JP3128171B2 - 自動車ドア内装材用積層体及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は自動車ドア内装材用積層
体及びその製造方法に関し、詳しくは表皮材層と一定の
基板層を、特定の接着材層を介して積層した自動車ドア
内装材用積層体であって、比較的低温で真空成形の熱接
着が可能で接着加工性が高く、広い温度範囲で接着強
度，耐熱クリープ性に優れた自動車ドア材用積層体及び
その効率の良い製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、自動車ドア内装材料としては、
室内の美観を重視した表皮材と基板材とを接着接合した
積層体が使用されている。このような積層体の積層にあ
たり、溶剤系接着剤を用いる方法は作業性が低いうえ
に、近年環境問題が重視されつつある中で有機溶剤によ
る労働衛生及び危険性（火災等）の問題があり、適当な
方法でない。

【０００３】そのため、表皮材と基板材との接着に感熱
性接着樹脂を使用した自動車ドア内装材用積層体が提案
されている。このような感熱性接着樹脂としては、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体，エチレン−アクリル酸共重
合体，低融点の共重合ナイロン等が用いられている。

【０００４】感熱性接着樹脂を使用した積層体は、表皮
材と基板材の間に感熱性接着樹脂フィルムをはさんで熱
プレスで加熱圧着する方法、表皮材に感熱性接着樹脂を
押出コーティングした積層材、または表皮材に感熱性接
着樹脂フィルムを熱ロールラミネートした積層材を、基
板材に熱プレスで加熱圧着する方法等により製造され
る。

【０００５】これらの方法において、自動車ドア内装材
料は特に表皮材の風合い，感触，審美性が強く要求され
るため、上記の如き熱プレスを用いる成形方法では表皮
材の表面が強い圧力のために潰れる等の影響がでないよ
うに、主に低圧で成形可能な真空成形方法が行われてい
る。また、同様の理由により、成形温度は可能な限り低
く抑える必要がある。

【０００６】このような感熱性接着樹脂を使用した自動
車ドア内装材用積層体は積層の作業性は良好であるが、
比較的低い加熱温度及び低い圧力の真空成形で得られる
積層体は常温での接着強度が不十分である。また、自動
車は世界各国に輸出され、使用条件や使用態様が広範囲
であるため酷寒から酷暑の気候にさらされ、特に日光直
射下にあってはそのドア内装材料表面は８０℃を越える
高温になることがあるが、このような場合に、感熱性接
着樹脂を使用した積層体では接着強度が低下するととも
に、タレ，剥離，亀裂，反り等の変形を生じるという問
題がある。

【０００７】そこで、接着強度を向上させるためには接
着の加熱温度を高くする必要があるが、生産効率が低下
するとともに上記の如く外観を損ねるという問題があっ
た。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】このように、表皮材層
と基板材層を接着材層を介して積層した自動車ドア内装
材用積層体であって、比較的低い処理温度及び処理圧力
で積層が可能で、表皮材層の審美性，高級感等を保持し
つつ、広い温度範囲で高い接着強度，耐熱クリープ性等
を有する自動車ドア内装材料に好適な積層体は未だ提案
されていない。

【０００９】

【課題を解決するための手段】そこで、本発明者らは、
従来の問題を解決した表皮材の風合いを損ねず、接着強
度，耐熱クリープ性に優れた自動車ドア内装材用積層体
を開発すべく鋭意研究を重ねた結果、表皮材層と基板材
層の接着材層として特定の熱可塑性樹脂組成物を用いる
ことにより、目的とする積層体が得られること及びこの
積層体が真空成形の熱圧着により効率よく製造できるこ
とを見出した。本発明はかかる知見に基づいて完成した
ものである。

【００１０】すなわち、本発明はレジンフェルトあるい
はレジンウッドから選ばれた基板材層及び表皮材層を、
接着材層を介して積層した積層体において、該接着材層
が（Ａ）エチレン，ラジカル重合性酸無水物及びこれ以
外の他のラジカル重合性コモノマーからなるエチレン系
多元共重合体であって、該エチレン系多元共重合体中の
ラジカル重合性酸無水物に由来する単位の割合が0.１〜
５重量％、他のラジカル重合性コモノマーに由来する単
位の割合が３〜５０重量％であるエチレン系多元共重合
体（以下、（Ａ）成分と記す）、（Ｂ）エチレン及びラ
ジカル重合性酸無水物からなるエチレン系二元共重合体
であって、該エチレン系二元共重合体中のラジカル重合
性酸無水物に由来する単位の割合が0.１〜５重量％であ
るエチレン系二元共重合体（以下、（Ｂ）成分と記す）
及び（Ｃ）有機カルボン酸の周期律表ＩＡ族またはIIＡ
族金属塩（以下、（Ｃ）成分と記す）からなる熱可塑性
樹脂組成物であることを特徴とする自動車ドア内装材用
積層体を提供するとともに、このような積層体を真空成
形によって熱接着することを特徴とする自動車ドア内装
材用積層体の製造方法をも提供するものである。

