JP2899894B2 - ハイブリッド超弾性材の製造方法 - Google Patents
ハイブリッド超弾性材の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 [産業上の利用分野] 本発明は,TiNi合金線の上に貴金属合金をクラッドし
たハイブリッド超弾性材超弾性材及びその製造方法に関
する。
たハイブリッド超弾性材超弾性材及びその製造方法に関
する。
[従来の技術] 一般に,メガネフレームには金属単体,プラスチック
単体,クラッド材,プラスチック皮覆金属材,メッキさ
れた金属材等が使用されている。
単体,クラッド材,プラスチック皮覆金属材,メッキさ
れた金属材等が使用されている。
また,近年この用途にNiTi合金などの持つ大きなひず
み回復性,いわゆる超弾性を利用することが提案され,
その一部が既に実用化されている。
み回復性,いわゆる超弾性を利用することが提案され,
その一部が既に実用化されている。
形状記憶合金,特にTiNi合金はマルテンサイト変態の
逆変態に付随して顕著な形状記憶効果を示すことがよく
知られている。また,これらが母相下で引き起される変
形に伴う応力誘起マルテンサイトによって,ゴムの様な
弾性を示す超弾性も併せて持っていることも知られてい
る。
逆変態に付随して顕著な形状記憶効果を示すことがよく
知られている。また,これらが母相下で引き起される変
形に伴う応力誘起マルテンサイトによって,ゴムの様な
弾性を示す超弾性も併せて持っていることも知られてい
る。
形状記憶合金,とりわけTiNi合金の超弾性材をメガネ
フレーム部品,ブラジャー芯金等に用いることは,使用
不備による変形による部品の折れ・曲り防止,装着時の
フィット感等々これまでのものにない改善をもたらすも
のである。
フレーム部品,ブラジャー芯金等に用いることは,使用
不備による変形による部品の折れ・曲り防止,装着時の
フィット感等々これまでのものにない改善をもたらすも
のである。
[発明が解決しようとする課題] TiNi合金線に皮膜処理を施し,合金線の付加価値を高
めるために,電気メッキ,スパッタリング,イオンプレ
ート法等による方法が提案されている。
めるために,電気メッキ,スパッタリング,イオンプレ
ート法等による方法が提案されている。
電気メッキは,メッキ浴から発生する水素によるTiNi
合金の脆化,および表面酸化等によるメッキ密着性の低
下などのために,実用に供されるものではない。またス
パッタリング,イオンプレーテングは,密着性は向上す
るものの,所要の色調を得られない欠点があった。
合金の脆化,および表面酸化等によるメッキ密着性の低
下などのために,実用に供されるものではない。またス
パッタリング,イオンプレーテングは,密着性は向上す
るものの,所要の色調を得られない欠点があった。
そこで,本発明の技術的課題は、TiNi系合金への色
調,密着性を高めた皮膜処理を施されたハイブリッド超
弾性線材及びその製造方法を提供することにある。
調,密着性を高めた皮膜処理を施されたハイブリッド超
弾性線材及びその製造方法を提供することにある。
[課題を解決するための手段] (1)本発明によれば、TiNi系合金線の芯材と,該芯材
を長さ方向に連続して覆うAu,Ag,Pt,Pdを少くとも1種
含む貴金属材料の皮材とを含むクラッド材からなり、前
記クラッド材は、250〜600℃において、熱離を施された
ものからなることを特徴とするハイブリッド超弾性材が
得られる。
を長さ方向に連続して覆うAu,Ag,Pt,Pdを少くとも1種
含む貴金属材料の皮材とを含むクラッド材からなり、前
記クラッド材は、250〜600℃において、熱離を施された
