JP3114779B2 - 熱可塑性樹脂組成物 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、耐衝撃性と顔料着色性
に優れた熱可塑性樹脂組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術】これ迄、耐衝撃性樹脂の性能を高める為
に種々の努力が重ねられてきた。その中で、ゴム層のＴ
ｇ及び弾性率の低下に着目し低いＴｇと低い弾性率とを
合わせ持つポリオルガノシロキサンゴムが注目され、耐
衝撃性樹脂のゴム源に利用する事が検討されてきた。こ
のような例は、特開昭61-138654号公報に公開されてい
る。

【０００３】しかし、この方法ではポリオルガノシロキ
サンに由来する艶消し様の悪い表面外観を改良出来な
い。そこで、この表面外観を改良する為にポリオルガノ
シロキサンとポリアルキル（メタ）アクリレートとを複
合ゴム化させ、更にビニル系単量体をグラフト重合させ
た複合ゴム系グラフト共重合体が特開昭63-69853号公報
などに開示されている。

【０００４】又、ポリオルガノシロキサンとポリアルキ
ル（メタ）アクリレートとを複合ゴム化させ、ビニル系
重合体と配合して成る樹脂組成物が特開平1-282239号公
報に開示されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
1-282239号公報に開示されている複合ゴム系グラフト共
重合体を耐衝撃性樹脂のゴム成分とした場合は、ゴム成
分の粒子径が0.08μｍより大きいために、顔料を添加し
た時の熱可塑性樹脂組成物の着色性が悪く工業的価値が
低かった。そのため、耐衝撃性が良好でありしかも顔料
添加時の着色性に優れた耐衝撃性樹脂の開発が強く望ま
れていた。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、グラフト
共重合体の粒子径と顔料を添加した時の着色性の関係に
ついて鋭意検討した結果、驚くべき事に、微小な粒子径
のポリオルガノシロキサンを用いて、ポリオルガノシロ
キサン成分とポリアルキル（メタ）アクリレートゴムと
の微小な粒子径の複合ゴムを製造すれば、この複合ゴム
から得られるグラフト複合グムと各種熱可塑性樹脂とか
らなる樹脂組成物が優れた耐衝撃性を示すと同時に良好
な顔料着色性を示す事を見いだし本発明に到達した。

【０００７】即ち、本発明の要旨は、ポリオルガノシロ
キサン成分及びアルキル（メタ）アクリレートゴム成分
からなる複合ゴムに、一種または二種以上のビニル系単
量体がグラフト重合されてなる数平均粒子径が 0.01〜
0.07μｍであり0.10μｍより大きい粒子の体積が全粒子
体積の20％以下であるグラフト複合ゴム（Ａ）とポリア
ミド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、エチレン性
不飽和単量体の重合体及び共重合体から選ばれた少なく
とも一種の熱可塑性樹脂（Ｂ）とからなる樹脂組成物に
ある。

【０００８】本発明のグラフト複合ゴム（Ａ）は、数平
均粒子径が0.01〜0.07μｍの範囲であり、しかも 0.10
μｍより大きな粒子の体積は全グラフト複合ゴム粒子の
体積のうち、20％以下である。数平均粒子径が0.01μｍ
より小さいとグラフト複合ゴム（Ａ）と熱可塑性樹脂
（Ｂ）とから得られる成形物の耐衝撃性が悪化する。
又、数平均粒子径が0.07μｍより大きいと、粒子の大き
さが可視光線の波長領域に近くなり粒子による光散乱が
大きくなるため、成形物の顔料着色性が悪化する。尚、
0.01μｍより大きい粒子の体積は10％以下であることが
好ましい。

【０００９】本発明のグラフト複合ゴムはポリオルガノ
シロキサン成分とポリアルキル（メタ）アクリレ−ト系
ゴム成分とが実質上分離出きない状態の複合ゴムにビニ
ル系単量体がグラフト重合された構造のものである。こ
の複合ゴムは種々の形態をとることができ、両成分がほ
ぼ均一に混合分散した形態、ポリオルガノシロキサン中
にポリアルキル（メタ）アクリレ−ト系ゴム成分がサラ
ミ構造状に分散した形態、ポリオルガノシロキサンとポ
リアルキル（メタ）アクリレートとが層状になった形態
等をとることができ、これらの形態が適宜混在するもの
であってもよい。層状形態の例としてポリアルキル（メ
タ）アクリレートを芯としその上にポリオルガノシロキ
サンの第１の層とポリアルキル（メタ）アクリレートの
第２の層が存在する形態や、ポリオルガノシロキサンを
芯としその上にポリアルキル（メタ）アクリレ−トの第
１の層とポリオルガノシロキサンの第２の層が存在する
形態が挙げられる。

