JP2003071661A - 順送りプレスにおける面取り装置 - Google Patents
順送りプレスにおける面取り装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】この発明は、フープ材の順送りプレス加工過程
の途中において、順送り加工を中断することなく面取り
加工を行う装置を提供することを目的とする。 【解決手段】フープ材を順送りして順次成形加工する複
数のプレス加工工程を有する順送りプレス装置または方
法において、該順送りプレスのいずれか１工程の中で面
取り加工を行う。また、前記面取り加工が、前記プレス
が最下点に来たとき、回転待機している面取り研磨装置
によりなされる。
の途中において、順送り加工を中断することなく面取り
加工を行う装置を提供することを目的とする。 【解決手段】フープ材を順送りして順次成形加工する複
数のプレス加工工程を有する順送りプレス装置または方
法において、該順送りプレスのいずれか１工程の中で面
取り加工を行う。また、前記面取り加工が、前記プレス
が最下点に来たとき、回転待機している面取り研磨装置
によりなされる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、順送りプレス装
置におけるフープ材の順送りプレス加工の過程における
面取り加工に関する。
置におけるフープ材の順送りプレス加工の過程における
面取り加工に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、鋼板等の構造材料からなる板材に
打抜き、曲げ絞り、圧縮等の成形加工をすることによっ
て、所定の形状の板金製品を製作する場合には、数工程
を経由するのが通常である。このような板金製品の製作
数量が多い場合には、１個の加工用金型の中で各工程若
しくはステージの加工を個々に行ない、順次に次のステ
ージへ被加工材を送って加工を追加して進め、最終ステ
ージで加工を完了させる手段が採用されている。このよ
うな加工用金型を順送り型と称しており、例えばプレス
の１スタンプ毎に１個の板金製品を得ることができるた
め、極めて高能率であるという利点がある。このような
フープ材の順送りプレス加工の従来例として、特開２０
００−２７１８４７号公報が参照される。
打抜き、曲げ絞り、圧縮等の成形加工をすることによっ
て、所定の形状の板金製品を製作する場合には、数工程
を経由するのが通常である。このような板金製品の製作
数量が多い場合には、１個の加工用金型の中で各工程若
しくはステージの加工を個々に行ない、順次に次のステ
ージへ被加工材を送って加工を追加して進め、最終ステ
ージで加工を完了させる手段が採用されている。このよ
うな加工用金型を順送り型と称しており、例えばプレス
の１スタンプ毎に１個の板金製品を得ることができるた
め、極めて高能率であるという利点がある。このような
フープ材の順送りプレス加工の従来例として、特開２０
００−２７１８４７号公報が参照される。
【０００３】図１，図２は、同公報記載の順送りプレス
加工の例である。その記載内容は以下のとおりである。
加工の例である。その記載内容は以下のとおりである。
【０００４】図１は上記公報記載の順送り加工装置の例
を示す要部斜視図である。図１において、１００〜５０
０は夫々加工ユニットであり、ベース１上に被加工材
（図示せず）の送り方向に例えば２Ｐ（Ｐは被加工材の
送りピッチ）の間隔に配設する。これらの加工ユニット
１００〜５００には複数の加工工程に対応する夫々１対
のパンチおよびダイを設けてあるが、加工ユニット１０
０を例にとってその構成を説明する。
を示す要部斜視図である。図１において、１００〜５０
０は夫々加工ユニットであり、ベース１上に被加工材
（図示せず）の送り方向に例えば２Ｐ（Ｐは被加工材の
送りピッチ）の間隔に配設する。これらの加工ユニット
１００〜５００には複数の加工工程に対応する夫々１対
のパンチおよびダイを設けてあるが、加工ユニット１０
０を例にとってその構成を説明する。
【０００５】１０１は本体であり、略Ｕ字状に形成し、
下端部に鳩尾状のあり１０２を一体に設け、ベース１に
設けたあり溝１０３と係合させることによって被加工材
の送り方向に移動調整可能、かつ被加工材の送り方向と
