KR102514661B1

KR102514661B1 - 나선형 코일 제조 방법

Info

Publication number: KR102514661B1
Application number: KR1020187023593A
Authority: KR
Inventors: 치카라 무라타
Original assignee: 호덴 세이미츠 카코 켄쿄쇼 컴퍼니 리미티드
Priority date: 2016-02-25
Filing date: 2017-02-14
Publication date: 2023-03-29
Also published as: JP2017148843A; KR20180116265A; WO2017145865A1; JP6164760B1; CN108698107B; CN108698107A

Abstract

전동 프레스 기계를 사용하여 박형의 나선형 코일을 제조하는 것이 가능한 나선형 코일 제조 방법을 제공한다.
나선형 코일 제조 방법은 재료(M)를 제 1 상형 돌출부(41a)로 코일 형상으로 펀칭하여 제 1 상형 오목부(41b)에 가공 도중의 코일(100')을 압입하는 제 1 공정과, 제 1 상형 오목부(41b)에 압입된 가공 도중의 코일(100')을 시트 형상 부재 (F) 위에 압출하는 제 2 공정과, 시트 형상 부재(F) 위의 가공 도중의 코일(100')을 제 2 상형부(42)로 가압하여 코일(100)을 완성하는 제 3 공정을 갖는 것을 특징으로 한다.

Description

나선형 코일 제조 방법

본 발명은 프레스 가공에 의해 나선형의 코일을 제조하는 나선형 코일 제조 방법에 관한 것이다.

종래, 프레스 가공에 의해 도전성 필름에 자국을 내고, 자극에 의해 획정된 코일 형상의 부분 이외를 박리하여 제조한 평면 코일의 제조 방법이 개시되어 있다(특허문헌 1).

특허문헌 1: 일본 공개특허공보 특개2003-257770호

특허문헌 1에 기재된 코일의 제조 방법에서는 프레스 가공에 의한 코일의 박형화에 관하여 전혀 기재되어 있지 않다.

본 발명은 전동 프레스 가공기를 사용하여 박형의 나선형 코일을 제조하는 것이 가능한 나선형 코일 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.

본 발명에 따른 나선형 코일 제조 방법은,

재료를 제 1 상형 볼록부로 코일 형상으로 펀칭하여 제 1 상형 오목부에 가공 도중의 코일을 압입하는 제 1 공정과,

상기 제 1 상형 오목부에 압입된 상기 가공 도중의 코일을 시트 형상 부재 위에 압출하는 제 2 공정과,

상기 시트 형상 부재 위의 상기 가공 도중의 코일을 제 2 상형부로 가압하여 코일을 완성하는 제 3 공정을 갖는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 나선형 코일 제조 방법에서는,

상기 가공 도중의 코일의 폭은 완성된 코일의 폭보다 짧고,

상기 가공 도중의 코일의 두께는 상기 완성된 코일의 두께보다 두꺼운 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 나선형 코일 제조 방법은,

상기 재료를 상기 제 1 상형 볼록부로 코일 형상으로 펀칭하는 제 1 라인과,

상기 시트 형상 부재 위의 상기 가공 도중의 코일을 상기 제 2 상형부로 가압하는 제 2 라인과,

상기 제 1 라인으로부터 상기 제 2 라인에 상기 제 1 상형 오목부에 압입된 상기 가공 도중의 코일을 이동시키는 턴테이블과,

상기 제 1 상형 오목부에 압입된 상기 가공 도중의 코일을 상기 시트 형상 부재 위에 압출하는 압출기,를 구비한 코일 가공 시스템에 사용하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 나선형 코일 제조 방법은,

상기 제 1 라인에 설치되고, 상기 재료를 상기 제 1 상형 볼록부로 코일 형상으로 펀칭하여 상기 제 1 상형 오목부에 상기 가공 도중의 코일을 압입하는 제 1 전동 프레스 가공기와,