【００１１】本発明の積層体において、表皮材層の材料
としては、特に制限なく通常自動車ドア内装材用に用い
られているものであって、内装の目的に応じて種々のも
のが使用できる。具体的には、ポリエステル不織布，起
毛ニット，塩化ビニルレザー，ポリウレタンレザー，ポ
リプロピレン系熱可塑性エラストマー，さらにこれらの
材料に発泡ウレタン，発泡ポリエチレン，発泡ポリプロ
ピレン等のクッション材を貼合したもの等が挙げられ
る。

【００１２】また、本発明において、基板材層の材料
は、レジンフェルトあるいはレジンウッドから選ばれ
る。これらの基板材は、軽さ，加工性，コストの点で優
れており、さらに本発明の接着材層と極めて良好な接着
性を有し、真空成形法等の低圧での接着条件でも高い接
着強度を得ることができる。

【００１３】本発明の自動車ドア内装材用積層体は、上
記の表皮材層と基板材層を熱可塑性樹脂組成物層を接着
材層として積層したものである。ここで、接着材層は前
記（Ａ）成分，（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分からなる熱可
塑性樹脂組成物の層である。このような樹脂組成物を用
いることによって、比較的低温で強度な接着が可能で、
表皮材の風合い等を損ねず、広い温度範囲で接着強度，
耐熱クリープ性に優れた積層体が得られるのである。

【００１４】この熱可塑性樹脂組成物において、（Ａ）
成分はエチレン，ラジカル重合性酸無水物及びこれ以外
の他のラジカル重合性コモノマーからなるエチレン系多
元共重合体である。ここで、ラジカル重合性酸無水物と
は、分子中にラジカル重合可能な不飽和結合と酸無水物
基を各々１個以上有し、重合により酸無水物基を分子中
に導入できるような化合物である。

【００１５】このような化合物の具体的な例としては、
無水マレイン酸，無水イタコン酸，無水エンディック
酸，無水シトラコン酸，１−ブテン−３，４−ジカルボ
ン酸無水物，炭素数が多くとも１８である末端に二重結
合を有するアルケニル無水コハク酸，炭素数が多くとも
１８である末端に二重結合を有するアルカジエニル無水
コハク酸等を挙げることができる。これらは２種類以上
同時に併用しても差し支えない。これらのうち無水マレ
イン酸，無水イタコン酸が特に好ましい。

【００１６】また、ラジカル重合性酸無水物以外の他の
ラジカル重合性コモノマーとしては、多くの化合物が使
用でき、具体的にはエチレン系不飽和エステル化合物，
エチレン系不飽和アミド化合物，エチレン系不飽和酸化
合物，エチレン系不飽和エーテル化合物，エチレン系不
飽和炭化水素化合物などを挙げることができる。

【００１７】これらをさらに具体的に記せば、エチレン
系不飽和エステル化合物としては、酢酸ビニル，（メ
タ）アクリル酸メチル〔（メタ）アクリル酸は、アクリ
ル酸及びメタクリル酸を意味する。以下同様。〕（メ
タ）アクリル酸エチル，（メタ）アクリル酸プロピル，
（メタ）アクリル酸ブチル，（メタ）アクリル酸ヘキシ
ル，（メタ）アクリル酸オクチル，（メタ）アクリル酸
ラウリル，（メタ）アクリル酸ベンジルなどを例示する
ことができる。

【００１８】エチレン系不飽和アミド化合物としては、
（メタ）アクリルアミド，Ｎ−メチル（メタ）アクリル
アミド，Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド，Ｎ−プロ
ピル（メタ）アクリルアミド，Ｎ−ブチル（メタ）アク
リルアミド，Ｎ−ヘキシル（メタ）アクリルアミド，Ｎ
−オクチル（メタ）アクリルアミド，Ｎ，Ｎ−ジメチル
（メタ）アクリルアミド；Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）ア
クリルアミドなどが挙げられる。