ものからなることを特徴とするハイブリッド超弾性材が
得られる。
(2)本発明によれば,TiNi系合金線の芯材に,Au,Ag,P
t,Pdを少くとも1種含む金属材料の皮材を被せてクラッ
ド材とし,このクラッド材を冷間又は温間加工して圧着
させることを特徴とするハイブリッド超弾性材の製造方
法が得られる。
t,Pdを少くとも1種含む金属材料の皮材を被せてクラッ
ド材とし,このクラッド材を冷間又は温間加工して圧着
させることを特徴とするハイブリッド超弾性材の製造方
法が得られる。
(3)本発明によれば、(2)のTiNi系合金線の芯材
が,予め熱間又は冷間加工後予め600℃以上の温度で溶
体化処理されていることを特徴とするハイブリッド超弾
性材の製造方法が得られる。
が,予め熱間又は冷間加工後予め600℃以上の温度で溶
体化処理されていることを特徴とするハイブリッド超弾
性材の製造方法が得られる。
(4)本発明によれば,(2)のハイブリッド超弾性材
の製造方法において,前記TiNi系合金線の芯材が,予め
少くとも10%以上の加工硬化を施されていることを特徴
とするハイブリッド超弾性材の製造方法が得られる。
の製造方法において,前記TiNi系合金線の芯材が,予め
少くとも10%以上の加工硬化を施されていることを特徴
とするハイブリッド超弾性材の製造方法が得られる。
(5)本発明によれば,(2)のハイブリッド超弾性材
の製造方法において,前記クラッド材に前記冷間もしく
は温間加工前に,熱間静水圧処理,冷間静水圧処理及び
爆着処理から選択された加圧処理を施すことを特徴とす
るハイブリッド超弾性材の製造方法が得られる。
の製造方法において,前記クラッド材に前記冷間もしく
は温間加工前に,熱間静水圧処理,冷間静水圧処理及び
爆着処理から選択された加圧処理を施すことを特徴とす
るハイブリッド超弾性材の製造方法が得られる。
(6)本発明によれば,(2)のハイブリッド超弾性材
の製造方法において,前記クラッド材を,前記冷間もし
くは温間加工前に,250〜600℃の温度で焼鈍することを
特徴とするハイブリッド超弾性材の製造方法が得られ
る。
の製造方法において,前記クラッド材を,前記冷間もし
くは温間加工前に,250〜600℃の温度で焼鈍することを
特徴とするハイブリッド超弾性材の製造方法が得られ
る。
(7)本発明によれば,TiNi系合金線の芯材と,該芯材
表面に形成されたNi−Cr又は貴金属材料のコーティング
と該コーティングを覆うAu,Ag,Pt,Pdを少くとも1種含
む金属材料の皮材とを含むことを特徴とするハイブリッ
ド超弾性材が得られる。
表面に形成されたNi−Cr又は貴金属材料のコーティング
と該コーティングを覆うAu,Ag,Pt,Pdを少くとも1種含
む金属材料の皮材とを含むことを特徴とするハイブリッ
ド超弾性材が得られる。
(8)本発明によれば,TiNi系合金線の芯材表面に予めN
i−Cr又は貴金属材料をコーティングし、Au,Ag,Pt,Pdを
少くとも1種含む金属材料の皮材を被せてクラッド材と
し,このクラッド材を冷間又は温間加工して圧着させる
ことを特徴とするハイブリッド超弾性材の製造方法が得
られる。
i−Cr又は貴金属材料をコーティングし、Au,Ag,Pt,Pdを
少くとも1種含む金属材料の皮材を被せてクラッド材と
し,このクラッド材を冷間又は温間加工して圧着させる
ことを特徴とするハイブリッド超弾性材の製造方法が得
られる。
(9)本発明によれば,(8)のハイブリッド超弾性材
の製造方法において,前記クラッド材に前記冷間もしく
は温間加工前に,熱間静水圧処理,冷間静水圧処理及び
爆着処理から選択された加圧処理を施すことを特徴とす
るハイブリッド超弾性材の製造方法が得られる。
の製造方法において,前記クラッド材に前記冷間もしく
