JP4228832B2 - 複層滑り軸受の製造方法及びその製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、自動車等のドアのヒンジ部等に用いられる複層滑り軸受の製造方法及び製造装置に関する。

特開２００３−２８１４５号公報

複層滑り軸受の製造方法としては、例えば、滑り層を有する複層板材をプレスして当該複層板材に凹所を形成（絞り成形）し、当該凹所の底部を打ち抜く複層滑り軸受の製造方法が特許文献１において提案されている。

ところで、斯かる複層滑り軸受の製造方法では、複層板材に形成した凹所の底部の全部を打ち抜くために、当該方法により製造した複層滑り軸受を自動車等のドアのヒンジ部に用いた場合、複層滑り軸受の底抜き側の端部と当該滑り軸受により回転支持している軸との間に塵埃等が入り込むことのできる程度の隙間が生じ得てしまう虞があり、シール性の高い複層滑り軸受を製造することが困難である。

また、斯かる複層滑り軸受の製造方法では、プレス加工によって凹所を形成するために、多数の凹所を夫々互いに近接させた位置で複層板材に形成しようとすると、プレス加工による過大な押圧力が与えられて複層板材自体に撓みが生じ得てしまい、従って、高精度な複層滑り軸受を低費用をもって大量に製造することが困難である。

本発明は、前記諸点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、シール性の高い複層滑り軸受を製造することができ、また、高精度な複層滑り軸受を低費用をもって大量に製造することのできる複層滑り軸受の製造方法及びその製造装置を提供することにある。

本発明の第一の態様の複層滑り軸受の製造方法は、滑り層を有する複層板材を打ち抜いて夫々互いに連結する複数の円板状の軸受素体を形成する軸受素体形成工程と、軸受素体形成工程で形成された複数の円板状の軸受素体の中央部を滑り層側から絞り成形して当該中央部に凹所を形成する絞り成形工程と、絞り成形工程で形成された凹所の底部の周縁部を残存させるように当該底部の一部を滑り層側から打ち抜く底抜き工程と、底抜き工程で底部の一部が打ち抜かれた凹所の底部の周縁部を滑り層側から押し拡げる押し拡げ工程とを具備している。

第一の態様の複層滑り軸受の製造方法によれば、絞り成形工程で形成された凹所の底部の一部を滑り層側から打ち抜き、こうして抜かれた凹所の底部の周縁部を滑り層側から押し拡げるために、複層滑り軸受の底抜き側の端部に縮径戻り力を残存させることができて、シール性の高い複層滑り軸受を製造し得る。

本発明の第二の態様の複層滑り軸受の製造方法は、複数の円板状の軸受素体を形成すべき複層板材の部位を軸受素体形成工程の加工位置に、凹所を形成すべき複層板材の部位を絞り成形工程の加工位置に、底部の一部を打ち抜くべき複層板材の部位を底抜き工程の加工位置に、そして、押し拡げるべき凹所の底部の周縁部を押し拡げ工程の加工位置に夫々配するように当該複層板材を順送りする順送り工程を更に具備している。

第二の態様の複層滑り軸受の製造方法によれば、複層板材を順送りする順送り工程を具備しているために、例えばコイル巻きされた複層板材から次々に複層滑り軸受を連続して製造できる。

本発明の第三の態様の複層滑り軸受の製造方法では、第一又は第二の態様の複層滑り軸受の製造方法において、軸受素体形成工程は、複層板材の幅方向で互いに隣接して配される前列側の複数の円板状の軸受素体を形成する前列軸受素体形成工程と、前列軸受素体形成工程で形成された前列側の複数の円板状の軸受素体に対して後列側に位置すると共に複層板材の幅方向で互いに隣接して配される複数の円板状の軸受素体を形成する後列軸受素体形成工程とを具備している。

後列軸受素体形成工程は、好ましくは本発明の第四の態様の複層滑り軸受の製造方法のように、前列軸受素体形成工程で前列側の複数の円板状の軸受素体が形成されてから一回に複層板材を軸受素体の前後二列分順送りさせる順送り工程で複層板材が二回以上順送りされた後、後列側の複数の円板状の軸受素体を形成する。

第四の態様の複層滑り軸受の製造方法によれば、複層板材に加わる押圧力を小さくすることができて多数の凹所を夫々互いに近接した位置に形成することができ、従って、高精度な複層滑り軸受を低費用をもって大量に製造することができる。

軸受素体形成工程では、本発明の第五の態様の複層滑り軸受の製造方法のように、千鳥配列された複数の円板状の軸受素体を形成するとよい。

また、前列軸受素体形成工程と後列軸受素体形成工程とでは、好ましくは本発明の第六の態様の複層滑り軸受の製造方法のように、互いに千鳥配列された前列側の軸受素体と後列側の軸受素体とを形成する。

本発明の第七の態様の複層滑り軸受の製造方法は、本発明の第一から第六のいずれかの態様の複層滑り軸受の製造方法において、複層板材の幅方向における縁部を折り曲げる縁部折り曲げ工程を更に具備しており、ここで、縁部折り曲げ工程で縁部を折り曲げた後に絞り成形工程による複層板材の軸受素体の絞り成形を行う。

本発明の第八の態様の複層滑り軸受の製造方法は、本発明の第一から第七のいずれかの態様の複層滑り軸受の製造方法において、軸受素体形成工程で形成された複数の円板状の軸受素体の夫々を互いに連結する連結部を折り曲げる連結部折り曲げ工程を更に具備しており、ここで、連結部折り曲げ工程で連結部を折り曲げた後に絞り成形工程による複層板材の軸受素体の絞り成形を行う。

第七又は第八の態様の複層滑り軸受の製造方法によれば、複層板材の幅方向における縁部又は軸受素体の夫々を互いに連結する連結部を折り曲げるために、複層板材自体の撓みをなくし得て、複層滑り軸受を更に高精度に製造し得る。

本発明の第九の態様の複層滑り軸受の製造方法は、第一から第八のいずれかの態様の複層滑り軸受の製造方法において、絞り成形工程では絞り成形を複数回行う。

本発明の第十の態様の複層滑り軸受の製造方法は、第一から第九のいずれかの態様の複層滑り軸受の製造方法において、押し拡げ工程で押し拡げられた軸受素体の端部としての底部の周縁部を下方から突き上げ整形する端部整形工程を更に具備している。

本発明の第十一の態様の複層滑り軸受の製造方法は、第十の態様の複層滑り軸受の製造方法において、端部整形工程で底部の周縁部が下方から突き上げ整形された軸受素体の環状鍔部の外周縁部又は内周縁部における滑り層に環状溝を形成するコイニング工程を更に具備している。

本発明の第十二の態様の複層滑り軸受の製造方法は、第十一の態様の複層滑り軸受の製造方法において、コイニング工程で環状鍔部の外周縁部の滑り層に環状溝が形成された軸受素体を、外周縁部の環状溝の部位で剪断させるように、滑り層側から打ち抜いて鍔付きの複層滑り軸受を得、この鍔付きの複層滑り軸受を排出する排出工程を更に具備している。

本発明の第十三の態様の複層滑り軸受の製造方法は、第十一の態様の複層滑り軸受の製造方法において、コイニング工程で環状鍔部の内周縁部の滑り層に環状溝が形成された軸受素体を、内周縁部の環状溝の部位で剪断させるように、滑り層側から打ち抜いて鍔無しの複層滑り軸受を得、この鍔無しの複層滑り軸受を排出する排出工程を更に具備している。

本発明の第一の態様の複層滑り軸受の製造装置は、滑り層を有する複層板材を打ち抜いて夫々互いに連結する複数の円板状の軸受素体を形成する軸受素体形成手段と、軸受素体形成手段により形成された複数の円板状の軸受素体の中央部を滑り層側から絞り成形して当該中央部に凹所を形成する絞り成形手段と、絞り成形手段により形成された凹所の底部の周縁部を残存させるように当該底部の一部を滑り層側から打ち抜く底抜き手段と、底抜き手段により底部の一部が打ち抜かれた凹所の底部の周縁部を滑り層側から押し拡げる押し拡げ手段とを具備している。