【００１９】エチレン系不飽和酸化合物としては、（メ
タ）アクリル酸が挙げられる。エチレン系不飽和エーテ
ル化合物としては、メチルビニルエーテル，エチルビニ
ルエーテル，プロピルビニルエーテル，ブチルビニルエ
ーテル，オクタデシルビニルエーテル，フェニルビニル
エーテルなどが挙げられる。また、エチレン系不飽和炭
化水素化合物及びその他の化合物としては、スチレン，
α−メチルスチレン，アクリロニトリル，メタクリロニ
トリル，アクロレイン，トリメトキシビニルシラン，ト
リエトキシビニルシラン，塩化ビニル，塩化ビニリデン
などが挙げられる。

【００２０】これらのうち好ましい化合物としては、
（メタ）アクリル酸エステル類，（メタ）アクリル酸な
どが挙げられ、なかでもメタクリル酸メチル，アクリル
酸メチル，アクリル酸−ｎ−ブチルが好適である。必要
に応じて、これらのコモノマーを２種類以上同時に併用
しても差し支えない。

【００２１】（Ａ）成分においてラジカル重合性酸無水
物に由来する単位の割合は0.１〜５重量％、好ましくは
0.５〜４重量％であり、他のラジカル重合性コモノマー
に由来する単位の割合は３〜５０重量％、好ましくは５
〜４０重量％である。ラジカル重合性酸無水物に由来す
る単位の割合が0.１重量％未満では接着強度が低いもの
となり、また５重量％を越えると得られる共重合体の柔
軟性が著しく低下するうえに、生産コストが高くなり好
ましくない。また、他のラジカル重合性コモノマーに由
来する単位の割合が３重量％未満では、得られる共重合
体の結晶融点が充分低くならず、低温での接着が困難と
なり、５０重量％を越えると樹脂の取り扱いが難しく、
得られる積層体の耐熱性が低下するため実用的でない。

【００２２】（Ａ）成分は、上記の条件を満たすもので
あれば、特に制限はないが、ＭＦＲ値（ＪＩＳ−Ｋ７２
１０、以下同様）が0.１〜５０であることがフィルム成
形上好ましい。

【００２３】次に、本発明の熱可塑性樹脂組成物の
（Ｂ）成分は、エチレン及びラジカル重合性酸無水物か
らなる。ここで、ラジカル重合性酸無水物は上述の
（Ａ）成分のラジカル重合性酸無水物と同様のものであ
る。

【００２４】（Ｂ）成分において、ラジカル重合性酸無
水物に由来する単位の割合は、0.１〜５重量％、好まし
くは0.５〜４重量％である。ラジカル重合性酸無水物に
由来する単位の割合が、0.１重量％未満では高い耐熱ク
リープ特性が得られず、５重量％を越えると得られる共
重合体の柔軟性が著しく低下するうえに、生産コストが
高くなり好ましくない。

【００２５】（Ｂ）成分は、上記の条件を満たすもので
あれば、特に制限はないが、ＭＦＲ値が0.1 〜５０であ
ることがフィルム成形上好ましい。

【００２６】上記のような（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の
製造に当たっては、基本的には通常の低密度ポリエチレ
ンの製造設備及び技術を利用することができる。一般的
には塊状重合であり、７００〜３０００気圧の圧力下で
１００〜３００℃の温度範囲でラジカル重合で製造され
る。好ましい重合圧力、重合温度の範囲としては１００
０〜２５００気圧、反応器内の平均温度１５０〜２７０
℃とすることができる。

【００２７】７００気圧以下では重合体の分子量が低く
なり、成形性や組成物の樹脂物性が悪化する。また、３
０００気圧以上の圧力は、実質的に無意味であり、製造
コストを高めるだけである。平均重合温度が１００℃以
下では重合反応が安定せず、共重合体への転化率が低下
し、経済的に問題がある。３００℃を超えると、共重合
体の分子量が低下すると同時に暴走反応の危険性が生じ
る。

