CN104661769A - 层叠装置以及层叠体制造系统 - Google Patents

Abstract

提供一种精度以及生产率高的层叠装置以及层叠体制造系统。层叠装置（10）的特征在于，具备：台部（40），将第1被层叠材料（91）以及第2被层叠材料（92）重合地載置；夹持部件（31），能够相对于台部（40）在上下方向上移动，在与台部（40）之间夹持第1被层叠材料（91）以及第2被层叠材料（91）；冲压部件（33），能够相对于夹持部件（31）在上下方向上移动，同时对第1被层叠材料（91）以及第2被层叠材料（92）进行冲压。

Description

层叠装置以及层叠体制造系统

技术领域

本发明涉及将多个结构部件层叠并一体化的层叠装置以及层叠体制造系统。

背景技术

以往公开了如下的层叠体制造装置：将环箍状的长条的被加工材沿长度方向顺序输送，在多个工作台上，在层叠体的外形轮廓内退避孔或者与该退避孔相对应的位置形成突起部，通过非分离压入加工，将具有规定的外形轮廓的结构部件成形为将这些外形轮廓的至少一部分卡止在被加工材上的状态，在被加工材的顺序输送最终工作台上，将结构部件依次冲裁进行层叠，同时将突起部贯通下方的结构部件的退避孔与非邻接状态的其它的结构部件焊接进行层叠并一体化（参照专利文献1）。

专利文献1：日本国特开2002－45937号公报，

专利文献2：日本国特开2000－263148号公报。

发明内容

本发明的目的在于提供一种精度以及生产率更高的层叠装置以及层叠体制造系统。

本发明所涉及的一实施方式的层叠装置的特征在于，具备：

台部，将第1被层叠材料以及第2被层叠材料重合地載置；

夹持部件，能够相对于前述台部在上下方向上移动，在与前述台部之间夹持前述第1被层叠材料以及前述第2被层叠材料；

冲压部件，能够相对于前述夹持部件在上下方向上移动，同时对前述第1被层叠材料以及前述第2被层叠材料进行冲压。

本发明所涉及的层叠体制造系统的特征在于，具备：

前述的层叠装置，

对前述第1被层叠材料进行加工的第1加工单元，

对前述第2被层叠材料进行加工的第2加工单元。

在本发明所涉及的一实施方式的层叠体制造系统中，

前述第1加工单元进行如下的被分离压入加工，以前述第1被层叠材料中被前述冲压部件冲裁的第1层叠体的外形轮廓的至少一部分卡止在前述第1被层叠材料中前述第1层叠体以外的第1废料部上的状态进行整形，

前述第2加工单元进行如下的被分离压入加工，以前述第2被层叠材料中被前述冲压部件冲裁的第2层叠体的外形轮廓的至少一部分卡止在前述第2被层叠材料中前述第2层叠体以外的第2废料部上的状态进行整形。