상기 제 2 라인에 설치되고, 상기 시트 형상 부재 위의 상기 가공 도중의 코일을 상기 제 2 상형부로 가압하는 제 2 전동 프레스 가공기,를 구비한 코일 가공 시스템에 사용하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 나선형 코일 제조 방법에서는,

각각의 상기 제 1 전동 프레스 가공기 및 상기 제 2 전동 프레스 가공기는,

베드와,

상기 베드에 지지되는 지주(支柱)와,

상기 지주에 대하여 접동(摺動)하는 슬라이드와,

상기 슬라이드를 구동하는 복수의 구동원과,

상기 복수의 구동원에 대응하여 상기 슬라이드의 위치를 검출하는 복수의 위치 검출부와,

적어도 상기 위치 검출부가 검출한 실위치에 기초하여 상기 복수의 구동원을 각각 미리 결정한 설정 위치에 제어하는 제어부와,

상기 베드에 지지되어 재료가 탑재되는 하형부 및 상기 슬라이드에 의해 상기 재료를 위쪽에서 가압하는 상형부를 갖는 다이 세트를 구비하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 나선형 코일 제조 방법에 의하면, 전동 프레스 가공기를 사용하여 박형의 나선형 코일을 제조하는 것이 가능해진다.

도 1은 전동 프레스 가공기의 일 실시예 구성을 도시한 도면.
도 2는 전동 프레스 가공기의 이너·슬라이드 기구의 개략도.
도 3은 전동 프레스 가공기의 다이 세트부 부근을 도시한 도면.
도 4는 본 실시형태의 전동 프레스 가공기의 시스템 구성을 도시한 도면.
도 5는 본 실시형태의 코일 가공 시스템을 도시한 도면.
도 6은 본 실시형태의 코일 가공 시스템으로 작성된 코일을 도시한 도면.
도 7은 도 5의 Va-Va 단면도 및 Vb-Vb 단면도를 도시한 도면.
도 8은 본 실시형태의 코일의 가공 방법의 제 1 공정에서 사용하는 제 1 상형부를 아래쪽에서 본 도면을 도시한 도면.
도 9는 본 실시형태의 코일의 가공 방법의 제 1 공정에서 사용하는 제 1 하형부를 위쪽에서 본 도면을 도시한 도면.
도 10은 본 실시형태의 나선형 코일 제조 방법에서의 재료를 제 1 하형부의 위에 올린 상태에서의 도 8 및 도 9의 A-A 단면 및 B-B 단면을 도시한 도면.
도 11은 본 실시형태의 나선형 코일 제조 방법에서의 제 1 공정에서의 도 8 및 도 9의 A-A 단면 및 B-B 단면을 도시한 도면.
도 12는 본 실시형태의 나선형 코일 제조 방법에서의 제 1 상형 오목부 내에 가공 도중의 코일을 포함하는 제 1 상형부의 도 8의 A-A 단면을 도시한 도면.
도 13은 본 실시형태의 나선형 코일 제조 방법에서의 제 2 공정에서의 도 8의 A-A 단면을 도시한 도면.
도 14는 본 실시형태의 나선형 코일 제조 방법에서의 제 3 공정에서의 도 8의 A-A 단면을 도시한 도면.

도 1은 전동 프레스 가공기(P)의 일 실시형태를 도시한 도면, 도 2는 전동 프레스 가공기의 슬라이드 기구의 개략도이다. 또한, 도 2에서는 지주(2) 및 크라운(3)을 생략하였다.

전동 프레스 가공기(P)는 베드(1), 지주(2), 크라운(3), 눈금 기둥(4), 슬라이드(11), 구동원으로서의 모터(12), 이송 부재로서의 볼스크류(13) 및 위치 검출 부재(14)를 구비한다.