【００２８】製造装置としては、ベッセル型の反応器を
使用することが好ましい。特に、ラジカル重合性酸無水
物は、重合安定性が乏しいため、反応器内の高度の均一
化が必要である。また、必要に応じて、複数個の反応器
を直列又は並列に接続し、多段重合を行うこともでき
る。さらに、反応器の内部を複数のゾーンに仕切ること
により、より緻密な温度制御を行うこともできる。

【００２９】本発明に用いる（Ａ）成分及び（Ｂ）成分
の製造は、上記の反応条件で少なくとも１種のフリーラ
ジカル開始剤の存在下で行われる。該フリーラジカル開
始剤としては、例えば、酸素；ジ−ｔ−ブチルパーオキ
シド，ｔ−ブチルクミルパーオキシド，ジクミルパーオ
キシド等のジアルキルパーオキシド；アセチルパーオキ
シド，ｉ−ブチリルパーオキシド，オクタノイルパーオ
キシド等のジアシルパーオキシド；ジ−ｉ−プロピルパ
ーオキシカーボネート，ジ−２−エチルヘキシルパーオ
キシカーボネート等のパーオキシカーボネート；ｔ−ブ
チルパーオキシピバレート，ｔ−ブチルパーオキシラウ
レート等のパーオキシエステル；メチルエチルケトンパ
ーオキシド，シクロヘキサノンパーオキシド等のケトン
パーオキシド；１，１−ビス−ｔ−ブチルパーオキシシ
クロヘキサン，２，２−ビス−ｔ−ブチルパーオキシオ
クタン等のパーオキシケタール；ｔ−ブチルヒドロパー
オキシド，クメンヒドロパーオキシド等のヒドロパーオ
キシド；２，２−アゾ−ｉ−ブチロニトリル等のアゾ化
合物などが挙げられる。

【００３０】また、重合に当たって、分子量調節剤とし
て、種々の連鎖移動剤を使用することができる。連鎖移
動剤としては、例えば、プロピレン，ブテン，ヘキセン
等のオレフィン類；エタン，プロパン，ブタン等のパラ
フィン類；アセトン，メチルエチルケトン，酢酸メチル
等のカルボニル化合物；トルエン，キシレン，エチルベ
ンゼン等の芳香族炭化水素などが挙げられる。

【００３１】このようにして製造された（Ａ）成分及び
（Ｂ）成分は、比較的低温で融解し、各種基材との物理
的化学的相互作用，反応性に富んでいるため、種々の表
皮材層，基板材層等と低温成形で高い接着力を発揮す
る。

【００３２】本発明の熱可塑性樹脂組成物の（Ｃ）成分
は有機カルボン酸の金属塩である。（Ａ）成分及び
（Ｂ）成分にさらに（Ｃ）成分を配合することによっ
て、高温における接着強度を向上することができる。

【００３３】ここで、有機カルボン酸の金属塩として
は、特に制限はないが通常、ラウリン酸，ミリスチル
酸，ステアリン酸，パルミチン酸，オレイン酸，エルカ
酸等の金属塩あるいは、エチレンとアクリル酸，メタク
リル酸等の共重合体の一部または全部を金属化合物で中
和したもの（以下、アイオノマーと記す）等である。金
属は周期律表ＩＡ族，IIＡ族又はIIＢ族の金属であっ
て、具体的にはリチウム，ナトリウム，マグネシウム，
カリウム，カルシウム，亜鉛等である。

【００３４】（Ｃ）成分としては、例えばステアリン酸
ナトリウム，パルミチン酸ナトリウム，オレイン酸ナト
リウム，ステアリン酸マグネシウム，パルミチン酸マグ
ネシウム，オレイン酸マグネシウム，エチレン−メタク
リル酸共重合体のナトリウム化合物による部分的中和
物、またはエチレン−アクリル酸共重合体の亜鉛化合物
による部分的中和物等が挙げられ、特にステアリン酸ナ
トリウム，オレイン酸ナトリウム，エチレン−メタクリ
ル酸共重合体のナトリウム化合物による部分的中和物等
が好適である。

【００３５】（Ｃ）成分としてアイオノマーを使用する
場合、特に制限はないがＭＦＲ値は0.１〜１０００であ
ることが好ましい。

【００３６】本発明の接着材層は基本的に上記（Ａ）成
分，（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分からなる熱可塑性樹脂組
成物であり、その配合割合は、積層する表皮材，基板材
の種類、要求される特性等により適宜選択される。通常
（Ａ）成分と（Ｂ）成分の重量比が（Ａ）成分／（Ｂ）
成分＝１／９〜９／１の範囲であって、（Ｃ）成分は
（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の含有される酸無水物の単位
の数が（Ｃ）成分に含まれる金属原子の数との比率が酸
無水物の単位の数／金属原子の数＝１０／１〜２／１の
範囲で配合する。

