JP2009233673A - 順送成形プレスシステム - Google Patents

Abstract

【課題】 多工程成形を行なうプレスシステムにおいて、加工精度の向上、設備の汎用性の向上、生産性の向上を図ること。
【解決手段】 帯状のワーク１を送給し、該ワーク１に多数の工程の加工を順に施して成形品を得る順送成形プレスシステム１００において、多数の工程のそれぞれを順に受けもつ多数台のプレス装置１０をタンデムに配置し、各プレス装置１０にワーク１を順に送給するワーク送給装置２０を有し、各プレス装置１０はワーク送給装置２０が送給してきたワーク１に当該プレス装置１０が受けもつ工程の加工を施すもの。
【選択図】 図１

Description

本発明は順送成形プレスシステムに関する。

従来、順送成形プレス装置として、特許文献１に記載の如く、例えば板厚が3〜5mmの厚板の帯状のワークをアンコイラとレベラーを用いたワーク送給装置によって送給し、該ワークに多数の工程の加工を順に施して成形品を得るものがある。従来の順送成形プレス装置では、１台のプレス装置内に、第１工程型、第２工程型・・・の如くの多数の工程型を並置して備えた順送型を配置し、例えば図９に示す如く、第１工程としてのピアス１、第２工程としてのピアス２、第３工程としてのトリム１、第４工程としてのトリム２、第５工程としての曲げ、第６工程としてのカットの各工程を連続して行ない、最終成形品を得るようになっている。尚、通常の順送成形プレス装置で行なわれる工程数は10〜20工程と多い。

また、例えば板厚が2mm以下の薄板のブランク材のワークに主として絞り成形を中心とする多工程成形を行なうときには、多数台のプレス装置をタンデムに配置し、それらのワークをトランスファ装置やロボットを用いて上流のプレス装置から下流のプレス装置に順に受け渡すこととしている。
特開平6-85446

(1)従来の順送成形プレス装置により、例えば板厚が3〜5mmの厚板の帯状のワークを多工程成形する場合には、以下の問題点がある。

ワークの投入時や成形終了時に、第１工程型や最終工程型だけにプレス反力が及び、上型を備えるスライドフレームに偏心荷重が作用する。これにより、スライドフレームは荷重がかかった側が持ち上げられて傾き、この傾きは下型と上型の位置ずれを生じさせて精度の高いプレス成形をできなくする。下型と上型を早期に磨耗させてそれらの金型寿命を著しく低下させる。そして、スライドフレームが傾くことにより、スライドフレームに設けたスライドガイドと、これを案内するようにコラムに設けた摺動部（スライドメタル）とが早期に磨耗して精度不良を引き起したり、スライドメタルに焼付きを生じてプレス装置の運転を不能にする。

１台のプレス装置の限られたプレスルーム内に順送型を配置するものであり、順送成形の工程数、送りピッチによっては対応できず、設備の汎用性に欠ける。

ワーク送給装置によって帯状のワークに送り込み力を加えて該ワークを送給するものであり、ワークの板厚が3〜5mmである等、適用ワークには送り込み力による座屈を生じない強度が要求される。

(2)従来のタンデムに配置した多数台のプレス装置により、例えば2mm以下の薄板のブランク材のワークを多工程成形する場合には、以下の問題点がある。

ワークの搬送手段として用いられるトランスファ装置やロボットが３次元動作するものになり、搬送時間がかかるし、搬送設備の高コストを招く。

現状の技術では大寸法ブランク材の深絞り成形において、ロングストロークのプレス装置を使用して連続成形を行なう場合、１台のプレス装置の使用時間は最短で約3秒、材料搬送時間は約3秒のため、自動化を含む生産タクトは6秒程度かかるから、1分間の生産量は10回程度が限界であった。生産コストを下げるために生産性向上が必要であり、プレス装置間でのワーク搬送をより高速に行なうことが必要になる。

本発明の課題は、多工程成形を行なうプレスシステムにおいて、加工精度の向上、設備の汎用性の向上、生産性の向上を図ることにある。

請求項１の発明は、帯状のワークを送給し、該ワークに多数の工程の加工を順に施して成形品を得る順送成形プレスシステムにおいて、多数の工程のそれぞれを順に受けもつ多数台のプレス装置をタンデムに配置し、各プレス装置にワークを順に送給するワーク送給装置を有し、各プレス装置はワーク送給装置が送給してきたワークに当該プレス装置が受けもつ工程の加工を施すようにしたものである。

