CN105689547B - 用于汽车点火器的异形铁芯的冲压模、流水线、方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于汽车点火器的铁芯冲片的冲压模，包括座设置在支架上的定模；以及动模座，该动模座可转动地设置在支架上且位于定模座的上方；以及动模座面对于定模座的一端均布有位于同一圆周上的多个成型模，这些成型模面对定模座的一端均设有成型腔，沿着顺时针或者逆时针的方向，这些成型模上的成型腔的宽度依次增大或减小，动模座的另一端设有多个驱动成型模升降的直线驱动器，每个直线驱动器的动力输出端穿过动模座上设置的通孔后连接一个所述的成型模；以及回转分度驱动机构，回转分度驱动机构与动模座连接或啮合。本发明采用一副模具对至少两种规格的铁芯冲片进行冲裁，有利于提高生产效率以及节约生产生成。

Description

用于汽车点火器的异形铁芯的冲压模、流水线、方法

技术领域

本发明涉及一种铁芯的冲压模具、生产流水线和生产方法，更具体地说，它涉及一种用于汽车点火器的异形铁芯的冲压模、流水线和生产方法。

背景技术

汽车点火器中用的铁芯如图1所示，相比较于其他采用相同形状冲片进行叠放构成铁芯整体（如E型铁芯、定子铁芯、转子铁芯）的方式不相同，这种铁芯是采用不同形状的冲片叠压而成的。

为了生产这种异形铁芯，原先是采用5条流水线分别生产不同规格的冲片；或者在一条流水线上生产出一种规格的冲片后，卸下模具，重新换上另一模具冲压出另一冲片，由若干副模具冲压出图1中的5种冲片，最后每种冲片选取2片按图1的结构进行人工叠压，然后通过夹具进行夹紧。

第一种生产方式需要配备多条流水线，设备占地面积大，生产成本投入高；第二中生产方式，虽然省了几条流水线，但仍然需要多副模具，仍然需要较高的生产成本的投入；同时，这种两种生产方式，因为先对每片冲片进行分别冲压、然后在通过人工对若干片冲片进行叠压，最后再采用夹具夹紧，导致工作效率非常低下、操作人员的工作强度过高；再者，因为人工对冲片进行叠压，导致整个铁芯的外圆度没法达到要求，次品率非常高。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种用于生产汽车点火器用异形铁芯的冲压模，可以采用一副模具对至少两种规格的铁芯冲片进行冲裁，有利于提高生产效率以及节约生产生成。具体技术方案如下：

用于汽车点火器的铁芯冲片的冲压模，包括支架，还包括：定模座，该定模座设置在支架上；以及

动模座，该动模座可转动地设置在支架上且位于定模座的上方；以及

动模座面对于定模座的一端均布有位于同一圆周上的多个成型模，这些成型模面对定模座的一端均设有成型腔，沿着顺时针或者逆时针的方向，这些成型模上的成型腔的宽度依次增大或减小，动模座的另一端设有多个驱动成型模升降的直线驱动器，每个直线驱动器的动力输出端穿过动模座上设置的通孔后连接一个所述的成型模；以及

驱动所述动模座进行分度的回转分度驱动机构，回转分度驱动机构与动模座连接或啮合。

用于汽车点火器的铁芯冲片的冲压模，包括支架，还包括：动模座，该动模座可转动地设置在支架上且位于定模座的上方；以及

动模座面对于定模座的一端均布的多个成型模，这些成型模沿着动模座的横向依次排列，各个成型模面对定模座的一端均设有成型腔，沿着动模座的横向，这些成型模上的成型腔的宽度依次增大或减小，动模座的另一端设有多个驱动成型模升降的直线驱动器，每个直线驱动器的动力输出端穿过动模座上设置的通孔后连接一个所述的成型模；以及

驱动所述动模座进行分度的回转分度驱动机构，回转分度驱动机构与动模座连接或啮合。

通过采用上述技术方案，由于本发明中的动模座可以转动，从而可以带动设置在该动模座上的成型模进行转动，又由于这些成型模的规格（主要是成型腔不一致）不一致，因此，通过使不同的成型模分别到达冲压工位，就可以冲压出不同规格的铁芯冲片，从而采用一副模具就对多种规格的铁芯冲片进行冲裁，并可在连续带状或条状的坯件上连续生产出一个汽车点火器用异形铁芯所需要的所有铁芯冲片，克服了现有的中通过几条生产线生产铁芯冲片缺陷，也克服了现有技术中在一副模具上更换成型模的缺陷，不但提高了生产效率，而且还节约了生产生成，降低了操作人员的劳动强度。