本发明所涉及的一实施方式的层叠体制造系统的特征在于，在上述的层叠体制造系统中，

前述第1加工单元运送前述第1被层叠材料的方向以及前述第2加工单元运送前述第2被层叠材料的方向是以前述台部为中心放射状地配置。

根据本发明，能够提供精度以及生产率高的层叠装置以及层叠体制造系统。

附图说明

图1是表示层叠体制造系统的一实施方式的主视图；

图2是表示层叠体制造系统的一实施方式的侧视图；

图3是表示层叠体制造系统的一实施方式的俯视图；

图4是表示本发明所涉及的一实施方式的图1中的层叠部附近的A－A截面的附图；

图5是表示本发明所涉及的一实施方式的层叠部附近的第1被层叠材料91以及第2被层叠材料92的附图；

图6是表示本发明所涉及的一实施方式的层叠部50的动作的附图；

图7是表示本发明所涉及的一实施方式的层叠部50的动作的附图；

图8是表示本发明所涉及的一实施方式的层叠部50的动作的附图；

图9是将层叠部50的一部分放大的附图；

图10是表示被本发明所涉及的一实施方式的层叠装置层叠的层叠体的附图；

图11是表示本发明所涉及的一实施方式的层叠体制造系统的工序的流程图；

图12是表示本发明所涉及的其它的实施方式的图1中的层叠部附近的A－A截面的附图；

图13是表示图12的B－B截面的附图。

附图标记说明：

100：层叠体制造系统，10：层叠装置，30：挤压部，40：台部，50：层叠部，70：被层叠体设置部，90：被层叠材料。

具体实施方式

图1是表示层叠体制造系统的一实施方式的主视图。图2是表示层叠体制造系统的一实施方式的侧视图。图3是表示层叠体制造系统的一实施方式的俯视图。

层叠体制造系统100具备层叠装置10和被层叠材料设置部70。

被层叠材料设置部70是设置加工前的被层叠材料90的部分。本实施方式的被层叠材料设置部70使用将加工前的被层叠材料90制成线圈状并缠绕在外周的圆盘状的部件。

另外，被层叠材料设置部70的数量可以与被层叠材料90的层叠构造相对应地具备至少两个被层叠材料设置部70。例如，在同时冲裁出两个部件并形成层叠体的情况下，可使用两个被层叠材料设置部70，在同时冲裁出三个部件并形成层叠体的情况下，可使用三个被层叠材料设置部70。

另外，层叠体制造系统100也可以具备在从被层叠材料设置部70输送后、被层叠装置10层叠之前预先对被层叠材料90的一部分进行加工的未图示的加工单元。加工单元是对从被层叠材料设置部70输送来的被层叠材料90进行加工的单元。加工单元与专利文献1以及专利文献2所记载的技术同样地顺序输送并对被层叠材料90进行加工。加工单元中的加工机并不仅限于冲压机，也可以包括切削机等的加工机械。

接着，对层叠装置10进行说明。

层叠装置10具备：底座1，支柱2，横梁3，刻度柱4，作为第1滑架的内滑架11，作为第1侧的驱动源的内用马达12，作为第1侧的进给部件的内用滚珠丝杠13，作为第1侧的位置检测部件的内用线性标度尺14，作为第2滑架的外滑架21，作为第2侧的驱动源的外用马达22，作为第2的第2侧的进给部件的外用滚珠丝杠23，以及作为第2侧的位置检测部件的外用线性标度尺24。

底座1是成为用于将层叠装置10载置在地面上的基台的部件。支柱2是从底座1朝向上方延伸的柱。本实施方式的支柱2为四根，分别设置在底座1的四角。横梁3载置在支柱2上，载置内用马达12以及外用马达22。由底座1、支柱2以及横梁3形成层叠装置10的框体。另外，支柱2并不仅限于四根，只要至少具有两根，能够支撑横梁3即可。此外，并不仅限于柱状的支柱，也可以是板状的支柱。

内滑架11具有相对于支柱2能够移动地安装的台状部11a以及从台状部11a向下方延伸的凸部11b。在本实施方式中，将台状部11a的四角能够滑动地设置在支柱2上，将凸部11b设置成从台状部11a的中央向下方延伸。

内用马达12载置在横梁3之上，驱动内用滚珠丝杠13。内用滚珠丝杠13具有未图示的螺纹轴13a和螺母部13b。螺纹轴13a贯通横梁3地与内用马达12的出力轴连结。螺母部13b安装在内滑架11上，内置未图示的循环的球。

在本实施方式中，内用马达12以及内用滚珠丝杠13与横梁3以及内滑架11的四角相对应地分别具有四个。四个内用马达12以及内用滚珠丝杠13分别独立地动作。另外，内用马达12以及内用滚珠丝杠13并不仅限于分别具有四个，至少有两个即可。

内用线性标度尺14读取刻度柱4，测定内滑架11相对于底座1所在的高度。在本实施方式中，与内滑架11的四角相对应地具有四个。另外，内用线性标度尺14至少具有两个即可。

外滑架21在内滑架11的下方具有相对于支柱2能够移动地安装的台状部21a，以及内滑架11的凸部11b能够沿台状部21a的上下方向移动地贯通的孔部21b。在本实施方式中，将台状部21a的四角能够滑动地设置在支柱2上，将孔部21b在台状部21a的中央设成内滑架11的凸部11b能够滑动地贯通。