請求項２の発明は、請求項１の発明において更に、各プレス装置がワーク送給装置によって断続的に送給されてきたワークに一定の加工ピッチａで当該プレス装置が受けもつ工程の加工を連続して繰り返し施すようにしたものである。

請求項３の発明は、請求項２の発明において更に、各プレス装置のタンデムの配置間隔をプレスピッチＬとし、Ｎを整数とするとき、Ｌ＝Ｎａとするようにしたものである。

請求項４の発明は、請求項１〜３のいずれかの発明において更に、前記ワークの縁寄りに該ワークの長手方向に連続する凸条部を設け、各プレス装置の少なくともいずれかの下流にローラーフィーダを設け、ローラーフィーダによりワークの凸条部を銜えて該ワークを引張り送給するようにしたものである。

請求項５の発明は、請求項４の発明において更に、前記ワーク送給装置により送給されてくるワークの縁寄りに前記凸条部を付与する凸条成形装置を有するようにしたものである。

請求項６の発明は、請求項１〜５のいずれかの発明において更に、前記プレス装置のうちの最先のプレス装置が、後工程のプレス装置に送給されたワークを位置決めするためのロケーション用孔を設けるためのピアス加工を該ワークの成形品となる範囲の周辺に施すようにしたものである。

請求項７の発明は、請求項１〜６のいずれかの発明において更に、前記プレス装置のうちで、絞り加工するプレス装置より上流のプレス装置が、後工程の絞り加工を容易化するためのスリット加工をワークの成形品となる範囲の周辺に施すようにしたものである。

請求項８の発明は、請求項１〜７のいずれかの発明において更に、前記プレス装置がタンデムをなして相隣る他のプレス装置との配置間隔を調整するプレスピッチ調整装置を有するようにしたものである。

（請求項１）
(a)１台のプレス装置により１工程の加工を行なうものであるから、第１プレスへのワーク投入時や最終プレスでの成形終了時にそれらプレス装置のスライドフレームに作用する偏心荷重が解消し、各工程の加工出力の違いによっても各プレス装置のスライドフレームに偏心荷重を生ずることがない。従って、高精度なプレス加工が繰り返され、金型寿命が向上する。各プレス装置は１工程を受けもつだけであって小出力で足り、各プレス装置の全高は低くできる。

(b)成形品によって工程数が変化しても、工程数の台数分のプレス装置があれば足り、設備の汎用性が向上する。

(c)ワークはワーク送給装置により各プレス装置に順に送給され、各プレス装置が受けもつ工程の加工を順に施される。従って、ワーク送給装置はワークを単にパスライン上に断続的に送給すれば足り、各プレス装置の間での材料搬送時間は短く、プレスシステムの生産性を向上できる。搬送設備を低コストにできる。

（請求項２）
(d)各プレス装置がワーク送給装置によって断続的に送給されてきたワークに一定の加工ピッチａで当該プレス装置が受けもつ工程の加工を連続して繰り返し施す。各プレス装置が当該プレス装置が受けもつ工程の加工を連続して繰り返すものであり、各プレス装置の生産性は高い。相隣るプレス装置の間のプレスピッチＬ（配置間隔）が長い場合には、プレスピッチＬより短い間隔ａで複数回の加工を行ない、材料歩留りを向上できる。

（請求項３）
(e)各プレス装置のタンデムの配置間隔をプレスピッチＬとし、Ｎを整数とするとき、Ｌ＝Ｎａとする。ワーク送給装置がワークの一定の加工ピッチをワークの１回の送りピッチとして該ワークを断続的にＮ回送給する毎に、ワークを各工程のプレス装置による加工位置に位置付けることができる。

（請求項４）
(f)プレス装置の下流に設けたローラーフィーダによりワークの凸条部を銜えて該ワークを引張り送給することにより、プレス装置の最上流に設けたワーク送給装置によりワークに送り込み力を加えて送給する場合に比して、ワークが板厚を例えば2mm以下とする薄板であっても、ワークに座屈を生ずることなく該ワークを安定的に送給できる。

