laminated body 90a that has already been punched and placed on the guide base 44.
  • the horizontal cross-sectional shape of the guide pin 34 is preferably provided in a shape corresponding to the first hole 91c of the first stacked body 91a and the second hole 92c of the second stacked body 92a.
  • the press member 33 of the guide pin 34 has the first shape. It becomes possible to more accurately guide the first laminated body 91a obtained by pressing and punching the first laminated material 91 and the second laminated body 92a obtained by pressing and punching the second laminated material 92.
  • the guide pin 34 is not necessarily provided.
  • the spring 35 is arranged so that the guide pin 34 is connected to the guide base 44 or the laminated body. It is possible to reduce the impact that collides with the body 90a.
  • the horizontal cross-sectional shape of the convex portion 44a on the upper surface of the guide base 44 in a shape corresponding to the first hole 91c of the first stacked body 91a and the second hole 92c of the second stacked body 92a.
  • the guide base 44 is punched out of the first stacked body 91a.
  • the second stacked body 92a can be stably held on the upper surface.
  • FIG. 5 is a view showing the first laminated material 91 and the second laminated material 92 in the vicinity of the laminated portion according to an embodiment of the present invention.
  • the first laminated material 91 and the second laminated material 92 are arranged so as to be orthogonal with the vicinity of the laminated portion 50 of the lamination apparatus 10 as an intersection.
  • the first laminated material 91 is conveyed to the laminating apparatus 10 from the direction of the first arrow ⁇ .
  • the first laminated material 91 may be processed in advance in a processing unit (not shown) before being transported to the stacking apparatus 10.
  • a processing unit not shown
  • the first stacked body 91a is preliminarily half-punched and the first hole 91c is half-punched or punched with respect to the first scrap portion 91b.
  • the second laminated material 92 is conveyed to the laminating apparatus 10 from the direction of the second arrow ⁇ .
  • the second laminated material 92 may be processed in advance in a processing unit (not shown) before being transported to the stacking apparatus 10.
  • a processing unit not shown
  • the first laminated material 91 and the second laminated material 92 are transported by the laminating unit 50 of the laminating apparatus 10 so that the first laminated body 91a and the second laminated body 92a overlap each other. And the 1st laminated body 91a and the 2nd laminated body 92a are pierced substantially simultaneously with respect to the 1st scrap part 91b and the 2nd scrap part 92b, and are united. The first scrap part 91b and the second scrap part 92b after the first laminated body 91a and the second laminated body 92a are punched are transported and discarded as they are.
  • FIG. 6, FIG. 7, and FIG. 8 are diagrams showing the operation of the stacked unit 50 according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is an enlarged view of a part of the stacked unit 50.
  • FIG. 6A shows a state where the first laminated body 91a of the first laminated material 91 and the second laminated body 92a of the second laminated material 92 are conveyed to the laminated portion 50.
  • the first laminated material 91 and the second laminated material 92 are conveyed from directions orthogonal to each other. And it positions so that the 1st hole 91c of the 1st laminated body 91a and the 2nd hole 92c of the 2nd laminated body 92a may overlap under the guide pin 34.
  • FIG. 5 shows a state where the first laminated body 91a of the first laminated material 91 and the second laminated body 92a of the second laminated material 92 are conveyed to the laminated portion 50.
  • the first laminated material 91 and the second laminated material 92 are conveyed from directions orthogonal to each other. And it positions so that the 1st hole 91c of the 1st laminated body 91a and the 2nd hole 92c of the 2nd laminate
  • the first laminated body 91a of the first laminated material 91 has the convex portions 91d and the concave portions 91e.
  • the 2nd laminated body 92a of the 2nd to-be-laminated material 92 has the convex part 92d and the recessed part 92e.
  • the convex portion 91d may not be formed on the first first stacked body 91a.
  • the first laminated material 91 and the second laminated material 92 are such that at least a part of the outer contours of the first laminated body 91a and the second laminated body 92a are locked to the first scrap portion 91b and the second scrap portion 92b. It is preferable to be in a state of separation and indenting processing, so-called half-punching, which is shaped in the finished state.
  • the pressing portion 30 further moves downward, the second scrap portion 92 b of the second laminated material 92 abuts on the first scrap portion 91 b of the first laminated material 91, and the guide pin 34. Shows a state in which the second hole 92c of the second laminated material 92 and the first hole 91c of the first laminated material 91 are inserted. At this time, the projection 92d of the second stacked body 92a and the recess 91e of the first stacked body 91a may or may not be joined.
  • FIG. 7A shows a state in which the pressing portion 30 is further moved downward and the first scrap portion 91b of the first laminated material 91 is in contact with the support base 42. That is, the first scrap part 91b of the first laminated material 91 and the second scrap part 92b of the second laminated material 92 are sandwiched between the sandwiching member 31 and the support base 42 in an overlapping state. In this state, it is preferable that the press member 33 is in contact with or just before contact with the second stacked body 92a.
  • FIG. 7B shows a state where the pressing portion 30 moves further downward and the first laminated body 91a and the second laminated body 92a are cut by the press member 33.
  • FIG. 9 is an enlarged view of a part of FIG. 7 (b).
  • the press member 33 punches the second stacked body 92a, and the second stacked body 92a It will be in the state which punches 1 laminated body 91a. Further, the support base 42 becomes a die of the first laminated body 91a, and the first scrap portion 91b becomes a state like a die of the second laminated body 92a. At this stage, the convex portion 92d of the second laminated body 92a and the concave portion 91e of the first laminated body 91a are joined, and the first laminated body 91a and the second laminated body 92a are integrated.