直角方向の移動拘束可能に形成する。１０４は移動調整
装置、１０５はクランプ装置である。１０６は油圧シリ
ンダであり、本体１０１の上端部に設ける。１０７は位
置測定装置であり、油圧シリンダ１０６の側面部に設け
る。１０８はカセットであり、略Ｕ字状に形成し、上部
にパンチ若しくはダイを上下動可能に設けると共に、下
部に上記パンチ若しくはダイと対をなすダイ若しくはパ
ンチ（何れも図示せず）を設け、本体１０１に着脱可能
に設ける。カセット１０８の位置決めは、加工ユニット
３００において図示するように、位置決め部材３０９，
３１０との係合によって行なう。１１１はクランプねじ
である。すなわちカセット１０８を位置決め部材（図示
せず、加工ユニット３００における符号３０９，３１０
参照）を介して本体１０１に装着することによって所定
の位置決めを行ない得ると共に、クランプねじ１１１の
緊締によってその位置を固定し得る構成となっている。
カセット１０８の固定後、油圧シリンダ１０６の作動桿
（図示せず）と前記上下動可能に設けたパンチ若しくは
ダイとを連結する。
下端部に鳩尾状のあり１０２を一体に設け、ベース１に
設けたあり溝１０３と係合させることによって被加工材
の送り方向に移動調整可能、かつ被加工材の送り方向と
直角方向の移動拘束可能に形成する。１０４は移動調整
装置、１０５はクランプ装置である。１０６は油圧シリ
ンダであり、本体１０１の上端部に設ける。１０７は位
置測定装置であり、油圧シリンダ１０６の側面部に設け
る。１０８はカセットであり、略Ｕ字状に形成し、上部
にパンチ若しくはダイを上下動可能に設けると共に、下
部に上記パンチ若しくはダイと対をなすダイ若しくはパ
ンチ（何れも図示せず）を設け、本体１０１に着脱可能
に設ける。カセット１０８の位置決めは、加工ユニット
３００において図示するように、位置決め部材３０９，
３１０との係合によって行なう。１１１はクランプねじ
である。すなわちカセット１０８を位置決め部材（図示
せず、加工ユニット３００における符号３０９，３１０
参照）を介して本体１０１に装着することによって所定
の位置決めを行ない得ると共に、クランプねじ１１１の
緊締によってその位置を固定し得る構成となっている。
カセット１０８の固定後、油圧シリンダ１０６の作動桿
（図示せず）と前記上下動可能に設けたパンチ若しくは
ダイとを連結する。
【０００６】図２は被加工材の加工状態の例を示す要部
説明図であり、（ａ）は平面、（ｂ）は断面を示してお
り、同一部分は前記図１と同一の参照符号で示す。図２
において２は被加工材であり、矢印方向にピッチＰで間
欠的にピッチ送りされる。すなわち前記図１において、
カセット１０８（他のカセットにおいても同様）に設け
た１対のパンチとダイとの間隙をピッチ送りされる。図
１および図２においては、加工ユニット１００〜５００
は夫々パイロット孔３の加工工程、円弧状の切込み４の
加工工程、第１ないし第３の絞り加工工程に対応するよ
うに形成してある。まず加工ユニット１００には、パイ
ロット孔３を穿設するパンチおよびダイを備えると共
に、被加工材２の送り方向下流側Ｐの位置に前記パイロ
ット孔３に係合するガイド（図示せず）を備えてある。
従って加工ユニット１００が作動する毎にパイロット孔
３が順次穿設されると共に、穿設されたパイロット孔３
にガイドが係合し、被加工材２の非所望な位置ずれを防
止し、精度を保持することができる。
説明図であり、（ａ）は平面、（ｂ）は断面を示してお
り、同一部分は前記図１と同一の参照符号で示す。図２
において２は被加工材であり、矢印方向にピッチＰで間
欠的にピッチ送りされる。すなわち前記図１において、
カセット１０８（他のカセットにおいても同様）に設け
た１対のパンチとダイとの間隙をピッチ送りされる。図
１および図２においては、加工ユニット１００〜５００
は夫々パイロット孔３の加工工程、円弧状の切込み４の
加工工程、第１ないし第３の絞り加工工程に対応するよ
うに形成してある。まず加工ユニット１００には、パイ
ロット孔３を穿設するパンチおよびダイを備えると共
に、被加工材２の送り方向下流側Ｐの位置に前記パイロ
ット孔３に係合するガイド（図示せず）を備えてある。
従って加工ユニット１００が作動する毎にパイロット孔