优选地，所述各个成型模上的成型腔是由环墙所围成的，该围成所述成型腔的环墙是非封闭的。这种结构的成型腔在对坯件进行冲压时，由于环墙是非封闭，在冲压结束后，使初步得到的铁芯冲片不会与坯件分离，这样在坯件被继续输送的过程中，铁芯冲片与坯件一起被输送，以便于到达后序处理的工位对铁芯冲片进行相应的处理。

优选地，所述回转分度驱动机构包括电机；以及

齿轮箱，该齿轮箱中设有第一伞齿轮、转轴以及第二伞齿轮，电机的输出端与第一伞齿轮连接，第二伞齿轮固定在转轴上，第二伞齿轮与第一伞齿轮相互啮合，转轴的一端伸出到齿轮箱外部与动模座连接。这种结构的回转分度驱动机构，可对动模座轻松准确地进行分度。

本发明还提供一种用于生产汽车点火器用异形铁芯的流水线，可以快速、高质量地生产出汽车点火器用异形铁芯，同时还减小设备的占地面积和节约了生产成本。具体方案如下：

用于生产汽车点火器用异形铁芯的流水线，包括沿坯件输送轨迹排列的坯件输送机构以及定位机构，还包括如权利要求1至4任意一项所述用于成型铁芯冲片的冲压模，该冲压模位于所述定位机构的下游；以及

使铁芯冲片叠加整齐的收纳成型机构，该收纳成型机构位于冲压模的下游。

通过采用上述技术方案，自动输料、自动定位、自动冲压、自动落料，最重要的是，各种规格的铁芯冲片可以由一副冲压模具完成，快速、高质量地生产出汽车点火器用异形铁芯，同时还减小设备的占地面积和节约了生产成本。并且从开始的坯件输送到后期的收纳成型，全部由一条流水线实现，因为铁芯冲片是按着需要的逐渐加宽的规格冲压的，所以在收纳的时候，铁芯自动按着需要的排布方式自行收纳，减少人工叠压的工作，大大提高了生产效率，也确保了铁芯的外圆度。

优选地，还包括在铁芯冲片一端面形成凹坑而另一端面成型凸起的挤压模，该挤压模位于冲压模与收纳成型机构之间。由于挤压模在铁芯冲片一端面形成凹坑而另一端面成型凸起，因此，在这些铁芯冲片在自动落入到收纳成型机构中时，两个相邻的铁芯冲片通过凸起和凹坑的结合，自动形成定位及叠加而得到异形铁芯，在提高自动化的同时，还提高了定位精度。

优选地，还包括使铁芯冲片与坯件进行分离的落料机构，该落料机构位于冲压模与收纳成型机构之间。通过落料机构，可以使得冲压后的铁芯冲片与坯件分离。

优选地，所述收纳成型机构包括收纳箱；以及位于收纳箱内的限位件，所述限位件包括分别位于收纳箱两端的第一限位件和第二限位件。当铁芯冲片下落到收纳箱内时，自动落在第一限位件和第二限位件之间，即第一限位件和第二限位件之间对铁芯冲片进行限位，避免下落的铁芯冲片收到反作用力发生位置偏移。

优选地，所述限位件为圆度与异形铁芯圆度相同的环状部件或盘状部件。直接将收纳完成后的铁芯跟环状部件或盘状部件进行参照对比，可以更直观、更精准地校验铁芯的外圆度。

本发明还提供了一种用于生产汽车点火器用异形铁芯的方法，从开始的坯件输送到后期的收纳成型，全部实现自动化操作，降低人员操作强度，可以快速、高质量地生产出汽车点火器用异形铁芯，具体方案如下：