  • FIG. 8A shows a state in which the pressing portion 30 is further moved downward and the integrated first laminated body 91a and second laminated body 92a are in contact with the guide base 44.
  • the guide pin 34 is pushed by the guide base 44, but the movement of the guide pin 34 can be absorbed by the spring 35 contracting.
  • FIG. 8B shows a state where the pressing portion 30 has moved upward.
  • the first stacked body 91 a and the second stacked body 92 a that are punched and integrated with the pressing member 33 are placed on the guide base 44 as they are.
  • the 1st scrap part 91b of the 1st laminated material 91 and the 2nd scrap part 92b of the 2nd laminated material 92 remain in the state where the 1st laminated body 91a and the 2nd laminated body 92a were punched, respectively. .
  • FIG. 8C shows a state where the new first laminated body 91 a of the first laminated material 91 and the second laminated body 92 a of the second laminated material 92 are respectively conveyed below the press member 33. . Thereafter, lamination is performed in the same manner as in the process from FIG.
  • FIG. 10 is a view showing a laminated body laminated by the laminating apparatus according to one embodiment of the present invention.
  • the stacked body 90a as shown in FIG. 10 is completed.
  • the portion laminated by the first press is the first laminate 91a 1 and the second laminate 92a 1
  • the portion laminated by the second press is the first laminate 91a 2 and the second laminate.
  • the portion laminated by the third press is the first laminate 91a 3 and the second laminate 92a 3
  • the portion laminated by the fourth press is the first laminate 91a 4 and the second laminate.
  • 92a is four.
  • the 1st laminated body 91a and the 2nd laminated body 92a are not restricted to the number of sheets of this embodiment, You may laminate
  • FIG. 11 is a flowchart showing the steps of the laminate manufacturing system according to the embodiment of the present invention.
  • step 1 the first laminated material 91 is sent from the first laminated material installing portion 71 shown in FIG. 3 to a first processing unit (not shown), and the second laminated material 92 is shown in FIG.
  • the second laminated material installation unit 72 sends the second processed material to a second processing unit (not shown) (ST1).
  • Step 2 the first laminated material 91 is processed by the first processing unit, and the second laminated material 92 is processed by the second processing unit (ST2).
  • the final processing state in the first processing unit of the first laminated material 91 is a state in which at least a part of the outer contour of the first stacked body 91a is locked to the first scrap portion 91b as described above.
  • a state of the so-called separated indenting process that is, a so-called half-punched state, is preferable.
  • the final processing state of the second laminated material 92 in the second processing unit is shaped in a state where at least a part of the outer contour of the second stacked body 92a is locked to the second scrap portion 92b.
  • the so-called half-punched state of the separated indentation process is preferable.
  • the first laminated material 91 has processed the first hole 91c into which the guide pin 33 is inserted.
  • the 2nd to-be-laminated material 92 processes the 2nd hole 92c in which the guide pin 33 is inserted.
  • step 3 the processed first laminated material 91 and second laminated material 92 are conveyed to the laminating apparatus 10 (ST3).
  • step 4 the first laminated body 91a and the second laminated body 92a are simultaneously pressed and punched and integrated in the laminated portion 50 (ST4).
  • Steps 1 to 4 By performing Steps 1 to 4 as needed, a plurality of first laminated bodies 91a and second laminated bodies 92a are laminated, and the first laminated body in which the convex portion 91d as shown in FIG. 7A is not formed.
  • the laminated body 90a is completed.
  • step 5 the completed laminate 90a shown in FIG. 10 is discharged (ST5).
  • FIG. 12 is a view showing an AA cross section in the vicinity of the laminated portion in FIG. 1 of another embodiment according to the present invention.
  • FIG. 13 is a view showing a BB cross section of FIG.
  • 12 has a structure in which the laminated body 90a is held by a caulking ring 45 instead of the table 41.
  • 12 includes a table 41, a support base 42, a caulking ring 45, and a belt conveyor 46.
  • the table 41 is a member on which a horizontal plane on which the support base 42 is installed is formed.
  • a support base 42 is installed on the table 41.
  • the support base 42 includes a cylindrical or square cylindrical support cylinder 42a, and a flat plate portion 42b having an opening at the center, which is installed on the support cylinder 42a.
  • the caulking ring 45 is a member formed so as to cover the outer periphery in accordance with the shape of the laminated body 90a, as shown in FIG.
  • the caulking ring 45 is formed to be smaller by about 0.005 mm per side than the inner dimension of the flat plate portion 42b as a die.
  • the caulking ring 45 has a tapered portion 45a on the upper inner side.
  • the laminated body 90 a is fitted and held in the caulking ring 45.
  • the caulking ring 45 has the tapered portion 45 a
  • the laminated body 90 a has a structure that can easily fit into the caulking ring 45.
  • the press member 33 has already punched the first laminated body 91a and the second laminated body 92a that are integrally formed by pressing and punching the first laminated material 91 and the second laminated material 92 at the same time. It is fitted onto the caulking ring 45 and laminated on the integrated laminated body 90a that is held.
  • the stacked body 90a is completed when the first stacked body 91a in which the convex portion 91d as shown in FIG. 7A is not formed is conveyed and pressed. Since the first stacked body 91a on which the convex portion 91 to be pressed next is not formed cannot be bonded to the concave portion 92e of the uppermost second stacked body 92a of the completed stacked body 90a, the completed stacked body 90 a is dropped from the caulking ring 45 to the belt conveyor 46 and is carried.
  • the laminating apparatus 10 is movable in the vertical direction with respect to the base part 4 on which the first laminated material 91 and the second laminated material 92 are stacked and placed.