（請求項５）
(g)凸条成形装置によりワークの縁寄りに該ワークの長手方向に連続する凸条部を付与することにより、上述(f)のローラーフィーダにより銜えられる凸条部を簡易に成形して付与できる。また、この凸条部は、相隣るプレス装置の間のプレスピッチが長い場合にも、ワークが自重で発生するたるみを抑制できる。

（請求項６）
(h)帯状のワークの成形品となる範囲の周辺にロケーション用孔を設けたから、後工程の各工程でワークを位置決めできる。

（請求項７）
(i)帯状のワークの成形品となる範囲の周辺に後工程の絞り加工を容易化するためのスリットを設けた。帯状に連続するワークに絞り加工を施すとき、材料の流れ込みを容易にして絞り加工性を向上できる。絞り成形の場合、成形時に材料の流れ込みが生じ、外側から材料が引張られる現象がある。アンコイラを用いた連続する材料を使用する場合はブランク材と違い、周辺の４方向からの材料の流れ込みが行なわれにくい。

（請求項８）
(j)プレス装置がタンデムをなして相隣る他のプレス装置との配置間隔を調整するプレスピッチ調整装置を有するようにした。成形品の寸法、搬送ピッチの変更により、各プレス装置の加工中心と、各プレス装置に搬入されたワークの成形品となる範囲の中心とがずれるとき、プレスピッチ調整装置により上記プレス装置の加工中心を位置調整できる。尚、ワークは各プレス装置の金型に対し、ワークのロケーション用孔を金型のパイロットピンに嵌合させて確実に位置決めされることも重要である。

図１は実施例１の順送成形プレスシステムを示す模式平面図、図２はワークのスケルトンを示す模式平面図、図３は順送成形プレスシステムの各プレス装置が受けもつ工程の加工内容を示す図表であり、最上段に当該プレス装置で受けもつ工程の加工内容を示し、それ以外の段に当該プレス装置の事前プレス装置にてワークに付与された加工内容を記載した図表、図４は実施例２の順送成形プレスシステムを示し、（Ａ）は模式平面図、（Ｂ）は模式側面図、図５はワークに設けた凸条部を示す図４（Ａ）のV−V線に沿う矢視図、図６はワークをローラーフィーダにより送給する状態を示し、（Ａ）は図４（Ａ）のVI−VI線に沿う矢視図、（Ｂ）は（Ａ）の下面図、図７はワークが絞り加工によりパスラインから下がる状態を示す模式断面図、図８は順送成形プレスシステムの各プレス装置のプレスピッチ調整構造を示し、（Ａ）は模式側面図、（Ｂ）は模式平面図、図９は従来の順送型によるワークのスケルトンを示す模式平面図である。

（実施例１）（図１〜図３）
図１に示す順送成形プレスシステム１００は、例えば板厚が3〜5mmの厚板の帯状のワーク１を送給し、ワーク１に多数の工程、本実施例では第１工程（ピアス１）、第２工程（ピアス２）、第３工程（トリム１）、第４工程（トリム２）、第５工程（曲げ）、第６工程（カット）の全６工程の加工を順に施して成形品を得る。第６工程でワーク１のスケルトンから切り離された成形品はプレスルーム内からプッシャー、ロボット等の成形品取出し装置により搬出される。成形品を切り離されたスケルトンの残材は例えばプレスルーム内で剪断処理される。

順送成形プレスシステム１００は、第１工程〜第６工程のそれぞれを順に受けもつ全6台のプレス装置１０（第１プレス１０Ａ〜第６プレス１０Ｆ）をタンデムに配置し、各プレス装置１０の配置間隔をプレスピッチＬとしている。

順送成形プレスシステム１００は、ワーク１を順に送給するワーク送給装置２０を有する。ワーク送給装置２０は、第１プレス１０Ａの入側に配置されるアンコイラ２１とレベラーフィーダ２２から構成され、ワーク１を間欠的に送給し、ワーク１の成形品となる範囲の中心を順に各プレス装置１０の加工中心に位置付ける。