베드(1)는 전동 프레스 가공기(P)를 지면에 탑재하기 위한 기틀이 되는 부재다. 지주(2)는 베드(1)로부터 위쪽을 향하여 연장되는 기둥이다. 본 실시형태의 지주(2)는 4개 있고, 베드(1)의 4 모서리에 각각 설치된다. 크라운(3)은 지주(2)에 탑재되어 모터(12)를 탑재한다. 베드(1), 지주(2) 및 크라운(3)으로 전동 프레스 가공기의 틀을 형성한다. 또한, 지주(2)는 4개에 한하지 않고, 적어도 2개 이상 갖고, 크라운(3)을 지지할 수 있으면 좋다. 또한, 기둥 형상인 것에 한하지 않고, 판 형상인 것이라도 좋다.

슬라이드(11)는 지주(2)에 대하여 이동 가능하게 부착되는 대상부(台狀部) (11a) 및 대상부(11a)에서 아래쪽으로 연장되는 볼록부(1lb)를 갖는다. 본 실시형태에서는 대상부(11a)의 4 모서리를 지주(2)에 접동 가능하게 설치하고, 볼록부(1lb)를 대상부(11a)의 중앙에서 아래쪽으로 연장되도록 설치한다. 또한, 볼록부(1lb)는 대상부(11a)에서 복수개 연장되어도 좋다.

모터(12)는 크라운(3) 위에 탑재되고, 볼스크류(13)를 구동한다. 볼스크류(13)는 도 2에 도시한 바와 같이, 나사축(13a)과, 너트부(13b)를 갖는다. 나사축(13a)은 크라운(3)을 관통하여 모터(12)의 출력축에 연결된다. 너트부(13b)는 슬라이드(11)에 부착되고, 도시하지 않은 순환하는 강구(鋼球)를 내장한다.

본 실시형태에서는 모터(12) 및 볼스크류(13)는 크라운(3) 및 슬라이드(11)의 4 모서리에 대응하여 각각 4개 갖는다. 4개의 모터(12) 및 볼스크류(13)는 각각 독립하여 작동한다. 또한, 모터(12) 및 볼스크류(13)는 각각 4개에 한하지 않고, 적어도 2개 이상 있으면 좋다.

위치 검출 부재(14)는 눈금 기둥(4)을 판독하고, 슬라이드(11)가 베드(1)에 대하여 위치하는 높이를 측정하는 리니어·스케일 등이 바람직하다. 본 실시형태에서는 슬라이드(11)의 4 모서리에 대응하여 4개 갖는다. 또한, 위치 검출 부재(14)는 적어도 2개 이상 있으면 좋다.

눈금 기둥(4)은 한쪽을 베드(1)에, 다른 쪽을 크라운(3)에 연직 방향으로 부착된다. 본 실시형태에서는 슬라이드(11) 외측의 4 모서리에 부착된다. 위치 검출부(14)는 눈금 기둥(4)을 이용한다. 따라서, 눈금 기둥(4)과 위치 검출부(14)는 각각 동수(同數) 설치된다.

도 3은 전동 프레스 가공기의 다이 세트부 부근을 도시한 도면이다.

도 1에 도시한 전동 프레스 가공기(P)의 베드(1)에는 다이 세트부(30)가 설치된다. 다이 세트부(30)는 베드(1)의 위쪽에 설치된 하서브 플레이트(31)와, 하서브 플레이트(31)에서 위쪽으로 연장되는 각부(脚部)(32)와, 각부(32) 위에 설치되는 하스페이서 플레이트(33)와, 하스페이서 플레이트(33) 위에 설치되는 하스페이서(34)와, 하스페이서(34) 위에 설치되는 하다이 세트(35)와, 하다이 세트(35)의 4 모서리에서 위쪽으로 연장되는 가이드 포스트(36)와, 가이드 포스트(36)를 이동 가능하게 계합하는 계합 구멍을 갖는 상다이 세트(37)와, 상다이 세트(37) 위에 설치된 상서브 플레이트(38)를 갖는다. 또한, 하서브 플레이트(31) 위에는 밸브 등을 제어함으로써 쿠션력을 제어할 수 있는 유압 쿠션(5)이 설치되어 있다.

상형부(40)는 슬라이드(11)에 의해 이동한다. 하형부(50)는 하다이 세트(35)에 올려져 있다.