【００１０】本発明においてポリオルガノシロキサンの
原料としては、例えばジオルガノシロキサンとシロキサ
ン系グラフト交叉剤からなる混合物または更にシロキサ
ン系架橋剤を含む混合物が用いられる。この混合物を乳
化剤と水によって乳化させたラッテクスを、高速回転に
よる剪断力で微粒子化するホモミキサーや、高圧発生機
による噴出力で微粒子化するホモジナイザー等を使用し
て微粒化した後、高温のドデシルベンゼンスルホン酸水
溶液中へ、一定速度で滴下して重合させ、次いでアルカ
リ性物質によりドデシルベンゼンスルホン酸を中和する
ことによってポリオルガノシロキサンを得ることができ
る。ポリオルガノシロキサンの大きさは特に限定されな
いが、数平均粒子径が 0.003〜0.06μｍであり、0.10μ
より大きい粒子の体積が全粒子体積の20％以下であるこ
とが好ましい。このようなサイズが小さくて粒子径分布
の幅が狭いポリオルガノシロキサンは、微粒化したラテ
ックスを５０℃以上の低濃度のドデシルベンゼンスルホ
ン酸等の酸触媒水溶液中へ微小速度で滴下して重合させ
ることによって得ることができる。

【００１１】オルガノシロキサン系混合物を構成するオ
ルガノシロキサンとしては、３員環以上の各種のオルガ
ノシロキサン系環状体が挙げられ、３〜６員環のものが
好ましい。具体的にはヘキサメチルシクロトリシロキサ
ン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチル
シクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシ
ロキサン、トリメチルトリフェニルシクロトリシロキサ
ン、テトラメチルテトラフェニルシクロテトラシロキサ
ン、オクタフェニルシクロテトラシロキサン等が挙げら
れるが、これらは単独でまたは二種以上混合して用いら
れる。これらの使用量は、オルガノシロキサン系混合物
中の５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上であ
る。

【００１２】シロキサン系架橋剤としては、３官能性ま
たは４官能性のシラン系架橋剤、例えばトリメトキシメ
チルシラン、トリエトキシフェニルシラン、テトラメト
キシシラン、テトラエトキシシラン、テトラ−ｎ−プロ
ポキシシラン、テトラブトキシシラン等が用いられる。
特に４官能性の架橋剤が好ましく、この中でもテトラエ
トキシシランが最も好ましい。架橋剤の使用量はオルガ
ノシロキサン系混合物中の０〜３０重量％、好ましくは
０．５〜１０重量％である。

【００１３】シロキサン系グラフト交叉剤としては、次
式で表される単位を形成しうる化合物等が用いられる。

【００１４】

【化１】

【００１５】尚、上式においてＲ¹ はメチル基、エチル
基、プロピル基またはフェニル基を、Ｒ² は水素原子ま
たはメチル基、ｎは０，１または２、ｐは１〜６の数を
示す。

【００１６】式（Ｉ−１）の単位を形成しうる（メタ）
アクリロイルオキシシロキサンはグラフト効率が高いた
め有効なグラフト鎖を形成することが可能であり、耐衝
撃性発現の点で有利である。なお式（Ｉ−１）の単位を
形成しうるものとしてメタクリロイルオキシシロキサン
が特に好ましい。メタクリロイルオキシシロキサンの具
体例としては、β−メタクリロイルオキシエチルジメト
キシメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピル
メトキシジメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプ
ロピルジメトキシメチルシラン、γ−メタクリロイルオ
キシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロイル
オキシプロピルエトキシジエチルシラン、γ−メタクリ
ロイルオキシプロピルジエトキシメチルシラン、δ−メ
タクリロイルオキシブチルジエトキシメチルシラン等が
挙げられる。

【００１７】式（Ｉ−２）の単位を形成し得るものとし
てビニルシロキサンが挙げられ、具体例としては、テト
ラメチルテトラビニルシクロテトラシロキサンが挙げら
れる。 式（Ｉ−３）の単位を形成し得るものとして、
ｐ−ビニルフェニルメチルジメトキシシラン、２−（ｐ
−ビニルフェニル）エチルメチルジメトキシシラン、３
−（ｐ−ビニルベンゾイロキシ）プロピルメチルジメト
キシシラン等が挙げられる。式（Ｉ−４）の単位を形成
し得るものとして、γ−メルカプトプロピルジメトキメ
チルシラン、γ−メルカプトプロピルメトキシジメチル
シラン、γ−メルカプトプロピルジエトキシメチルシラ
ンなどが挙げられる。

【００１８】オルガノシロキサン系混合物中に占めるグ
ラフト交叉剤の使用量は１０重量％以下であり、好まし
くは、０．５〜５重量％である。

【００１９】乳化剤としてはアニオン系乳化剤が好まし
く、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル
スルホン酸ナトリウム、スルホコハク酸ナトリウム、ポ
リオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸エステル
ナトリウムなどの中から選ばれた乳化剤が使用される。
特にアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル
スルホン酸ナトリウムなどのスルホン酸系の乳化剤が好
ましい。