順送成形プレスシステム１００は、ワーク送給装置２０が送給してきたワーク１に、当該プレス装置１０が受けもつ工程の加工を施す。各プレス装置１０は、ワーク送給装置２０によって断続的に送給されてきたワーク１に一定の加工ピッチａ（図２）で、当該プレス装置１０が受けもつ工程の加工を連続して繰り返し施す。順送成形プレスシステム１００では、各プレス装置１０のタンデムの配置間隔をプレスピッチＬとし、Ｎを整数とするとき、Ｌ＝Ｎａとする。本実施例ではＮ＝6とする。即ち、ワーク１に対し、第１プレス１０Ａは第１工程のピアス１加工を連続して複数回繰り返し、第２プレス１０Ｂは、第２工程のピアス２加工を連続して複数回繰り返し、第３プレス１０Ｃは第３工程のトリム１加工を連続して複数回繰り返し、……最終の第６プレス１０Ｆは第６工程のカットを連続して繰り返す。ワーク１は、図３に示す如く、同一工程の加工を複数回（例えば6回）連続して行なわれた後、次工程の加工に順次移行され、第１工程〜第６工程の各加工を順に積み重ねられ、最終の第６工程でワーク１のスケルトンからカットされた成形品を得る。

尚、順送成形プレスシステム１００は、最先のプレス装置１０である第１プレス１０Ａにおいて、後工程のプレス装置１０（第２プレス１０Ｂ〜第６プレス１０Ｆ）に送給されたワーク１の成形品となる範囲の中心をそれらの各プレス装置１０の加工中心に位置決めするためのロケーション用孔２を設けるためのピアス１加工を、ワーク１の成形品となる範囲の周辺に施す。

また、順送成形プレスシステム１００は、タンデムをなして配置されて相隣るプレス装置１０とプレス装置１０の配置間隔（プレスピッチＬ）を調整する、プレスピッチ調整装置（不図示）を有する。プレスピッチ調整装置は、順送成形プレスシステム１００の第１プレス１０Ａを固定配置（基準位置）し、第２プレス１０Ｂ〜第６プレス１０Ｆの下面に設けた移動輪をそれらのタンデム配置方向に沿うように工場床面に敷設したレールの上に架設し、それらの各プレス１０Ｂ〜１０Ｆをレール上で前後方向に高精度で移動する電動式又は油圧式等の前後移動装置を有する。プレスピッチ調整装置は、更に、それらの各プレス１０Ｂ〜１０Ｆの下面を工場床面に対して昇降するリフト装置を有するとともに、それらの各プレス１０Ｂ〜１０Ｆの下面を工場床面に対して固定するクランプ装置を有して構成される。第１プレス１０Ａを基準位置とし、第２プレス１０Ｂ以後の各プレス１０Ｂ〜１０Ｆをリフト装置により工場床面から上げた状態で、前後移動装置によってそれらの各プレス１０Ｂ〜１０Ｆをレール上で前後方向に高精度に移動し、各プレス１０Ｂ〜１０Ｆを任意の前後方向位置に移動後にリフト装置によって工場床面に着座させ、クランプ装置によって各プレス１０Ｂ〜１０Ｆをプレス加工の振動等によって位置ずれしないように工場床面に固定化する。

本実施例によれば以下の作用効果を奏する。
(a)１台のプレス装置１０により１工程の加工を行なうものであるから、第１プレス１０Ａへのワーク投入時や最終プレス１０Ｆでの成形終了時にそれらプレス装置１０のスライドフレームに作用する偏心荷重が解消し、各工程の加工出力の違いによっても各プレス装置１０のスライドフレームに偏心荷重を生ずることがない。従って、高精度なプレス加工が繰り返され、金型寿命が向上する。各プレス装置１０は１工程を受けもつだけであって小出力で足り、各プレス装置１０の全高は低くできる。

(b)成形品によって工程数が変化しても、工程数の台数分のプレス装置１０があれば足り、設備の汎用性が向上する。

(c)ワーク１はワーク送給装置２０により各プレス装置１０に順に送給され、各プレス装置１０が受けもつ工程の加工を順に施される。従って、ワーク送給装置２０はワーク１を単にパスライン上に断続的に送給すれば足り、各プレス装置１０の間での材料搬送時間は短く、プレスシステム１００の生産性を向上できる。搬送設備を低コストにできる。