  • the sandwiching member 11 that sandwiches the first laminate material 91 and the second laminate material 92 between the base portion 4 and the sandwiching member 11 is movable in the vertical direction with respect to the sandwiching member 11.
  • the laminate manufacturing system 100 includes the laminating apparatus 10, a first processing unit that processes the first stacked material 91, and a second processing unit that processes the second stacked material 92. Since the first laminated body 91a and the second laminated body 92a can be processed into different dimensions, different shapes, and different materials immediately before lamination, the degree of freedom in design is increased, and the first laminated body 91a and It becomes possible to respond quickly to changes in the dimensions, shape, material, and the like of the second stacked body 92a.
  • the first processing unit includes at least a part of the outer contour of the first laminated body 91a punched by the press member 33 in the first laminated material 91.
  • the separation pressing operation is performed in a state where the laminated material 91 is locked to the first scrap portion 91 b other than the first laminated body 91 a
  • the second processing unit includes the pressing member 33 in the second laminated material 92.
  • At least a part of the outer contour of the second laminated body 92a punched into the second laminated body 92 is shaped so as to be shaped while being locked to the second scrap portion 92b other than the second laminated body 92a. Therefore, it is possible to reduce the load when the press member 33 punches the first stacked body 91a and the second stacked body 92a, and the accuracy can be further improved.
  • the direction in which the first processing unit transports the first stacked material 91 and the direction in which the second processing unit transports the second stacked material 92 are the base portions 40. Since it is arranged radially as the center, it is possible to work efficiently and to make effective use of space.

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Abstract

【課題】　精度及び生産性の高い積層装置及び積層体製造システムを提供する。 【解決手段】　積層装置１０は、第１被積層材９１及び第２被積層材９２を重ねて載置する台部４０と、台部４０に対して上下方向に移動可能であって、台部４０との間に第１被積層材９１及び第２被積層材９１を挟持する挟持部材３１と、挟持部材３１に対して上下方向に移動可能であって、第１被積層材９１及び第２被積層材９２を同時にプレスするプレス部材３３と、を備えることを特徴とする。

Description

積層装置及び積層体製造システム
　本発明は、複数個の構成部材を積層して一体化する積層装置及び積層体製造システムに関する。
　従来、フープ状の長尺の被加工材を長手方向に順送りし、複数個のステージにおいて積層体の外形輪郭内に逃げ穴またはこの逃げ穴と対応する位置に突起部を形成し、所定の外形輪郭を有する構成部材を非分離押込加工によりそれらの外形輪郭の少なくとも一部を被加工材に係止した状態に成形し、被加工材の順送り最終ステージにおいて構成部材を順次押抜いて積層すると共に、突起部を下方の構成部材の逃げ穴を貫通させ非隣接状態の他の構成部材と溶接して積層一体化する積層体製造装置が開示されている（特許文献１参照）。
特開２００２－４５９３７号公報 特開２０００－２６３１４８号公報
　本発明は、さらに精度及び生産性の高い積層装置及び積層体製造システムを提供することを目的としている。