は温間加工前に,熱間静水圧処理,冷間静水圧処理及び
爆着処理から選択された加圧処理を施すことを特徴とす
るハイブリッド超弾性材の製造方法が得られる。
(10)本発明によれば,(8)のハイブリッド超弾性材
の製造方法において,前記クラッド材を,前記冷間もし
くは温間加工前に,250〜600℃の温度で焼鈍することを
特徴とするハイブリッド超弾性材の製造方法が得られ
る。
の製造方法において,前記クラッド材を,前記冷間もし
くは温間加工前に,250〜600℃の温度で焼鈍することを
特徴とするハイブリッド超弾性材の製造方法が得られ
る。
即ち、本発明では、TiNi合金線を600℃以上の温度で
容体化処理したものを芯材とし,皮材をAu,Ag,Pt,Pdの
少なくとも一種を含む金属材料としたクラッド材を得,
加工によって,最終形状とし,前記芯材と前記皮材を圧
着させるとともに芯材に少くとも10%以上の加工硬化を
及ぼさせることで,皮材の密着性を向上させ,繰り返し
使用可能な超弾性材の製造を容易にするものである。
容体化処理したものを芯材とし,皮材をAu,Ag,Pt,Pdの
少なくとも一種を含む金属材料としたクラッド材を得,
加工によって,最終形状とし,前記芯材と前記皮材を圧
着させるとともに芯材に少くとも10%以上の加工硬化を
及ぼさせることで,皮材の密着性を向上させ,繰り返し
使用可能な超弾性材の製造を容易にするものである。
本発明において芯材と皮材の密着性を向上させるため
には,芯材にNi−Cr合金,若しくは皮材と同種系の貴金
属若しくは貴金属合金をコーデングしたのち芯材を皮材
に圧入し圧入後熱間静水圧プレス(HIP),温間静水圧
プレス(CIP)爆着処理等の処理によって予め芯材と皮
材を密着させたのちに,冷間または温間加工すると良
い。
には,芯材にNi−Cr合金,若しくは皮材と同種系の貴金
属若しくは貴金属合金をコーデングしたのち芯材を皮材
に圧入し圧入後熱間静水圧プレス(HIP),温間静水圧
プレス(CIP)爆着処理等の処理によって予め芯材と皮
材を密着させたのちに,冷間または温間加工すると良
い。
本発明において,芯材として用いられるTi−Ni系合金
について云えば,TiNi合金の場合良好な超弾性を得るた
めにはNi50.3〜52at%が望ましい。しかし,形状記憶と
超弾性の併用の場合にはNiは50.3at%未満でもよい。
について云えば,TiNi合金の場合良好な超弾性を得るた
めにはNi50.3〜52at%が望ましい。しかし,形状記憶と
超弾性の併用の場合にはNiは50.3at%未満でもよい。
また,TiNi合金に第3元素を添加したTiNiX(X=Cr,
V,Fe,Al…)合金が芯材として用いられてもよい。
V,Fe,Al…)合金が芯材として用いられてもよい。
皮材として用いられる貴金属,貴金属合金等の金属材
料は種類によってその硬度は大きく異なるが,一般的に
は,TiNi合金に比べ極めて軟質である。従って,TiNi合金
の硬度を下げるために,600℃以上の温度で溶体化処理
し,加工によるひずみを除去したTiNi合金を芯材として
用いる方が望ましいことによる。
料は種類によってその硬度は大きく異なるが,一般的に
は,TiNi合金に比べ極めて軟質である。従って,TiNi合金
の硬度を下げるために,600℃以上の温度で溶体化処理
し,加工によるひずみを除去したTiNi合金を芯材として
用いる方が望ましいことによる。
TiNi系合金の超弾性特性を最大限に引き出す方法は冷
間加工材を600℃未満の温度で焼鈍することが望まし
い。皮材が芯材と同程度の硬さを持っている場合,芯材
として冷間加工材を使用すると,加工時の破断・切損等
が発生するが,皮材がAuもしくはAu合金であれば,冷間