３が順次穿設されると共に、穿設されたパイロット孔３
にガイドが係合し、被加工材２の非所望な位置ずれを防
止し、精度を保持することができる。
【０００７】次に加工ユニット２００においては、円弧
状の切込み４が加工される。そして加工ユニット３００
においては第１の絞り加工が行なわれ、被加工材２に椀
状の突起５が形成されると共に、前記円弧状の切込み４
はその幅を拡げて円弧状の溝６に変化する。更に加工ユ
ニット４００においては、第２の絞り加工とフランジ孔
７の加工が行なわれ、突起５の高さが増大する。加工ユ
ニット５００においては第３の絞り加工が行なわれ、突
起５の高さを所定の寸法に形成する。以後図示省略した
が縁切り加工その他の加工を行ない、所定の椀状の板金
製品が得られるのである。なお加工ユニット２００〜５
００においても、パイロット孔３と係合するガイドを設
けることにより、所定の精度を確保するための位置決め
が行なわれる。
状の切込み４が加工される。そして加工ユニット３００
においては第１の絞り加工が行なわれ、被加工材２に椀
状の突起５が形成されると共に、前記円弧状の切込み４
はその幅を拡げて円弧状の溝６に変化する。更に加工ユ
ニット４００においては、第２の絞り加工とフランジ孔
７の加工が行なわれ、突起５の高さが増大する。加工ユ
ニット５００においては第３の絞り加工が行なわれ、突
起５の高さを所定の寸法に形成する。以後図示省略した
が縁切り加工その他の加工を行ない、所定の椀状の板金
製品が得られるのである。なお加工ユニット２００〜５
００においても、パイロット孔３と係合するガイドを設
けることにより、所定の精度を確保するための位置決め
が行なわれる。
【０００８】このような順送りプレス装置の構造動作
は、別の例（特開平６−２４６４９８号公報）で説明す
ると以下のとおりである。
は、別の例（特開平６−２４６４９８号公報）で説明す
ると以下のとおりである。
【０００９】例えば、図３に示すような示すプレス機械
２１において、プレス機械２１の上下動するスライド２
２には順送り金型２３の上型２３Ａが取り付けられ、ボ
ルスタ２４には下型２３Ｂが取り付けられている。順送
り金型２３には各加工ステージ毎に加工部２５〜２８が
設けられ、等ピッチＰで設けられたこれらの加工部２５
〜２８は、材料２９に順番に例えば絞り、曲げ、打抜き
等の加工を行って所定形状のプレス品を成形するもので
ある。上型２３Ａにはパイロットピン１０Ａが等ピッチ
Ｐで設けられ、また、材料２９の入口部において、上型
２３Ａにはパイロット逃穴加工用パンチ１０Ｂが、下型
２３Ｂにはサイドガイド１１がそれぞれ設けられ、この
サイドガイド１１は、材料２９の幅方向両側に一対あ
り、かつ、その端部はテーパ状案内部となっている。
２１において、プレス機械２１の上下動するスライド２
２には順送り金型２３の上型２３Ａが取り付けられ、ボ
ルスタ２４には下型２３Ｂが取り付けられている。順送
り金型２３には各加工ステージ毎に加工部２５〜２８が
設けられ、等ピッチＰで設けられたこれらの加工部２５
〜２８は、材料２９に順番に例えば絞り、曲げ、打抜き
等の加工を行って所定形状のプレス品を成形するもので
ある。上型２３Ａにはパイロットピン１０Ａが等ピッチ
Ｐで設けられ、また、材料２９の入口部において、上型
２３Ａにはパイロット逃穴加工用パンチ１０Ｂが、下型
２３Ｂにはサイドガイド１１がそれぞれ設けられ、この
サイドガイド１１は、材料２９の幅方向両側に一対あ
り、かつ、その端部はテーパ状案内部となっている。
【００１０】なお、プレス機械２１における順送り金型
２３の材料送り方向手前側にはレーザ加工装置１２が配
置されている。また、ヘッド１３は、制御装置からの信
号で駆動される駆動装置により材料２９の送り方向と幅
方向の二次元方向に移動自在となっており、材料２９の
任意な位置に穴開け加工等を行える。レーザ加工装置１
２のさらに材料送り方向手前側にはプッシュロールフィ
ード装置１４が配置され、材料２９はこのプッシュロー
ルフィード装置１４の一対のローラ１４Ａでプレス機械
２１側に送られるようになっている。材料２９は図示し
ないアンコイラに装着されたコイル材であり、アンコイ
ラから繰り出された材料２９はループコントローラ、レ
ベラ、更にプッシュロールフィード装置１４を経てレー