外用马达22载置在横梁3之上，驱动外用滚珠丝杠23。外用滚珠丝杠23具有螺纹轴23a和螺母部23b。螺纹轴23a贯通横梁3以及内滑架11地与外用马达22的出力轴连结。螺母部23b安装在外滑架21上，内置未图示的循环的钢球。

在本实施方式中，外用马达22以及外用滚珠丝杠23与横梁3以及外滑架21的四角相对应地分别具有四个。四个外用马达22以及外用滚珠丝杠23分别独立地动作。另外，外用马达22以及外用滚珠丝杠23并不仅限于分别具有四个，至少有两个即可。

外用线性标度尺24读取刻度柱4，测定外滑架21相对于底座1所在的高度。在本实施方式中，与外滑架21的四角相对应地具有四个。另外，外用线性标度尺24至少有两个即可。

刻度柱4的一方安装在底座1上，另一方沿竖直方向安装在横梁3上。在本实施方式中安装在内滑架11以及外滑架21的外侧的四角。内用线性标度尺14以及外用线性标度尺24共用刻度柱4。因此，刻度柱4，内用线性标度尺14以及外用线性标度尺24分别设置相同数量。

本实施方式对被成形品进行冲压加工的动作重复地自动进行，但在正式的冲压加工期间，按照每一次的该冲压加工动作中的各阶段，内滑架11及外滑架21能够高精度地保持水平状态。

即、在正式的冲压加工期间之前的示教加工期间，按照冲压加工的各一次的起动的进行中途的各阶段，（i）为了能够水平地保持内滑架11，通过取入内用线性标度尺14的测定结果，调整并决定向驱动内滑架11的四个内用马达12的每一个供给的驱动能量，按照各阶段，使与向内用马达12的每一个供给的驱动能量相关的信息存储在存储装置中，（ii）为了能够水平地保持外滑架21，通过取入外用线性标度尺24的测定结果，调整并决定向驱动外滑架21的四个外用马达22的每一个供给的驱动能量，按照各阶段，使与向外用马达22的每一个供给的驱动能量有关的信息预先存储在存储装置中。

接着，按照正式加工期间的冲压加工中各1回的起动的进行中途的各阶段，（i）基于上述存储的信息，向驱动内滑架11的内用马达12的每一个供给驱动能量，（ii）基于上述存储的信息，向驱动外滑架21的外用马达22的每一个供给驱动能量。

在本实施方式中，通过进行这种控制，在按照1回的冲压加工动作的各阶段，内滑架11及外滑架21均高精度地保持着水平状态。其结果，能够将内滑架11的四角的滑动孔与支柱2之间的留空量决定成0.10mm至0.25mm。

接着，对层叠部50进行说明。

图4是表示本发明所涉及的一实施方式的图1中的层叠部50附近的A－A截面的附图。

台部40具备工作台41，支撑台42，促动器43，导向基座44。工作台41是形成有设置支撑台42的水平的平面的部件。

在工作台41上设置有支撑台42。支撑台42包括圆筒或者方筒状的支撑筒42a，和设置在支撑筒42a上的中心具有开口的平板部42b。促动器43是能够伸缩的构造，设置在工作台41上。在本实施方式中，将促动器43设置在设在工作台41上的孔部41a中，增大了促动器43伸缩的动作距离。

在促动器43的上方设置有导向基座44。导向基座44能够在促动器43的作用下在上下方向上移动。在导向基座44的上表面形成有凸部44a。凸部44a以比第1被层叠材料91的厚度小的尺寸突出。

这样，由于通过促动器43能够使导向基座44在上下方向上移动，所以即使层叠在导向基座44之上的层叠体90a的片数多，也能够与导向基座44上的层叠体90a的片数相匹配地使促动器43伸缩动作，调整导向基座44的位置，因此能够使层叠体90a正确地层叠。