【００２０】これらの乳化剤は、オルガノシロキサン系
混合物１００部に対して、０．５〜３０部の範囲で使用
される。０．５部未満では分散状態が不安定となり微小
な粒子径の乳化状態を保てなくなる。又、３０部を超え
ると得られたポリオルガノシロキサンの乳化剤に起因す
る着色が甚だしくなり不都合である。

【００２１】このようにして製造されたポリオルガノシ
ロキサンラテックスに、アルキル（メタ）アクリレート
と多官能性アルキル（メタ）アクリレートとからなるア
ルキル（メタ）アクリレート成分を重合させて複合ゴム
を得ることができる。

【００２２】アルキル（メタ）アクリレ−トとしては、
例えばメチルアクリレ−ト、エチルアクリレ−ト、ｎ−
プロピルアクリレ−ト、ｎ−ブチルアクリレ−ト、２−
エチルヘキシルアクリレ−ト等のアルキルアクリレ−ト
及びヘキシルメタアクリレ−ト、２−エチルヘキシルメ
タアクリレ−ト、ｎ−ラウリルメタクリレ−ト等のアル
キルメタクリレ−トが挙げられ、特にｎ−ブチルアクリ
レ−トの使用が好ましい。

【００２３】多官能性アルキル（メタ）アクリレートと
しては、例えばアリルメタクリレート、エチレングリコ
−ルジメタクリレ−ト、プロピレングリコ−ルジメタク
リレ−ト、1,3-ブチレングリコ−ルジメタクリレ−ト、
1,4-ブチレングリコ−ルジメタクリレ−ト、トリアリル
シアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等が挙げら
れる。多官能性アルキル（メタ）アクリレートの使用量
は、アルキル（メタ）アクリレ−ト成分中０．１〜２０
重量％、好ましくは０．５〜１０重量％である。

【００２４】アルキル（メタ）アクリレ−トや多官能ア
ルキル（メタ）アクリレートは単独でまたは二種以上併
用して用いられる。

【００２５】中和されたポリオルガノシロキサンゴム成
分のラテックス中へ上記アルキル（メタ）アクリレ−ト
成分を添加し、通常のラジカル重合開始剤を作用させて
重合させる。重合開始剤としては、過酸化物、アゾ系開
始剤、または酸化剤・還元剤を組み合わせたレドックス
系開始剤が用いられる。この中では、レドックス系開始
剤が好ましく、特に、硫酸第一鉄・エチレンジアミン四
酢酸ニナトリウム塩・ロンガリット・ヒドロパーオキサ
イドを組み合わせたスルホキシレート系開始剤が好まし
い。

【００２６】重合の進行とともにポリオルガノシロキサ
ン成分とポリアルキル（メタ）アクリレ−トゴムとが、
実質上分離出きないポリオルガノシロキサンゴム成分と
ポリアルキル（メタ）アクリレ−トゴム成分との複合ゴ
ムのラテックスが得られる。

【００２７】本発明におけるポリオルガノシロキサンと
ポリアルキル（メタ）アクリレートゴムとから成る複合
ゴムにおいて、ポリオルガノシロキサン成分は、１〜９
０重量％程度である。１重量％未満では、ポリオルガノ
シロキサンの特性が発現出来ず耐衝撃性が低下する。
又、９０重量％を超えると、ポリオルガノシロキサンに
由来する光沢の低下を生じ、顔料着色性も低下する。

【００２８】なお本発明の実施に際しては、ジアルキル
オルガノシロキサンとしてオクタメチルテトラシクロシ
ロキサンを、シロキサン系架橋剤としてテトラエトキシ
シランをまたシロキサン系グラフト交叉剤としてγ−メ
タクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシランを
用いることによって得られるポリオルガノシロキサンゴ
ムに対して、主骨格がｎ−ブチルアクリレートの繰り返
し単位を有するポリアルキル（メタ）アクリレートゴム
成分を複合化させた複合ゴムを用いることが好ましい。

【００２９】このようにして乳化重合により製造された
複合ゴムは、ビニル系単量体とグラフト共重合可能であ
り、又、ポリオルガノシロキサン系ゴム成分とポリアル
キル（メタ）アクリレ−ト系ゴム成分とは強固に絡みあ
っているため、アセトン、トルエン等の通常の有機溶剤
では抽出分離することが出来ない。この複合ゴムをトル
エンにより９０℃で１２時間抽出して測定したゲル含量
は８０重量％以上であることが好ましい。

【００３０】この複合ゴムにグラフト重合させるビニル
系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ビ
ニルトルエン等の芳香族アルケニル化合物；メチルメタ
クリレ−ト、2-エチルヘキシルメタクリレ−ト等のメタ
クリル酸エステル；メチルアクリレ−ト、エチルアクリ
レ−ト、ブチルアクリレ−ト等のアクリル酸エステル；
アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビ
ニル化合物；グリシジルメタクリレ−ト等のエポキシ基
含有ビニル化合物；メタクリル酸などのカルボン酸基を
含有するビニル化合物などの各種ビニル系単量体が挙げ
られ、これらは単独でまたは二種以上組み合わせて用い
られる。