加工材を用いても加工は可能である。
間加工材を600℃未満の温度で焼鈍することが望まし
い。皮材が芯材と同程度の硬さを持っている場合,芯材
として冷間加工材を使用すると,加工時の破断・切損等
が発生するが,皮材がAuもしくはAu合金であれば,冷間
加工材を用いても加工は可能である。
しかし,Au−25%Cu合金等の皮材とした場合は芯材冷
間加工率は10%程度に抑えなければならない。なぜな
ら,Au−25%Cu合金は比較的加工硬化が激しく芯材と同
程度の硬さになってしまうからである。
間加工率は10%程度に抑えなければならない。なぜな
ら,Au−25%Cu合金は比較的加工硬化が激しく芯材と同
程度の硬さになってしまうからである。
また,皮材にAu単体を用いる場合は芯材の加工率は50
%でも可である。それは,金が極めて軟く,加工硬化を
殆んど受けないことによっている。
%でも可である。それは,金が極めて軟く,加工硬化を
殆んど受けないことによっている。
このように,芯材の加工硬化は用いる皮材の機械的特
性によって,その加工率は決定される。
性によって,その加工率は決定される。
しかし,加工硬化率が10%以下では,Ti−Ni系合金の
種類に依らず,所望の超弾性特性は得難い。
種類に依らず,所望の超弾性特性は得難い。
また,本発明においてクラッド材の加工は冷間,特に
TiNi系合金のMs(マルテンサイト変態開始温度)〜Mf
(マルテンサイト変態終了温度)点近傍の温度下で行う
ことが望ましい。これは,TiNi系合金の硬度の極小はMs
〜Mf点近傍にあるからである。しかし,これも皮材の硬
度に依存するため必ずしもその限りではない。
TiNi系合金のMs(マルテンサイト変態開始温度)〜Mf
(マルテンサイト変態終了温度)点近傍の温度下で行う
ことが望ましい。これは,TiNi系合金の硬度の極小はMs
〜Mf点近傍にあるからである。しかし,これも皮材の硬
度に依存するため必ずしもその限りではない。
また,温間加工温度を600℃未満としたのは,600℃以
上では加工よって持ち込まれる加工ひずみが解消され,
加工によって得られる超弾性の強化が得られないことに
よるからである。
上では加工よって持ち込まれる加工ひずみが解消され,
加工によって得られる超弾性の強化が得られないことに
よるからである。
そのため,HIP処理をする場合に於いても600℃未満で
行われる必要がある。
行われる必要がある。
最終熱処理温度を250−600℃としたのは250℃未満で
は焼鈍の効果が十分に得られず,600℃以上では加工ひず
みが全て解消されてしまうことによっている。
は焼鈍の効果が十分に得られず,600℃以上では加工ひず
みが全て解消されてしまうことによっている。
本発明において,コーティング材及び皮材に用いられ
る貴金属材料とは,Au,Ag,Pt,Pdを少くとも1種含む貴金
属又は貴金属合金をいい,金属又は合金材料Au,Au−Cu,
Au−Ag,Pt−Cu−Ag,Pt−Cu−Ni−Au,Pt−Pdが好ましく,
Au,AuCu25,AuAg25,が最も好ましいが,Ti−Ni合金に比
べ,極めて軟質で装飾的効果を有するものであるなら本
貴金属材料に限定されるものではない。
る貴金属材料とは,Au,Ag,Pt,Pdを少くとも1種含む貴金
属又は貴金属合金をいい,金属又は合金材料Au,Au−Cu,
Au−Ag,Pt−Cu−Ag,Pt−Cu−Ni−Au,Pt−Pdが好ましく,
Au,AuCu25,AuAg25,が最も好ましいが,Ti−Ni合金に比
べ,極めて軟質で装飾的効果を有するものであるなら本
貴金属材料に限定されるものではない。
[実施例] 以下本発明の実施例について述べる。
実施例−1. 引抜きによる熱間あるいは冷間加工によって,直径2.