【００３７】本発明の樹脂組成物には、該組成物の特徴
を損なわない範囲で各種の添加剤，配合剤，充填剤など
を配合することができる。これらを具体的に示せば、酸
化防止剤（耐熱安定剤），紫外線吸収剤（光安定剤），
帯電防止剤，防曇剤，難燃剤，滑剤（スリップ剤，アン
チブロッキング剤），ガラス，フィラー等の無機充填
剤，有機充填剤，補強剤，着色剤（染料，顔料），発泡
剤，香料などが挙げられる。

【００３８】本発明の接着材層の樹脂組成物は、通常知
られている種々の方法で製造することができる。その具
体的な方法を例示すれば、各々の成分を高温のトルエン
のような良溶媒に溶解、再沈させる方法、各成分を溶融
状態で混合する方法、即ち、一般に用いられている加圧
ニーダー，ロール，バンバリーミキサー，スタティック
ミキサー，スクリュー式押出機などを用いる方法を挙げ
ることができる。

【００３９】また、場合によっては樹脂組成物の成形時
に各成分をドライブレンドすることもできる。すなわ
ち、各成分をペレット又は粉体の状態で混合し、溶融混
合することもできる。

【００４０】本発明の積層体は、少なくとも上記の表皮
材層及び基板材層を接着材層を介して積層してなる積層
体であって、その製造にあっては種々の方法が可能であ
るが、特に真空成形法により効率良く製造できる。

【００４１】その具体的方法としては、基板材を所定温
度に加熱して真空成形用金型に載置し、この上に表皮に
接着材層の樹脂組成物を押出コーティングした積層材を
予め所定温度に加熱した後に重ね真空成形する方法；基
板材を所定温度に加熱して真空成形用金型に載置し、こ
の上に接着材層の樹脂組成物をインフレーション成形ま
たはＴダイ成形することによって製造したフィルムを置
き、ついで予め所定温度に加熱された表皮材を重ねて真
空圧着させる方法；基板材を真空成形用金型に載置して
所定温度に加熱し、この上に表皮に接着材層の樹脂組成
物を押出コーティングした積層材を予め所定温度に加熱
した後に重ね真空圧着する方法；基板材を真空成形用金
型に載置して所定温度に加熱し、この上に接着材層の樹
脂組成物をインフレーション成形またはＴダイ成形によ
ってフィルム化した後、低圧で熱ロールもしくは加熱プ
レスにより表皮に熱ラミして仮接着させた積層体を予め
所定温度に加熱した後に重ね、真空圧着する方法等を挙
げることができる。

【００４２】真空成形で使用される接着材層の樹脂組成
物のフィルムもしくはコーティング層の厚さは、真空成
形の条件によって適宜選択すればよいが、通常１０〜１
５０μｍ、好ましくは１５〜１００μｍである。１０μ
ｍ未満であると、接着強度が低下して好ましくなく、１
５０μｍを越えると熱伝導性が低下して充分な接着強度
が得られず実用的でない。

【００４３】また、真空成形時の基板材及び表皮材の加
熱温度は、真空成形の条件，材料の種類等により異なる
が、少なくとも接着材層の樹脂組成物の軟化点以上であ
って、且つ基板材及び表皮材に影響を及ぼさない温度以
下で、適宜選定すればよい。通常、加熱温度は基板材は
４０〜２００℃、好ましくは５０〜１８０℃であり、表
皮材は５０〜１８０℃、好ましくは６０〜１６０℃であ
る。

【００４４】また圧着においては真空成形であり、１ｋ
ｇ／ｃｍ² 以下、好ましくは0.０１〜0.８ｋｇ／ｃｍ²
程度の比較的低い圧力において、強力な接着が可能であ
り、表皮材及び基板材の素材の風合い，感触等を損なう
ことなく製造できる。さらに、低い温度で積層が可能で
あるが、得られた積層体は広い温度範囲で亀裂，反り，
剥離，クリープ等の変形をほとんど生じない。