【００３１】この複合ゴムのグラフト複合ゴムを得る際
の複合ゴムとビニル系単量体の割合は、得られるグラフ
ト複合の重量を基準にして複合ゴム１０〜９５重量％、
好ましくは２０〜９０重量％、及びビニル系単量体９０
〜５重量％、好ましくは８０〜１０重量％程度である。
ビニル系単量体が５重量％未満では他の樹脂と混合した
樹脂組成物中でのグラフト複合ゴム成分の分散が十分で
なく、又、９０重量％を超えると耐衝撃強度が低下する
傾向があるので好ましくない。

【００３２】グラフト複合ゴム（Ａ）は、ビニル系単量
体を複合ゴムのラテックスに加えラジカル重合技術によ
り一段であるいは多段で重合さることによって得ること
ができる。

【００３３】グラフト重合が終了した後、ラッテクスを
塩化カルシウムまたは硫酸アルミニウム等の金属塩を溶
解した熱水中に投入し、塩析、凝固することによりグラ
フト複合ゴムを分離し、回収することができる。

【００３４】（Ｂ）成分として用いられる熱可塑性樹脂
は、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂エ
チレン性不飽和単量体の重合体及び共重合体から選ばれ
た少なくとも一種の熱可塑性樹脂である。ポリアミド樹
脂としては、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミ
ン、ヘキサメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、
ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキ
サメチレンジアミンなどの脂肪族ジアミンやｐ−キシレ
ンジアミンなどの芳香族ジアミンと、アジピン酸、スベ
リン酸、セバシン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、テ
レフタル酸、イソフタル酸などの脂肪族や芳香族のジカ
ルボン酸とから導かれるポリアミド樹脂：ε−カプロラ
クタム、ω−ドデカラクタムなどのラクタム類から開環
重合により得られるポリアミド樹脂が挙げられる。その
重合度は、特に限定されるものではないが、９８重量％
硫酸１００ｍｌにポリマー１ｇを溶解させた時の相対粘
度が２．０〜５．５の範囲内にあるものが好ましい。

【００３５】ポリフェニレンサルファイド樹脂は、下記
の一般式（ＩＩ）の繰り返し単位を有する重合体で、重
合度が１００〜４００のものが好ましい。このポリフェ
ニレンサルファイド樹脂は、ｐ−ジクロロベンゼンと硫
化ナトリウムを出発原料として重合できる。

【化２】

【００３６】エチレン性不飽和単量体の（共）重合体と
しては、ポリエチレン、ポリプロピレン、またはこれら
の共重合体が挙げられる。共重合成分としてはアクリル
酸、メタクリル酸、マレイン酸及びそのエステル、無水
マレイン酸等が挙げられる。これらの共重合成分はポリ
エチレンあるいはポリプロピレンに対し、10重量％以下
の割合で使用されるのが好ましい。エチレン性不飽和単
量体の（共）重合体の重合度は、300〜6,000であること
が好ましい。

【００３７】本発明の樹脂組成物においてグラフト複合
ゴム（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｂ）との組成は特に限定
されないが、全樹脂組成物の重量を基準にして、成分
（Ａ）が１〜５０重量％で成分（Ｂ）が９９〜５０重量
％であるように構成されるのが好ましい。成分（Ａ）が
１重量％未満では樹脂組成物の耐衝撃性能改善効果が不
十分であり、また５０重量％を超えると樹脂組成物の機
械的強度が低下する。本発明の樹脂組成物は、成分
（Ａ）と成分（Ｂ）とを通常の公知の混練機械によって
混練し押し出し成形することによって得ることが出来
る。このような機械としてはミキシングロール、カレン
ダーロール、バンバリーミキサー、押出機、射出成形
機、ブロ−成形機、インフレ−ション成形機等が挙げら
れる。本発明の樹脂組成物には、必要に応じて染料、顔
料、安定剤、補強剤、ガラス繊維、充填剤、難燃剤等を
配合することができる。

【００３８】以下実施例により本発明を説明する。参考
例と実施例において、『部』及び『％』は特に断らない
限り『重量部』及び『重量％』を意味する。

【００３９】参考例においてラテックス中のポリオルガ
ノシロキサンの粒子径は動的光散乱法により測定した。
この測定は、ラテックス中での粒子がブラウン運動をし
ていることを利用する方法である。ラテックス中の粒子
にレーザー光を照射すると粒子径に応じた揺らぎを示す
のでこの揺らぎを解析する事により粒子径を算出出来
る。大塚電子（株）のＤＬＳ−７００型を用い、数平均
粒子径と粒子径分布を求めた。

【００４０】また、架橋型ポリオルガノシロキサンの膨
潤度とゲル含量の測定には、ラテックスをイソプロパノ
ール中に滴下し凝固・乾燥することによって得られたポ
リオルガノシロキサンを用い以下の方法で行った。即ち
膨潤度は、ポリオルガノシロキサンを２３℃のトルエン
中に４８時間浸漬した時にポリオルガノシロキサンが吸
蔵するトルエンの重量を、浸漬前のポリオルガノシロキ
サンの重量で除した値として求めた。ゲル含量は、ポリ
オルガノシロキサンをトルエン中で２３℃、４８時間抽
出処理することによって求めた。