(d)各プレス装置１０がワーク送給装置２０によって断続的に送給されてきたワーク１に一定の加工ピッチａで当該プレス装置１０が受けもつ工程の加工を連続して繰り返し施す。各プレス装置１０が当該プレス装置１０が受けもつ工程の加工を連続して繰り返すものであり、各プレス装置１０の生産性は高い。相隣るプレス装置１０の間の、プレスピッチＬ（配置間隔）が長い場合には、プレスピッチＬより短い間隔ａで複数回の加工を行ない、材料歩留まりを向上できる。

(e)各プレス装置１０のタンデムの配置間隔をプレスピッチＬとし、Ｎを整数とするとき、Ｌ＝Ｎａとする。ワーク送給装置２０がワーク１の一定の加工ピッチをワーク１の１回の送りピッチとして該ワーク１を断続的にＮ回送給する毎に、ワーク１を各工程のプレス装置１０による加工位置に位置付けることができる。

(f)帯状のワーク１の成形品となる範囲の周辺にロケーション用孔２を設けたから、後工程の各工程でワーク１を位置決めできる。

(g)プレス装置１０がタンデムをなして相隣る他のプレス装置１０との配置間隔を調整するプレスピッチ調整装置を有するようにした。成形品の寸法、搬送ピッチの変更により、各プレス装置１０の加工中心と、各プレス装置１０に搬入されたワーク１の成形品となる範囲の中心とがずれるとき、プレスピッチ調整装置により上記プレス装置１０の加工中心を位置調整できる。尚、ワーク１は各プレス装置１０の金型に対し、ワーク１のロケーション用孔を金型のパイロットピンに嵌合させて確実に位置決めされることも重要である。

（実施例２）（図４〜図８）
図４に示す順送成形プレスシステム１００は、例えば板厚が2mmの薄板の帯状のワーク１を送給し、ワーク１に多数の工程、本実施例では第１工程（ピアス、スリット）、第２工程（絞り）、第３工程（トリム）、第４工程（ピアス）、第５工程（カット）の全５工程の加工を順に施して成形品を得る。第５工程でワーク１のスケルトンから切り離された成形品はプレスルーム内からプッシャー、ロボット等の成形品取出し装置により搬出される。成形品を切り離されたスケルトンの残材は例えばプレスルーム内で剪断処理される。

順送成形プレスシステム１００は、第１工程〜第５工程のそれぞれを順に受けもつ全5台のプレス装置１０（第１プレス１０Ａ〜第５プレス１０Ｅ）をタンデムに配置し、各プレス装置１０の配置間隔をプレスピッチＬとしている。

順送成形プレスシステム１００は、ワーク１を順に送給するワーク送給装置２０を有する。ワーク送給装置２０は、第１プレス１０Ａの入側に配置されるアンコイラ２１とレベラーフィーダ２２から構成され、ワーク１を間欠的に送給し、ワーク１の成形品となる範囲の中心を順に各プレス装置１０の加工中心に位置付ける。

順送成形プレスシステム１００は、ワーク送給装置２０が送給してきたワーク１に、当該プレス装置１０が受けもつ工程の加工を施す。各プレス装置１０は、ワーク送給装置２０によって断続的に送給されてきたワーク１に一定の加工ピッチａで、当該プレス装置１０が受けもつ工程の加工を連続して繰り返し施す。順送成形プレスシステム１００では、各プレス装置１０のタンデムの配置間隔をプレスピッチＬとし、Ｎを整数とするとき、Ｌ＝Ｎａとする。本実施例ではＮ＝1とする。即ち、ワーク１に対し、第１プレス１０Ａは第１工程のピアス及びスリット加工を連続して複数回繰り返し、第２プレス１０Ｂは、第２工程の絞り加工を連続して複数回繰り返し、第３プレス１０Ｃは第３工程のトリム加工を連続して複数回繰り返し、……最終の第５プレス１０Ｅは第５工程のカットを連続して繰り返す。ワーク１は、前工程の加工を行なった後、次工程の加工に順次移行され、第１工程〜第５工程の各加工を順に積み重ねられ、最終の第５工程でワーク１のスケルトンからカットされた成形品を得る。