ザ加工装置１２の位置に達する。レーザ加工装置１２
は、材料２９の先部がレーザ光で切断される等の動作を
する。
２３の材料送り方向手前側にはレーザ加工装置１２が配
置されている。また、ヘッド１３は、制御装置からの信
号で駆動される駆動装置により材料２９の送り方向と幅
方向の二次元方向に移動自在となっており、材料２９の
任意な位置に穴開け加工等を行える。レーザ加工装置１
２のさらに材料送り方向手前側にはプッシュロールフィ
ード装置１４が配置され、材料２９はこのプッシュロー
ルフィード装置１４の一対のローラ１４Ａでプレス機械
２１側に送られるようになっている。材料２９は図示し
ないアンコイラに装着されたコイル材であり、アンコイ
ラから繰り出された材料２９はループコントローラ、レ
ベラ、更にプッシュロールフィード装置１４を経てレー
ザ加工装置１２の位置に達する。レーザ加工装置１２
は、材料２９の先部がレーザ光で切断される等の動作を
する。
【００１１】ところで、このような順送りプレス装置
で、図４のような部品を作るときに、面取りの必要性が
生じる。図４の部品は、自動車内のオイル類を送るパイ
プの保持材として用いられるものである。図中３３は円
筒筒状になっており、支持部３６に絞り加工により立設
されている。この中をゴム状プラスティック等の柔軟な
材質からなるオイルパイプが挿入され、支持部３６に設
けられた孔３２がビス等により車体の適当な箇所に固定
される。この部品はフープ材から後述する２０工程から
なる図５の順送りプレス加工により製造される。
で、図４のような部品を作るときに、面取りの必要性が
生じる。図４の部品は、自動車内のオイル類を送るパイ
プの保持材として用いられるものである。図中３３は円
筒筒状になっており、支持部３６に絞り加工により立設
されている。この中をゴム状プラスティック等の柔軟な
材質からなるオイルパイプが挿入され、支持部３６に設
けられた孔３２がビス等により車体の適当な箇所に固定
される。この部品はフープ材から後述する２０工程から
なる図５の順送りプレス加工により製造される。
【００１２】しかし、プレス加工には必ずバリが生じ、
特にパイプ支持用円筒の内面に生じたバリは、パイプそ
のものの挿入を妨げたり、パイプを傷つけたりするので
除去する必要がある。ところが、従来このような円筒内
部の面付けは順送りプレス工程中では図７に示されるよ
うにプレスで行っていた。
特にパイプ支持用円筒の内面に生じたバリは、パイプそ
のものの挿入を妨げたり、パイプを傷つけたりするので
除去する必要がある。ところが、従来このような円筒内
部の面付けは順送りプレス工程中では図７に示されるよ
うにプレスで行っていた。
【００１３】図７において、９４がワーク、９３がツー
ルであって、９５の箇所でワークがツールにプレスで面
付けされている。しかし、プレスで面付けすると、円筒
の内径が広がったり、潰した材料が内径側にふくれ残っ
たりして良品とならなかった。また、従来、該面取りを
プレス連続成形から切り離してボール盤等で行うことは
あったが、該方法は工程が１つ増えるため製造コストの
増加となる欠点があった。
ルであって、９５の箇所でワークがツールにプレスで面
付けされている。しかし、プレスで面付けすると、円筒
の内径が広がったり、潰した材料が内径側にふくれ残っ
たりして良品とならなかった。また、従来、該面取りを
プレス連続成形から切り離してボール盤等で行うことは
あったが、該方法は工程が１つ増えるため製造コストの
増加となる欠点があった。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、上記フー
プ材の順送りプレス加工において、特に絞り加工におけ
る肉厚や表面のバリ除去のために、順送りプレス加工過
程の途中において順送り加工を中断することなく面取り
加工を行う装置を提供することを目的とする。
プ材の順送りプレス加工において、特に絞り加工におけ
る肉厚や表面のバリ除去のために、順送りプレス加工過
程の途中において順送り加工を中断することなく面取り
加工を行う装置を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】これを解決するため、本
発明は、フープ材を順送りして順次成形加工する複数の