第一の態様の複層滑り軸受の製造装置によれば、絞り成形手段で形成された凹所の底部の一部を底抜き手段により滑り層側から打ち抜き、こうして抜かれた凹所の底部の周縁部を押し拡げ手段により滑り層側から押し拡げるために、複層滑り軸受の底抜き側の端部に縮径戻り力を残存させることができて、シール性の高い複層滑り軸受を製造し得る。

本発明の第二の態様の複層滑り軸受の製造装置は、複数の円板状の軸受素体を形成すべき複層板材の部位を軸受素体形成手段の加工位置に、凹所を形成すべき複層板材の部位を絞り成形手段の加工位置に、底部の一部を打ち抜くべき複層板材の部位を底抜き手段の加工位置に、そして、押し拡げるべき複層板材の部位を押し拡げ手段の加工位置に夫々配するように当該複層板材を順送りする順送り手段を更に具備している。

第二の態様の複層滑り軸受の製造装置によれば、複層板材を順送りする順送り手段を具備しているために、例えばコイル巻きされた複層板材から次々に複層滑り軸受を連続して製造できる。

本発明の第三の態様の複層滑り軸受の製造装置では、第一又は第二の態様の複層滑り軸受の製造装置において、軸受素体形成手段は、複層板材の幅方向で互いに隣接して配される前列側の複数の円板状の軸受素体を形成する前列軸受素体形成手段と、前列軸受素体形成手段により形成された前列側の複数の円板状の軸受素体に対して後列側に位置すると共に複層板材の幅方向で互いに隣接して配される複数の円板状の軸受素体を形成する後列軸受素体形成手段とを具備している。

後列軸受素体形成手段は、好ましくは本発明の第四の態様の複層滑り軸受の製造装置のように、前列軸受素体形成手段により前列側の複数の円板状の軸受素体が形成されてから一回に複層板材を軸受素体の前後二列分順送りさせる順送り手段により複層板材が二回以上順送りされた後、後列側の複数の円板状の軸受素体を形成するようになっている。

第四の態様の複層滑り軸受の製造装置によれば、複層板材に加わる押圧力を小さくすることができて多数の凹所を夫々互いに近接した位置に形成することができ、従って、高精度な複層滑り軸受を低費用をもって大量に製造することができる。

軸受素体形成手段は、本発明の第五の態様の複層滑り軸受の製造装置のように、千鳥配列された複数の円板状の軸受素体を形成するようになっているとよい。

また、前列軸受素体形成手段と後列軸受素体形成手段とは、好ましくは本発明の第六の態様の複層滑り軸受の製造装置のように、互いに千鳥配列された前列側の軸受素体と後列側の軸受素体とを形成するようになっている。

本発明の第七の態様の複層滑り軸受の製造装置は、第一から第六のいずれかの態様の複層滑り軸受の製造装置において、複層板材の幅方向における縁部を折り曲げる縁部折り曲げ手段を更に具備しており、ここで、絞り成形手段は、縁部折り曲げ手段により縁部が折り曲げられた後に、複層板材の軸受素体を絞り成形するようになっている。

本発明の第八の態様の複層滑り軸受の製造装置は、第一から第七のいずれかの態様の複層滑り軸受の製造装置において、軸受素体形成手段により形成された複数の円板状の軸受素体の夫々を互いに連結する連結部を折り曲げる連結部折り曲げ手段を更に具備しており、ここで、絞り成形手段は、連結部折り曲げ手段により連結部を折り曲げた後に複層板材の軸受素体を絞り成形するようになっている。

第七又は第八の態様の複層滑り軸受の製造装置によれば、複層板材の幅方向における縁部又は軸受素体の夫々を互いに連結する連結部を折り曲げるために、複層板材自体の撓みをなくし得て、複層滑り軸受を更に高精度に製造し得る。

本発明の第九の態様の複層滑り軸受の製造装置では、第一から第八のいずれかの態様の複層滑り軸受の製造装置において、絞り成形手段は、軸受素体の絞り成形を複数回行うようになっている。

本発明の第十の態様の複層滑り軸受の製造装置は、第一から第九のいずれかの態様の複層滑り軸受の製造装置において、押し拡げ手段により押し拡げられた軸受素体の端部としての底部の周縁部を下方から突き上げ整形する端部整形手段を更に具備している。

本発明の第十一の態様の複層滑り軸受の製造装置は、第十の態様の複層滑り軸受の製造装置において、端部整形手段により底部の周縁部が下方から突き上げ整形された軸受素体の環状鍔部の外周縁部又は内周縁部における滑り層に環状溝を形成するコイニング手段を更に具備している。

本発明の第十二の態様の複層滑り軸受の製造装置は、第十一の態様の複層滑り軸受の製造装置において、コイニング手段により環状鍔部の外周縁部の滑り層に環状溝が形成された軸受素体を、外周縁部の環状溝の部位で剪断させるように、滑り層側から打ち抜いて鍔付きの複層滑り軸受を得、この鍔付きの複層滑り軸受を排出する排出手段を更に具備している。

本発明の第十三の態様の複層滑り軸受の製造装置は、第十一の態様の複層滑り軸受の製造装置において、コイニング手段により環状鍔部の内周縁部の滑り層に環状溝が形成された軸受素体を、内周縁部の環状溝の部位で剪断させるように、滑り層側から打ち抜いて鍔無しの複層滑り軸受を得、この鍔無しの複層滑り軸受を排出する排出手段を更に具備している。

本発明によれば、シール性の高い複層滑り軸受を製造することができ、また、高精度な複層滑り軸受を低費用をもって大量に製造することのできる複層滑り軸受の製造方法及び製造装置を提供し得る。

次に、図を参照して本発明及び本発明の実施例を詳細に説明する。尚、本発明はこれら例に何等限定されないのである。

本例において、図１に示す鍔Ａ付きの複層滑り軸受Ｂを製造する図２及び図３に示す製造装置１は、一方の面に滑り層２を有する複層板材３の不要部分４を打ち抜いて夫々互いに連結部９を介して連結する複数の円板状の軸受素体５（図１４参照）を形成する軸受素体形成手段６と、複層板材３の幅方向における両縁部７（図１４から図１６参照）を折り曲げる縁部折り曲げ手段８（図４参照）と、軸受素体形成手段６により形成された複数の円板状の軸受素体５の夫々を互いに連結する連結部９（図１４から図１６参照）を折り曲げる連結部折り曲げ手段１０と、軸受素体形成手段６により形成された複数の円板状の軸受素体５の中央部１１（図１４参照）を滑り層２側から絞り成形して当該中央部１１に円筒状部１３及び円筒状部１３に連続する底部１４を有する凹所１５を形成する絞り成形手段１６（図５参照）と、絞り成形手段１６により形成された凹所１５の底部１４の周縁部１７を残存させるように当該底部１４の一部１８を滑り層２側から打ち抜く底抜き手段１９（図６及び図７参照）と、底抜き手段１９により底部１４の一部１８が打ち抜かれた凹所１５の底部１４の周縁部１７を滑り層２側から押し拡げる押し拡げ手段２０（図８及び図９参照）と、押し拡げ手段２０により押し拡げられた軸受素体５の端部としての底部１４の周縁部１７を下方から突き上げ整形する端部整形手段２６（図１０及び図１１参照）と、端部整形手段２６により凹所１５の底部１４の周縁部１７が押し拡げられた軸受素体５を連結部９から分離して当該軸受素体５を複層滑り軸受Ｂとして排出する排出手段２１（図１２参照）と、複層板材３を順送りする順送り手段２２と、順送り手段２２により順送りされる複層板材３を支持する支持手段２３と、滑り層２を有する複層板材３に位置決め用のパイロット孔２４（図１４参照）を形成するパイロット孔形成手段２５とを具備している。