도 4는 본 실시형태의 전동 프레스 가공기의 시스템 구성을 도시한 도면이다.

전동 프레스 가공기(P)는 조작자에 의해 조작되는 조작반(6)과, 조작반(6)으로부터의 지령에 따라 제 1 축 내지 제 4 축의 모터(12)를 구동 제어하는 제어부(7)를 갖는다.

또한, 각 축에 대응하여, 제어부(7)에서 신호를 받아 모터(12)를 구동 제어하는 서보앰프(16)와, 모터(12)의 회전수를 검출하는 인코더(15)와, 위치 검출부(14)를 갖는다.

제어부(7)는 각 축에 대응하는 서보앰프(16)에 위치를 지령하는 지령부(7a)와, 각 축에 대응하는 위치 검출부(14)의 검출값으로부터 지령값을 연산하는 연산부(7b)와, 가공마다 모터(12)에 공급하는 구동 에너지를 기억하는 기억부(7c)를 갖는다.

본 실시형태는 피성형품을 프레스 가공하는 동작이 반복 자동적으로 행하여지지만, 실전에서의 프레스 가공 기간에서, 1회마다 당해 프레스 가공 동작 중의 각 단계에서, 슬라이드(11)가 고정밀도로 수평 상태를 유지할 수 있도록 되어 있다.

즉, 실전에서의 프레스 가공 기간에 앞서 티칭 가공 기간에서, 조작반(6)에서 조작된 내용이 지령부(7a)에 보내진다. 계속해서, 지령부(7a)로부터의 지령에 따라, 서보앰프(16)를 통하여 모터(12)가 구동한다. 위치 검출부(14)는 인코더(15)를 통하여 위치를 검출한다. 연산부(7b)는 프레스 가공의 각 1회의 숏의 진행 도중의 각 단계마다, 슬라이드(11)를 수평으로 유지할 수 있도록 위치 검출부(14)의 측정 결과를 받아들인다. 연산부(7b)는 슬라이드(11)를 구동하는 4개의 모터(12) 각각에 공급하는 구동 에너지를 조정하여 결정하고, 각 단계마다 모터(12)의 각각에 공급하는 구동 에너지에 관한 정보를 기억부(7c)에 기억시킨다.

계속해서, 실전 가공 기간에서의 프레스 가공 중의 각 1회의 숏의 진행 도중의 각 단계에서, 슬라이드(11)를 구동하는 모터(12)의 각각에 기억부(7c)에 기억해 둔 정보에 기초하여 구동 에너지를 공급한다.

본 실시형태에서는 이러한 제어가 행하여지기 때문에, 1회마다의 프레스 가공 동작의 각 단계에서도, 슬라이드(11)는 고정밀도로 수평 상태를 유지하고 있다. 이 결과로서, 슬라이드(11)의 4 모서리의 접동 구멍과 지주(2) 사이의 클리어런스를 0.10mm 내지 0.25mm으로 결정할 수 있다.

다음에, 코일 가공 시스템(60)에 대하여 설명한다.

도 5는 본 실시형태의 코일 가공 시스템(60)을 도시한 도면이다.

본 실시형태의 코일 가공 시스템(60)은, 제 1 전동 프레스 가공기(P1)로 구리 등으로 이루어진 전극판 등의 재료(M)를 코일 형상으로 펀칭하는 제 1 라인(61)과, 펀칭한 코일 형상 재료(M1)를 압출기(64)로 필름 등의 시트 부재(F)에 올려서, 제 2 전동 프레스 가공기(P2)로 가압하는 제 2 라인(62)과, 제 1 라인(61)의 제 1 전동 프레스 가공기(P1)로 펀칭한 코일 형상 재료(M1)를 제 2 라인(62)으로 이동시키는 턴테이블(63)을 구비한다.