【００４５】

【実施例】次に、本発明を実施例及び比較例によって具
体的に説明する。

【００４６】参考例１（エチレン−メタクリル酸メチル
−無水マレイン酸三元共重合体の製造） 高圧法低密度ポリエチレンプラントの設備を利用し、重
合温度２００℃、重合圧力1,８００ｋｇ／ｃｍ² の条件
で、エチレン−メタクリル酸メチル−無水マレイン酸三
元共重合体を製造した（以下、三元共重合体ａとす
る）。この三元共重合体のＭＦＲ（ＪＩＳ−Ｋ７２１
０，表１，条件４、以下同様とする）は１５、メタクリ
ル酸メチルに由来する単位の含有量は１６重量％、無水
マレイン酸に由来する単位の含有量は2.２重量％であっ
た。なお、コモノマーの組成は赤外線吸収スペクトルに
よって決定した。

【００４７】参考例２（エチレン−アクリル酸−ｎ−ブ
チル−無水マレイン酸三元共重合体の製造） 高圧法低密度ポリエチレンプラントの設備を利用し、重
合温度２００℃、重合圧力1,６００ｋｇ／ｃｍ² の条件
で、エチレン−アクリル酸−ｎ−ブチル−無水マレイン
酸三元共重合体を製造した（以下、三元共重合体ｂとす
る）。この三元共重合体のＭＦＲは１０、アクリル酸−
ｎ−ブチルに由来する単位の含有量は１２重量％、無水
マレイン酸に由来する単位の含有量は1.８重量％であっ
た。なお、コモノマーの組成は赤外線吸収スペクトルに
よって決定した。

【００４８】参考例３（エチレン−アクリル酸メチル−
無水イタコン酸三元共重合体の製造） 高圧法低密度ポリエチレンプラントの設備を利用し、重
合温度２００℃、重合圧力1,８００ｋｇ／ｃｍ² の条件
で、エチレン−アクリル酸メチル−無水イタコン酸三元
共重合体を製造した（以下、三元共重合体ｃとする）。
この三元共重合体のＭＦＲは１０、アクリル酸メチルに
由来する単位の含有量は２５重量％、無水イタコン酸に
由来する単位の含有量は1.８重量％であった。なお、コ
モノマーの組成は赤外線吸収スペクトルによって決定し
た。

【００４９】参考例４（エチレン−無水マレイン酸二元
共重合体の製造） 高圧法低密度ポリエチレンプラントの設備を利用し、重
合温度１９０℃、重合圧力1,９００ｋｇ／ｃｍ² の条件
で、エチレン−無水マレイン酸二元共重合体を製造した
（以下、二元共重合体ａとする）。この二元共重合体の
ＭＦＲは１０、無水マレイン酸に由来する単位の含有量
は2.０重量％であった。

【００５０】参考例５（エチレン−無水イタコン酸二元
共重合体） 高圧法低密度ポリエチレンプラントの設備を利用し、重
合温度２００℃、重合圧力1,８００ｋｇ／ｃｍ² の条件
で、エチレン−無水イタコン酸二元共重合体を製造した
（以下、二元共重合体ｂとする）。この二元共重合体の
ＭＦＲは８、無水イタコン酸に由来する単位の含有量は
1.０重量％であった。

【００５１】参考例６（エチレンとメタクリル酸の共重
合体のナトリウム部分中和物の製造） エチレンとメタクリル酸の共重合体（メタクリル酸の含
量 ２０重量％）を溶媒（水／メタノール＝１／１）中
で５０℃，２時間、酢酸ナトリウムによって処理し、５
５％中和し、部分中和物を製造した（以下、アイオノマ
ーａとする）。