複層板材３は、図４等に示すように、金属板層３１と、金属板層３１に焼結された銅粉粒３２を有する焼結層３３と、焼結層３３に含浸された合成樹脂を有する滑り層２とを具備している。滑り層２の形成材料である合成樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、ポリイミド樹脂などの充填材を含むポリテトラフルオロエチレンを好ましい例として挙げることができる。

支持手段２３は、下基台９１と、下基台９１に固着された中間基台９１ａと、下基台９１にコイルばねからなる弾性手段５９ａ及びリフター装置９２を介して連結された下ストリッパープレート９３と、下基台９１に近接及び離反するようにＸ方向に移動（上下動）する上基台９４と、上基台９４に弾性部材５９ｂを介して連結された上ストリッパープレート９５と、加工領域の略中央部において複層板材３を下方から弾性的に支持する弾性支持装置８５とを具備しており、順送り手段２２により順送りされて下ストリッパープレート９３及び中間基台９１ａ上に載置された複層板材３を当該下ストリッパープレート９３及び中間基台９１ａと上ストリッパープレート９５とにより挟圧支持するようになっている。

下基台９１と下ストリッパープレート９３との間に配された弾性手段５９ａは、上基台９４が図１３に示すように上昇された際には、その弾性力でリフター装置９２と協働して下ストリッパープレート９３を同じく図１３に示すように上昇させるようになっている。

リフター装置９２は、下基台９１に植設されたロッド９２ａと、ロッド９２ａに上下動自在に支持された可動板９２ｂと、ロッド９２ａの一端膨大部と可動板９２ｂとの間に配されていると共に可動板９２ｂを弾性的に上方に押し上げるコイルばね９２ｃと、一端では下ストリッパープレート９３に、他端では可動板９２ｂに夫々当接して下ストリッパープレート９３に上下動自在に配されていると共に可動板９２ｂを介するコイルばね９２ｃの弾性力を下ストリッパープレート９３に伝達する伝達ロッド９２ｄとを具備しており、上基台９４が図１３に示すように上昇された際には、弾性手段５９ａと協働して下ストリッパープレート９３を同じく図１３に示すように上昇させる。

弾性支持装置８５は、中間基台９１ａに上下動自在に配された支持ロッド８５ａと、下基台９１に螺着されたナット８５ｂと、支持ロッド８５ａとナット８５ｂとの間に配されていると共に支持ロッド８５ａを弾性的に上方に付勢するコイルばね８５ｃとを具備しており、上基台９４が図１３に示すように上昇されると共に弾性手段５９ａ及びリフター装置９２による下ストリッパープレート９３の上昇で複層板材３が持ち上げられた際には、コイルばね８５ｃにより支持ロッド８５ａを上昇させて支持ロッド８５ａの上面を底部１４に当接させ、これにより複層板材３を下方から弾性的に支持するようになっている。

上基台９４及び上ストリッパープレート９５の下ストリッパープレート９３及び中間基台９１ａに対するＸ方向の近接及び離反は、上ストリッパープレート９５並びに下ストリッパープレート９３及び中間基台９１ａに夫々設けられたガイド孔９７ａ内に摺動自在に配された上下ガイドピン９７によって正確に案内される。

上ストリッパープレート９５並びに下ストリッパープレート９３及び中間基台９１ａ間に配されている複層板材３は、その両縁部７でガイドピン９７ｂに摺接支持されており、各ガイドピン９７ｂはコイルばね９７ｃにより弾性的に上下動自在に支持されている。

軸受素体形成手段６は、複層板材３の幅方向で互いに隣接して配される前列側の複数（本例では五個）の円板状の軸受素体５ａを形成する前列軸受素体形成手段４１と、前列軸受素体形成手段４１により形成された円板状の軸受素体５ａに対して後列側に位置すると共に複層板材３の幅方向で互いに隣接して配される複数（本例では五個）の円板状の軸受素体５ｂを形成する後列軸受素体形成手段４２とを具備している。

前列軸受素体形成手段４１及び後列軸受素体形成手段４２は、上基台９４に固定されていると共に不要部分４を打ち抜く打抜パンチ４３及び４４を夫々具備しており、打抜パンチ４３及び４４は、上基台９４の下基台９１に対するＸ方向の相対的な移動により上ストリッパープレート９５と共に下降されることによって図１４に示すように複層板材３の不要部分４を滑り層２側から夫々打ち抜くようになっている。打抜パンチ４３及び４４により打ち抜かれた不要部分４は、当該打抜パンチ４３及び４４の下方に位置する下基台９１の夫々の部位に形成されている抜き落とし用の孔９６から排出される。

前列軸受素体形成手段４１及び後列軸受素体形成手段４２によって形成された軸受素体５ａ及び５ｂは図１４に示すように夫々互いに千鳥配列となっており、円板状の軸受素体５ａの中心部と円板状の軸受素体５ｂの中心部とは、本例では、夫々互いに複層板材３の送り方向Ｙ及び幅方向に交差する方向に伸びる線上に位置している。円板状の軸受素体５ａ及び５ｂの夫々の直径は、本例では約２４ｍｍである。

縁部折り曲げ手段８は、図４に特に詳細に示すように、下基台９１に固定されていると共に軸受素体形成手段６により円板状の軸受素体５ａ及び５ｂが形成された複層板材３の縁部７を折り曲げるように突き上げる一対の突き上げパンチ４５を具備している。突き上げパンチ４５は、金属板層３１側から複層板材３の縁部７を押圧する所定距離Ｌ以上の送り方向Ｙにおける長さを有する押圧面を夫々具備している。突き上げパンチ４５は、複層板材３を挟圧支持する上ストリッパープレート９５及び下ストリッパープレート９３に対して相対的に上昇することにより挟圧支持される部分に含まれない縁部７を金属板層３１側から上方に向かって突き上げるようになっている。

連結部折り曲げ手段１０は、下基台９１に固定されていると共に軸受素体形成手段６により円板状の軸受素体５ａ及び５ｂが形成された複層板材３の波線状の連結部９の一部９ａを図１５に示すように折り曲げるように突き上げる突き上げパンチ４６と、上基台９４に弾性部材５９ｄを介して連結されていると共に突き上げパンチ４６による連結部９の突き上げと共に上昇されようとする円板状の軸受素体５ａを滑り層２側から弾性的に抑えつける抑え部材４７とを具備している。突き上げパンチ４６は、複層板材３を挟圧支持する上ストリッパープレート９５及び下ストリッパープレート９３に対して相対的に上昇することにより挟圧支持される部分に含まれない連結部９の一部９ａを金属板層３１側から上方に向かって突き上げるようになっている。

絞り成形手段１６は、本例では、大径の絞りパンチ５１とダイ６１とにより円板状の軸受素体５の中央部１１を滑り層２側から絞り成形して当該円板状の軸受素体５に大径の凹所１５を規定する円筒状部１３を形成する初絞り機構５２と、絞りパンチ５１よりも小径の絞りパンチ５３とダイ６３とにより円筒状部１３を絞り成形して縮径させる再絞り機構５４と、絞りパンチ５３の径よりも微少に小さい径の絞りパンチ５５とダイ６５とにより円筒状部１３を絞り成形して微少に縮径させる微少絞り機構５６と、絞りパンチ５５の径と同等又は絞りパンチ５５の径よりも微少に小さい径の絞りパンチ５７ａとダイ６６とにより円筒状部１３を絞り成形して当該円筒状部１３の形状を整える整形絞り機構５７と、初絞り機構５２により円筒状部１３が形成された軸受素体５の中心位置を調整パンチ６７とダイ６８とに調整する位置調整機構５８とを具備しており、初絞り機構５２、再絞り機構５４、微少絞り機構５６及び整形絞り機構５７により円板状の軸受素体５を複数回に分けて絞り成形するようになっている。初絞り機構５２による絞り成形では、環状鍔部６０と円筒状部１３との間の肩部１５ａを形成し、再絞り機構５４による絞り成形では、円筒状部１３の形状を整え、微少絞り機構５６による絞り成形では、環状鍔部６０と円筒状部１３との間の肩部１５ａの形状を整え、整形絞り機構５７による絞り成形では、環状鍔部６０、円筒状部１３及び肩部１５ａからなる軸受素体５の全体形状を整形するようになっている。