尚、順送成形プレスシステム１００において各プレス装置１０のプレスピッチＬが長いときには、ワーク１は実施例１におけると同様に、同一工程の加工を複数回連続して行なわれた後、次工程の加工に順次移行されるものでも良い。

ここで、順送成形プレスシステム１００は、ワーク１に主として絞り加工を行なうものであり、ワーク１として板厚を例えば2mm以下とする広幅帯状材を採用し、相隣るプレス装置１０のプレスピッチＬも一定の距離がある。従って、順送成形プレスシステム１００の最上流に位置するワーク送給装置２０が各プレス装置１０にワーク１を送り込むだけでは、ワーク１に座屈を生じて正規の搬送ができない。そこで、本実施例では、ワーク１を各プレス装置１０の下流側から引張り送給することとし、以下の構成を具備した。

即ち、順送成形プレスシステム１００は、図５に示す如く、ワーク１の左右両側２ヵ所の縁寄りに該ワーク１の長手方向に連続する凸条部（リブ）１Ａ、１Ａを設け、図６に示す如く、各プレス装置１０の少なくともいずれか、本実施例では全てのプレス装置１０の下流に左右のローラーフィーダ３０を設け、ローラーフィーダ３０のローラ対によりワーク１の凸条部１Ａを銜え、ローラーフィーダ３０のローラ対の強制回転力により該ワーク１を引張り送給する。本実施例では、ワーク送給装置２０と第１プレス１０Ａとの間に凸条成形装置４０を設けた。凸条成形装置４０は、ワーク送給装置２０により送給されてくるワーク１の左右両側の縁寄りにＵ字状の凸条部１Ａを連続して付与する。

尚、順送成形プレスシステム１００は、最先のプレス装置１０である第１プレス１０Ａにおいて、後工程のプレス装置１０（第２プレス１０Ｂ〜第５プレス１０Ｅ）に送給されたワーク１の成形品となる範囲の中心をそれらの各プレス装置１０の加工中心に位置決めするためのロケーション用孔２を設けるためのピアス加工を、ワーク１の成形品となる範囲の周辺に施す。

また、順送成形プレスシステム１００は、絞り加工する第２プレス１０Ｂより上流の第１プレス１０Ａのスリット加工により後工程の絞り加工を容易化するためのスリット３を、ワーク１の成形品となる範囲の周辺の四辺に沿わせるように施す。帯状に連続するワーク１において、材料を絞り加工部分の側に流れ込み易いようにするものである。

また、順送成形プレスシステム１００にあっては、図７に示す如く、各プレス装置１０にワーク１を送給するパスラインＰＬは一定であるが、絞り加工工程（第２工程）では、ワーク１の外縁フランジ部をつかむ金型のダイクッションが絞り高さ分下降し、ワーク１がパスラインＰＬから絞り高さ分下降する。このとき、ワーク１が長手方向に引張られることによる不都合を回避するため、ワーク１において成形品にならない範囲で該ワーク１の長手方向に直交するスリット４を設けたり、各プレス装置１０のプレスピッチＬを長くすることが必要とされる。

また、順送成形プレスシステム１００は、図８に示す如く、タンデムをなして配置されて相隣るプレス装置１０とプレス装置１０の配置間隔（プレスピッチＬ）を調整する、プレスピッチ調整装置５０を有する。プレスピッチ調整装置５０は、順送成形プレスシステム１００の第１プレス１０Ａを固定配置（基準位置）し、第２プレス１０Ｂ〜第６プレス１０Ｆの下面に設けた移動輪をそれらのタンデム配置方向に沿うように工場床面に敷設したレール５１の上に架設し、それらの各プレス１０Ｂ〜１０Ｆをレール５１上で前後方向に高精度で移動する電動式又は油圧式等の前後移動装置５２を有する。プレスピッチ調整装置５０は、更に、それらの各プレス１０Ｂ〜１０Ｆの下面を工場床面に対して昇降するリフト装置５３を有するとともに、それらの各プレス１０Ｂ〜１０Ｆの下面を工場床面に対して固定するクランプ装置５４を有して構成される。第１プレス１０Ａを基準位置とし、第２プレス１０Ｂ以後の各プレス１０Ｂ〜１０Ｆをリフト装置５３により工場床面から上げた状態で、前後移動装置５２によってそれらの各プレス１０Ｂ〜１０Ｆをレール５１上で前後方向に高精度に移動し、各プレス１０Ｂ〜１０Ｆを任意の前後方向位置に移動後にリフト装置５３によって工場床面に着座させ、クランプ装置５４によって各プレス１０Ｂ〜１０Ｆをプレス加工の振動等によって位置ずれしないように工場床面に固定化する。