プレス加工工程を有する順送りプレス装置または方法に
おいて、該順送りプレスのいずれか１工程の中で面取り
加工を行うことを特徴とする。
発明は、フープ材を順送りして順次成形加工する複数の
プレス加工工程を有する順送りプレス装置または方法に
おいて、該順送りプレスのいずれか１工程の中で面取り
加工を行うことを特徴とする。
【００１６】また、前記面取り加工が、前記プレスが最
下点に来たとき、回転待機している面取り切削装置によ
りなされることを特徴とする。
下点に来たとき、回転待機している面取り切削装置によ
りなされることを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、この発明の面取り装置につ
いて図１を用いて説明する。
いて図１を用いて説明する。
【００１８】図４に、この発明の順送りプレス装置によ
って製造される部品例を示す。該部品３１は、自動車内
のパワーステアリング用のオイル等を給油あるいは排出
する柔軟性を有する樹脂製パイプを車体に保持するため
のものであり、図中３４が上記パイプ、３５が保持部３
６と一体に形成されたパイプ保持用の円筒部、３２が該
部品３１を車体の所定の位置に固着するためのビス孔で
ある。該部品の円筒部３３は、順送りプレス加工により
一枚のフープ材から絞り加工により形成される。
って製造される部品例を示す。該部品３１は、自動車内
のパワーステアリング用のオイル等を給油あるいは排出
する柔軟性を有する樹脂製パイプを車体に保持するため
のものであり、図中３４が上記パイプ、３５が保持部３
６と一体に形成されたパイプ保持用の円筒部、３２が該
部品３１を車体の所定の位置に固着するためのビス孔で
ある。該部品の円筒部３３は、順送りプレス加工により
一枚のフープ材から絞り加工により形成される。
【００１９】図５に、該部品が製造される順送りプレス
加工の各行程の詳細が示される。図５の（ａ），
（ｃ），（ｅ）が平面図、同図（ｂ），（ｄ），（ｆ）
が側面断面図を示す。プレス装置に順送りにより送られ
てくるフープ材４０は、ランス加工をまず工程４１，４
２．４３で行う。図５の（ａ）４１，４２，４２がこの
時の平面図、同図（ｂ）の７１，７２，７３が同じく側
面断面図を示す。工程４４で第１絞り、工程４５で第２
絞り、４６で天穴形成、４７でパーリング、４８で第３
絞り、４９で第４絞り、５０で第５絞り加工が行われ
る。次いで、５１〜５３で第１〜第３しごき、５４でよ
ろめき加工をおこない、５５でこの発明の面取り加工が
行われる。その後、５６でマーク打ち、５７でピアス、
５８で他のピアス、５９，６０でトリム加工を行い、６
１でカットされ最終製品となる。
加工の各行程の詳細が示される。図５の（ａ），
（ｃ），（ｅ）が平面図、同図（ｂ），（ｄ），（ｆ）
が側面断面図を示す。プレス装置に順送りにより送られ
てくるフープ材４０は、ランス加工をまず工程４１，４
２．４３で行う。図５の（ａ）４１，４２，４２がこの
時の平面図、同図（ｂ）の７１，７２，７３が同じく側
面断面図を示す。工程４４で第１絞り、工程４５で第２
絞り、４６で天穴形成、４７でパーリング、４８で第３
絞り、４９で第４絞り、５０で第５絞り加工が行われ
る。次いで、５１〜５３で第１〜第３しごき、５４でよ
ろめき加工をおこない、５５でこの発明の面取り加工が
行われる。その後、５６でマーク打ち、５７でピアス、
５８で他のピアス、５９，６０でトリム加工を行い、６
１でカットされ最終製品となる。
【００２０】ここで、この発明の面取り加工の概略図を
図６に示す。図６は、プレス加工のプレスが最下点に達
したときの図である。該最下点では、プレスが一時期停
止した状態になる。このとき、下で回転待機している面
取りツールにより前記円筒３５（図６のワーク９２）の
端面付近の内部を研磨するのである。
図６に示す。図６は、プレス加工のプレスが最下点に達
したときの図である。該最下点では、プレスが一時期停
止した状態になる。このとき、下で回転待機している面
取りツールにより前記円筒３５（図６のワーク９２）の
端面付近の内部を研磨するのである。
【００２１】図８に、上記面取り加工装置が順送りプレ
ス装置の中に設置された実施例を示す。図８において、
１２１が面取り加工用のボールエンドミルであり、塑性
加工で成形した薄肉管の製品精度を維持するために、ス