　本発明にかかる一実施形態の積層装置は、
　第１被積層材及び第２被積層材を重ねて載置する台部と、
　前記台部に対して上下方向に移動可能であって、前記台部との間に前記第１被積層材及び前記第２被積層材を挟持する挟持部材と、
　前記挟持部材に対して上下方向に移動可能であって、前記第１被積層材及び前記第２被積層材を同時にプレスするプレス部材と、
を備える
ことを特徴とする。
　本発明にかかる一実施形態の積層体製造システムは、
　前記積層装置と、
　前記第１被積層材を加工する第１加工ユニットと、
　前記第２被積層材を加工する第２加工ユニットと、
を備える
ことを特徴とする積層体製造システム。
　本発明にかかる一実施形態の積層体製造システムでは、
　前記第１加工ユニットは、前記第１被積層材のうち前記プレス部材に打ち抜かれる第１積層体の外形輪郭の少なくとも一部が、前記第１被積層材のうち前記第１積層体以外の第１スクラップ部に係止された状態で整形する被分離押込加工を行い、
　前記第２加工ユニットは、前記第２被積層材のうち前記プレス部材に打ち抜かれる第２積層体の外形輪郭の少なくとも一部が、前記第２被積層材のうち前記第２積層体以外の第２スクラップ部に係止された状態で整形する被分離押込加工を行う。
　本発明にかかる一実施形態の積層体製造システムでは、
　前記第１加工ユニットが前記第１被積層材を搬送する方向及び前記第２加工ユニットが前記第２被積層材を搬送する方向は、前記台部を中心として放射状に配置される
ことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の積層体製造システム。
　本発明によれば、精度及び生産性の高い積層装置及び積層体製造システムを提供することが可能となる。
積層体製造システムの一実施形態を示す正面図である。 積層体製造システムの一実施形態を示す側面図である。 積層体製造システムの一実施形態を示す平面図である。 本発明に係る一実施形態の図１における積層部付近のＡ－Ａ断面を示す図である。 本発明に係る一実施形態の積層部付近の第１被積層材９１及び第２被積層材９２を示す図である。 本発明に係る一実施形態の積層部５０の作動を示す図である。 本発明に係る一実施形態の積層部５０の作動を示す図である。 本発明に係る一実施形態の積層部５０の作動を示す図である。 積層部５０の一部を拡大した図である。 本発明に係る一実施形態の積層装置によって積層された積層体を示す図である。 本発明に係る一実施形態の積層体製造システムの工程を示すフローチャートである。 本発明に係る他の実施形態の図１における積層部付近のＡ－Ａ断面を示す図である。 図１２のＢ－Ｂ断面を示す図である。
　図１は積層体製造システムの一実施形態を示す正面図である。図２は積層体製造システムの一実施形態を示す側面図である。図３は積層体製造システムの一実施形態を示す平面図である。
　積層体製造システム１００は、積層装置１０、被積層材設置部７０を備える。
　被積層材設置部７０は、加工前の被積層材９０を設置する部分である。本実施形態の被積層材設置部７０は、加工前の被積層材９０をコイル状にして外周に巻き付けた円盤状の部材を用いる。
　なお、被積層材設置部７０の数は、被積層材９０の積層構造に応じて少なくとも２つの被積層材設置部７０を備えればよい。例えば、２つの部材を同時に打ち抜いて積層体を形成する場合、２つの被積層材設置部７０を用いればよく、３つの部材を同時に打ち抜いて積層体を形成する場合、３つの被積層材設置部７０を用いればよい。
　なお、積層体製造システム１００は、被積層材設置部７０から送られた後、積層装置１０で積層する前に、あらかじめ被積層材９０の一部を加工する図示しない加工ユニットを備えてもよい。加工ユニットは、被積層材設置部７０から送られた被積層材９０を加工するユニットである。加工ユニットは、特許文献１及び特許文献２に記載された技術と同様に、順送りで被積層材９０を加工する。加工ユニットでの加工機は、プレス機に限らず、切削機等の加工機械を含んでもよい。
　次に、積層装置１０について説明する。
　積層装置１０は、ベッド１、支柱２、クラウン３、目盛柱４、第１のスライドとしてのインナー・スライド１１、第１側の駆動源としてのインナー用モータ１２、第１側の送り部材としてのインナー用ボールネジ１３、第１側の位置検出部材としてのインナー用リニア・スケール１４、第２のスライドとしてのアウター・スライド２１、第２側の駆動源としてのアウター用モータ２２、第２の第２側の送り部材としてのアウター用ボールネジ２３、第２側の位置検出部材としてのアウター用リニア・スケール２４を備える。
　ベッド１は、積層装置１０を地面に載置するための基台となる部材である。支柱２は、ベッド１から上方に向かって延びる柱である。本実施形態の支柱２は４本あり、ベッド１の４隅にそれぞれ設置される。クラウン３は、支柱２に載置されインナー用モータ１２及びアウター用モータ２２を載置する。ベッド１、支柱２及びクラウン３で積層装置１０の枠体を形成する。なお、支柱２は４本に限らず、少なくとも２本有し、クラウン３を支えられればよい。また、柱状のものに限らず、板状のものでもよい。
　インナー・スライド１１は、支柱２に対して移動可能に取り付けられる台状部１１ａ及び台状部１１ａから下方に延びる凸部１１ｂを有する。本実施形態では、台状部１１ａの４隅を支柱２に摺動可能に設置し、凸部１１ｂを台状部１１ａの中央から下方に延びるように設置する。
　インナー用モータ１２は、クラウン３の上に載置され、インナー用ボールネジ１３を駆動する。インナー用ボールネジ１３は、図示しないネジ軸１３ａと、ナット部１３ｂとを有する。ネジ軸１３ａは、クラウン３を貫通してインナー用モータ１２の出力軸に連結される。ナット部１３ｂは、インナー・スライド１１に取り付けられ、図示しない循環する鋼球を内蔵する。
　本実施形態では、インナー用モータ１２及びインナー用ボールネジ１３は、クラウン３及びインナー・スライド１１の４隅に対応してそれぞれ４つ有する。４つのインナー用モータ１２及びインナー用ボールネジ１３は、それぞれ独立して作動する。なお、インナー用モータ１２及びインナー用ボールネジ１３は、それぞれ４つに限らず、少なくとも２つあればよい。
　インナー用リニア・スケール１４は、目盛柱４を読み取り、インナー・スライド１１がベッド１に対して位置する高さを測定する。本実施形態では、インナー・スライド１１の４隅に対応して４つ有する。なお、インナー用リニア・スケール１４は、少なくとも２つあればよい。
