CN108698107B - 螺旋状线圈制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明课题是提供一种能够使用电动压力加工机制造薄型的螺旋状的线圈的螺旋状线圈制造方法。螺旋状线圈制造方法的特征在于，具有：第1工序，将材料（M）用第1上模凸部（41a）冲切为线圈状，将加工中途的线圈（100'）向第1上模凹部（41b）推入；第2工序，将被推入到第1上模凹部（41b）中的加工中途的线圈（100'）向片状部件（F）上推出；以及第3工序，将片状部件（F）上的加工中途的线圈（100'）用第2上模部（42）推压，完成线圈（100）。
Description
技术领域
本发明涉及借助压力加工制造螺旋状的线圈的螺旋状线圈制造方法。
背景技术
以往，公开了一种借助压力加工对导电性膜设置切入部、将由切入部划定的线圈形状的部分以外剥离来制造的平面线圈的制造方法（专利文献1）。
专利文献1：日本特开2003─257770号公报。
在专利文献1所记载的线圈的制造方法中，关于借助压力加工实现的线圈的薄型化没有任何记载。
发明内容
本发明的目的是提供一种能够使用电动压力加工机制造薄型的螺旋状的线圈的螺旋状线圈制造方法。
有关本发明的螺旋状线圈制造方法的特征在于，具有：第1工序，将材料用第1上模凸部冲切为线圈状，将加工中途的线圈向第1上模凹部推入；第2工序，将被推入到前述第1上模凹部中的前述加工中途的线圈向片状部件上推出；以及第3工序，将前述片状部件上的前述加工中途的线圈用第2上模部推压，完成线圈。
有关本发明的螺旋状线圈制造方法的特征在于，前述加工中途的线圈的宽度比完成的线圈的宽度短；前述加工中途的线圈的厚度比前述完成的线圈的厚度厚。
有关本发明的螺旋状线圈制造方法的特征在于，在线圈加工系统中使用，所述线圈加工系统具备：第1加工线，将前述材料用前述第1上模凸部冲切为线圈状；第2加工线，将前述片状部件上的前述加工中途的线圈用前述第2上模部推压；旋转工作台，使被推入到前述第1上模凹部中的前述加工中途的线圈从前述第1加工线向前述第2加工线移动；推出机，将被推入到前述第1上模凹部中的前述加工中途的线圈向前述片状部件上推出。
有关本发明的螺旋状线圈制造方法的特征在于，在线圈加工系统中使用，所述线圈加工系统具备：第1电动压力加工机，被设置在前述第1加工线中，将前述材料用前述第1上模凸部冲切为线圈状，将前述加工中途的线圈向前述第1上模凹部推入；以及第2电动压力加工机，被设置在前述第2加工线中，将前述片状部件上的前述加工中途的线圈用前述第2上模部推压。
有关本发明的螺旋状线圈制造方法的特征在于，各个前述第1电动压力加工机及前述第2电动压力加工机具备：底座；支柱，被前述底座支承；滑动体，相对于前述支柱滑动；多个驱动源，将前述滑动体驱动；多个位置检测部，与前述多个驱动源对应而检测前述滑动体的位置；控制部，至少基于前述位置检测部检测出的实际位置，将前述多个驱动源分别控制为预先设定的设定位置；以及模具组，具有被前述底座支承并载置材料的下模部、以及由前述滑动体将前述材料从上方推压的上模部。
根据有关本发明的螺旋状线圈制造方法，能够使用电动压力加工机制造薄型的螺旋状的线圈。
附图说明
图1是表示电动压力加工机的一实施例结构的图。
图2是电动压力加工机的内部滑动机构的概略图。
图3是表示电动压力加工机的模具组部附近的图。
图4是表示本实施方式的电动压力加工机的系统结构的图。
图5是表示本实施方式的线圈加工系统的图。
图6表示由本实施方式的线圈加工系统制作出的线圈。
图7表示图6的VIIa－VIIa剖视图及VIIb－VIIb剖视图。
图8表示从下方观察在本实施方式的线圈的加工方法的第1工序中使用的第1上模部的图。
图9表示从上方观察在本实施方式的线圈的加工方法的第1工序中使用的第1下模部的图。
图10表示本实施方式的螺旋状线圈制造方法中的将材料载置在第1下模部之上的状态下的图8及图9的A－A截面及B－B截面。