初絞り機構５２は、上基台９４に固定された絞りパンチ５１と、中間基台９１ａに固定されていると共に絞りパンチ５１に押圧される軸受素体５の環状鍔部６０を支持するダイ６１と、中間基台９１ａに上下動自在に配されていると共に上面が底部１４に当接するロッド５２ａと、ロッド５２ａと中間基台９１ａとの間に配されていると共にロッド５２ａを上方に弾性的に付勢するコイルばね５２ｂとを具備しており、縁部折り曲げ手段８及び連結部折り曲げ手段１０の夫々により縁部７及び連結部９の一部９ａが折り曲げられた複層板材３の軸受素体５に対して絞りパンチ５１及び絞りパンチ５１により初絞り成形して環状鍔部６０、円筒状部１３、底部１４及び肩部１５ａからなる軸受素体５を形成し、初絞り成形後に上基台９４が図１３に示すように上昇された際には、コイルばね５２ｂでもって上方に弾性的に付勢されたロッド５２ａにより円筒状部１３及び底部１４を図１３に示すようにダイ６１外に押し出すようになっている。

再絞り機構５４は、上基台９４に固定された絞りパンチ５３と、中間基台９１ａに固定されていると共に絞りパンチ５３に押圧される軸受素体５の環状鍔部６０を支持するダイ６３と、中間基台９１ａに上下動自在に配されていると共に上面が底部１４に当接するロッド５４ａと、ロッド５４ａと下基台９１に螺着されたナット５４ｃとの間に配されていると共にロッド５４ａを上方に弾性的に付勢するコイルばね５４ｂとを具備しており、初絞り機構５２により初絞り成形された軸受素体５に対して再絞り成形をするようになっていると共に再絞り成形後に上基台９４が図１３に示すように上昇された際には、コイルばね５４ｂでもって上方に弾性的に付勢されたロッド５４ａにより円筒状部１３及び底部１４を図１３に示すようにダイ６３外に押し出すようになっている。

微少絞り機構５６は、上基台９４に固定された絞りパンチ５５と、中間基台９１ａに固定されていると共に絞りパンチ５５に押圧される軸受素体５の環状鍔部６０を支持するダイ６５と、中間基台９１ａに上下動自在に配されていると共に上面が底部１４に当接するロッド５６ａと、ロッド５６ａと下基台９１に螺着されたナット５６ｃとの間に配されていると共にロッド５６ａを上方に弾性的に付勢するコイルばね５６ｂとを具備しており、再絞り機構５４により再絞り成形された軸受素体５に対して微少絞り成形をするようになっていると共に微少絞り成形後に上基台９４が図１３に示すように上昇された際には、コイルばね５６ｂでもって上方に弾性的に付勢されたロッド５６ａにより円筒状部１３及び底部１４を図１３に示すようにダイ６５外に押し出すようになっている。

整形絞り機構５７は、上基台９４に固定された絞りパンチ５７ａと、中間基台９１ａに固定されていると共に絞りパンチ５７ａに押圧される軸受素体５の環状鍔部６０を支持するダイ６６と、中間基台９１ａに上下動自在に配されていると共に上面が底部１４に当接するロッド５７ｂと、ロッド５７ｂと下基台９１に螺着されたナット５７ｃとの間に配されていると共にロッド５７ｂを上方に弾性的に付勢するコイルばね５７ｄとを具備しており、微少絞り機構５６により微少絞り成形された軸受素体５に対して整形絞り成形をするようになっていると共に整形絞り成形後に上基台９４が図１３に示すように上昇された際には、コイルばね５７ｄでもって上方に弾性的に付勢されたロッド５７ｂにより円筒状部１３及び底部１４を図１３に示すようにダイ６６外に押し出すようになっている。

位置調整機構５８は、上基台９４に固定されていると共に軸受素体５の凹所１５に挿入される調整パンチ６７と、中間基台９１ａに固定されていると共に調整パンチ６７が挿入される凹所１５を有する軸受素体５を金属板層３１側から支持するダイ６８と、中間基台９１ａに上下動自在に配されていると共に上面が底部１４に当接するロッド５８ａと、ロッド５８ａと中間基台９１ａとの間に配されていると共にロッド５８ａを上方に弾性的に付勢するコイルばね５８ｂとを具備しており、初絞り機構５２による初絞り成形後であって再絞り機構５４による再絞り成形前に、調整パンチ６７及びダイ６８により円筒状部１３等を挟圧して円筒状部１３等の中心位置を調整するようになっていると共に、調整後に上基台９４が図１３に示すように上昇された際には、コイルばね５８ｂでもって上方に弾性的に付勢されたロッド５８ａにより円筒状部１３及び底部１４を図１３に示すようにダイ６８外に押し出すようになっている。

底抜き手段１９は、特に図６及び図７に詳細に示すように、上基台９４に固定されていると共に軸受素体５の円筒状部１３の内径よりも小さい外径を有する底抜きパンチ７１と、中間基台９１ａに固定されていると共に底抜きパンチ７１により底部１４の一部１８が打ち抜かれる軸受素体５の環状鍔部６０、円筒状部１３及び周縁部１７を金属板層３１側から支持するダイ７２とを具備しており、ダイ７２は、環状鍔部６０及び円筒状部１３を保持する大径孔ダイ７２ｂと、周縁部１７を保持する小径孔ダイ７２ｃとを具備しており、絞り成形手段１６により絞り成形された軸受素体５に対して底抜きを行うようになっている。小径孔ダイ７２ｃの刃先７２ａは、本例では、０．５ｍｍ前後の緩やかな曲面からなる。

押し拡げ手段２０は、特に図８及び図９（ａ）に詳細に示すように、上基台９４に固定されていると共に軸受素体５の円筒状部１３の内径と略同一の径の端部拡径パンチ７３と、中間基台９１ａに固定されていると共に軸受素体５の環状鍔部６０及び円筒状部１３を金属板層３１側から支持するダイ７４と、中間基台９１ａ及び下基台９１に上下動自在に配されていると共に上昇により円筒状部１３の環状の下端面２０ａに当接して円筒状部１３をダイ７４の孔から押し出すロッド２０ｂとを具備しており、円筒状部１３内に嵌入される端部拡径パンチ７３により底抜き側の端部である周縁部１７を押し拡げて拡径するようになっていると共に拡径後に上基台９４が図１３に示すように上昇された際には、ロッド２０ｂにより円筒状部１３を図１３に示すようにダイ７４外に押し出すようになっている。

端部整形手段２６は、特に図１０及び図１１に詳細に示すように、中間基台９１ａ及び下基台９１に上下動自在に配されていると共に軸受素体５の端部であって押し拡げられた周縁部１７に滑り層２側から当接する小径円柱状部７６を先端に有する円柱状の端部整形パンチ７７と、上ストリッパープレート９５に固定されていると共に軸受素体５の円筒状部１３の内周面に当接する内周整形パンチ７９と、中間基台９１ａに固定されていると共に軸受素体５を支持するダイ８０とを具備しており、端部整形パンチ７７を下方から突き上げることによって当該端部整形パンチ７７を押し拡げ手段２０により押し拡げられた周縁部１７に当接させて軸受素体５の円筒状部１３の底抜き側の端部であって押し拡げられた周縁部１７を整形するようになっていると共に端部整形後に上基台９４が図１３に示すように上昇された際には、端部整形パンチ７７により円筒状部１３を図１３に示すようにダイ８０外に押し出すようになっている。

排出手段２１は、特に図１２（ａ）及び（ｂ）に詳細に示すように、本例では、上基台９４に固定されていると共に環状鍔部６０に滑り層２側から当接するパンチ８１と、中間基台９１ａに固定されていると共にパンチ８１と協働して軸受素体５を環状鍔部６０の周縁部で剪断するダイ８２と、パンチ８１及びダイ８２により連結部９から分離されて複層滑り軸受Ｂとして完成された軸受素体５を製造装置１から排出すべく中間基台９１ａに設けられた排出孔８３とを具備しており、端部成形手段２６により底抜き側の端部が整形された軸受素体５を鍔Ａ付き複層滑り軸受Ｂとして中間基台９１ａから下方に排出するようになっている。