　アウター・スライド２１は、インナー・スライド１１の下方で、支柱２に対して移動可能に取り付けられる台状部２１ａ及び台状部２１ａの上下方向にインナー・スライド１１の凸部１１ｂが移動可能に貫通する孔部２１ｂを有する。本実施形態では、台状部２１ａの４隅を支柱２に摺動可能に設置し、孔部２１ｂを台状部２１ａの中央にインナー・スライド１１の凸部１１ｂが摺動可能に貫通するように設ける。
　アウター用モータ２２は、クラウン３の上に載置され、アウター用ボールネジ２３を駆動する。アウター用ボールネジ２３は、ネジ軸２３ａと、ナット部２３ｂとを有する。ネジ軸２３ａは、クラウン３及びインナー・スライド１１を貫通してアウター用モータ２２の出力軸に連結される。ナット部２３ｂは、アウター・スライド２１に取り付けられ、図示しない循環する鋼球を内蔵する。
　本実施形態では、アウター用モータ２２及びアウター用ボールネジ２３は、クラウン３及びアウター・スライド２１の４隅に対応してそれぞれ４つ有する。４つのアウター用モータ２２及びアウター用ボールネジ２３は、それぞれ独立して作動する。なお、アウター用モータ２２及びアウター用ボールネジ２３は、それぞれ４つに限らず、少なくとも２つあればよい。
　アウター用リニア・スケール２４は、目盛柱４を読み取り、アウター・スライド２１がベッド１に対して位置する高さを測定する。本実施形態では、アウター・スライド２１の４隅に対応して４つ有する。なお、アウター用リニア・スケール２４は、少なくとも２つあればよい。
　目盛柱４は、一方をベッド１に、他方をクラウン３に鉛直方向に取り付けられる。本実施形態では、インナー・スライド１１及びアウター・スライド２１の外側の４隅に取り付けられる。インナー用リニア・スケール１４及びアウター用リニア・スケール２４は、目盛柱４を共通に利用する。したがって、目盛柱４、インナー用リニア・スケール１４及びアウター用リニア・スケール２４は、それぞれ同数設けられる。
　本実施形態は、被成形品をプレス加工する動作が繰り返し自動的に行われるが、本番でのプレス加工期間で、１回ごとの当該プレス加工動作中の各段階ごとに、インナー・スライド１１やアウター・スライド２１が高精度で水平状態を保つことができるようにされている。
　すなわち、本番でのプレス加工期間に先立ってのティーチング加工期間において、プレス加工の各１回のショットの進行途中の各段階ごとに、（ｉ）インナー・スライド１１を水平に保つことができるように、インナー用リニア・スケール１４の測定結果を取り込んで、インナー・スライド１１を駆動する４つのインナー用モータ１２の夫々に供給する駆動エネルギーを調整して決定し、各段階ごとにインナー用モータ１２の夫々に供給する駆動エネルギーに関する情報を記憶装置に記憶させ、（ii）アウター・スライド２１を水平に保つことができるように、アウター用リニア・スケール２４の測定結果を取り込んで、アウター・スライド２１を駆動する４つのアウター用モータ２２のそれぞれに供給する駆動エネルギーを調整して決定し、各段階ごとにアウター用モータ２２のそれぞれに供給する駆動エネルギーに関する情報を記憶装置に記憶させておく。
　続いて、本番加工期間におけるプレス加工中の各１回のショットの進行途中の各段階ごとに、（ｉ）インナー・スライド１１を駆動するインナー用モータ１２の夫々に、上記記憶しておいた情報にもとづいて駆動エネルギーを供給し、（ii）アウター・スライド２１を駆動するアウター用モータ２２の夫々に、上記記憶しておいた情報にもとづいて駆動エネルギーを供給する。
　本実施形態では、このような制御が行われることから、１回ごとのプレス加工動作の各段階ごとにおいても、インナー・スライド１１やアウター・スライド２１は高精度で水平状態を保持している。この結果として、インナー・スライド１１の４隅の摺動孔と支柱２との間のクリアランスを０．１０ｍｍないし０．２５ｍｍに決定することができる。
　次に、積層部５０について説明する。
　図４は、本発明に係る一実施形態の図１における積層部５０付近のＡ－Ａ断面を示す図である。
　台部４０は、テーブル４１、支持台４２、アクチュエータ４３、ガイドベース４４を備える。テーブル４１は、支持台４２を設置する水平な平面が形成された部材である。
　テーブル４１の上には支持台４２が設置されている。支持台４２は、円筒又は角筒状の支持筒４２ａと、支持筒４２ａの上に設置された中心に開口を有する平板部４２ｂと、を含む。アクチュエータ４３は、伸縮可能な構造であり、テーブル４１に設置される。本実施形態では、アクチュエータ４３をテーブル４１に設けた孔部４１ａに設置して、アクチュエータ４３の伸縮する作動距離を大きくしている。
　アクチュエータ４３の上方には、ガイドベース４４が設置される。ガイドベース４４は、アクチュエータ４３によって上下方向に移動可能となっている。ガイドベース４４の上面には、凸部４４ａが形成されている。凸部４４ａは、第１被積層材９１の厚みよりも小さい寸法で突き出ている。
　このように、アクチュエータ４３によってガイドベース４４を上下方向に移動可能にすることによって、ガイドベース４４の上に積層された積層体９０ａの枚数が多くなったとしても、ガイドベース４４上の積層体９０ａの枚数にあわせてアクチュエータ４３を伸縮作動させて、ガイドベース４４の位置を調整できるので、積層体９０ａを的確に積層させることが可能となる。
　押圧部３０は、図１におけるアウター・スライド２１に相当する挟持部材３１、図１におけるインナー・スライド１１の台状部１１ａに相当する押圧部材３２、図１におけるインナー・スライド１１の凸部１１ｂに相当するプレス部材３３、ガイドピン３４、及び弾性部材としてのスプリング３５を備える。