タンピングと同時に加工できる切削装置を型内に組込ん
でいる。順送りスタンピング内で面削りを行う上記ボー
ルエンドミル１２１が、下型１２２内でモータ１２３に
より常に回転して待ち受けている。順送り加工された製
品１２６がスプリング１２４により先行して下方に押し
下げられ、ストリッパー１２５でボールエンドミル１２
１の上方から押し込まれ、プレスの下死点で正規寸法ま
で面削りされる。
ス装置の中に設置された実施例を示す。図８において、
１２１が面取り加工用のボールエンドミルであり、塑性
加工で成形した薄肉管の製品精度を維持するために、ス
タンピングと同時に加工できる切削装置を型内に組込ん
でいる。順送りスタンピング内で面削りを行う上記ボー
ルエンドミル１２１が、下型１２２内でモータ１２３に
より常に回転して待ち受けている。順送り加工された製
品１２６がスプリング１２４により先行して下方に押し
下げられ、ストリッパー１２５でボールエンドミル１２
１の上方から押し込まれ、プレスの下死点で正規寸法ま
で面削りされる。
【００２２】図９は、この発明の面取り加工の他の実施
例の詳細を示す。この場合、前記ボールエンドミルの替
わりにセンタードリル１３０が用いられている。その他
の構造・動作等は、図１９と同じである。
例の詳細を示す。この場合、前記ボールエンドミルの替
わりにセンタードリル１３０が用いられている。その他
の構造・動作等は、図１９と同じである。
【００２３】
【発明の効果】従来、この円筒内部の面付けは順送りプ
レス工程内では、プレス（スタンピング）で行っていた
が、プレスで面付けをすると、内径が広がったり、潰し
た材料が内径側にふくれ残ったりして良品とならなかっ
た。この発明の面付けは、順送りプレス工程内で研磨に
より円筒内部のバリ等を除去するものであるので、上記
のようなプレスによる面付けの欠点が解消され、良品が
製造できる。
レス工程内では、プレス（スタンピング）で行っていた
が、プレスで面付けをすると、内径が広がったり、潰し
た材料が内径側にふくれ残ったりして良品とならなかっ
た。この発明の面付けは、順送りプレス工程内で研磨に
より円筒内部のバリ等を除去するものであるので、上記
のようなプレスによる面付けの欠点が解消され、良品が
製造できる。
【００２４】また、従来、該面取りをプレス連続成形か
ら切り離してボール盤等で行うことはあったが、該方法
は工程が１つ増えるため製造コストの増加となる欠点が
あった。この発明は、順送りプレスの工程内で面取りを
行うため、順送りプレスの効率的生産を阻害することな
く、人手も必要とせず、従ってコストも安く、良品を製
造できる顕著な効果がある。
ら切り離してボール盤等で行うことはあったが、該方法
は工程が１つ増えるため製造コストの増加となる欠点が
あった。この発明は、順送りプレスの工程内で面取りを
行うため、順送りプレスの効率的生産を阻害することな
く、人手も必要とせず、従ってコストも安く、良品を製
造できる顕著な効果がある。
【図１】順送りプレスの説明図である。
【図２】図１の各プレス工程の仕上がりを示す図であ
る。
る。
【図３】順送りプレスの他の例を示す図である。
【図４】この発明の順送りプレス装置で製造される部品
例を示す図である。
例を示す図である。
【図５】同じく図４の各プレス工程の仕上がりを示す図
である。
である。
【図６】この発明の面取り装置の詳細説明図である。
【図７】従来のプレスによる面付けの説明図である。
【図８】この発明の面取り装置のさらに詳細な設計図で
ある。
ある。
【図９】この発明の面取り加工の他の実施例の詳細を示
す図である。
す図である。
１ ベース
２ フープ材
３２ 孔
３３ 円筒部
３６ 支持部
４０ フープ材
９１ ツール
９２ ワーク
１２１ ボールエンドミル
１３０ センタードリル
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(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ３０Ｂ 13/00 Ｂ３０Ｂ 13/00 Ｄ
// Ｂ２１Ｄ 53/88 Ｂ２１Ｄ 53/88 Ｚ
Claims (4)
- 【請求項１】 フープ材を順送りして順次成形加工する