0mmまで加工されたTi−51at%Ni合金は,700℃で30分間
直線状に溶体化処理され,研磨によりスケール除去が行
われ芯材とされた。一方,皮材は,この芯材がかろうじ
て入る内径,すなわち内径2.0mm,外径2.5mmに加工され
た18K(25%Ag合金)および18K(25%Cu合金)を得た。
0mmまで加工されたTi−51at%Ni合金は,700℃で30分間
直線状に溶体化処理され,研磨によりスケール除去が行
われ芯材とされた。一方,皮材は,この芯材がかろうじ
て入る内径,すなわち内径2.0mm,外径2.5mmに加工され
た18K(25%Ag合金)および18K(25%Cu合金)を得た。
上記芯材は皮材に圧入され,線の両端は皮材と同種の
合金によってキャップし,封じ込められた。
合金によってキャップし,封じ込められた。
得られたクラッド材は,冷間スエージングによって直
径1.9mmまで加工された。
径1.9mmまで加工された。
得られた線の一部は500℃で10分間処理され,室温で9
0度曲げテストおよび引張り試験が行われた。
0度曲げテストおよび引張り試験が行われた。
その結果を第1表に示した。
第1表中には,比較例として直径2.0mmから直径1.9mm
に加工されたTi−51at%Ni合金線の加工材(熱処理な
し)と500℃×10min焼鈍材の結果(No.1とNo.2)と化学
的に金めっきを施されたものの結果(No.15とNo.16)も
併せて示している。
に加工されたTi−51at%Ni合金線の加工材(熱処理な
し)と500℃×10min焼鈍材の結果(No.1とNo.2)と化学
的に金めっきを施されたものの結果(No.15とNo.16)も
併せて示している。
TiNi51合金素線の加工上り(No.1)および焼鈍上り
(No.2)の90度曲げは,いづれも破断せず伸びは15%お
よび40%であった。
(No.2)の90度曲げは,いづれも破断せず伸びは15%お
よび40%であった。
一方,本発明法(No.3〜No.6)の場合では,AuCu25合
金(No.3,No.4)を皮材としたクラッド線は加工上りで
は曲げが出来ないが(No.3),焼鈍で回復し曲げは可能
となる(No.4)。伸びも3%から35%に回復している。
金(No.3,No.4)を皮材としたクラッド線は加工上りで
は曲げが出来ないが(No.3),焼鈍で回復し曲げは可能
となる(No.4)。伸びも3%から35%に回復している。
しかし,皮材がAuAg25合金(No.5,No.6)のクラッド
線では加工上りで90度曲げは可能であった。このことは
皮材の合金の種類によって,加工上りで本発明の技術課
題の一つであるメガネフレームへの使用の是非および焼
鈍条件が決定されることを意味している。
線では加工上りで90度曲げは可能であった。このことは
皮材の合金の種類によって,加工上りで本発明の技術課
題の一つであるメガネフレームへの使用の是非および焼
鈍条件が決定されることを意味している。
比較例No.15,No.16の金メッキ材の結果と比較すると
本発明の実施例は皮材と芯材の密着性に富んでいること
が容易に判断できる。
本発明の実施例は皮材と芯材の密着性に富んでいること
が容易に判断できる。
表中試料No.1,No.2,No.4,No.5およびNo.6は室温にお
ける5%伸びでの超弾性特性が測定された。その結果を
第1図に示しているが、本発明の実施例のNo.4〜6合金
線は比較合金No.1,No.2同様の超弾性を示していた。
ける5%伸びでの超弾性特性が測定された。その結果を
第1図に示しているが、本発明の実施例のNo.4〜6合金
線は比較合金No.1,No.2同様の超弾性を示していた。
クラッドされた皮材の加工後の厚さを測定した結果、
試料No.3〜No.6の皮材の膜厚は20〜30μmであった。
試料No.3〜No.6の皮材の膜厚は20〜30μmであった。
実施例−2. 実施例−1の芯材にAuあるいはNiCr合金をスパッタ法
によって約10μmコーティングし,実施例−1と同様に
皮材を被せて,実施例1と同様の加工および評価を行っ
た。
によって約10μmコーティングし,実施例−1と同様に
皮材を被せて,実施例1と同様の加工および評価を行っ
た。
また,実施例−1および前記コーティング処理された