一种采用权利要求5—8任意一项的流水线生产异形铁芯的方法,包括以下步骤，

输送步骤：坯件由坯件输送机构沿定位机构至收纳成型机构方向进行输送；

初次定位步骤：定位机构对坯件进行定位；

冲压步骤：成型腔宽度最小的成型模向下运动，冲压出第一片铁芯冲片，铁芯冲片与坯件之间留有余量；

移动步骤：定位机构脱离坯件，铁芯冲片跟随坯件运动至落料机构下方；

二次定位步骤：定位机构对坯件进行二次定位；

落料步骤：落料机构向下运动，进行冲裁铁芯冲片与坯件之间的余量；

收纳成型步骤：定位机构脱离坯件，铁芯冲片运动至收纳成型机构由收纳成型机构收纳；

在生产下一片铁芯冲片，通过回转分度驱动机构驱动动模座顺时针转动，使下一个成型模到达冲压工位，其他步骤与生产前一铁芯冲片的初次定位步骤至收纳成型步骤一致，在通过冲压模依次生产出宽度依次变大的铁芯冲片后，再通过回转分度驱动机构驱动动模座逆时针转动，通过冲压模依次生产出宽度依次缩小的铁芯冲片；

在上述顺时针转动过程中，对应于每种成型腔宽度的铁芯冲片至少生产一片，在上述逆时针转动过程中，对应于每种成型腔宽度的铁芯冲片至少生产一片，在铁芯冲片自动落到收纳箱内时，后一铁芯冲片自动叠加在前一铁芯冲片上形成异形铁芯。

采用了上述方案，从开始的坯件输送到后期的收纳成型，能够在不停机的情况下生产出异形铁芯，并且全部实现了自动化操作，降低人员操作强度，可以快速、高质量地生产出汽车点火器用异形铁芯。

优选地，在二次定位步骤之后、落料步骤之前对铁芯冲片一端面形成凹坑而另一端面成型凸起。凹坑和凸起设置，是为了方便铁芯冲片在叠加的时候能够精准定位；而将对铁芯冲片冲压出雏形后，再挤压出凹坑和凸起，可以最大化地减少因冲压对坯件造成形变所引起的扣合凸起的误差。

附图说明

图1为汽车点火器用异形铁芯的结构示意图；

图2为坯件的结构示意图；

图3冲压模的立体结构示意图；

图4从另一个方向观察到的冲压模的立体结构示意图；

图5为用于生产汽车点火器用异形铁芯的流水线的平面结构示意图；

图6为用于生产汽车点火器用异形铁芯的流水线的立体结构示意图；

图7为定位机构的结构示意图；

图8为挤压模的结构示意图；

图9为收纳成型机构的结构示意图；

图10为收纳箱的结构示意图。

a为坯件，a1为导正孔，b1铁芯冲片，b0为凸起，b11为中间铁芯冲片，b12为外侧铁芯冲片；

1为坯件输送机构，2为定位机构，20为连接板，21为导正销，23为支座，24为直线驱动器，25为导杆，3为冲压模，30为支架，31为动模座，32为成型腔，33为成型模，33a为环墙，34为缺口，35为定模座，36为回转分度驱动机构，36a为电机，36b为齿轮箱，36c为第一伞齿轮，36d为转轴，36e为第二伞齿轮，37为直线驱动器，4为挤压模，40为底座，41为为模板，42为支座，43为挤压杆，4为连接导向机构，45为直线驱动机构，46为下顶柱，47为上顶柱，5为落料机构，50为冲块，61为收纳箱，62为限位件。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1所示，汽车点火器用异形铁芯b由若干片铁芯冲片b1构成，铁芯冲片b1包括有M块长度相同的中间铁芯冲片b11、中间铁芯冲片b11最外层的两侧均设有N块宽度逐步缩小的外侧铁芯冲片b12，铁芯冲片b1的总数量为2N+M；即这些铁芯长度和厚度一致、宽度不同，从而构成N+1种规格的铁芯冲片b1。

如图2所示，为用来冲压铁芯冲片b1的坯件a，优选为硅钢板，坯件a呈连续的条状或带状，且坯件a的两侧均设有若干大小相同的导正孔a1，同一侧的导正孔a1的圆心位于同一条直线上。