图11表示本实施方式的螺旋状线圈制造方法中的第1工序下的图8及图9的A－A截面及B－B截面。
图12表示本实施方式的螺旋状线圈制造方法中的在第1上模凹部内包含加工中途的线圈的第1上模部的图8的A－A截面。
图13是表示本实施方式的螺旋状线圈制造方法中的第2工序下的图8的A－A截面。
图14表示本实施方式的螺旋状线圈制造方法中的第3工序下的图8的A－A截面。
具体实施方式
图1是表示电动压力加工机P的一实施方式的图，图2是电动压力加工机的滑动机构的概略图。另外，在图2中省略了支柱2及冠顶3。
电动压力加工机P具备底座1、支柱2、冠顶3、刻度柱4、滑动体11、作为驱动源的马达12、作为进给部件的滚珠丝杠13及位置检测部件14。
底座1是作为用来将电动压力加工机P载置在地面上的基台的部件。支柱2是从底座1朝向上方延伸的柱。本实施方式的支柱2有4根，分别设置在底座1的4角。冠顶3被载置在支柱2上，载置马达12。由底座1、支柱2及冠顶3形成电动压力加工机的框体。另外，支柱2并不限于4根，只要至少具有2根以上、能支撑冠顶3就可以。此外，并不限于柱状，也可以是板状。
滑动体11具有相对于支柱2能够移动地安装的台状部11a及从台状部11a向下方延伸的凸部11b。在本实施方式中，将台状部11a的4角能够滑动地设置在支柱2上，将凸部11b设置为从台状部11a的中央向下方延伸。另外，凸部11b也可以从台状部11a延伸多个。
马达12被载置在冠顶3之上，将滚珠丝杠13驱动。滚珠丝杠13如图2所示，具有丝杠轴13a和螺母部13b。丝杠轴13a将冠顶3贯通而连结在马达12的输出轴上。螺母部13b被安装在滑动体11上，内置未图示的循环的钢球。
在本实施方式中，马达12及滚珠丝杠13与冠顶3及滑动体11的4角对应而分别具有4个。4个马达12及滚珠丝杠13分别独立地动作。另外，马达12及滚珠丝杠13并不限于分别4个，只要至少有2个以上就可以。
位置检测部件14优选的是将刻度柱4读取、测量滑动体11相对于底座1所处的高度的线性标尺等。在本实施方式中，与滑动体11的4角对应而具有4个。另外，位置检测部件14只要至少有2个以上就可以。
刻度柱4将一方安装在底座1上，将另一方沿铅直方向安装在冠顶3上。在本实施方式中，被安装在滑动体11的外侧的4角上。位置检测部14利用刻度柱4。因而，刻度柱4和位置检测部14分别设置相同数量。
图3是表示电动压力加工机的模具组部附近的图。
在图1所示的电动压力加工机P的底座1上，设置有模具组部30。模具组部30具有设置在底座1的上方的下底板31、从下底板31向上方延伸的脚部32、设置在脚部32上的下垫板33、设置在下垫板33上的下衬垫34、设置在下衬垫34上的下模具组35、从下模具组35的四角向上方延伸的导引柱36、具有将导引柱36能够移动地卡合的卡合孔的上模具组37、和设置在上模具组37上的上底板38。此外，在下底板31上，设置有通过对阀进行控制等能够控制缓冲力的油压缓冲部5。
上模部40借助滑动体11而移动。下模部50被载置在下模具组35上。
图4是表示本实施方式的电动压力加工机的系统结构的图。
电动压力加工机P具有由操作者操作的操作盘6、和根据来自操作盘6的指令对第1轴～第4轴的马达12进行驱动控制的控制部7。
此外，与各轴对应，具有从控制部7接受信号而对马达12进行驱动控制的伺服放大器16、检测马达12的转速的编码器15、和位置检测部14。
控制部7具有向与各轴对应的伺服放大器16指令位置的指令部7a、根据与各轴对应的位置检测部14的检测值运算指令值的运算部7b、和存储针对每次加工向马达12供给的驱动能量的存储部7c。
本实施方式反复自动地进行将被成形品压力加工的动作，但在正式的压力加工期间中，在每1次的该压力加工动作中的各阶段中，使滑动体11能够以高精度保持水平状态。