【００４１】実施例において、アイゾット衝撃強度は、
ASTM D 258 （１／４”ノッチ付き）により測定した。
表面硬度は、ASTM D 785（ロックウェル硬度）により
測定した。光沢は、ASTM D 523-62 （60°鏡面光沢
度）により測定した。顔料着色性は、ＪＩＳ Ｚ 8729
（Ｌ^* ａ^* ｂ^* 表色系による物体色の表示方法）により
測定した。

【００４２】グラフト複合ゴムの数平均粒子径と 0.10
μｍ以上の粒子の体積分率は、超薄切片試料を透過型電
子顕微鏡観察することによって求めた。この超薄切片試
料は、ポリメチルメタクリレート９０部とグラフト複合
ゴム１０部とを押出機中で溶融混合してペレット化し、
このペレットをプレス成形した試験片からミクロトーム
を用いて切りだした。

【００４３】参考例１ ポリオルガノシロキサンゴムラ
テックスSiL-1の製造： テトラエトキシシラン２部、γ−メタクリロイルオキロ
キシプロピルジメトキシメチルシラン０．５部及びオク
タメチルシクロテトラシロキサン９７．５部を混合し、
シロキサン混合物１００部を得た。これにドデシルベン
ゼンスルホン酸ナトリウム０．６７部を溶解した蒸留水
３００部を添加し、ホモミキサ−にて10,000rpm で２分
間攪拌した後ホモジナイザーに３００kg/cm²の圧力で２
回通し、安定な予備混合オルガノシロキサンラテックス
を得た。一方、冷却コンデンサーを備えたセパラブルフ
ラスコにドデシルベンゼンスルホン酸１０部と蒸留水９
０部とを注入し、１０重量％のドデシルベンゼンスルホ
ン酸水溶液を調製した。

【００４４】この水溶液を８５℃に加熱した状態で、予
備混合オルガノシロキサンラテックスを２時間に亘って
滴下し、滴下終了後３時間温度を維持し、冷却した。次
いでこの反応物を室温で１２時間保持した後、苛性ソ−
ダ水溶液で中和して重合を完結し、ポリオルガノシロキ
サンゴムラテックスSiL-1を得た。

【００４５】このようにして得られたラテックスを１７
０℃で３０分間乾燥して固形分を求めたところ、１８．
２重量％であった。このラテックスの膨潤度は１５．
６、ゲル含量は８７．６％であり、数平均粒子径は０．
０３μｍ、0.10μｍより大きな粒子径の体積分率は6.8%
であった。

【００４６】参考例２ グラフト複合ゴムＧｆ−１の製
造： 参考例１で得たラテックスSiL-1を５４．９部採取し、
撹拌機を備えたセパラブルフラスコに入れ、蒸留水１７
０部を加えた後、ブチルアクリレート５８．８部、アリ
ルメタクリレート１．２部、ターシャリーブチルヒドロ
パーオキサイド０．１２部の混合液を仕込み、３０分間
撹拌しポリオルガノシロキサンゴム粒子に含浸させた。
このセパラブルフラスコに窒素気流を通じることにより
窒素置換を行い、６０℃まで昇温した。液温が６０℃と
なった時点で硫酸第一鉄０．００１部、エチレンジアミ
ン四酢酸二ナトリウム塩０．００３部、ロンガリット
０．２４部を蒸留水１０部に溶解させた水溶液を添加し
ラジカル重合を開始させた。ブチルアクリレート混合液
の重合により液温は８２℃迄上昇した。１時間この状態
を維持しブチルアクリレートの重合を完了して複合ゴム
ラテックスを得た。液温が７５℃に低下した後、この複
合ゴムラテックスに、tert- ブチルヒドロパ−オキサイ
ド0.12部とメチルメタクリレート30部との混合液を15分
間にわたって滴下し、その後70℃で４時間保持し、複合
ゴムへのグラフト重合を完了した。

【００４７】得られたグラフト複合ゴムのラテックスを
塩化カルシウム１．５重量％の水（２５℃）２００部中
に徐々に滴下して凝析した後、９０℃まで昇温して固化
した。次いでこの凝固物を液から分離し、洗浄した後、
７５℃で１６時間乾燥してグラフト複合ゴムＧｆ−１の
乾粉を９６．８部得た。このグラフト複合ゴムの数平均
粒子径は0.05μｍであり、0.10μｍより大きな粒子の体
積分率は５．６％であった。

【００４８】参考例３〜５ グラフト複合ゴムＧｆ−
２、Ｇｆ−３、及び、グラフトシリコンゴムＧｓ−４
（比較例用）の製造： ラテックスSiL-1とブチルアクリレート(BA)およびアリ
ルメタクリレート(AMA)の仕込組成比を表１に示す値と
した以外は参考例２と同様にしてグラフト複合ゴムＧｆ
−２、Ｇｆ−３、及び、グラフトシリコンゴムＧｓ−４
を得た。