　挟持部材３１は、図１に示したアウター用モータ２２によって上下動可能であり、支持台４２との間で第１被積層材９１の第１スクラップ部９１ｂ及び第２被積層材９２の第２スクラップ部９２ｂを挟むことが可能である。押圧部材３２は、プレス部材３３を保持する。押圧部材３２及びプレス部材３３は、挟持部材３１に対して、インナー用モータ１２によって、一体で上下動可能である。プレス部材３３は、第１被積層材９１及び第２被積層材９２をプレスし、第１スクラップ部９１ｂ及び第２スクラップ部９２ｂに対して、第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａを同時に打ち抜く部材である。ガイドピン３４は、プレス部材３３に挿通され、プレス部材３３に対して上下動可能である。ガイドピン３４は、第１被積層材９１及び第２被積層材９２にあらかじめ加工してある第１孔９１ｃ及び第２孔９２ｃを貫通してプレス部材３３にプレスされ切断された第１被積層材９１及び第２被積層材９２を案内する。スプリング３５は、押圧部材３２に対してガイドピン３４を上方から付勢しており、押圧部材３２が下方から押された場合に弾性支持することが可能である。
　このような構造によって、ガイドピン３４は、プレス部材３３が第１被積層材９１及び第２被積層材９２を同時にプレスして打ち抜いて一体となった第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａを、すでに打ち抜かれてガイドベース４４に載置され一体となった積層体９０ａ上へ的確に案内することが可能である。なお、ガイドピン３４の水平断面の形状は、第１積層体９１ａの第１孔９１ｃ及び第２積層体９２ａの第２孔９２ｃに対応した形状で設けることが好ましい。ガイドピン３４の水平断面の形状を、第１積層体９１ａの第１孔９１ｃ及び第２積層体９２ａの第２孔９２ｃに対応した形状とすることで、ガイドピン３４は、プレス部材３３が第１被積層材９１をプレスして打ち抜いた第１積層体９１ａ及び第２被積層材９２をプレスして打ち抜いた第２積層体９２ａを、さらに的確に案内することが可能となる。なお、ガイドピン３４は、必ずしも設ける必要はない。
　また、スプリング３５は、第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａを、すでに打ち抜かれてガイドベース４４に載置された積層体９０ａ上へ積層する際に、ガイドピン３４がガイドベース４４又は積層体９０ａに衝突する衝撃を和らげることが可能である。
　なお、ガイドベース４４の上面の凸部４４ａの水平断面の形状は、第１積層体９１ａの第１孔９１ｃ及び第２積層体９２ａの第２孔９２ｃに対応した形状で設けることが好ましい。このように凸部４４ａを第１積層体９１ａの第１孔９１ｃ及び第２積層体９２ａの第２孔９２ｃに対応した形状で設けることで、ガイドベース４４は、打ち抜かれた第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａを上面に安定して保持することが可能となる。
　図５は、本発明に係る一実施形態の積層部付近の第１被積層材９１及び第２被積層材９２を示す図である。
　本実施形態の積層体製造システムは、第１被積層材９１と第２被積層材９２とが積層装置１０の積層部５０付近を交点として直交するように配置される。
　第１被積層材９１は、第１の矢印αの方向から積層装置１０へ搬送される。第１被積層材９１は、積層装置１０へ搬送される前にあらかじめ図示しない加工ユニットにおいて加工されてもよい。例えば、第１スクラップ部９１ｂに対して、あらかじめ第１積層体９１ａを半抜き状態にすると共に、第１孔９１ｃを半抜き又は打ち抜き状態とすることが好ましい。
　第２被積層材９２は、第２の矢印βの方向から積層装置１０へ搬送される。第２被積層材９２は、積層装置１０へ搬送される前にあらかじめ図示しない加工ユニットにおいて加工されてもよい。例えば、第２スクラップ部９２ｂに対して、あらかじめ第２積層体９２ａを半抜き状態にすると共に、第２孔９２ｃを半抜き又は打ち抜き状態とすることが好ましい。
　第１被積層材９１と第２被積層材９２とは、積層装置１０の積層部５０で第１積層体９１ａと第２積層体９２ａとが上下に重なるように搬送される。そして、第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａは、第１スクラップ部９１ｂ及び第２スクラップ部９２ｂに対して、ほぼ同時に打ち抜かれ、一体となる。第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａが打ち抜かれた後の第１スクラップ部９１ｂ及び第２スクラップ部９２ｂは、そのまま搬送されて廃棄される。
　次に、本発明に係る一実施形態の積層装置１０の作動方法について説明する。
　図６、図７、及び図８は、本発明に係る一実施形態の積層部５０の作動を示す図である。図９は、積層部５０の一部を拡大した図である。
　図６（ａ）は、第１被積層材９１の第１積層体９１ａ及び第２被積層材９２の第２積層体９２ａが、積層部５０に搬送された状態を示している。第１被積層材９１及び第２被積層材９２は、図５に示したように、直交する方向から搬送される。そして、第１積層体９１ａの第１孔９１ｃ及び第２積層体９２ａの第２孔９２ｃがガイドピン３４の下方で重なるように位置決めされる。
　この時点で、第１被積層材９１の第１積層体９１ａは、凸部９１ｄ及び凹部９１ｅが形成されている。及び第２被積層材９２の第２積層体９２ａは、凸部９２ｄ及び凹部９２ｅが形成されている。ただし、１枚目の第１積層体９１ａには凸部９１ｄが形成されなくてもよい。また、第１被積層材９１及び第２被積層材９２は、第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａの外形輪郭の少なくとも一部が第１スクラップ部９１ｂ及び第２スクラップ部９２ｂに係止された状態で整形される、いわゆる半抜きという被分離押込加工の状態となっていることが好ましい。
　図６（ｂ）は、押圧部３０が下方へ移動し、挟持部材３１が第２被積層材９２の第２スクラップ部９２ｂに当接すると共に、ガイドピン３４が第２被積層材９２の第２孔９２ｃを挿通した状態を示している。
　図６（ｃ）は、押圧部３０がさらに下方へ移動し、第２被積層材９２の第２スクラップ部９２ｂが第１被積層材９１の第１スクラップ部９１ｂに当接すると共に、ガイドピン３４が第２被積層材９２の第２孔９２ｃ及び第１被積層材９１の第１孔９１ｃを挿通した状態を示している。この時点では、第２積層体９２ａの凸部９２ｄと第１積層体９１ａの凹部９１ｅは、結合していてもいなくてもよい。
　図７（ａ）は、押圧部３０がさらに下方へ移動し、第１被積層材９１の第１スクラップ部９１ｂが、支持台４２に当接した状態を示している。すなわち、第１被積層材９１の第１スクラップ部９１ｂ及び第２被積層材９２の第２スクラップ部９２ｂは、重なった状態で、挟持部材３１と支持台４２に狭持される。この状態では、プレス部材３３は、第２積層体９２ａに当接しているか当接する直前であることが好ましい。