제 1 라인(61)을 흐르는 재료(M)는 제 1 전동 프레스 가공기(P1)로 코일 형상으로 펀칭된다. 펀칭된 가공 도중의 코일(100')은 제 1 상형(41)에 끼인 상태로, 턴테이블(63)에 의해 제 2 라인(62)으로 이동된다. 제 2 라인(62)으로 이동된 가공 도중의 코일(100')은 압출기(64)로 제 1 상형(41)으로부터 압출되어 시트 부재(F)에 올려진다. 그 후, 제 2 라인(62)으로 이동한 가공 도중의 코일(100')은 제 2 전동 프레스 가공기(P2)로 가압된다. 가공 도중의 코일(100')이 가압되면, 시트 부재(F) 위에서 미리 설계한 치수까지 박형화되어 코일(100)이 완성된다.

본 실시형태의 코일 가공 시스템(60)에 의하면, 간단한 시스템으로 박형의 나선형 코일을 제조하는 것이 가능해진다.

도 6은 본 실시형태의 코일 가공 시스템(60)으로 작성된 코일(100)을 도시한다. 도 7은 도 6의 VIIa-VIIa 단면도 및 VIIb-VIIb 단면도를 도시한다. 도 7(a)는 도 6의 VIIa-VIIa 단면도, 도 7(b)는 도 6의 VIIb-VIIb 단면도를 도시한다.

코일(100)은 소용돌이 형상의 도전선(101)에 의해 형성된다. 소용돌이 형상의 도전선(101)은 도시하지 않은 도전판을 전동 프레스 가공기(P)로 펀칭하여 형성된다. 서로 이웃하는 도전선(101) 사이에는 미세 치수의 틈(101a)이 형성된다. 도전선(101)의 일단은 제 1 전극(102), 타단은 제 2 전극(103)이 형성된다.

도전선(101)의 폭(a)은 0.6mm≤a≤1.0mm이 바람직하다. 도전선(101)의 폭(a)과 틈(101a)의 폭(a) 치수비(a/b)는 4≤a/b≤5가 바람직하다. 도전선(101)의 두께(c)는 0.2mm≤c≤0.4mm이 바람직하다.

다음에, 코일(100)의 가공 방법에 대하여 설명한다.

도 8은 본 실시형태의 코일(100)의 가공 방법의 제 1 공정에서 사용하는 제 1 상형부(41)를 아래쪽에서 본 도면을 도시한다. 도 9는 본 실시형태의 코일(100)의 가공 방법의 제 1 공정에서 사용하는 제 1 하형부(51)를 위쪽에서 본 도면을 도시한다.

도 8에 도시한 바와 같이, 제 1 상형부(41)의 하면은 도 5에 도시한 코일(100)의 도전선(101)의 틈(101a)과 같은 소용돌이 형상의 제 1 상형 볼록부(41a)가 아래쪽을 향하여 형성되어 있다. 다만, 도전선(101)의 틈(101a)의 폭(b)과 제 1 상형 볼록부(41a)의 폭(d)은 치수가 다르다. 제 1 상형 볼록부(41a) 이외에는 제 1 상형 오목부(4lb)로 되어 있다. 제 1 상형 오목부(4lb)에는, 표면에 대하여 직교하는 방향으로 이동 가능한 복수의 상펀치(1c)가 간격을 두고 설치된다. 상펀치(41c)는 4개의 모터(12)에 의해 상하로 구동된다.

도 9에 도시한 바와 같이, 제 1 하형부(51)의 상면은 도 5에 도시한 코일(100)의 도전선(101)의 틈(101a)과 같은 소용돌이 형상의 제 1 하형 오목부(51a)가 형성되어 있다. 다만, 도전선(101)의 틈(101a)의 폭(b)과 제 1 하형 오목부(51a)의 폭(e)은 치수가 다르다. 제 1 하형 오목부(51a) 이외에는 제 1 하형 볼록부(5lb)로 되어 있다. 제 1 하형 오목부(51a)에는 간격을 두고 하펀치(51c)가 설치된다. 하펀치(51c)는 4개의 모터(12)에 의해 상하로 구동된다.