【００４９】参考例６ グラフト複合ゴムＧｆ−５の製
造： 参考例１で得られたラテックスSiL-1を３９．２部採取
し、撹拌機を備えたセパラブルフラスコに入れ、蒸留水
１８２部を加えた後、ブチルアクリレート４２．０部、
アリルメタクリレート０．８６部、ターシャリーブチル
ヒドロパーオキサイド０．２部の混合液を仕込み、３０
分間撹拌しポリオルガノシロキサンゴム粒子に含浸させ
た。このセパラブルフラスコに窒素気流を通じることに
より窒素置換を行い６０℃まで昇温した。液温が６０℃
となった時点で硫酸第一鉄０．００１部、エチレンジア
ミン四酢酸二ナトリウム塩０．００３部、ロンガリット
０．２４部を蒸留水１０部に溶解させた水溶液を添加し
ラジカル重合を開始させた。ブチルアクリレート混合液
の重合により液温は８２℃迄上昇した。１時間この状態
を維持しブチルアクリレートの重合を完了して複合ゴム
ラテックスを得た。液温が７５℃に低下した後、この複
合ゴムラテックスに、tert- ブチルヒドロパ−オキサイ
ド0.12部とメチルメタクリレート５０部との混合液を25
分間にわたって滴下し、その後70℃で４時間保持し、複
合ゴムへのグラフト重合を完了した。

【００５０】得られたグラフト複合ゴムのラテックスを
参考例２と同様にして凝固、分離、洗浄、乾燥してグラ
フト複合ゴムＧｆ−５の乾粉９６．３部を得た。このグ
ラフト複合ゴムの数平均粒子径は0.05μｍであり、0.10
μｍより大きな粒子の体積分率は６．１％であった。

【００５１】参考例７ グラフト複合ゴムＧｆ−６の製
造： 参考例１で得られたラテックスSiL-1を７０．６部採取
し、撹拌機を備えたセパラブルフラスコに入れ、蒸留水
１２１部を加えた後、ブチルアクリレート７５．６部、
アリルメタクリレート１．５４部、ターシャリーブチル
ヒドロパーオキサイド０．２部の混合液を仕込み、３０
分間撹拌しポリオルガノシロキサンゴム粒子に含浸させ
た。このセパラブルフラスコに窒素気流を通じることに
より窒素置換を行い、６０℃まで昇温した。液温が６０
℃となった時点で硫酸第一鉄０．００１部、エチレンジ
アミン四酢酸二ナトリウム塩０．００３部、ロンガリッ
ト０．２４部を蒸留水１０部に溶解させた水溶液を添加
しラジカル重合を開始させた。ブチルアクリレート混合
液の重合により液温は８４℃迄上昇した。１時間この状
態を維持しブチルアクリレートの重合を完了して複合ゴ
ムラテックスを得た。液温が７５℃に低下した後、この
複合ゴムラテックスに、tert- ブチルヒドロパ−オキサ
イド0.12部とメチルメタクリレート１０部との混合液を
25分間にわたって滴下し、その後70℃で４時間保持し、
複合ゴムへのグラフト重合を完了した。

【００５２】得られたグラフト複合ゴムのラテックスを
参考例２と同様にして凝固、分離、洗浄、乾燥してグラ
フト複合ゴムＧｆ−６の乾粉９５．５部を得た。このグ
ラフト複合ゴムの数平均粒子径は0.03μｍであり、0.10
μｍより大きな粒子の体積分率は２．１％であった。

【００５３】参考例８ ポリオルガノシロキサンゴムラ
テックスSiL-2の製造： γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシ
ラン２．０部及びオクタメチルシクロテトラシロキサン
９８．０部を混合し、シロキサン混合物１００部を得た
（シロキサン系架橋剤非使用系）。これにドデシルベン
ゼンスルホン酸ナトリウム０．６７部を溶解した蒸留水
３００部を添加し、参考例１と同様にホモミキサー、ホ
モジナイザーで処理し、安定な予備混合オルガノシロキ
サンラテックスを得た。以下参考例１と同様に高温のド
デシルベンゼンスルホン酸水溶液に予備混合ラテックス
を滴下し重合した。本参考例では予備混合ラテックスの
滴下終了後３時間高温を維持したのち、室温迄冷却し直
ちに苛性ソーダ水溶液で中和し、ポリオルガノシロキサ
ンラテックスSiL-2を得た。

【００５４】このようにして得られたラテックスの固形
分は18.0重量％であり、このポリオルガノシロキサンゴ
ムの数平均粒子径は、0.03μｍ，0.1μｍより大きな粒
子径の体積分率は7.1%であった。