ロッド２０ｂ及び端部整形パンチ７７の夫々は弾性突き上げ手段８６により上方に弾性的に突き上げられるようになっており、弾性突き上げ手段８６は、下基台９１及び中間基台９１ａに固着された案内ロッド８６ａ及び８６ｂと、案内ロッド８６ａ及び８６ｂに上下動自在に案内支持された突き上げ板８６ｃと、突き上げ板８６ｃに螺着されたナット８６ｄとロッド２０ｂの下端大径部との間に配されたコイルばね８６ｅと、突き上げ板８６ｃに螺着されたナット８６ｆと端部整形パンチ７７の下端大径部との間に配されたコイルばね８６ｇと、案内ロッド８６ｂの膨大部と突き上げ板８６ｃとの間に配されたコイルばね８６ｈとを具備しており、上基台９４が図１３に示すように上昇された際には、コイルばね８６ｅ、８６ｇ及び８６ｈによりロッド２０ｂ及び端部整形パンチ７７を上昇させて円筒状部１３を図１３に示すようにダイ７４及びダイ８０外に夫々押し出すようになっている。

順送り手段２２は、複層板材３を挟持する一対のローラ２２ａを間歇的に回転させることにより複層板材３を繰り出して送り方向Ｙに所定距離Ｌ（本例では、約５６ｍｍ）毎に間歇的に複層板材３を移動させる繰り出し機構２２ｂを具備している。繰り出し機構２２ｂは、パイロット孔２４を形成すべき複層板材３の送り方向Ｙにおける部位をパイロット孔形成手段２５の加工位置に、複数の円板状の軸受素体５を形成すべき複層板材３の送り方向Ｙにおける部位を軸受素体形成手段６の加工位置に、複層板材３の縁部７を折り曲げるべき複層板材３の送り方向Ｙにおける部位を縁部折り曲げ手段８の加工位置に、連結部９の一部９ａを折り曲げるべき複層板材３の送り方向Ｙにおける部位を連結部折り曲げ手段１０の加工位置に、凹所１５を形成すべき複層板材３の送り方向Ｙにおける部位を絞り成形手段１６の加工位置に、底部１４の一部１８を打ち抜くべき複層板材３の送り方向Ｙにおける部位を底抜き手段１９の加工位置に、押し拡げるべき複層板材３の送り方向Ｙにおける部位を押し拡げ手段２０の加工位置に、底抜き側の端部を整形すべき複層板材３の送り方向Ｙにおける部位を端部整形手段２６の加工位置に、そして、複層滑り軸受の製造装置１から軸受素体５を排出すべき複層板材３の送り方向Ｙにおける部位を排出手段２１の排出位置に夫々配するように、当該複層板材３を所定距離Ｌ毎に繰り出すようになっている。

パイロット孔形成手段２５は、前列軸受素体形成手段４１による不要部分４の打ち抜きが行われる前に複層板材３に前列側の軸受素体５の位置決め用のパイロット孔２４ａを形成するパンチ２５ａと、後列軸受素体形成手段４２による不要部分４の打ち抜きが行われる前に複層板材３に後列側の軸受素体５の位置決め用のパイロット孔２４ｂを形成するパイロット孔形成パンチ（図示せず）とを具備している。パイロット孔２４ａ及び２４ｂの夫々は、加工中に検知器等により検知されるようになっており、本例の複層滑り軸受の製造装置１は、検知器がパイロット孔２４ａ及び２４ｂの位置と設定位置との不一致を検知した場合には、当該複層滑り軸受の動作を一旦停止するようになっている。

上述のように構成された本例の複層滑り軸受の製造装置１は、順送り手段２２による順送り工程で複層板材３を所定距離Ｌ毎に送り方向Ｙに間歇移動させ、移動された複層板材３に、軸受素体形成手段６、縁部折り曲げ手段８、連結部折り曲げ手段１０、絞り成形手段１６、底抜き手段１９、押し拡げ手段２０、端部整形手段２６、排出手段２１及びパイロット孔形成手段２５の夫々による加工を同時的に行うようになっている。

順送り手段２２による順送り工程では、図１３に示すように、上基台９４の上昇に基づいて上ストリッパープレート９５と下ストリッパープレート９３及び中間基台９１ａとが互いに離反すると共に各軸受素体５の円筒状部１３がダイ６１、６３、６５、６６、６８、７２、７４及び８０から抜き出された後に、繰り出し機構２２ｂによる複層板材３の繰り出しを開始して複層板材３を送り方向Ｙに軸受素体５の前後二列分である距離Ｌ（本例では、約５６ｍｍ）だけ移動させる。

前列軸受素体形成手段４１による前列軸受素体形成工程では、パイロット孔２４ａの位置を基準にして位置決めされた複層板材３の部位における不要部分４を上基台９４と共に下降される打抜パンチ４３により滑り層２側から打ち抜いて、図１４に示すように、複層板材３の幅方向で並んで配される前列側の複数（本例では、五個）の円板状の軸受素体５ａを同時的に形成する。後列軸受素体形成手段４２による後列軸受素体形成工程では、パイロット孔２４ｂの位置を基準にして位置決めされた複層板材３の部位における不要部分４を上基台９４と共に下降される打抜パンチ４４により滑り層２側から打ち抜いて、図１４に示すように、複層板材３の幅方向で並んで配される後列側の複数（本例では、五個）の円板状の軸受素体５ｂを同時的に形成する。ここで、後列軸受素体形成工程は、前列軸受素体形成工程で前列側の複数の軸受素体５ａが形成されてから順送り工程で複層板材３が二回以上順送りされた後、後列側の複数の軸受素体５ｂを形成する。このようにして形成された複数の軸受素体５ａ及び５ｂは、本例では、夫々互いに千鳥配列となっている。尚、打抜パンチ４３及び４４により打ち抜かれた不要部分４は、当該打抜パンチ４３及び４４の下方に位置する下基台９１の夫々の部位に形成されている抜き落とし用の孔９６から排出される。

縁部折り曲げ手段８による縁部折り曲げ工程では、図４に示すように、上基台９４の下降に基づいて上ストリッパープレート９５に押し下げられる下ストリッパープレート９３から突き出される突き上げパンチ４５により複層板材３の両縁部７を金属板層３１側から突き上げて当該両縁部７を上方に向かって１．５ｍｍ程度立ち上がらせる。突き上げパンチ４５は、本例では、一回の突き上げ動作で送り方向Ｙにおける複層板材３の５６ｍｍ程度の範囲を折り曲げる。

連結部折り曲げ手段１０による連結部折り曲げ工程では、上基台９４の下降に基づいて上ストリッパープレート９５に押し下げられる下ストリッパープレート９３から突き出される突き上げパンチ４６により連結部９を金属板層３１側から突き上げると共に、抑え部材４７を複数の軸受素体５ａに当接させて当該軸受素体５ａを抑えつけることによって図１５に示すように連結部９の一部９ａを折り曲げる。

絞り成形手段１６による絞り成形工程では、初絞り機構５２、再絞り機構５４、微少絞り機構５６及び整形絞り機構５７により複数回に分けて軸受素体５を図５に示すように絞り成形するようになっており、初絞り機構５２により環状鍔部６０と凹所１５との間に肩部１５ａを形成し、初絞り機構５２による絞り成形後、位置調整機構５８により軸受素体５の中心位置を一旦調整し、再絞り機構５４により凹所１５の円筒状部１３の形状を整え、微少絞り機構５６により環状鍔部６０と凹所１５との間の肩部の形状を整え、整形絞り機構５７により軸受素体５の全体の形状を整形する。