即，在正式的压力加工期间之前的教学加工期间中，从操作盘6将操作的内容向指令部7a传送。接着，根据来自指令部7a的指令，经由伺服放大器16，马达12驱动。位置检测部14经由编码器15检测位置。运算部7b在压力加工的各1次的冲压的进行中途的各阶段的每个中，将位置检测部14的测量结果取入，以便能够将滑动体11保持为水平。运算部7b调整并决定向将滑动体11驱动的4个马达12的各自供给的驱动能量，使有关针对各阶段向马达12分别供给的驱动能量的信息存储于存储部7c。
接着，在正式加工期间中的压力加工中的各1次冲压的进行中途的各阶段，对于将滑动体11驱动的马达12，分别基于存储在存储部7c中的信息供给驱动能量。
在本实施方式中，进行这样的控制，所以在每1次的压力加工动作的各阶段中，滑动体11都以高精度保持水平状态。结果，能够将滑动体11的4角的滑动孔与支柱2之间的余隙决定为0.10mm至0.25mm。
接着，对线圈加工系统60进行说明。
图5是表示本实施方式的线圈加工系统60的图。
本实施方式的线圈加工系统60具备：第1加工线61，由第1电动压力加工机P1将由铜等构成的电极板等的材料M冲切为线圈状；第2加工线62，将冲切出的线圈状材料M用推出机64载置到膜等的片状部件F上，用第2电动压力加工机P2推压；和旋转工作台63，使由第1加工线61的第1电动压力加工机P1冲切出的线圈状材料M向第2加工线62移动。
将在第1加工线61中流动的材料M用第1电动压力加工机P1冲切为线圈状。将被冲切后的加工中途的线圈100’以嵌入在第1上模41中的状态，用旋转工作台63向第2加工线62移动。将向第2加工线62移动后的加工中途的线圈100’用推出机64从第1上模41推出而载置到片状部件F上。然后，将在第2加工线62处移动的加工中途的线圈100’用第2电动压力加工机P2推压。如果将加工中途的线圈100’推压，则使其在片状部件F上薄型化为预先设计的尺寸，线圈100完成。
根据本实施方式的线圈加工系统60，能够以简单的系统制造薄型的螺旋状的线圈。
图6表示由本实施方式的线圈加工系统60制作出的线圈100。图7表示图6的VIIa－VIIa剖视图及VIIb－VIIb剖视图。图7（a）表示图6的VIIa－VIIa剖视图，图7（b）表示图6的VIIb－VIIb剖视图。
线圈100由漩涡状的导电线101形成。漩涡状的导电线101是将未图示的导电板用电动压力加工机P冲切而形成的。在相邻的导电线101之间，形成微细尺寸的间隙101a。导电线101的一端形成第1电极102，另一端形成第2电极103。
导电线101的宽度a优选的是0.6mm≦a≦1.0mm。导电线101的宽度a与间隙101a的宽度b的尺寸比a/b优选的是4≦a/b≦5。导电线101的厚度c优选的是0.2mm≦c≦0.4mm。
接着，对线圈100的加工方法进行说明。
图8表示从下方观察在本实施方式的线圈100的加工方法的第1工序中使用的第1上模部41的图。图9表示从上方观察在本实施方式的线圈100的加工方法的第1工序中使用的第1下模部51的图。
如图8所示，第1上模部41的下表面朝向下方形成有与图5所示的线圈100的导电线101的间隙101a相同的漩涡形状的第1上模凸部41a。但是，导电线101的间隙101a的宽度b和第1上模凸部41a的宽度d尺寸不同。第1上模凸部41a以外为第1上模凹部41b。在第1上模凹部41b上，隔开间隔设置有能够在相对于表面正交的方向上移动的多个上冲头41c。上冲头41c被4个马达12上下地驱动。
如图9所示，第1下模部51的上表面形成有与图5所示的线圈100的导电线101的间隙101a相同的漩涡形状的第1下模凹部51a。但是，导电线101的间隙101a的宽度b和第1下模凹部51a的宽度e尺寸不同。第1下模凹部51a以外为第1下模凸部51b。在第1下模凹部51a上，隔开间隔设置有下冲头51c。下冲头51c被4个马达12上下地驱动。