本実施例によれば以下の作用効果を奏する。
(a)１台のプレス装置１０により１工程の加工を行なうものであるから、第１プレス１０Ａへのワーク投入時や最終プレス１０Ｅでの成形終了時にそれらプレス装置１０のスライドフレームに作用する偏心荷重が解消し、各工程の加工出力の違いによっても各プレス装置１０のスライドフレームに偏心荷重を生ずることがない。従って、高精度なプレス加工が繰り返され、金型寿命が向上する。各プレス装置１０は１工程を受けもつだけであって小出力で足り、各プレス装置１０の全高は低くできる。

(b)成形品によって工程数が変化しても、工程数の台数分のプレス装置１０があれば足り、設備の汎用性が向上する。

(c)ワーク１はワーク送給装置２０により各プレス装置１０に順に送給され、各プレス装置１０が受けもつ工程の加工を順に施される。従って、ワーク送給装置２０はワーク１を単にパスライン上に断続的に送給すれば足り、各プレス装置１０の間での材料搬送時間は短く、プレスシステム１００の生産性を向上できる。搬送設備を低コストにできる。

(d)各プレス装置１０がワーク送給装置２０によって断続的に送給されてきたワーク１に一定の加工ピッチａで当該プレス装置１０が受けもつ工程の加工を連続して繰り返し施す。各プレス装置１０が当該プレス装置１０が受けもつ工程の加工を連続して繰り返すものであり、各プレス装置１０の生産性は高い。相隣るプレス装置１０の間のプレスピッチＬ（配置間隔）が長い場合には、プレスピッチＬより短い間隔ａで複数回の加工を行ない、材料歩留りを向上できる。

(e)各プレス装置１０のタンデムの配置間隔をプレスピッチＬとし、Ｎを整数とするとき、Ｌ＝Ｎａとする。ワーク送給装置２０がワーク１の一定の加工ピッチをワーク１の１回の送りピッチとして該ワーク１を断続的にＮ回送給する毎に、ワーク１を各工程のプレス装置１０による加工位置に位置付けることができる。

(f)プレス装置１０の下流に設けたローラーフィーダ３０によりワーク１の凸条部１Ａを銜えて該ワーク１を引張り送給することにより、プレス装置１０の最上流に設けたワーク送給装置２０によりワーク１に送り込み力を加えて送給する場合に比して、ワーク１が板厚を例えば2mm以下とする薄板であっても、ワーク１に座屈を生ずることなく該ワーク１を安定的に送給できる。

(g)凸条成形装置４０によりワーク１の縁寄りに該ワーク１の長手方向に連続する凸条部１Ａを付与することにより、上述(f)のローラーフィーダ３０により銜えられる凸条部１Ａを簡易に成形して付与できる。また、この凸条部１Ａは、相隣るプレス装置１０の間のプレスピッチが長い場合にも、ワーク１が自重で発生するたるみを抑制できる。

(h)帯状のワーク１の成形品となる範囲の周辺にロケーション用孔２を設けたから、後工程の各工程でワーク１を位置決めできる。

(i)帯状のワーク１の成形品となる範囲の周辺に後工程の絞り加工を容易化するためのスリット３を設けた。帯状に連続するワーク１に絞り加工を施すとき、材料の流れ込みを容易にして絞り加工性を向上できる。絞り成形の場合、成形時に材料の流れ込みが生じ、外側から材料が引張られる現象がある。アンコイラを用いた連続する材料を使用する場合はブランク材と違い、周辺の４方向からの材料の流れ込みが行なわれにくい。