底抜き手段１９による底抜き工程では、図６及び図７に示すように、上基台９４と共に下降される底抜きパンチ７１によりダイ７２に支持される軸受素体５の底部１４の一部１８を滑り層２側から押圧して滑り層２に流動変形を生じさせ、当該底抜きパンチ７１がダイ７２の刃先に当接しないように設定された下死点まで下降すると共に一部１８と周縁部１７とを分離する。周縁部１７の端面は、底抜きパンチ７１の下降と共に流動変形した滑り層２によって覆われる。尚、周縁部１７から分離された底部１４の一部１８は、打ち抜き用の孔９６から排出される。

押し拡げ手段２０による押し拡げ工程では、図９（ａ）に示すように、上基台９４と共に下降される端部拡径パンチ７３をダイ７４に支持される軸受素体５の円筒状部１３の内周に当接させ、軸受素体５の端部としての周縁部１７の内径と円筒状部１３の内径とが略同一となるように、当該周縁部１７を下降される端部拡径パンチ７３により押し拡げる。尚、端部拡径パンチ７３により押し拡げられた軸受素体５の端部には縮径戻り力が残存されるので、軸受素体５の底抜き側の端部は、端部拡径パンチ７３の引き抜き後、図９（ｂ）に示すように若干縮径する。

端部整形手段２６による端部整形工程では、図１０及び図１１に示すように端部整形パンチ７７を下方から突き上げて周縁部１７に当接させ、軸受素体５の円筒状部１３の底抜き側の端部を整形し、伴せて、上基台９４と共に下降される内周整形パンチ７９を円筒状部１３の内周面に当接させて当該内周面形状をも整形する。

排出手段２１による排出工程では、図１２（ａ）に示すように、上基台９４と共に下降されるパンチ８１により軸受素体５の環状鍔部６０の周縁部に剪断力を与えて軸受素体５を連結部９から分離し、当該分離した複層滑り軸受Ｂとしての軸受素体５を図１２（ｂ）に示すように排出孔８３を介して複層滑り軸受の製造装置１から排出する。尚、残存した連結部９は、スクラップカッター１００により細断される。

以上の複層滑り軸受の製造装置１によれば、滑り層２を有する複層板材３の不要部分４を打ち抜いて夫々互いに連結する複数の円板状の軸受素体５を形成する軸受素体形成手段６と、軸受素体形成手段６により形成された複数の円板状の軸受素体５の中央部１１を滑り層２側から絞り成形して当該中央部１１に凹所１５を形成する絞り成形手段１６と、絞り成形手段１６により形成された凹所１５の底部１４の周縁部１７を残存させるように当該底部１４の一部１８を滑り層２側から打ち抜く底抜き手段１９と、底抜き手段１９により底部１４の一部１８が打ち抜かれた凹所１５の底部１４の周縁部１７を滑り層２側から押し拡げる押し拡げ手段２０とを具備しているために、複層滑り軸受Ｂの底抜き側の端部に縮径戻り力を残存させることができて、シール性の高い複層滑り軸受Ｂを製造し得、複数の円板状の軸受素体５を形成すべき複層板材３の部位を軸受素体形成手段６の加工位置に、凹所１５を形成すべき複層板材３の部位を絞り成形手段１６の加工位置に、底部１４の一部１８を打ち抜くべき複層板材３の部位を底抜き手段１９の加工位置に、そして、押し拡げるべき複層板材３の部位を押し拡げ手段２０の加工位置に夫々配するように当該複層板材３を順送りする順送り手段２２とを更に具備しているために、例えばコイル巻きされた複層板材３から次々に複層滑り軸受Ｂを連続して製造でき、軸受素体形成手段６の後列軸受素体形成手段４２が、前列軸受素体形成手段４１により前列側の複数の円板状の軸受素体５ａが形成されてから一回に複層板材３を軸受素体５の前後二列分順送りさせる順送り手段２２により複層板材３が二回以上順送りされた後、後列側の複数の円板状の軸受素体５ｂを形成するようになっているために、複層板材３に加わる押圧力を小さくすることができて多数の凹所１５を夫々互いに近接した位置に形成することができ、従って、高精度な複層滑り軸受Ｂを低費用をもって大量に製造することができ、複層板材３の幅方向における縁部７を折り曲げる縁部折り曲げ手段８及び軸受素体形成手段６により形成された複数の円板状の軸受素体５の夫々を互いに連結する連結部９を折り曲げる連結部折り曲げ手段１０を更に具備しており、絞り成形手段１６は、縁部折り曲げ手段８及び連結部折り曲げ手段１０により縁部７及び連結部９が折り曲げられた後に、複層板材３の軸受素体５を絞り成形するようになっているために、複層板材３自体の撓みをなくし得て、複層滑り軸受Ｂを更に高精度に製造し得る。

尚、複層滑り軸受の製造装置１は、例えば、図１７及び図１８に示すように、端部整形手段２６及び排出手段２１間に配されていると共に、端部整形手段２６により底部１４の周縁部１７が下方から突き上げ整形された軸受素体５の環状鍔部６０の外周縁部１０１における滑り層２に環状溝１０３を形成するコイニング手段１０４を更に具備していてもよく、コイニング手段１０４は、上基台９４に固定されていると共に環状溝１０３形成用の環状刃１０５を先端に有する円柱状のコイニングパンチ１０６と、コイニングパンチ１０６により環状溝１０３が形成される軸受素体５の環状鍔部６０を金属板層３１側から支持するダイ１０７と、中間基台９１ａに上下動自在に配されていると共に上面が軸受素体５の底抜き側の端部に当接するロッド１０８と、ロッド１０８と下基台９１に螺着されたナット（図示せず）との間に配されていると共にロッド１０８を上方に弾性的に付勢するコイルばね（図示せず）とを具備しており、上基台９４と共に下降されるコイニングパンチ１０６の環状刃１０５をダイ１０７に支持される環状鍔部６０の外周縁部１０１に当接させて、外周縁部１０１に環状溝１０３を形成し、環状溝１０３の形成後に上基台９４が上昇された際には、コイルばねでもって上方に弾性的に付勢されたロッド１０８により円筒状部１３及び底抜き側の端部をダイ１０７外に押し出すようになっていてもよい。

また、複層滑り軸受の製造装置１は、図１７及び図１８に示すコイニング手段１０４に代えて、図１９及び図２０に示すように、端部整形手段２６及び排出手段２１間に配されていると共に、端部整形手段２６により底部１４の周縁部１７が下方から突き上げ整形された軸受素体５の環状鍔部６０の内周縁部１０２における滑り層２に環状溝１０３ａを形成するコイニング手段１０４ａを更に具備していてもよく、斯かるコイニング手段１０４ａは、上基台９４に固定されていると共に環状溝１０３ａ形成用の環状刃１０５ａを先端に有するコイニングパンチ１０６ａと、コイニングパンチ１０６ａにより環状溝１０３ａが形成される軸受素体５の環状鍔部６０を金属板層３１側から支持するダイ１０７ａと、中間基台９１ａに上下動自在に配されていると共に上面が軸受素体５の底抜き側の端部に当接するロッド１０８ａと、ロッド１０８ａと下基台９１に螺着されたナット（図示せず）との間に配されていると共にロッド１０８ａを上方に弾性的に付勢するコイルばね（図示せず）とを具備しており、上基台９４と共に下降されるコイニングパンチ１０６ａの環状刃１０５ａをダイ１０７ａに支持される環状鍔部６０の内周縁部１０２に当接させて、内周縁部１０２に環状溝１０３ａを形成し、環状溝１０３ａの形成後に上基台９４が上昇された際には、コイルばねでもって上方に弾性的に付勢されたロッド１０８ａにより円筒状部１３及び底抜き側の端部をダイ１０７ａ外に押し出すようになっていてもよい。

環状溝１０３又は１０３ａを規定する二つの規定面１０９が互いに交差する内角の角度は、６０度以下であってもよく、また、コイニングパンチ１０６及び１０６ａは円筒状であってもよい。