图10表示本实施方式的螺旋状线圈制造方法中的将材料M载置在第1下模部51之上的状态下的图8及图9的A－A截面及B－B截面。图11表示本实施方式的螺旋状线圈制造方法中的第1工序下的图8及图9的A－A截面及B－B截面。图12表示本实施方式的螺旋状线圈制造方法中的在第1上模凹部41b内包含加工中途的线圈100’的第1上模部41的图8的A－A截面。图13表示本实施方式的螺旋状线圈制造方法中的第2工序下的图8的A－A截面。图14表示本实施方式的螺旋状线圈制造方法中的第3工序下的图8的A－A截面。
首先，从图5所示的线圈加工系统60的第1加工线61向第1电动压力加工机P1输送材料M，如图10所示，载置到第1下模部51之上。
接着，在第1工序中，在第1电动压力加工机P1中，如图11所示，第1上模部41将载置在第1下模部51之上的材料M冲切。材料M中的被第1上模部41的第1上模凸部41a冲切掉的间隙对应部M1被推入到第1下模部51的第1下模凹部51a中。即，被推入到第1上模凹部41b中、被第1上模凹部41b和第1下模凸部51b夹着的部分，形成加工中途的线圈100’。另外，该时间点下的加工中途的导电线101’的尺寸与图5所示的完成的导电线101的尺寸不同。加工中途的线圈100’的导电线101’的宽度d比完成的线圈100的导电线101的宽度a短，加工中途的线圈100’的导电线101’的厚度f比完成的线圈100的导电线101的厚度c厚。
接着，借助图5所示的旋转工作台63，使图12所示的在第1上模凹部41b内包含加工中途的线圈100’的第1上模部41从第1加工线61向第2加工线62移动。
另外，在第1电动压力加工机P1中，通过使下冲头51c移动，将残留在第1下模部51的第1下模凹部51a中的间隙对应部M1向上方推出而丢弃。
将移动到第2加工线62中的包括加工中途的线圈100’的第1上模部41设置到推出机64中。并且，在第2工序中，推出机64如图13所示，使第1上冲头41c移动。上冲头41c从第1上模部41的第1上模凹部41b将加工中途的线圈100’推出。将被推出后的加工中途的线圈100’载置到膜等的片状部件F上。载置着加工中途的线圈100’的片状部件F在第2加工线62中移动，被向第2电动压力加工机P2输送。
将被输送到第2电动压力加工机P2中的载置有加工中途的线圈100’的片状部件F载置到第2下模部52上。接着，在第3工序中，第2电动压力加工机P2如图14所示，使第2上模部42移动。第2上模部42的下表面及第2下模部50的上表面是平面。第2上模部42将加工中途的线圈100’推压。将推压后的加工中途的线圈100’加压直到成为预先设定的尺寸，形成线圈100。
以上，根据本实施方式的螺旋状线圈制造方法，具有：第1工序，将材料M用第1上模凸部41a冲切为线圈状，将加工中途的线圈100’向第1上模凹部41b推入；第2工序，将被推入到第1上模凹部41b中的加工中途的线圈100’向片状部件上推出；以及第3工序，将片状部件上的加工中途的线圈100’用第2上模部42推压，完成线圈100；所以，能够使用电动压力加工机制造薄型的螺旋状的线圈。
此外，根据本实施方式的螺旋状线圈制造方法，加工中途的线圈100’的宽度比完成的线圈100的宽度短，加工中途的线圈100’的厚度比完成的线圈100的厚度厚，所以能够制造更加薄型、间隙更窄的螺旋状的线圈。
此外，根据本实施方式的螺旋状线圈制造方法，在具备将材料M用第1上模凸部41a冲切为线圈状的第1加工线61、将片状部件F上的加工中途的线圈100’用第2上模部42推压的第2加工线62、使被推入到第1上模凹部41b中的加工中途的线圈100’从第1加工线61向第2加工线62移动的旋转工作台63、和将被推入到第1上模凹部41b中的加工中途的线圈100’推出到片状部件F上的推出机64的线圈加工系统60中使用，所以能够用简单的系统制造薄型的螺旋状的线圈。