　図７（ｂ）は、押圧部３０がさらに下方へ移動し、第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａがプレス部材３３によって切断される状態を示している。
　図９は、図７（ｂ）の一部を拡大した図である。
　図９に示すように、第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａがプレス部材３３によって切断される際には、プレス部材３３が第２積層体９２ａをパンチし、第２積層体９２ａが第１積層体９１ａをパンチするような状態となる。また、支持台４２が第１積層体９１ａのダイとなり、第１スクラップ部９１ｂが第２積層体９２ａのダイのような状態となる。この段階で、第２積層体９２ａの凸部９２ｄと第１積層体９１ａの凹部９１ｅは、結合され、第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａが一体となる。
　図７（ｃ）は、押圧部３０がさらに下方へ移動し、第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａがプレス部材３３によって完全に切断されると共に、ガイドピン３４がガイドベース４４に当接した状態を示している。
　図８（ａ）は、押圧部３０がさらに下方へ移動し、一体となった第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａがガイドベース４４に当接した状態を示している。この状態では、ガイドピン３４がガイドベース４４に押されるが、スプリング３５が収縮することでガイドピン３４の移動を吸収することが可能である。
　図８（ｂ）は、押圧部３０が上方へ移動した状態である。プレス部材３３に打ち抜かれて一体となった第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａは、ガイドベース４４上にそのまま載置された状態となる。そして、第１被積層材９１の第１スクラップ部９１ｂ及び第２被積層材９２の第２スクラップ部９２ｂは、それぞれ第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａを打ち抜かれた状態で残っている。
　図８（ｃ）は、第１被積層材９１の新たな第１積層体９１ａ及び第２被積層材９２の第２積層体９２ａがそれぞれプレス部材３３の下方に搬送された状態を示している。この後、図６（ａ）からの工程と同じように積層する。
　積層を続けていき、図７（ａ）で示したような凸部９１ｄが形成されていない第１積層体９１ａが搬送されてきた時に、積層体９０ａが完成し、排出されて、また新たな積層がはじまる。
　図１０は、本発明に係る一実施形態の積層装置によって積層された積層体を示す図である。
　図６～図８に示した工程を、第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａに対して４回実行すると、図１０に示すような積層体９０ａが完成する。ここで、１回目のプレスで積層された部分は、第１積層体９１ａ1及び第２積層体９２ａ1、２回目のプレスで積層された部分は、第１積層体９１ａ2及び第２積層体９２ａ2、３回目のプレスで積層された部分は、第１積層体９１ａ3及び第２積層体９２ａ3、４回目のプレスで積層された部分は、第１積層体９１ａ4及び第２積層体９２ａ4である。なお、第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａは、本実施形態の枚数に限らず、何枚ずつ積層してもよい。
　次に、積層体製造システムによる積層体製造方法について説明する。
　図１１は、本発明に係る一実施形態の積層体製造システムの工程を示すフローチャートである。
　まず、ステップ１で、第１被積層材９１は、図３に示した第１被積層材設置部７１から図示しない第１加工ユニットに送られ、第２被積層材９２は、図３に示した第２被積層材設置部７２から図示しない第２加工ユニットに送られる（ＳＴ１）。
　続いて、ステップ２で、第１被積層材９１は、第１加工ユニットで加工され、第２被積層材９２は、第２加工ユニットで加工される（ＳＴ２）。
　ここで、第１被積層材９１の第１加工ユニットでの最終加工状態は、前述した通り、第１積層体９１ａの外形輪郭の少なくとも一部が第１スクラップ部９１ｂに係止された状態で整形される、いわゆる半抜き状態という被分離押込加工の状態が好ましい。また、第２被積層材９２の第２加工ユニットでの最終加工状態は、前述した通り、第２積層体９２ａの外形輪郭の少なくとも一部が第２スクラップ部９２ｂに係止された状態で整形される、いわゆる半抜き状態という被分離押込加工の状態が好ましい。
　さらに、第１被積層材９１は、ガイドピン３３が挿入される第１孔９１ｃを加工しておくことが好ましい。また、第２被積層材９２は、ガイドピン３３が挿入される第２孔９２ｃを加工しておくことが好ましい。
　次に、ステップ３で、加工された第１被積層材９１及び第２被積層材９２は、積層装置１０に搬送される（ＳＴ３）。
　なお、各加工ユニットによる加工工程は、第１加工ユニット、第２加工ユニットの順に行う必要はない。あらかじめ、加工した状態で、積層部５０に搬送されればよい。
　次に、ステップ４として、積層部５０で第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａを同時にプレスして打ち抜き一体化して積層する（ＳＴ４）。
　このステップ１～４を随時行うことで、第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａを複数枚積層し、図７（ａ）で示したような凸部９１ｄが形成されていない第１積層体９１ａが搬送されてきた時に、積層体９０ａが完成する。
　最後に、ステップ５として、図１０に示した完成した積層体９０ａを排出する（ＳＴ５）。
　図１２は、本発明に係る他の実施形態の図１における積層部付近のＡ－Ａ断面を示す図である。図１３は、図１２のＢ－Ｂ断面を示す図である。