挤压部30具备相当于图1中的外滑架21的夹持部件31，相当于图1中的内滑架11的台状部11a的挤压部件32，相当于图1中的内滑架11的凸部11b的冲压部件33，导向销34，以及作为弹性部件的弹簧35。

夹持部件31能够在图1所示的外用马达22的作用下上下移动，在与支撑台42之间夹住第1被层叠材料91的第1废料部91b以及第2被层叠材料92的第2废料部92b。挤压部件32保持冲压部件33。挤压部件32以及冲压部件33能够在内用马达12的作用下相对于夹持部件31一体地上下移动。冲压部件33是对第1被层叠材料91以及第2被层叠材料92进行冲压，相对于第1废料部91b以及第2废料部92b同时冲裁出第1层叠体91a以及第2层叠体92a的部件。导向销34插通冲压部件33，能够相对于冲压部件33上下移动。导向销34贯通预先在第1被层叠材料91以及第2被层叠材料92上加工出的第1孔91c以及第2孔92c，对被冲压部件33冲压切断的第1被层叠材料91以及第2被层叠材料92进行导向。弹簧35从上方对导向销34相对于挤压部件32施力，在挤压部件32从下方被推压的情况下能够进行弹性支撑。

根据这种构造，导向销34能够将冲压部件33同时对第1被层叠材料91以及第2被层叠材料92进行冲压、冲裁成一体的第1层叠体91a以及第2层叠体92a可靠地向已被冲裁、载置在导向基座44上而成为了一体的层叠体90a上导向。另外，导向销34的水平截面的形状优选以与第1层叠体91a的第1孔91c以及第2层叠体92a的第2孔92c相对应的形状设置。通过使导向销34的水平截面的形状为与第1层叠体91a的第1孔91c以及第2层叠体92a的第2孔92c相对应的形状，导向销34能够更正确地对冲压部件33对第1被层叠材料91进行冲压、冲裁出的第1层叠体91a，以及对第2被层叠材料92进行冲压、冲裁出的第2层叠体92a进行导向。另外，导向销34并非一定要设置。

此外，在将第1层叠体91a以及第2层叠体92a向已冲裁并载置在导向基座44上的层叠体90a上层叠之际，弹簧35能够缓和导向销34与导向基座44或者层叠体90a碰撞产生的冲击。

另外，导向基座44的上表面的凸部44a的水平截面的形状优选以与第1层叠体91a的第1孔91c以及第2层叠体92a的第2孔92c相对应的形状设置。这样，通过以与第1层叠体91a的第1孔91c以及第2层叠体92a的第2孔92c相对应的形状设置凸部44a，导向基座44能够将冲裁出的第1层叠体91a以及第2层叠体92a稳定地保持在上表面上。

图5是表示本发明所涉及的一实施方式的层叠部附近的第1被层叠材料91以及第2被层叠材料92的附图。

本实施方式的层叠体制造系统配置成第1被层叠材料91与第2被层叠材料92以层叠装置10的层叠部50附近为交点正交。

第1被层叠材料91从第1箭头α的方向向层叠装置10运送。第1被层叠材料91可在向层叠装置10运送之前预先在未图示的加工单元中被加工。例如，优选的是，相对于第1废料部91b，预先使第1层叠体91a为半裁状态，同时使第1孔91c为半裁或者冲裁状态。

第2被层叠材料92从第2箭头β的方向向层叠装置10运送。第2被层叠材料92也可以在向层叠装置10运送之前预先在未图示的加工单元中被加工。例如，优选的是，相对于第2废料部92b，预先使第2层叠体92a为半裁状态，同时使第2孔92c为半裁或者冲裁状态。

第1被层叠材料91和第2被层叠材料92以在层叠装置10的层叠部50上第1层叠体91a和第2层叠体92a上下重合的方式运送。而且，第1层叠体91a以及第2层叠体92a相对于第1废料部91b以及第2废料部92b基本上同时被冲裁而成为一体。第1层叠体91a以及第2层叠体92a被冲裁后的第1废料部91b以及第2废料部92b原封不动地运送并废弃。