도 10은 본 실시형태의 나선형 코일 제조 방법에서의 재료(M)를 제 1 하형부(51) 위에 올린 상태에서의 도 8 및 도 9의 A-A 단면 및 B-B 단면을 도시한다. 도 11은 본 실시형태의 나선형 코일 제조 방법에서의 제 1 공정에서의 도 8 및 도 9의 A-A 단면 및 B-B 단면을 도시한다. 도 12는 본 실시형태의 나선형 코일 제조 방법에서의 제 1 상형 오목부(4lb) 내에 가공 도중의 코일(100')을 포함하는 제 1 상형부(41)의 도 8의 A-A 단면을 도시한다. 도 13은 본 실시형태의 나선형 코일 제조 방법에서의 제 2 공정에서의 도 8의 A-A 단면을 도시한다. 도 14는 본 실시형태의 나선형 코일 제조 방법에서의 제 3 공정에서의 도 8의 A-A 단면을 도시한다.

우선, 도 5에 도시한 코일 가공 시스템(60)의 제 1 라인(61)으로부터 제 1 전동 프레스 가공기(P1)에 재료(M)가 반송되고, 도 10에 도시한 바와 같이 제 1 하형부(51) 위에 올려진다.

다음에, 제 1 공정에서, 제 1 전동 프레스 가공기(P1)에 있어서, 도 11에 도시한 바와 같이, 제 1 하형부(51) 위에 올려진 재료(M)를 제 1 상형부(41)가 천공한다. 재료(M) 중, 제 1 상형부(41)의 제 1 상형 볼록부(41a)에 의해 천공된 틈 상당부(M1)는 제 1 하형부(51)의 제 1 하형 오목부(51a)에 압입된다. 즉, 제 1 상형 오목부(4lb)에 압입되고, 제 1 상형 오목부(4lb)와 제 1 하형 볼록부(5lb)에 끼워진 부분이, 가공 도중의 코일(100')을 형성한다. 또한, 이 시점에서의 가공 도중의 도전선(101')의 치수는 도 5에 도시한 완성된 도전선(101)의 치수와는 다르다. 가공 도중의 코일(100')의 도전선(101')의 폭(d)은 완성된 코일(100)의 도전선(101)의 폭(a)보다 짧고, 가공 도중의 코일(100')의 도전선(101')의 두께(f)는 완성된 코일(100)의 도전선(101)의 두께(c)보다 두껍다.

다음에, 도 12에 도시한 제 1 상형 오목부(4lb) 내에 가공 도중의 코일(100')을 포함하는 제 1 상형부(41)를, 도 5에 도시한 턴테이블(63)에 의해, 제 1 라인(61)에서 제 2 라인(62)으로 이동시킨다.

또한, 제 1 하형부(51)의 제 1 하형 오목부(51a)에 남겨진 틈 상당부(M1)는 제 1 전동 프레스 가공기(P1)에서, 하펀치(51c)를 이동시킴으로써 위쪽으로 압출되어 폐기된다.

제 2 라인(62)으로 이동한 가공 도중의 코일(100')을 포함하는 제 1 상형부(41)는 압출기(64)에 세트된다. 그리고, 제 2 공정에서, 압출기(64)는 도 13에 도시한 바와 같이, 제 1 상펀치(41c)를 이동시킨다. 상펀치(41c)는 제 1 상형부(41)의 제 1 상형 오목부(4lb)로부터 가공 도중의 코일(100')을 압출한다. 압출된 가공 도중의 코일(100')은 필름 등의 시트 형상 부재(F)에 올려진다. 가공 도중의 코일(100')을 올린 시트 형상 부재(F)는 제 2 라인(62)을 이동하여 제 2 전동 프레스 가공기(P2)로 반송된다.

제 2 전동 프레스 가공기(P2)로 반송된 가공 도중의 코일(100')을 올린 시트 형상 부재(F)는 제 2 하형부(52)에 올려진다. 그리고, 제 3 공정에서, 제 2 전동 프레스 가공기(P2)는 도 14에 도시한 바와 같이 제 2 상형부(42)를 이동시킨다. 제 2 상형부(42)의 하면 및 제 2 하형부(50)의 상면은 평면이다. 제 2 상형부(42)는 가공 도중의 코일(100')을 가압한다. 가압된 가공 도중의 코일(100')은 미리 설정한 치수가 될 때까지 가압되고, 코일(100)이 형성된다.