【００５５】参考例９ グラフト複合ゴムＧｆ−７の製
造： 参考例８で得たラテックスSiL-2を用いた以外は参考例
２と同様にしてグラフト複合ゴムＧｆ−７（９９．１
部）を得た。このグラフト複合ゴムの数平均粒子径は0.
05μｍであり、0.10μｍより大きな粒子の体積分率は
６．３％であった。

【００５６】参考例１０ ポリオルガノシロキサンゴム
ラテックスSiL-3の製造（比較例用）： テトラエトキシシラン２部、γ−メタクリロイルオキシ
プロピルジメトキシメチルシラン０．５部及びオクタメ
チルシクロテトラシロキサン９７．５部を混合し、シロ
キサン混合物１００部を得た。ドデシルベンゼンスルホ
ン酸４部及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２
部を溶解した蒸留水２００部に上記混合シロキサン１０
０部を加え、ホモミキサ−による予備分散及びホモジナ
イザ−による乳化・分散を行い、80℃で５時間加熱した
後冷却し、20℃で48時間放置し、次いで水酸化ナトリウ
ム水溶液でＰＨを7.0 に中和し重合を完結してポリオル
ガノシロキサンラテックスSiL-3を得た。このポリオル
ガノシロキサンゴムの重合率は89.6％であり、平均粒子
径は0.05μｍ、0.1μｍより大きな粒子径の体積分率は6
7.3%であった。

【００５７】参考例１１ グラフト複合ゴムＧｆ−８の
製造（比較例用）： 参考例１０で得たラテックスSiL-3を用いた以外は参考
例２と同様にしてグラフト複合ゴムＧｆ−８（９７．１
部）を得た。このグラフト複合ゴムの数平均粒子径は0.
07μｍであり、0.10μｍより大きな粒子の体積分率は２
７．２％であった。

【００５８】参考例１２ グラフト複合ゴムＧｆ−９の
製造（比較例用）： ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムおよびドデシル
ベンゼンスルホン酸をそれぞれ０．６７部に変えた以外
は参考例９と同様にしてポリオルガノシロキサンゴムラ
テックスSiL-4を得た。得られたポリオルガノシロキサ
ンゴムの重合率は89.7％であり、数平均粒子径は0.16μ
ｍであった。

【００５９】このラテックスSiL-4を３３．４部採取
し、撹拌機を備えたセパラブルフラスコに入れ、蒸留水
１９１．６部を加え、窒素置換をしてから６０℃に昇温
し、ブチルアクリレート５８．８部、アリルメタクリレ
ート１．２部、およびタ−シャリーブチルヒドロパーオ
キサイド０．３部の混合液を仕込み３０分間撹拌し、こ
の混合液をポリオルガノシロキサンゴム粒子に含浸させ
た。次いで硫酸第一鉄０．００２部、エチレンジアミン
四酢酸二ナトリウム塩０．００６部、ロンガリット０．
２６部を蒸留水１０部に溶解させた水溶液を添加しラジ
カル重合を開始させ、その後内温は８２℃で１時間保持
し重合を完了し複合ゴムラテックスを得た。液温が７５
℃に低下した後、この複合ゴムラテックスに、tert- ブ
チルヒドロパ−オキサイド0.12部とメチルメタクリレー
ト３０部との混合液を25分間にわたって滴下し、その後
70℃で４時間保持し、複合ゴムへのグラフト重合を完了
した。

【００６０】得られたグラフト複合ゴムのラテックスを
参考例２と同様にして凝固、分離、洗浄、乾燥してグラ
フト複合ゴムＧｆ−９の乾粉９５．４部を得た。このグ
ラフト複合ゴムの数平均粒子径は0.25μｍであり、0.10
μｍより大きな粒子の体積分率は９３．４％であった。

【００６１】参考例１３ グラフトアクリルゴムＧａ−
１０の製造（比較例用）： 撹拌機を備えたセパラブルフラスコに、蒸留水２１５
部、ドデシルベンゼンスホン酸ナトリウム１．０部を入
れた後、ブチルアクリレート６８．６部、アリルメタク
リレート１．４部、ターシャリーブチルヒドロパーオキ
サイド０．２部の混合液を仕込み、このセパラブルフラ
スコに窒素気流を通じることにより窒素置換を行い、６
０℃まで昇温した。液温が６０℃となった時点で硫酸第
一鉄０．００１部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウ
ム塩０．００３部、ロンガリット０．２４部を蒸留水１
０部に溶解させた水溶液を添加しラジカル重合を開始さ
せた。ブチルアクリレート混合液の重合により液温は８
４℃迄上昇した。１時間この状態を維持しブチルアクリ
レートの重合を完了してアクリルゴムラテックスを得
た。液温が７５℃に低下した後、このラテックスに、te
rt- ブチルヒドロパ−オキサイド０．１２部とメチルメ
タクリレート３０部との混合液を２５分間にわたって滴
下し、その後７０℃で４時間保持し、アクリルゴムへの
グラフト重合を完了した。