下面就冲压模进行介绍。

冲压模的实施方式1：

如图3和图4所示，本发明的用于汽车点火器的铁芯冲片的冲压模3，包括支架30、定模座35、动模座31、成型模33、成型模33、回转分度驱动机构36。支架30由支柱以及设置在该支柱一端的臂组成，支架30整体呈倒L形。定模座35设置在支架上，定模座35的一端与支架30的支柱连接后，定模座35与支架30构成一个“F”形，由于定模座要受到来自于成型模33的冲击，优选地，定模座35与支架30整体成型，使两者的强度获得增加。所述动模座31可转动地设置在支架30上且位于定模座35的上方，动模座31优先采用圆盘，动模座31面对于定模座35的一端均布有位于同一圆周上的多个成型模33，本发明中的成型模的数量是5个，这些成型模33面对定模座的一端均设有成型腔32，沿着顺时针或者逆时针的方向，这些成型模33上的成型腔32的宽度依次增大或减小，即每个成型模33上的成型腔32的宽度是不一样的，这样可以生产出不同宽度的铁芯冲片b1。所述各个成型模33上的成型腔32是由环墙33a所围成的，成型模33也可以一次性将铁芯冲片b1冲压完成，但是考虑到，为了方便后续的收纳成型，本实施例优选地，围成所述成型腔的环墙33a是非封闭的，即在环墙33a上有一个缺口34，这种非封闭的结构在冲压结束后，使初步得到的铁芯冲片不会与坯件分离，这样在坯件被继续输送的过程中，铁芯冲片与坯件一起被输送，以便于到达后序处理的工位对铁芯冲片进行相应的处理。动模座31的另一端设有多个驱动成型模升降的直线驱动器37，每个直线驱动器37的动力输出端穿过动模座上设置的通孔后连接一个所述的成型模33，直线驱动器37优先采用液压缸，当然还可以采用气缸或者齿轮齿条类的直线驱动器。每一个成型模33对应有一个直线驱动器37，以便其中一个成型模33在工作的时候，其他成型模33保持静止，避免工作出现相互干扰。回转分度驱动机构36用于驱动所述动模座进行分度，回转分度驱动机构与动模座连接或啮合。回转分度驱动机构包括电机36a；以及齿轮箱36b，该齿轮箱36b中设有第一伞齿轮36c、转轴36d以及第二伞齿轮36e，所述电机36a的输出端与第一伞齿轮36c连接，第二伞齿轮36e固定在转轴36d上，第二伞齿轮36e与第一伞齿轮36c相互啮合，转轴36d的一端伸出到齿轮箱外部与动模座31连接。

回转分度驱动机构还可以采用其它结构形成，例如，该机构由电机以及连接于电机输出端的齿轮组成，而将动模座31的圆周面上设置轮齿，即动模座31自身带有齿轮的功能，齿轮与动模座31上的轮齿相互啮合，从而也可以达到分度的目的。

上述冲压模的工作过程为（以动模座上有5个成型模为例进行说明）：当坯件a输送到动模下方时，先用宽度最小的成型腔的成型模对坯件a进行冲压，完成一次冲压后，回转分度驱动机构驱动动模座顺时针方向转动72度，换至下一个成型腔宽度增大的成型模，这样，按成型腔宽度从小到大的顺序对坯件a依次冲压5次，再按逆时针方向驱动动模座以72度的转角转动5次，按成型腔宽度从大到小的顺序对坯件a依次冲压5次，将得到的铁芯冲片依次通过后续的挤压、落料以及自动收纳，从而可以得到如图1所示的改异形铁芯。

冲压模的实施方式2：

本实施方式与实施方式1的不同之处在于：动模座的形状优先采用长方体，成型模沿着动模座的横向依次排列，各个成型模面对定模座的一端均设有成型腔，沿着动模座的横向，这些成型模上的成型腔的宽度依次增大或减小，其余结构与实施方式1相同，在此不在赘述。工作时，按宽度从小到大的成型腔的成型模对坯件a依次进行冲压，完成一轮后，通过回转分度驱动机构驱动动模座转动180度，按宽度从大到小的成型腔的成型模对坯件a依次进行冲压，将得到的铁芯冲片依次通过后续的挤压、落料以及自动收纳，从而可以得到如图1所示的改异形铁芯。