此外，根据本实施方式的螺旋状线圈制造方法，在具备第1电动压力加工机P1和第2电动压力加工机P2的线圈加工系统中使用，所述第1电动压力加工机P1被设置在第1加工线61中，将材料M用第1上模凸部41a冲切为线圈状，将加工中途的线圈100’向第1上模凹部41b推入，所述第2电动压力加工机P2被设置在第2加工线62中，将片状部件F上的加工中途的线圈100’用第2上模部42推压，所以，能够制造高精细的薄型的螺旋状的线圈。
此外，根据本实施方式的螺旋状线圈制造方法，各个第1电动压力加工机P1及第2电动压力加工机P2具备：底座1；支柱2，被底座1支承；滑动体11，相对于支柱2滑动；多个驱动源12，将滑动体11驱动；多个位置检测部14，与多个驱动源12对应而检测滑动体11的位置；控制部7，至少基于位置检测部14检测到的实际位置，将多个驱动源12分别控制为预先设定的设定位置；以及模具组30，具有被底座1支承并载置材料的下模部50及由滑动体11将材料M从上方推压的上模部40；所以能够制造更高精细的薄型的螺旋状的线圈。
以上，基于一些实施例说明了螺旋状线圈制造方法，但本发明并不限定于这些实施例，能够进行各种各样的组合或变形。
附图标记说明
1 底座（框体）
2 支柱（框体）
3 冠顶（框体）
4 刻度柱
5 油压缓冲部
7 控制部
11 滑动体
12 马达（驱动源）
13 滚珠丝杠
14 位置检测部
30 模具组
40 上模部
41 第1上模部
41a 第1上模凸部
41b 第1上模凹部
41c 上冲头
42 第2上模部
50 下模部
51 第1下模部
51a 第1下模凹部
51b 第1下模凸部
51c 下冲头
52 第2下模部
60 线圈加工系统60
61 第1加工线
62 第2加工线
63 旋转工作台
64 推出机
100 线圈
100’加工中途的线圈
M 材料
F 片状部件
P 电动压力加工机
Claims (5)
1.一种螺旋状线圈制造方法，其特征在于，
具有：
第1工序，将材料用第1上模凸部冲切为线圈状，将加工中途的线圈向第1上模凹部推入；
第2工序，将被推入到前述第1上模凹部中的前述加工中途的线圈向片状部件上推出；以及
第3工序，将前述片状部件上的前述加工中途的线圈用第2上模部推压，完成线圈的制造。
2.如权利要求1所述的螺旋状线圈制造方法，其特征在于，
前述加工中途的线圈的宽度比完成的线圈的宽度短；
前述加工中途的线圈的厚度比前述完成的线圈的厚度厚。
3.如权利要求1或2所述的螺旋状线圈制造方法，其特征在于，
在线圈加工系统中使用，所述线圈加工系统具备：
第1加工线，将前述材料用前述第1上模凸部冲切为线圈状；
第2加工线，将前述片状部件上的前述加工中途的线圈用前述第2上模部推压；
旋转工作台，使被推入到前述第1上模凹部中的前述加工中途的线圈从前述第1加工线向前述第2加工线移动；
推出机，将被推入到前述第1上模凹部中的前述加工中途的线圈向前述片状部件上推出。
4.如权利要求3所述的螺旋状线圈制造方法，其特征在于，
在线圈加工系统中使用，所述线圈加工系统具备：
第1电动压力加工机，被设置在前述第1加工线中，将前述材料用前述第1上模凸部冲切为线圈状，将前述加工中途的线圈向前述第1上模凹部推入；以及
第2电动压力加工机，被设置在前述第2加工线中，将前述片状部件上的前述加工中途的线圈用前述第2上模部推压。
5.如权利要求4所述的螺旋状线圈制造方法，其特征在于，
各个前述第1电动压力加工机及前述第2电动压力加工机具备：
底座；
支柱，被前述底座支承；
滑动体，相对于前述支柱滑动；
多个驱动源，将前述滑动体驱动；
多个位置检测部，与前述多个驱动源对应而检测前述滑动体的位置；
控制部，至少基于前述位置检测部检测出的实际位置，将前述多个驱动源分别控制为预先设定的设定位置；以及
模具组，具有被前述底座支承并载置材料的下模部、以及借助前述滑动体将前述材料从上方推压的上模部。
Applications Claiming Priority (3)
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