【００６２】得られたグラフトアクリルゴムのラテック
スを参考例２と同様にして凝固、分離、洗浄、乾燥して
グラフトアクリルゴムＧａ−１０の乾粉９６．５部を得
た。このグラフトゴムの数平均粒子径は0.31μｍであ
り、0.10μｍより大きな粒子の体積分率は９２．６％で
あった。

【００６３】実施例１〜８、及び、比較例１〜４ （Ｂ）成分の熱可塑性樹脂して次のものを用いた。 ポリアミド樹脂：三菱化成（株）製ノバミッド１０１２
Ｃ ポリフェニレンサルファイド樹脂：トープレン（株）製
トープレンＴ−４ エチレン性不飽和単量体の共重合体（変性ポリオレフィ
ン）：三菱油化（株）製MODIC P-10B 参考例２〜７、９、１１〜１３で得られたグラフトゴム
ＧＦ−１〜ＧＦ−９、Ｇｓ−４、Ｇａ−１０と上記の
（Ｂ）成分とを表２に示す割合で混合し、更にカーボン
ブラック（三菱化成（株）製ＭＣＦ８８）0.5 部を混合
した。これを30m/m φ二軸押出機（ウェルナー＆ファウ
ドラー社製ＺＳＫ−３０型）に供給し、シリンダー温度
220〜300 ℃で溶融混練しペレット状に賦形した。得ら
れたペレットを乾燥したのち射出成形機（住友重機
（株）製プロマット165/75型）に供給し、シリンダー温
度220〜300 ℃、金型温度60℃で射出成形を行い各種評
価試験片を得た。この試験片を用いて評価した結果を表
２に示した。

【００６４】尚、表中の測色のＬ^* 値が１０程度であれ
ば顔料着色性が良好と判断され、１０〜１５程度が実用
的な着色性能を有する範囲である。Ｌ^* 値がこれ以上で
あると着色性は悪くなり、１８以上では実用に耐えない
ものとなる。

【００６５】実施例１の結果から明らかな様に参考例２
で製造したグラフト複合ゴムはポリアミド樹脂と混合す
る事により高い衝撃強度を示し、また、カーボンブラッ
クで着色した場合に良好な顔料着色性を示した。また、
グラフト複合ゴム中のポリオルガノシロキサンゴムとポ
リブチルアクリレートゴムとの割合を、実施例２〜３
（Ｇｆ−２、Ｇｆ−３）に示す様に幅広い範囲にわたっ
て変更しても、良好な性能を示すことを確認した。しか
し、比較例１のグラフトシリコンゴムＧｓ−４、及び、
比較例４のグラフトアクリルゴムＧａ−１０の場合は、
耐衝撃発現性、顔料発色性ともに不良であった。

【００６６】実施例４〜５の結果より、複合ゴムにグラ
フト重合させるビニル系単量体の量を変化させても良好
な耐衝撃性と機械的強度を示す事が分かった。実施例６
の結果より、シロキサン系の架橋剤を使用しないグラフ
ト複合ゴムとポリアミド樹脂と混合した樹脂組成物も良
好な耐衝撃性、顔料着色性を示すことが分かった。

【００６７】しかし、粒子径が0.08μｍより大きいグラ
フト複合ゴムＧｆ−９の場合（比較例３）や、0.1 μｍ
より大きい粒子の体積が20％を超えるグラフト複合ゴム
Ｇｆ−８（比較例２）の場合、耐衝撃性は比較的良好で
あるが顔料着色性に劣る事が分った。

【００６８】実施例７〜８で示される様に、ポリフェニ
レンスルフィドまたは変性ポリオレフィンとの樹脂組成
物は、良好な耐衝撃性と着色性を示した。

【００６９】

【表１】

【００７０】

【表２】

【００７１】

【発明の効果】本発明の樹脂組成物は、樹脂本来の優れ
た特性を維持しつつ極めて高い耐衝撃性と優れた顔料着
色性を有する。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ // Ｃ０８Ｆ 291/02 Ｃ０８Ｆ 291/02 (56)参考文献 特開 平５−25228（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−214205（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−199109（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C08L 51/00 C08L 23/00 C08L 51/08 C08L 77/00 C08L 81/02 C08F 291/02

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ポリオルガノシロキサン成分及びアルキ
   ル（メタ）アクリレートゴム成分からなる複合ゴムに、
   一種または二種以上のビニル系単量体がグラフト重合さ
   れてなる数平均粒子径が 0.01〜0.07μｍであり0.10μ
   ｍより大きい粒子の体積が全粒子体積の20％以下である
   グラフト複合ゴム（Ａ）とポリアミド樹脂、ポリフェニ
   レンスルフィド樹脂、エチレン性不飽和単量体の重合体
   及び共重合体から選ばれた少なくとも一種の熱可塑性樹
   脂（Ｂ）とからなる樹脂組成物。
2. 【請求項２】 グラフト複合ゴム（Ａ）が 1〜50重量
   ％、熱可塑性樹脂（Ｂ）が99〜50重量％である請求項１
   記載の樹脂組成物。