図１７及び図１８に示す環状溝１０３を形成するコイニング手段１０４を具備する場合には、複層滑り軸受の製造装置１は、上記排出手段２１に代えて、図２１及び図２２に示すように、軸受素体５を、外周縁部１０１の環状溝１０３の部位で剪断させるように、滑り層２側から打ち抜いて鍔Ａ付きの複層滑り軸受Ｂを得、この鍔Ａ付きの複層滑り軸受Ｂを排出する排出手段１１１を具備していてもよく、斯かる排出手段１１１は、上基台９４に固定されていると共に環状鍔部６０の外周縁部１０１と略同一の径を有する軸受素体５打ち抜き用のパンチ１１２と、中間基台９１ａに固定されていると共にパンチ１１２と協働して環状溝１０３が形成された軸受素体５を環状鍔部６０の外周縁部１０１で剪断するダイ１１３と、パンチ１１２及びダイ１１３による剪断によって得た複層滑り軸受Ｂを製造装置１から排出すべく中間基台９１ａに設けられた排出孔１１４とを具備しており、コイニング手段１０４により環状溝１０３が形成された軸受素体５を鍔Ａ付き複層滑り軸受Ｂとして中間基台９１ａから下方に排出するようになっていてもよい。

また、図１９及び図２０に示す環状溝１０３ａを形成するコイニング手段１０４ａを具備する場合には、複層滑り軸受の製造装置１は、排出手段２１に代えて、図２３及び図２４に示すように、軸受素体５を、内周縁部１０２の環状溝１０３ａの部位で剪断させるように、滑り層２側から打ち抜いて鍔Ａ無しの複層滑り軸受Ｃを得、この鍔Ａ無しの複層滑り軸受Ｃを排出する排出手段１１１ａを具備していてもよく、斯かる排出手段１１１ａは、上基台９４に固定されていると共に環状鍔部６０の内周縁部１０２と略同一の径を有する軸受素体５打ち抜き用のパンチ１１２ａと、中間基台９１ａに固定されていると共にパンチ１１２ａと協働して環状溝１０３ａが形成された軸受素体５を環状鍔部６０の内周縁部１０２で剪断するダイ１１３ａと、パンチ１１２ａ及びダイ１１３ａによる剪断によって得た複層滑り軸受Ｃを製造装置１から排出すべく中間基台９１ａに設けられた排出孔１１４ａとを具備しており、コイニング手段１０４ａにより環状溝１０３が形成された軸受素体５を鍔Ａ無し複層滑り軸受Ｃとして中間基台９１ａから下方に排出するようになっていてもよい。

以上のようにコイニング手段１０４若しくは１０４ａ及び排出手段１１１若しくは１１１ａを具備する複層滑り軸受の製造装置１によれば、コイニング手段１０４又は１０４ａにより環状鍔部６０の外周縁部１０１又は内周縁部１０２における滑り層２に環状溝１０３又は１０３ａを形成した後に、排出手段１１１又は１１１ａによる環状鍔部６０の外周縁部１０１又は内周縁部１０２の環状溝１０３又は１０３ａの部位での剪断を行うために、当該剪断時に滑り層２が破壊することをなくし得る。

また、複層滑り軸受の製造装置１は、本例では、パンチ８１により滑り層２側から環状鍔部６０の周縁部に剪断力を与えて軸受素体５を連結部９から分離して排出する排出手段２１を具備しているが、これに代えて、図２５に示すように、下基台９１に固定されていると共に先端に円筒状部を有している円筒状の打ち抜きパンチ１２０と上ストリッパープレート９５に固定されているダイ１２１とを協働させて軸受素体５の環状鍔部６０を剪断して複層滑り軸受Ｂを得、この複層滑り軸受Ｂを筒部１２２を介して上方に向かって押し出すと共に押し出した複層滑り軸受Ｂを上基台９４に設けられた板ばね１２３の弾性力によって製造装置１から弾き出すようになっている排出手段１２４を具備していてもよく、斯かる場合には、中間基台９１ａは、弾性的に上下動するように配される。また、排出手段１２４は、打ち抜きパンチ１２０とダイ１２１とによる剪断により複層滑り軸受Ｃを得、この複層滑り軸受Ｃを上記同様に排出するようになっていてもよい。

以上の複層滑り軸受の製造装置１の後列側の軸受素体５ｂを加工する各手段は、図２に示される前列側の軸受素体５ａを加工する各手段から所定距離Ｌの半分だけずれた位置に夫々配設されており、前列側の軸受素体５ａに対する加工と同様にして後列側の軸受素体５ｂを加工するようになっている。

本発明の実施の形態の例により製造される複層滑り軸受の斜視図である。 本発明の実施の形態の例の側断面説明図である。 図２に示す例の平面説明図である。 図２に示す例の主に縁部折り曲げ手段の一部拡大説明図である。 図２に示す例の主に絞り成形手段の一部拡大説明図である。 図２に示す例の主に底抜き手段の拡大説明図である。 図２に示す例の主に底抜き手段の一部拡大説明図である。 図２に示す例の主に押し拡げ手段の拡大説明図である。 （ａ）は、図２に示す例の主に押し拡げ手段による押し拡げ時の一部拡大説明図であり、（ｂ）は、図２に示す例の主に押し拡げ手段による押し拡げ後の一部拡大説明図である。 図２に示す例の主に端部整形手段の拡大説明図である。 図２に示す例の主に端部整形手段の一部拡大説明図である。 （ａ）は、図２に示す例の主に排出手段による軸受素体の分離時の一部拡大説明図であり、（ｂ）は、図２に示す例の主に排出手段による軸受素体の分離後の一部拡大説明図である。 図２に示す例の動作説明図である。 図２に示す例により加工される複層板材の一部拡大平面説明図である。 連結部折り曲げ手段により加工された複層板材の一部拡大平面説明図である。 図２に示す例により加工される複層板材の横断面説明図である。 図２に示す例のコイニング手段を具備する場合における主にコイニング手段の拡大説明図である。 図２に示す例のコイニング手段を具備する場合における主にコイニング手段の一部拡大説明図である。 図２に示す例の他のコイニング手段を具備する場合における主に他のコイニング手段の拡大説明図である。 図２に示す例の他のコイニング手段を具備する場合における主に他のコイニング手段の一部拡大説明図である。 図２に示す例の他の排出手段を具備する場合における主に他の排出手段の拡大説明図である。 図２に示す例の他の排出手段を具備する場合における主に他の排出手段の一部拡大説明図である。 図２に示す例の他の排出手段を具備する場合における主に他の排出手段の拡大説明図である。 図２に示す例の他の排出手段を具備する場合における主に他の排出手段の一部拡大説明図である。 図２に示す例の他の排出手段を具備する場合における主に他の排出手段の説明図である。

符号の説明

１ 製造装置
２ 滑り層
３ 複層板材
４ 不要部分
５、５ａ、５ｂ 軸受素体
６ 軸受素体形成手段
７ 縁部
８ 縁部折り曲げ手段
９ 連結部
９ａ、１８ 一部
１０ 連結部折り曲げ手段
１１ 中央部
１４ 底部
１５ 凹所
１６ 絞り成形手段
１７ 周縁部
１９ 底抜き手段
２０ 押し拡げ手段
２１、１１１、１１１ａ、１２４ 排出手段
２５ パイロット孔形成手段
２６ 端部整形手段
１０４、１０４ａ コイニング手段

Claims (26)