이상, 본 실시형태의 나선형 코일 제조 방법에 의하면, 재료(M)를 제 1 상형 볼록부(41a)로 코일 형상으로 펀칭하여 제 1 상형 오목부(4lb)에 가공 도중의 코일(100')을 압입하는 제 1 공정과, 제 1 상형 오목부(4lb)에 압입된 가공 도중의 코일(100')을 시트 형상 부재 위에 압출하는 제 2 공정과, 시트 형상 부재 위의 가공 도중의 코일(100')을 제 2 상형부(42)로 가압하여 코일(100)을 완성하는 제 3 공정를 가지므로, 전동 프레스 가공기를 사용하여 박형의 나선형 코일을 제조하는 것이 가능해진다.

또한, 본 실시형태의 나선형 코일 제조 방법에 의하면, 가공 도중의 코일(100')의 폭은 완성된 코일(100)의 폭보다 짧고, 가공 도중의 코일(100')의 두께는 완성된 코일(100)의 두께보다 두꺼우므로, 보다 박형으로 틈이 좁은 나선형 코일을 제조하는 것이 가능해진다.

또한, 본 실시형태의 나선형 코일 제조 방법에 의하면, 재료(M)를 제 1 상형 볼록부(41a)로 코일 형상으로 펀칭하는 제 1 라인(61)과, 시트 형상 부재(F) 위의 가공 도중의 코일(100')을 제 2 상형부(42)로 가압하는 제 2 라인(62)과, 제 1 라인(61)으로부터 제 2 라인(62)에 제 1 상형 오목부(4lb)에 압입된 가공 도중의 코일(100')을 이동시키는 턴테이블(63)과, 제 1 상형 오목부(4lb)에 압입된 가공 도중의 코일(100')을 시트 형상 부재(F) 위에 압출하는 압출기(64)를 구비한 코일 가공 시스템(60)에 사용하므로, 간단한 시스템으로 박형의 나선형 코일을 제조하는 것이 가능해진다.

또한, 본 실시형태의 나선형 코일 제조 방법에 의하면, 제 1 라인(61)에 설치되고, 재료(M)를 제 1 상형 볼록부(41a)로 코일 형상으로 펀칭하여 제 1 상형 오목부(4lb)에 가공 도중의 코일(100')을 압입하는 제 1 전동 프레스 가공기(P1)와, 제 2 라인(62)에 설치되고, 시트 형상 부재(F) 위의 가공 도중의 코일(100')을 제 2 상형부(42)로 가압하는 제 2 전동 프레스 가공기(P2)를 구비한 코일 가공 시스템에 사용하므로, 고정밀도의 박형 나선형 코일을 제조하는 것이 가능해진다.

또한, 본 실시형태의 나선형 코일 제조 방법에 의하면, 각각의 제 1 전동 프레스 가공기(P1) 및 제 2 전동 프레스 가공기(P2)는 베드(1)와, 베드(1)에 지지되는 지주(2)와, 지주(2)에 대하여 접동하는 슬라이드(11)와, 슬라이드(11)를 구동하는 복수의 구동원(12)과, 복수의 구동원(12)에 대응하여 슬라이드(11)의 위치를 검출하는 복수의 위치 검출부(14)와, 적어도 위치 검출부(14)가 검출한 실위치에 기초하여 복수의 구동원(12)을 각각 미리 정한 설정 위치에 제어하는 제어부(7)와, 베드(1)에 지지되어 재료가 탑재되는 하형부(50) 및 슬라이드(11)에 의해 재료(M)를 위쪽에서 가압하는 상형부(40)를 갖는 다이 세트(30)를 구비하므로, 보다 고정밀도의 박형 나선형 코일을 제조하는 것이 가능해진다.