下面对用于生产汽车点火器用异形铁芯b的流水线进行介绍。

如图5至图10所示，本发明的用于生产汽车点火器用异形铁芯的流水线，包括沿坯件输送轨迹排列的坯件输送机构1以及定位机构2，还包括上述实施方式中所述用于成型铁芯冲片b1的冲压模3、挤压模4、落料机构5、收纳成型机构6。坯件输送机构1为现有的技术中已有结构，在此不在赘述。

如图7所示，定位机构2包括连接板20、导正销21、支座23、直线驱动器24以及导杆25，连接板20的一端与导正销21的一端连接，导正销为两个，导正销21的另一端可与坯件a上的导正孔a1相互定位配合，以防止坯件a在输送过程中位置出现偏移，连接板的另一端与导杆25的一端连接，所述支座23由两个立柱以及连接该两个立柱的跨接部组成，在跨接部上设有凹槽，所述直线驱动器24安装在跨接部上的凹槽中，直线驱动器24优先采用气缸，也可以采用油缸、丝杆机构、齿轮齿条机构等直线驱动器，直线驱动器24的动力输出端穿过凹槽底部的通孔后与连接板20固定连接。跨接部上还设有两个导向孔，这两个导向孔分别位于凹槽的两侧，所述导杆25的另一端穿过所述导向孔，导杆25与导向通间隙配合。

如图6和图10所示，冲压模3位于所述定位机构2的下游，收纳成型机构6位于冲压模3的下游，收纳成型机构6使铁芯冲片b1叠加整齐的收纳成型机构。优选地，所述收纳成型机构包括收纳箱61；以及位于收纳箱内的限位件62，所述限位件包括分别位于收纳箱两端的第一限位件和第二限位件。所述限位件为圆度与异形铁芯圆度相同的环状部件或盘状部件。限位件也可以是一个限位块，无需采用环状结构，即便采用了环状结构，也无需采用与异形铁芯b外圆度相同，这里是考虑到，既然已经收纳成型，为了更直观、更精准地校验铁芯的外圆度，故将限位件设置为与异形铁芯b外圆度相同的环状部件。

挤压模4位于冲压模3与收纳成型机构6之间，挤压模4使铁芯冲片b1一端面形成凹坑而另一端面成型凸起b0。如图8所示，挤压模4包括底座40、模板41、支座42、挤压杆43、连接导向机构44、直线驱动机构45，在底座40上设有下顶柱46，模板41固定在底座40上，模板41上设有对应于挤压杆的孔或槽，支座42固定在底座40上，支座42由导杆以及顶板组成，导杆的一端与底座40固定，导杆的另一端与顶板固定，所述直线驱动机构45固定在支座42的顶板上，挤压杆43与连接导向机构44连接，连接导向机构44与直线驱动机构45的动力输出端连接，连接导向机构44还与支座42由导杆间隙配合，所述连接导向机构44包括第一连接板、第二连接板、第三连接板，第一连接板的一端与直线驱动机构45的动力输出端连接，第一连接板与支座42由导杆间隙配合，第一连接板的另一端与第二连接板的一端连接，第二连接的另一端与第三连接板的一端连接，第三连接板的另一端与挤压杆43连接，在第二连接板与第三连接板之间设有弹簧，在第二连接板上设有上顶柱47，该上顶柱47与下顶柱46相对应。当上顶柱47与下顶柱46抵顶时，连接导向机构44无法进一步向模板41方向运动，挤压杆43也就无法对铁芯冲片b1进行进一步的挤压，以防止在铁芯冲片b1形成的凹坑过深，而降低凸起b0的强度。

落料机构5使铁芯冲片与坯件进行分离，落料机构5位于冲压模3与收纳成型机构6之间，落料机构5与挤压模4的结构除了用冲块50代替挤压杆43，其余结构与挤压模4的结构相同。另外，本实施方式中落料机构5位于挤压模4的下游，其中，挤压模4可以设置在定位机构2之后、冲压机构3之前，但这么设置的话，会因为坯件a先进行挤压处理，然后再去冲压机构3进行冲压，这样的工序会导致铁芯冲片b1发生一定程度的形变，导致扣合凸起b0位置和形状都会产生误差，那么再经过落料机构5的落料工作后，会进一步加大误差，最终会导致整个铁芯难以叠加，或者整个铁芯叠加在一起的尺寸不精准，为了尽可能减小这样的影响，故本实施例优选的，将挤压模4设置在冲压机构3之后、落料机构5之前。