接着，对本发明所涉及的一实施方式的层叠装置10的动作方法进行说明。

图6、图7、以及图8是表示本发明所涉及的一实施方式的层叠部50的动作的附图。图9是将层叠部50的一部分放大的附图。

图6（a）表示了第1被层叠材料91的第1层叠体91a以及第2被层叠材料92的第2层叠体92a运送到了层叠部50的状态。第1被层叠材料91以及第2被层叠材料92如图5所示，从正交的方向运送。而且，定位成第1层叠体91a的第1孔91c以及第2层叠体92a的第2孔92c在导向销34的下方重合。

在该时刻，第1被层叠材料91的第1层叠体91a形成有凸部91d以及凹部91e。以及第2被层叠材料92的第2层叠体92a形成有凸部92d以及凹部92e。其中，也可以在第一片的第1层叠体91a上不形成凸部91d。此外，优选的是，第1被层叠材料91以及第2被层叠材料92成为了第1层叠体91a以及第2层叠体92a的外形轮廓的至少一部分卡止在第1废料部91b以及第2废料部92b上的状态被整形的所谓半裁这种被分离压入加工的状态。

图6（b）表示了挤压部30向下方移动，夹持部件31与第2被层叠材料92的第2废料部92b抵接，同时导向销34插通到第2被层叠材料92的第2孔92c的状态。

图6（c）表示了挤压部30进一步向下方移动，第2被层叠材料92的第2废料部92b与第1被层叠材料91的第1废料部91b抵接，同时导向销34插通到第2被层叠材料92的第2孔92c以及第1被层叠材料91的第1孔91c的状态。在该时刻，第2层叠体92a的凸部92d与第1层叠体91a的凹部91e结合与不结合均可。

图7（a）表示了挤压部30进一步向下方移动，第1被层叠材料91的第1废料部91b与支撑台42抵接的状态。即、第1被层叠材料91的第1废料部91b以及第2被层叠材料92的第2废料部92b以重合的状态被夹持部件31与支撑台42夹持。在该状态下，优选冲压部件33为已与第2层叠体92a抵接或者即将抵接。

图7（b）表示了挤压部30进一步向下方移动，第1层叠体91a以及第2层叠体92a被冲压部件33切断的状态。

图9是将图7（b）的一部分放大的附图。

如图9所示，在第1层叠体91a以及第2层叠体92a被冲压部件33切断之际，成为冲压部件33对第2层叠体92a进行冲孔，第2层叠体92a对第1层叠体91a进行冲孔的状态。此外，成为支撑台42为第1层叠体91a的冲模，第1废料部91b为第2层叠体92a的冲模的状态。在该阶段，第2层叠体92a的凸部92d与第1层叠体91a的凹部91e结合，第1层叠体91a以及第2层叠体92a成为一体。

图7（c）表示了挤压部30进一步向下方移动，第1层叠体91a以及第2层叠体92a被冲压部件33完全切断，同时导向销34与导向基座44抵接的状态。

图8（a）表示了挤压部30进一步向下方移动，成为一体的第1层叠体91a以及第2层叠体92a与导向基座44抵接的状态。在该状态下，导向销34被导向基座44推压，但能够通过弹簧35收缩而吸收导向销34的移动。

图8（b）是挤压部30向上方移动的状态。被冲压部件33冲裁而成为一体的第1层叠体91a以及第2层叠体92a成为原封不动地载置在导向基座44上的状态。而且，第1被层叠材料91的第1废料部91b以及第2被层叠材料92的第2废料部92b以分别冲裁出了第1层叠体91a以及第2层叠体92a的状态保留。

图8（c）表示了第1被层叠材料91的新的第1层叠体91a以及第2被层叠材料92的第2层叠体92a分别被运送到冲压部件33的下方的状态。之后，与自图6（a）的工序相同地进行层叠。