　図１２に示す実施形態の積層装置１０は、テーブル４１に代えて、かしめリング４５によって積層体９０ａを保持する構造を有する。図１２に示す実施形態の台部４０は、テーブル４１、支持台４２、かしめリング４５、及びベルトコンベア４６を備える。
　テーブル４１は、支持台４２を設置する水平な平面が形成された部材である。テーブル４１の上には支持台４２が設置されている。支持台４２は、円筒又は角筒状の支持筒４２ａと、支持筒４２ａの上に設置された中心に開口を有する平板部４２ｂと、を含む。
　かしめリング４５は、図１３に示すように、積層体９０ａの形状にあわせて、外周を覆うように形成された部材である。かしめリング４５は、ダイとしての平板部４２ｂの内寸よりも片側につき０．００５ｍｍ程度小さく形成されている。また、かしめリング４５は、上方の内側にテーパ部４５ａを有する。
　したがって、図１２に示すように、積層された積層体９０ａは、かしめリング４５に嵌り保持される。この時、かしめリング４５は、テーパ部４５ａを有するので、積層体９０ａがかしめリング４５内に嵌りやすい構造となっている。
　このような構造によって、プレス部材３３が第１被積層材９１及び第２被積層材９２を同時にプレスして打ち抜いて一体となった第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａを、すでに打ち抜かれてかしめリング４５に嵌り、保持されている一体となった積層体９０ａ上へ積層する。
　積層を続けていき、図７（ａ）で示したような凸部９１ｄが形成されていない第１積層体９１ａが搬送されプレスされた時に、積層体９０ａが完成する。次にプレスされる凸部９１が形成されていない第１積層体９１ａは、完成した積層体９０ａの一番上の第２積層体９２ａの凹部９２ｅに結合することができないため、完成した積層体９０ａは、かしめリング４５からベルトコンベア４６に落下して運ばれる。
　このように、一実施形態の積層装置１０は、第１被積層材９１及び第２被積層材９２を重ねて載置する台部４と、台部４に対して上下方向に移動可能であって、台部４との間に第１被積層材９１及び第２被積層材９２を挟持する挟持部材１１と、挟持部材１１に対して上下方向に移動可能であって、第１被積層材９１及び第２被積層材９２を同時にプレスするプレス部材１３と、を備えるので、プレス部材３３が第１被積層材９１及び第２被積層材９２を同時にプレスし、１度のプレスで複数の被積層材を積層することが可能となり、精度及び生産性を高めることが可能となる。
　さらに、一実施形態の積層体製造システム１００は、前記積層装置１０と、第１被積層材９１を加工する第１加工ユニットと、第２被積層材９２を加工する第２加工ユニットと、を備えるので、第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａを、それぞれ異寸法、異形状、異材質に積層直前に加工することが可能となり、設計の自由度が増すと共に、第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａの、寸法、形状、材質等の変更に対して迅速に対応することが可能となる。
　また、一実施形態の積層体製造システム１００では、第１加工ユニットは、第１被積層材９１のうちプレス部材３３に打ち抜かれる第１積層体９１ａの外形輪郭の少なくとも一部が、第１被積層材９１のうち第１積層体９１ａ以外の第１スクラップ部９１ｂに係止された状態で整形する被分離押込加工を行い、第２加工ユニットは、第２被積層材９２のうちプレス部材３３に打ち抜かれる第２積層体９２ａの外形輪郭の少なくとも一部が、第２被積層材９２のうち第２積層体９２ａ以外の第２スクラップ部９２ｂに係止された状態で整形する被分離押込加工を行うので、プレス部材３３が第１積層体９１ａ及び第２積層体９２ａを打ち抜く際の荷重を小さくすることが可能となり、精度を更に向上させることができる。
　また、一実施形態の積層体製造システム１００では、第１加工ユニットが第１被積層材９１を搬送する方向及び第２加工ユニットが第２被積層材９２を搬送する方向は、台部４０を中心として放射状に配置されるので、効率的に作業を進めることが可能であると共に、スペースを有効に活用することが可能となる。
　なお、この実施形態によって本発明は限定されるものではない。すなわち、実施形態の説明に当たって、例示のために特定の詳細な内容が多く含まれるが、これらの詳細な内容に色々なバリエーションや変更を加えてもよい。
１００…積層体製造システム
１０…積層装置
３０…押圧部
４０…台部
５０…積層部
７０…被積層体設置部
９０…被積層材

Claims (4)

  1. 　第１被積層材及び第２被積層材を重ねて載置する台部と、
    　前記台部に対して上下方向に移動可能であって、前記台部との間に前記第１被積層材及び前記第２被積層材を挟持する挟持部材と、
    　前記挟持部材に対して上下方向に移動可能であって、前記第１被積層材及び前記第２被積層材を同時にプレスするプレス部材と、
    を備える
    ことを特徴とする積層装置。
  2. 　請求項１に記載の積層装置と、
    　前記第１被積層材を加工する第１加工ユニットと、
    　前記第２被積層材を加工する第２加工ユニットと、
    を備える
    ことを特徴とする積層体製造システム。
  3. 　前記第１加工ユニットは、前記第１被積層材のうち前記プレス部材に打ち抜かれる第１積層体の外形輪郭の少なくとも一部が、前記第１被積層材のうち前記第１積層体以外の第１スクラップ部に係止された状態で整形する被分離押込加工を行い、
    　前記第２加工ユニットは、前記第２被積層材のうち前記プレス部材に打ち抜かれる第２積層体の外形輪郭の少なくとも一部が、前記第２被積層材のうち前記第２積層体以外の第２スクラップ部に係止された状態で整形する被分離押込加工を行う
    ことを特徴とする請求項２に記載の積層体製造システム。
  4. 　前記第１加工ユニットが前記第１被積層材を搬送する方向及び前記第２加工ユニットが前記第２被積層材を搬送する方向は、前記台部を中心として放射状に配置される
    ことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の積層体製造システム。
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