一种流水线生产异形铁芯的方法,包括以下步骤，

①坯件a由坯件输送机构1沿定位机构2至收纳成型机构6方向进行输送；

②定位机构2对坯件进行定位，即当当坯件a输送到定位机构2下方时，定位机构2中的直线驱动器24推动连接板20以带动导正销21运动，从而插设在坯件a上的导正孔a1内，实现对坯件a进行定位；

③在直线驱动器37的驱动下，成型腔32宽度为最小的成型模33向下运动，在坯件a上冲压出第一片铁芯冲片，由于成型模33上缺口34的存在，铁芯冲片b1与坯件a之间留有余量，即铁芯冲片b1不会从坯件a下脱落下来，该余量还使得铁芯冲片b1与坯件a保持为一体。

④定位机构2脱离坯件a，铁芯冲片b1跟随坯件运动至挤压模4的下方后，定位机构2对坯件进行第二次定位，定位好后，挤压模4的直线驱动机构45工作，推动挤压杆43向铁芯冲片b1方向运动，在铁芯冲片一端面形成凹坑而另一端面成型凸起b0。

⑤铁芯冲片b1跟随坯件a继续运动至落料机构5下方，定位机构2中的导正销21插设在坯件a上的导正孔a1内，实现定位机构2对坯件a进行三次定位；

⑥落料步骤：铁芯冲片b1跟随坯件a继续运动至落料机构5下方；落料机构向下运动，进行冲裁铁芯冲片与坯件之间的余量；

⑦定位机构2中的导正销21脱离坯件a上的导正孔a1，同时，铁芯冲片b1运动至收纳成型机构6由纳成型机构收纳。

在生产下一片铁芯冲片，通过回转分度驱动机构驱动动模座顺时针转动，使下一个成型模到达冲压工位，其他步骤与生产前一铁芯冲片的初次定位步骤至收纳成型步骤一致，在通过冲压模依次生产出宽度依次变大的铁芯冲片后，再通过回转分度驱动机构驱动动模座31逆时针转动，通过冲压模依次生产出宽度依次缩小的铁芯冲片；

在上述顺时针转动过程中，对应于每种成型腔宽度的铁芯冲片至少生产一片，在上述逆时针转动过程中，对应于每种成型腔宽度的铁芯冲片至少生产一片，在铁芯冲片自动落到收纳箱内时，后一铁芯冲片自动叠加在前一铁芯冲片的上形成异形铁芯。

每生产完一块铁芯冲片b1，都会因为重力的作用自动落入收纳箱61内，且铁芯冲片b1上的扣合凸起b0相互扣合，实现自动精准叠压；在收纳箱61内时，后一铁芯冲片b1置于前一铁芯冲片b1的上方；同时，铁芯冲片b1均位于两个圆环状的限位环62之间，可以直观地校准异形铁芯b的外圆度。

需要特别说明的是，可以先事先冲压出扣合凸起b0，再冲压出铁芯冲片b1，但这样方式会因为对坯件a进行冲压铁芯冲片b1时发生一定程度的形变，导致扣合凸起b0位置和形状都会产生误差，那么再经过落料机构5的落料工作后，扣合凸起b0位置和形状的误差会进一步加大，最终会导致整个铁芯难以叠压，或者整个铁芯叠压在一起的尺寸不精准。为了尽可能减小这样的影响，故本实施例优选的，将扣合凸起挤压模4设置在冲压铁芯冲片b1之后、对铁芯冲片b1完成落料之前。

从开始的坯件a输送到后期的收纳成型，全部实现自动化操作，降低人员操作强度，可以快速、高质量地生产出汽车点火器用异形铁芯b。

以上所述仅是本发明型的优选实施方式，本发明型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明型思路下的技术方案均属于本发明型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明型的保护范围。

Claims (9)