在层叠继续进行，未形成图7（a）中所示那样的凸部91d的第1层叠体91a被运送来时，层叠体90a完成并排出，开始新的层叠。

图10是表示由本发明所涉及的一实施方式的层叠装置层叠出的层叠体的附图。

若相对于第1层叠体91a以及第2层叠体92a执行四次图6～图8所示的工序，则完成图10所示那样的层叠体90a。在此，第一次的冲压层叠的部分是第1层叠体91a₁以及第2层叠体92a₁，第二次的冲压层叠的部分是第1层叠体91a₂以及第2层叠体92a₂，第三次的冲压层叠的部分是第1层叠体91a₃以及第2层叠体92a₃，第四次的冲压层叠的部分是第1层叠体91a₄以及第2层叠体92a₄。另外，第1层叠体91a以及第2层叠体92a并不仅限于本实施方式的片数，能够逐次层叠任何片。

接着，对层叠体制造系统进行的层叠体制造方法进行说明。

图11是表示本发明所涉及的一实施方式的层叠体制造系统的工序的流程图。

首先，在步骤1，第1被层叠材料91从图3所示的第1被层叠材料设置部71向未图示的第1加工单元输送，第2被层叠材料92从图3所示的第2被层叠材料设置部72向未图示的第2加工单元输送（ST1）。

接着，在步骤2，第1被层叠材料91在第1加工单元中被加工，第2被层叠材料92在第2加工单元中被加工（ST2）。

在此，第1被层叠材料91在第1加工单元中的最终加工状态如前所述，优选为以第1层叠体91a的外形轮廓的至少一部分卡止在第1废料部91b上的状态被整形的所谓半裁状态的被分离压入加工的状态。此外，第2被层叠材料92在第2加工单元中的最终加工状态如前所述，优选为以第2层叠体92a的外形轮廓的至少一部分卡止在第2废料部92上的状态被整形的所谓半裁状态的被分离压入加工的状态。

进而，第1被层叠材料91优选是预先对插入导向销33的第1孔91c进行了加工。此外，第2被层叠材料92优选是预先对插入导向销33的第2孔92c进行了加工。

接着，在步骤3，加工后的第1被层叠材料91以及第2被层叠材料92向层叠装置10运送（ST3）。

另外，各加工单元进行的加工工序无需以第1加工单元、第2加工单元的顺序进行。只要以预先已加工的状态向层叠部50运送即可。

接着，作为步骤4，同时在层叠部50对第1层叠体91a以及第2层叠体92a₃进行冲压、冲裁而一体化地进行层叠（ST4）。

通过随时进行该步骤1～4，将第1层叠体91a以及第2层叠体92a多片层叠，在运送来图7（a）所示那样的未形成凸部91d的第1层叠体91a时，层叠体90a完成。

最后，作为步骤5，排出图10所示的完成的层叠体90a（ST5）。

图12是表示本发明所涉及的其它实施方式的图1中的层叠部附近的A－A截面的附图。图13是表示图12的B－B截面的附图。

图12所示的实施方式的层叠装置10具有取代工作台41、而通过铆接环45保持层叠体90a的构造。图12所示的实施方式的台部40具备工作台41，支撑台42，铆接环45，以及皮带输送机46。

工作台41是形成有设置支撑台42的水平的平面的部件。在工作台41之上设置有支撑台42。支撑台42包括圆筒或者方筒状的支撑筒42a，和设置在支撑筒42a之上的中心具有开口的平板部42b。

铆接环45如图13所示，是与层叠体90a的形状相匹配地包覆外周地形成的部件。铆接环45形成为与作为冲模的平板部42b的内尺寸相比每一侧小0.005mm左右。此外，铆接环45在上方的内侧具有锥部45a。

但是，如图12所示，层叠出的层叠体90a嵌在铆接环45中保持。此时，由于铆接环45具有锥部45a，所以成为了层叠体90a容易嵌入铆接环45内的构造。

根据这种构造，将冲压部件33同时对第1被层叠材料91以及第2被层叠材料92进行冲压、冲裁而成为一体的第1层叠体91a以及第2层叠体92a嵌入已冲裁并嵌入铆接环45中保持的一体的层叠体90a上层叠。