【００５２】実施例１及び２ 参考例１で得られた三元共重合体ａ ６０重量部、参考
例４で得られた二元共重合体ａ ３５重量部及び参考例
６で得られたアイオノマーａ ５重量部を配合し、さら
に添加剤としてケイ酸マグネシウム0.１重量部、エルカ
酸アミド0.０１重量部を配合してドライブレンドした
後、３７ｍｍφの同方向二軸押し出し機を用いて１８０
℃で溶融混練し、熱可塑性樹脂組成物のペレットを得
た。次いで、得られた樹脂組成物を、４５ｍｍφの押し
出し機を有するインフレーションフィルム成形機で、７
５μｍの厚みで製膜し、８０ｃｍ幅のフィルムを得た。
0.２ｍｍの塩化ビニルレザーを貼った２ｍｍの表１に示
す表皮材の表皮材側に熱ロールラミネート処理して得ら
れたフィルムを張り合わせた。なお、この時の熱ロール
は１３０℃に加熱したテフロンコートロールで、表皮材
とフィルムをはさみ、５ｍ／分のスピードで行った。さ
らに、厚さ３ｍｍの表１に示す基板材を６０℃で３分間
加熱し、上記で製造したフィルムを張り合わせた表皮材
を１２０℃に加熱し、真空成形法により、接着した。接
着後、２３℃、相対湿度５０％で２４時間状態調節した
後、２５ｍｍ幅の試験片に切断し、引っ張り試験機で１
８０度剥離試験（２３℃）を行い、接着強度を測定し
た。なお、接着強度の値は試験片５個の平均値（最大，
最小は省いた）である。結果を表１に示す。さらに途中
まで剥離した試験片に１００ｇの荷重を吊り下げ、８０
℃雰囲気下に２４時間放置した場合の剥離距離を測定
し、耐熱クリープ性の目安とした。耐熱クリープ性は試
験片３個の平均値である。結果を表１に示す。いずれの
場合も作業性は良好であり、接着も良好であった。

【００５３】

【表１】

【００５４】実施例３及び４ 実施例１において、参考例６で得られたアイオノマーａ
の代わりにステアリン酸ナトリウムを使用し、配合割合
を参考例１で得られた三元共重合体ａ ６０重量部、参
考例４で得られた二元共重合体ａ ３9.５重量部及びス
テアリン酸ナトリウム0.５重量部として、表２に示す基
板材及び表皮材を使用したこと以外は実施例１と同様に
して積層体を得た。接着強度及び耐熱クリープ性の評価
は実施例１と同様に行った。結果を表２に示す。いずれ
の場合も作業性は良好であり、接着も良好であった。

【００５５】

【表２】

【００５６】実施例５及び６ 実施例１において、参考例１で得られた三元共重合体ａ
の代わりに参考例２で得られた三元共重合体ｂを使用し
たこと及び表３に示す基板材及び表皮材を使用したこと
以外は実施例１と同様にして積層体を得た。接着強度及
び耐熱クリープ性の評価は実施例１と同様に行った。結
果を表３に示す。いずれの場合も作業性は良好であり、
接着も良好であった。

【００５７】

【表３】

【００５８】実施例７及び８ 実施例１において、得られた熱可塑性樹脂組成物を５０
ｍｍφの押出機を有するラミネーターで５０μｍの厚さ
で押出成形し、0.２ｍｍのポリエチレンテラフタレート
不織布（ＰＥＴ不織布）を貼った２ｍｍの表４に示す表
皮材の発泡シート側にラミネートしたこと及び表４に示
す基板材を使用したこと以外は実施例１と同様にして積
層体を得た。接着強度及び耐熱クリープ性の評価は実施
例１と同様に行った。結果を表４に示す。いずれの場合
も作業性は良好であり、接着も良好であった。

【００５９】

【表４】

【００６０】実施例９及び１０ 実施例１において、参考例１で得られた三元共重合体ａ
の代わりに参考例３で得られた三元共重合体ｃを使用し
たこと及び表５に示す基板材及び表皮材を使用したこと
以外は実施例１と同様にして積層体を得た。接着強度及
び耐熱クリープ性の評価は実施例１と同様に行った。結
果を表５に示す。いずれの場合も作業性は良好であり、
接着も良好であった。

【００６１】

【表５】

【００６２】実施例１１及び１２ 実施例１において、参考例１で得られた三元共重合体ａ
の代わりに参考例３で得られた三元共重合体ｃを使用し
たこと、参考例４で得られた二元共重合体ａの代わりに
参考例５で得られた二元共重合体ｂを使用したこと、配
合割合を参考例３で得られた三元共重合体ｃ ４５重量
部、参考例５で得られた二元共重合体ｂ５０重量部及び
参考例６で得られたアイオノマーａ ５重量部としたこ
と及び表６に示す基板材及び表皮材を使用したこと以外
は実施例１と同様にして積層体を得た。接着強度及び耐
熱クリープ性の評価は実施例１と同様に行った。結果を
表６に示す。いずれの場合も作業性は良好であり、接着
も良好であった。