複数のプレス加工工程を有する順送りプレス装置におい
て、 該順送りプレスのいずれか１工程の中で面取り加工を行
うことを特徴とする順送りプレス加工における面取り装
置。 - 【請求項２】 前記面取り加工が、前記プレスが最下点
に来たとき、回転待機している面取り切削装置によりな
されることを特徴とする前記請求項１記載の順送りプレ
スにおける面取り装置。 - 【請求項３】 前記面取り加工装置が、前記順送りプレ
ス装置の下方金型内に組み込まれたボールエンドミルま
たはセンタードリルであることを特徴とする前記請求項
１または２記載の順送りプレスにおける面取り装置。 - 【請求項４】 フープ材を順送りして順次成形加工する
複数のプレス加工工程を有する順送りプレス方法におい
て、 該順送りプレスのいずれか１工程の中で面取り加工を行
うことを特徴とする順送りプレスにおける面取り方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001262496A JP2003071661A (ja) | 2001-08-30 | 2001-08-30 | 順送りプレスにおける面取り装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001262496A JP2003071661A (ja) | 2001-08-30 | 2001-08-30 | 順送りプレスにおける面取り装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003071661A true JP2003071661A (ja) | 2003-03-12 |
Family
ID=19089383
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001262496A Pending JP2003071661A (ja) | 2001-08-30 | 2001-08-30 | 順送りプレスにおける面取り装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003071661A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011183410A (ja) * | 2010-03-05 | 2011-09-22 | Takahashi Kinzoku Kk | プレス装置及びこれに用いる仕上げ加工金型 |
| US20190389021A1 (en) * | 2018-06-25 | 2019-12-26 | Dongguan University Of Technology | Conveying accuracy related fault detectable integrated sheet body punching and grinding assembly |
| US10766108B2 (en) * | 2018-06-25 | 2020-09-08 | Dongguan University Of Technology | Automatic fault diagnosable integrated sheet body punching and grinding assembly |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPH0825160A (ja) * | 1994-07-21 | 1996-01-30 | Hoden Seimitsu Kako Kenkyusho Ltd | 順送り加工装置 |
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| JP2000033520A (ja) * | 1998-07-17 | 2000-02-02 | Kenji Kuramochi | 順送りプレス金型内挿脱式タッピング装置 |
-
2001
- 2001-08-30 JP JP2001262496A patent/JP2003071661A/ja active Pending
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