1. 滑り層を有する複層板材を打ち抜いて夫々互いに連結する複数の円板状の軸受素体を形成する軸受素体形成工程と、軸受素体形成工程で形成された複数の円板状の軸受素体の中央部を滑り層側から絞り成形して当該中央部に凹所を形成する絞り成形工程と、絞り成形工程で形成された凹所の底部の周縁部を残存させるように当該底部の一部を滑り層側から打ち抜く底抜き工程と、底抜き工程で底部の一部が打ち抜かれた凹所の底部の周縁部を滑り層側から押し拡げる押し拡げ工程とを具備している複層滑り軸受の製造方法。
2. 複数の円板状の軸受素体を形成すべき複層板材の部位を軸受素体形成工程の加工位置に、凹所を形成すべき複層板材の部位を絞り成形工程の加工位置に、底部の一部を打ち抜くべき複層板材の部位を底抜き工程の加工位置に、そして、押し拡げるべき凹所の底部の周縁部を押し拡げ工程の加工位置に夫々配するように当該複層板材を順送りする順送り工程を更に具備している請求項１に記載の複層滑り軸受の製造方法。
3. 軸受素体形成工程は、複層板材の幅方向で互いに隣接して配される前列側の複数の円板状の軸受素体を形成する前列軸受素体形成工程と、前列軸受素体形成工程で形成された前列側の複数の円板状の軸受素体に対して後列側に位置すると共に複層板材の幅方向で互いに隣接して配される複数の円板状の軸受素体を形成する後列軸受素体形成工程とを具備している請求項１又は２に記載の複層滑り軸受の製造方法。
4. 後列軸受素体形成工程は、前列軸受素体形成工程で前列側の複数の円板状の軸受素体が形成されてから一回に複層板材を軸受素体の前後二列分順送りさせる順送り工程で複層板材が二回以上順送りされた後、後列側の複数の円板状の軸受素体を形成する請求項３に記載の複層滑り軸受の製造方法。
5. 軸受素体形成工程では、千鳥配列された複数の円板状の軸受素体を形成する請求項１から４のいずれか一項に記載の複層滑り軸受の製造方法。
6. 前列軸受素体形成工程と後列軸受素体形成工程とでは、互いに千鳥配列された前列側の軸受素体と後列側の軸受素体とを形成する請求項５に記載の複層滑り軸受の製造方法。
7. 複層板材の幅方向における縁部を折り曲げる縁部折り曲げ工程を更に具備しており、縁部折り曲げ工程で縁部を折り曲げた後に絞り成形工程による複層板材の軸受素体の絞り成形を行う請求項１から６のいずれか一項に記載の複層滑り軸受の製造方法。
8. 軸受素体形成工程で形成された複数の円板状の軸受素体の夫々を互いに連結する連結部を折り曲げる連結部折り曲げ工程を更に具備しており、連結部折り曲げ工程で連結部を折り曲げた後に絞り成形工程による複層板材の軸受素体の絞り成形を行う請求項１から７のいずれか一項に記載の複層滑り軸受の製造方法。
9. 絞り成形工程では絞り成形を複数回行う請求項１から８のいずれか一項に記載の複層滑り軸受の製造方法。
10. 押し拡げ工程で押し拡げられた軸受素体の端部としての底部の周縁部を下方から突き上げ整形する端部整形工程を更に具備している請求項１から９のいずれか一項に記載の複層滑り軸受の製造方法。
11. 端部整形工程で底部の周縁部が下方から突き上げ整形された軸受素体の環状鍔部の外周縁部又は内周縁部における滑り層に環状溝を形成するコイニング工程を更に具備している請求項１０に記載の複層滑り軸受の製造方法。
12. コイニング工程で環状鍔部の外周縁部の滑り層に環状溝が形成された軸受素体を、外周縁部の環状溝の部位で剪断させるように、滑り層側から打ち抜いて鍔付きの複層滑り軸受を得、この鍔付きの複層滑り軸受を排出する排出工程を更に具備している請求項１１に記載の複層滑り軸受の製造方法。
13. コイニング工程で環状鍔部の内周縁部の滑り層に環状溝が形成された軸受素体を、内周縁部の環状溝の部位で剪断させるように、滑り層側から打ち抜いて鍔無しの複層滑り軸受を得、この鍔無しの複層滑り軸受を排出する排出工程を更に具備している請求項１１に記載の複層滑り軸受の製造方法。
14. 滑り層を有する複層板材を打ち抜いて夫々互いに連結する複数の円板状の軸受素体を形成する軸受素体形成手段と、軸受素体形成手段により形成された複数の円板状の軸受素体の中央部を滑り層側から絞り成形して当該中央部に凹所を形成する絞り成形手段と、絞り成形手段により形成された凹所の底部の周縁部を残存させるように当該底部の一部を滑り層側から打ち抜く底抜き手段と、底抜き手段により底部の一部が打ち抜かれた凹所の底部の周縁部を滑り層側から押し拡げる押し拡げ手段とを具備している複層滑り軸受の製造装置。
15. 複数の円板状の軸受素体を形成すべき複層板材の部位を軸受素体形成手段の加工位置に、凹所を形成すべき複層板材の部位を絞り成形手段の加工位置に、底部の一部を打ち抜くべき複層板材の部位を底抜き手段の加工位置に、そして、押し拡げるべき複層板材の部位を押し拡げ手段の加工位置に夫々配するように当該複層板材を順送りする順送り手段を更に具備している請求項１４に記載の複層滑り軸受の製造装置。
16. 軸受素体形成手段は、複層板材の幅方向で互いに隣接して配される前列側の複数の円板状の軸受素体を形成する前列軸受素体形成手段と、前列軸受素体形成手段により形成された前列側の複数の円板状の軸受素体に対して後列側に位置すると共に複層板材の幅方向で互いに隣接して配される複数の円板状の軸受素体を形成する後列軸受素体形成手段とを具備している請求項１４又は１５に記載の複層滑り軸受の製造装置。
17. 後列軸受素体形成手段は、前列軸受素体形成手段により前列側の複数の円板状の軸受素体が形成されてから一回に複層板材を軸受素体の前後二列分順送りさせる順送り手段により複層板材が二回以上順送りされた後、後列側の複数の円板状の軸受素体を形成するようになっている請求項１６に記載の複層滑り軸受の製造装置。
18. 軸受素体形成手段は、千鳥配列された複数の円板状の軸受素体を形成するようになっている請求項１４から１７のいずれか一項に記載の複層滑り軸受の製造装置。
19. 前列軸受素体形成手段と後列軸受素体形成手段とは、互いに千鳥配列された前列側の軸受素体と後列側の軸受素体とを形成するようになっている請求項１８に記載の複層滑り軸受の製造装置。
20. 複層板材の幅方向における縁部を折り曲げる縁部折り曲げ手段を更に具備しており、絞り成形手段は、縁部折り曲げ手段により縁部が折り曲げられた後に、複層板材の軸受素体を絞り成形するようになっている請求項１４から１９のいずれか一項に記載の複層滑り軸受の製造装置。
21. 軸受素体形成手段により形成された複数の円板状の軸受素体の夫々を互いに連結する連結部を折り曲げる連結部折り曲げ手段を更に具備しており、絞り成形手段は、連結部折り曲げ手段により連結部を折り曲げた後に複層板材の軸受素体を絞り成形するようになっている請求項１４から２０のいずれか一項に記載の複層滑り軸受の製造装置。
22. 絞り成形手段は、軸受素体の絞り成形を複数回行うようになっている請求項１４から２１のいずれか一項に記載の複層滑り軸受の製造装置。
23. 押し拡げ手段により押し拡げられた軸受素体の端部としての底部の周縁部を下方から突き上げ整形する端部整形手段を更に具備している請求項１４から２２のいずれか一項に記載の複層滑り軸受の製造装置。
24. 端部整形手段により底部の周縁部が下方から突き上げ整形された軸受素体の環状鍔部の外周縁部又は内周縁部における滑り層に環状溝を形成するコイニング手段を更に具備している請求項２３に記載の複層滑り軸受の製造装置。
25. コイニング手段により環状鍔部の外周縁部の滑り層に環状溝が形成された軸受素体を、外周縁部の環状溝の部位で剪断させるように、滑り層側から打ち抜いて鍔付きの複層滑り軸受を得、この鍔付きの複層滑り軸受を排出する排出手段を更に具備している請求項２４に記載の複層滑り軸受の製造装置。
26. コイニング手段により環状鍔部の内周縁部の滑り層に環状溝が形成された軸受素体を、内周縁部の環状溝の部位で剪断させるように、滑り層側から打ち抜いて鍔無しの複層滑り軸受を得、この鍔無しの複層滑り軸受を排出する排出手段を更に具備している請求項２４に記載の複層滑り軸受の製造装置。

Images