【００６３】

【表６】

【００６４】比較例１及び２ 実施例１において、参考例６で得られたアイオノマーａ
を配合せず、参考例１で得られた三元共重合体ａ ７０
重量部及び参考例４で得られた二元共重合体ａ３０重量
部としたこと及び表７に示す基板材及び表皮材を使用し
たこと以外は実施例１と同様にして積層体を得た。接着
強度及び耐熱クリープ性は実施例１と同様に行った。結
果を表７に示す。

【００６５】

【表７】

【００６６】比較例３及び４ 実施例１において、参考例１で得られた三元共重合体ａ
を配合せず、参考例４で得られた二元共重合体ａ ９５
重量部及び参考例６で得られたアイオノマーａ５重量部
配合したこと及び表８に示す基板材及び表皮材を使用し
たこと以外は実施例１と同様にして積層体を得た。この
積層体は常温での接着強度が全く不十分であり、耐熱ク
リープ測定を行うまでもなく、変形，剥離が生じ、実用
に耐えうる積層体ではなかった。接着強度及び耐熱クリ
ープ性は実施例１と同様に行った。結果を表８に示す。

【００６７】

【表８】

【００６８】

【発明の効果】以上、説明した如く、本発明の自動車ド
ア内装材用積層体は特定の接着材層を用いることにより
比較的低温度，低圧力の処理で積層することが可能であ
り、接着加工性，作業性に優れ、低温度で処理できるた
め表皮材の風合い等を損ねず、審美性が高く、かつ常
温，高温において高い接着強度を有し、広い温度範囲に
おいて、変形等を生じず、優れた耐熱クリープ性を有す
るものである。また、真空成形の熱圧着で効率良く製造
できる。したがって、本発明の積層体は、自動車ドア内
装材用材料等として、好適に利用できる。

フロントページの続き (72)発明者 岩崎 邦夫 大分県大分市大字中の洲２ 昭和電工株 式会社大分研究所内 (72)発明者 田越 宏孝 大分県大分市大字中の洲２ 昭和電工株 式会社大分研究所内 (72)発明者 岡戸 省吾 愛知県春日井市味美白山町２丁目10の４ 豊和繊維工業株式会社内 (72)発明者 今井 恵治 愛知県春日井市味美白山町２丁目10の４ 豊和繊維工業株式会社内 (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B60J 5/00 - 5/14 B32B 1/00 - 35/00

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 レジンフェルトあるいはレジンウッドか
   ら選ばれた基板材層及び表皮材層を、接着材層を介して
   積層した積層体において、該接着材層が（Ａ）エチレ
   ン，ラジカル重合性酸無水物及びこれ以外の他のラジカ
   ル重合性コモノマーからなるエチレン系多元共重合体で
   あって、該エチレン系多元共重合体中のラジカル重合性
   酸無水物に由来する単位の割合が0.１〜５重量％、他の
   ラジカル重合性コモノマーに由来する単位の割合が３〜
   ５０重量％であるエチレン系多元共重合体，（Ｂ）エチ
   レン及びラジカル重合性酸無水物からなるエチレン系二
   元共重合体であって、該エチレン系二元共重合体中のラ
   ジカル重合性酸無水物に由来する単位の割合が0.１〜５
   重量％であるエチレン系二元共重合体及び（Ｃ）有機カ
   ルボン酸の周期律表ＩＡ族，IIＡ族又はIIＢ族金属塩か
   らなる熱可塑性樹脂組成物であることを特徴とする自動
   車ドア内装材用積層体。
2. 【請求項２】 熱可塑性樹脂組成物が、（Ａ）エチレ
   ン系多元共重合体と（Ｂ）エチレン系二元共重合体の重
   量比が（Ａ）エチレン系多元共重合体／（Ｂ）エチレン
   系二元共重合体＝１／９〜９／１の範囲であって、
   （Ｃ）有機カルボン酸金属塩を（Ａ）エチレン系多元共
   重合体及び（Ｂ）エチレン系二元共重合体に含まれる酸
   無水物の単位の数と有機カルボン酸塩の金属原子の数と
   の比率が、酸無水物の単位の数／有機カルボン酸塩の金
   属原子の数＝１０／１〜１／２となる範囲で配合してな
   るものである請求項１記載の自動車ドア内装材用積層
   体。
3. 【請求項３】 請求項１記載の各層を真空成形によって
   熱接着することを特徴とする自動車ドア内装材用積層体
   の製造方法。