(j)プレス装置１０がタンデムをなして相隣る他のプレス装置１０との配置間隔を調整するプレスピッチ調整装置５０を有するようにした。成形品の寸法、搬送ピッチの変更により、各プレス装置１０の加工中心と、各プレス装置１０に搬入されたワーク１の成形品となる範囲の中心とがずれるとき、プレスピッチ調整装置５０により上記プレス装置１０の加工中心を位置調整できる。尚、ワーク１は各プレス装置１０の金型に対し、ワーク１のロケーション用孔２を金型のパイロットピンに嵌合させて確実に位置決めされることも重要である。

以上、本発明の実施例を図面により詳述したが、本発明の具体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。

図１は実施例１の順送成形プレスシステムを示す模式平面図である。 図２はワークのスケルトンを示す模式平面図である。 図３は順送成形プレスシステムの各プレス装置が受けもつ工程の加工内容を示す図表であり、最上段に当該プレス装置で受けもつ工程の加工内容を示し、それ以外の段に当該プレス装置の事前プレス装置にてワークに付与された加工内容を記載した図表である。 図４は実施例２の順送成形プレスシステムを示し、（Ａ）は模式平面図、（Ｂ）は模式側面図である。 図５はワークに設けた凸条部を示す図４（Ａ）のV−V線に沿う矢視図である。 図６はワークをローラーフィーダにより送給する状態を示し、（Ａ）は図４（Ａ）のVI−VI線に沿う矢視図、（Ｂ）は（Ａ）の下面図である。 図７はワークが絞り加工によりパスラインから下がる状態を示す模式断面図である。 図８は順送成形プレスシステムの各プレス装置のプレスピッチ調整構造を示し、（Ａ）は模式側面図、（Ｂ）は模式平面図である。 図９は従来の順送型によるワークのスケルトンを示す模式平面図である。

符号の説明

１ ワーク
１Ａ 凸条部
２ ロケーション用孔
３ スリット
１０、１０Ａ〜１０Ｆ プレス装置
２０ ワーク送給装置
３０ ローラーフィーダ
４０ 凸条成形装置
５０ プレスピッチ調整装置
１００ 順送成形プレスシステム

Claims (8)

1. 帯状のワークを送給し、該ワークに多数の工程の加工を順に施して成形品を得る順送成形プレスシステムにおいて、
   多数の工程のそれぞれを順に受けもつ多数台のプレス装置をタンデムに配置し、
   各プレス装置にワークを順に送給するワーク送給装置を有し、
   各プレス装置はワーク送給装置が送給してきたワークに当該プレス装置が受けもつ工程の加工を施すことを特徴とする順送成形プレスシステム。
2. 各プレス装置がワーク送給装置によって断続的に送給されてきたワークに一定の加工ピッチａで当該プレス装置が受けもつ工程の加工を連続して繰り返し施す請求項１に記載の順送成形プレスシステム。
3. 各プレス装置のタンデムの配置間隔をプレスピッチＬとし、Ｎを整数とするとき、Ｌ＝Ｎａとする請求項２に記載の順送成形プレスシステム。
4. 前記ワークの縁寄りに該ワークの長手方向に連続する凸条部を設け、各プレス装置の少なくともいずれかの下流にローラーフィーダを設け、ローラーフィーダによりワークの凸条部を銜えて該ワークを引張り送給する請求項１〜３のいずれかに記載の順送成形プレスシステム。
5. 前記ワーク送給装置により送給されてくるワークの縁寄りに前記凸条部を付与する凸条成形装置を有する請求項４に記載の順送成形プレスシステム。
6. 前記プレス装置のうちの最先のプレス装置が、後工程のプレス装置に送給されたワークを位置決めするためのロケーション用孔を設けるためのピアス加工を該ワークの成形品となる範囲の周辺に施す請求項１〜５のいずれかに記載の順送成形プレスシステム。
7. 前記プレス装置のうちで、絞り加工するプレス装置より上流のプレス装置が、後工程の絞り加工を容易化するためのスリット加工をワークの成形品となる範囲の周辺に施す請求項１〜６のいずれかに記載の順送成形プレスシステム。
8. 前記プレス装置がタンデムをなして相隣る他のプレス装置との配置間隔を調整するプレスピッチ調整装置を有する請求項１〜７のいずれかに記載の順送成形プレスシステム。

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