1.用于汽车点火器的铁芯冲片的冲压模，包括支架，其特征在于，还包括：定模座，该定模座设置在支架上；以及

动模座，该动模座可转动地设置在支架上且位于定模座的上方；以及

动模座面对于定模座的一端均布有位于同一圆周上的多个成型模， 这些成型模面对定模座的一端均设有成型腔，沿着顺时针或者逆时针的方向，这些成型模上的成型腔的宽度依次增大或减小，动模座的另一端设有多个驱动成型模升降的直线驱动器，每个直线驱动器的动力输出端穿过动模座上设置的通孔后连接一个所述的成型模；以及

驱动所述动模座进行分度的回转分度驱动机构，回转分度驱动机构与动模座连接或啮合。

2.根据权利要求1所述的用于汽车点火器的铁芯冲片的冲压模，其特征在于：所述各个成型模上的成型腔是由环墙所围成的，该围成所述成型腔的环墙是非封闭的。

3.根据权利要求1所述的用于汽车点火器的铁芯冲片的冲压模，其特征在于：所述回转分度驱动机构包括电机；以及

齿轮箱，该齿轮箱中设有第一伞齿轮、转轴以及第二伞齿轮，所述电机的输出端与第一伞齿轮连接，第二伞齿轮固定在转轴上，第二伞齿轮与第一伞齿轮相互啮合，转轴的一端伸出到齿轮箱外部与动模座连接。

4.用于生产汽车点火器用异形铁芯的流水线，包括沿坯件输送轨迹排列的坯件输送机构以及定位机构，其特征在于：还包括如权利要求1至3任意一项所述用于成型铁芯冲片的冲压模，该冲压模位于所述定位机构的下游；以及

使铁芯冲片叠加整齐的收纳成型机构，该收纳成型机构位于冲压模的下游。

5.根据权利要求4所述用于生产汽车点火器用异形铁芯的流水线，其特征在于：还包括在铁芯冲片一端面形成凹坑而另一端面成型凸起的挤压模，该挤压模位于冲压模与收纳成型机构之间。

6.根据权利要求4所述用于生产汽车点火器用异形铁芯的流水线，其特征在于：还包括使铁芯冲片与坯件进行分离的落料机构，该落料机构位于冲压模与收纳成型机构之间。

7.根据权利要求4至6任意一项所述用于生产汽车点火器用异形铁芯的流水线，其特征在于：所述收纳成型机构包括收纳箱；

以及位于收纳箱内的限位件，所述限位件包括分别位于收纳箱两端的第一限位件和第二限位件。

8.一种采用权利要求4-7任意一项的流水线生产异形铁芯的方法,包括以下步骤，

输送步骤：坯件由坯件输送机构沿定位机构至收纳成型机构方向进行输送；

初次定位步骤：定位机构对坯件进行定位；

冲压步骤：成型腔宽度最小的成型模向下运动，冲压出第一片铁芯冲片，铁芯冲片与坯件之间留有余量；

移动步骤：定位机构脱离坯件，铁芯冲片跟随坯件运动至落料机构下方；

二次定位步骤：定位机构对坯件进行二次定位；

落料步骤：落料机构向下运动，进行冲裁铁芯冲片与坯件之间的余量；

收纳成型步骤：定位机构脱离坯件，铁芯冲片运动至收纳成型机构由收纳成型机构收纳；

在生产下一片铁芯冲片，通过回转分度驱动机构驱动动模座顺时针转动，使下一个成型模到达冲压工位，其他步骤与生产前一铁芯冲片的初次定位步骤至收纳成型步骤一致，在通过冲压模依次生产出宽度依次变大的铁芯冲片后，再通过回转分度驱动机构驱动动模座逆时针转动，通过冲压模依次生产出宽度依次缩小的铁芯冲片；

在上述顺时针转动过程中，对应于每种成型腔宽度的铁芯冲片至少生产一片，在上述逆时针转动过程中，对应于每种成型腔宽度的铁芯冲片至少生产一片，在铁芯冲片自动落到收纳箱内时，后一铁芯冲片自动叠加在前一铁芯冲片上形成异形铁芯。

9.根据权利要求8所述的用于生产汽车点火器用异形铁芯的方法，其特征是：在二次定位步骤之后、落料步骤之前对铁芯冲片一端面形成凹坑而另一端面成型凸起。