이상, 나선형 코일 제조 방법을 몇 개의 실시예에 기초하여 설명했지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되지 않고 다양한 조합 또는 변형이 가능하다.

1…베드(틀)
2…지주(틀)
3…크라운(틀)
4…눈금 기둥
5…유압 쿠션
7…제어부
11…슬라이드
12…모터(구동원)
13…볼스크류
14…위치 검출부
30…다이 세트
40…상형부
41…제 1 상형부
41a…제 1 상형 볼록부
4lb…제 1 상형 오목부
41c…상펀치
42…제 2 상형부
50…하형부
51…제 1 하형부
51a…제 1 하형 오목부
5lb…제 1 하형 볼록부
51c…하펀치
52…제 2 하형부
60…코일 가공 시스템(60)
61…제 1 라인
62…제 2 라인
63…턴테이블
64…압출기
100…코일
100'…가공 도중의 코일
M…재료
F…시트 형상 부재
P…전동 프레스 가공기

Claims

나선형 코일 제조 방법에 있어서,
재료를 제 1 상형 볼록부로 코일 형상으로 펀칭하여 제 1 상형 오목부에 가공 도중의 코일을 압입하는 제 1 공정과,
상기 제 1 상형 오목부에 압입된 상기 가공 도중의 코일을 시트 형상 부재 위에 압출하는 제 2 공정과,
상기 시트 형상 부재 위의 상기 가공 도중의 코일을 제 2 상형부로 가압하여 코일을 완성하는 제 3 공정을 갖는 것을 특징으로 하는, 나선형 코일 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 가공 도중의 코일의 폭은 완성된 코일의 폭보다 짧고,
상기 가공 도중의 코일의 두께는 상기 완성된 코일의 두께보다 두꺼운 것을 특징으로 하는, 나선형 코일 제조 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 재료를 상기 제 1 상형 볼록부로 코일 형상으로 펀칭하는 제 1 라인과,
상기 시트 형상 부재 위의 상기 가공 도중의 코일을 상기 제 2 상형부로 가압하는 제 2 라인과,
상기 제 1 라인으로부터 상기 제 2 라인으로 상기 제 1 상형 오목부에 압입된 상기 가공 도중의 코일을 이동시키는 턴테이블과,
상기 제 1 상형 오목부에 압입된 상기 가공 도중의 코일을 상기 시트 형상 부재 위에 압출하는 압출기를 구비한 코일 가공 시스템에 사용하는 것을 특징으로 하는, 나선형 코일 제조 방법.
제 3 항에 있어서,
상기 제 1 라인에 설치되고, 상기 재료를 상기 제 1 상형 볼록부로 코일 형상으로 펀칭하여 상기 제 1 상형 오목부에 상기 가공 도중의 코일을 압입하는 제 1 전동 프레스 가공기와,
상기 제 2 라인에 설치되고, 상기 시트 형상 부재 위의 상기 가공 도중의 코일을 상기 제 2 상형부로 가압하는 제 2 전동 프레스 가공기를 구비한 코일 가공 시스템에 사용하는 것을 특징으로 하는, 나선형 코일 제조 방법.
제 4 항에 있어서,
각각의 상기 제 1 전동 프레스 가공기 및 상기 제 2 전동 프레스 가공기는,
베드와,
상기 베드에 지지되는 지주와,
상기 지주에 대하여 접동하는 슬라이드와,
상기 슬라이드를 구동하는 복수의 구동원과,
상기 복수의 구동원에 대응하여 상기 슬라이드의 위치를 검출하는 복수의 위치 검출부와,
적어도 상기 위치 검출부가 검출한 실위치에 기초하여 상기 복수의 구동원을 각각 미리 결정한 설정 위치로 제어하는 제어부와,
상기 베드에 지지되어 재료가 탑재되는 하형부 및 상기 슬라이드에 의해 상기 재료를 위쪽으로부터 가압하는 상형부를 갖는 다이 세트를 구비하는 것을 특징으로 하는, 나선형 코일 제조 방법.