当层叠继续进行，运送来图7（a）所示那样的未形成凸部91d的第1层叠体91a被冲压时，层叠体90a完成。由于接着被冲压的未形成有凸部91的第1层叠体91a不能够与完成的层叠体90a的最上的第2层叠体92a的凹部92e结合，所以完成的层叠体90a从铆接环45下落到皮带输送机46上运走。

这样，由于一实施方式的层叠装置10具备台部4，夹持部件11，以及冲压部件13，所述台部4重合地载置第1被层叠材料91以及第2被层叠材料92，所述夹持部件11能够相对于台部4在上下方向上移动，在与台部4之间夹持第1被层叠材料91以及第2被层叠材料92，所述冲压部件13能够相对于夹持部件11在上下方向上移动，同时对第1被层叠材料91以及第2被层叠材料92进行冲压，所以冲压部件33能够同时对第1被层叠材料91以及第2被层叠材料92进行冲压，通过一次的冲压对多个被层叠材料进行层叠，提高精度以及生产率。

进而，由于一实施方式的层叠体制造系统100具备前述层叠装置10，对第1被层叠材料91进行加工的第1加工单元，以及对第2被层叠材料92进行加工的第2加工单元，所以能够在即将层叠前将第1层叠体91a以及第2层叠体92a分别加工成不同尺寸、不同形状、不同材质，设计的自由度增加，同时相对于第1层叠体91a以及第2层叠体92a的尺寸、形状、材质等的变更能够迅速地应对。

此外，在一实施方式的层叠体制造系统100中，由于第1加工单元进行被分离压入加工，以第1被层叠材料91中被冲压部件33冲裁的第1层叠体91a的外形轮廓的至少一部分卡止在第1被层叠材料91中第1层叠体91a以外的第1废料部91b上的状态整形，第2加工单元进行被分离压入加工，以第2被层叠材料92中被冲压部件33冲裁的第2层叠体92a的外形轮廓的至少一部分卡止在第2被层叠材料92中第2层叠体92a以外的第2废料部92b上的状态整形，所以能够减小冲压部件33冲裁出第1层叠体91a以及第2层叠体92a之际的负载，进一步提高精度。

此外，在一实施方式的层叠体制造系统100中，由于第1加工单元运送第1被层叠材料91的方向以及第2加工单元运送第2被层叠材料92的方向是以台部40为中心放射状地配置，所以能够高效地进行作业，同时能够地灵活使用空间。

另外，本发明并不受该实施方式限定。即、在实施方式的说明中，为了例示而包含了很多特定的详细内容，但也可以在这些详细内容中增加各种各样的变异或变更。

Claims (4)

1.一种层叠装置，其特征在于，具备：

台部，将第1被层叠材料以及第2被层叠材料重合地載置；

夹持部件，能够相对于前述台部在上下方向上移动，在与前述台部之间夹持前述第1被层叠材料以及前述第2被层叠材料；

冲压部件，能够相对于前述夹持部件在上下方向上移动，同时对前述第1被层叠材料以及前述第2被层叠材料进行冲压。

2.一种层叠体制造系统，其特征在于，具备：

权利要求1所述的层叠装置，

对前述第1被层叠材料进行加工的第1加工单元，

对前述第2被层叠材料进行加工的第2加工单元。

3.如权利要求2所述的层叠体制造系统，其特征在于，

前述第1加工单元进行如下的被分离压入加工，以前述第1被层叠材料中被前述冲压部件冲裁的第1层叠体的外形轮廓的至少一部分卡止在前述第1被层叠材料中前述第1层叠体以外的第1废料部上的状态进行整形，

前述第2加工单元进行如下的被分离压入加工，以前述第2被层叠材料中被前述冲压部件冲裁的第2层叠体的外形轮廓的至少一部分卡止在前述第2被层叠材料中前述第2层叠体以外的第2废料部上的状态进行整形。

4.如权利要求2或3所述的层叠体制造系统，其特征在于，

前述第1加工单元运送前述第1被层叠材料的方向以及前述第2加工单元运送前述第2被层叠材料的方向是以前述台部为中心放射状地配置。