冷間スエージング加工前のものを熱間静水圧プレス(HI
P)処理を行い冷間スエージング後,前記同様の試験を
行った。得られた結果の一部を第1表に示す。
冷間スエージング加工前のものを熱間静水圧プレス(HI
P)処理を行い冷間スエージング後,前記同様の試験を
行った。得られた結果の一部を第1表に示す。
この表において,コーティング処理された試料(No.7
〜No.10)は明らかに伸びの改善が認められ,更にHIP処
理された試料(No.11〜No.14)はより伸びの改善がはか
られたことがわかる。
〜No.10)は明らかに伸びの改善が認められ,更にHIP処
理された試料(No.11〜No.14)はより伸びの改善がはか
られたことがわかる。
また,得られる超弾性特性も第1図に示したものと同
様な良好な結果を示した。
様な良好な結果を示した。
実施例−3. 引抜きによる冷間加工によって,直径2.0mmまで加工
されたTi−51at%Ni合金線(加工率20%)を直線状に矯
正し,研磨によりスケール除去を行い芯材とした。一
方,皮材は,芯材がかろうじて入る内径,すなわち内径
2.0mm,外径2.5mmに加工された18K(25%Ag合金)および
18K(25%Cu合金)を得た。
されたTi−51at%Ni合金線(加工率20%)を直線状に矯
正し,研磨によりスケール除去を行い芯材とした。一
方,皮材は,芯材がかろうじて入る内径,すなわち内径
2.0mm,外径2.5mmに加工された18K(25%Ag合金)および
18K(25%Cu合金)を得た。
上記芯材は皮材に圧入され,線の両端は皮材と同種の
合金によって,キャップし,封じ込められた。
合金によって,キャップし,封じ込められた。
得られたクラッド材は,冷間スエージングによって直
径2.0mmまで加工された。
径2.0mmまで加工された。
得られた線の一部は500℃で10分間処理され,室温で9
0度曲げテストおよび引張り試験が行われた。
0度曲げテストおよび引張り試験が行われた。
その結果を第2表に示している。
第2表中には,比較例として同一条件下で加工された
Ti−51at%Ni合金の500℃×10minの焼鈍材(No.17)の
結果と化学的に金メッキを施されたものの結果(No.2
4)も併て示している。
Ti−51at%Ni合金の500℃×10minの焼鈍材(No.17)の
結果と化学的に金メッキを施されたものの結果(No.2
4)も併て示している。
Au−Cu合金クラッド線(No.18),Au−Ag合金クラッド
線(No.19)は,伸びでは比較合金No.17に比較し,半分
程度の伸びを示しているが,90度曲げでは,クラッドの
皮材剥離は認められなかった。No.19の方が伸びが約2
%大きい。これは,Au−Ag合金の方がAu−Cu合金よりも
加工硬化による伸びへの影響が少ないことによっている
ためである。
線(No.19)は,伸びでは比較合金No.17に比較し,半分
程度の伸びを示しているが,90度曲げでは,クラッドの
皮材剥離は認められなかった。No.19の方が伸びが約2
%大きい。これは,Au−Ag合金の方がAu−Cu合金よりも
加工硬化による伸びへの影響が少ないことによっている
ためである。
このことは,皮材の合金の種類によって芯材加工率お
よび焼鈍条件が決定されることを意味している。
よび焼鈍条件が決定されることを意味している。
比較例No.24の金メッキ材の結果と比較すると本発明
の実施例が皮材と芯材の密着性に富んでいることが容易
に判断できる。
の実施例が皮材と芯材の密着性に富んでいることが容易
に判断できる。
表中No.17,No.18およびNo.19は室温における5%伸び
での超弾性特性が測定された。
での超弾性特性が測定された。
その結果を第2図に示しているが,本発明法No.18,N
o.19合金線は、比較合金No.17同様の超弾性を示してい
た。クラッドされた皮材の加工後の厚さを測定した結果
No.18,No.19の皮材の膜厚は20〜30μmであった。
o.19合金線は、比較合金No.17同様の超弾性を示してい
た。クラッドされた皮材の加工後の厚さを測定した結果
No.18,No.19の皮材の膜厚は20〜30μmであった。
実施例−4. 実施例−3の芯材にAuあるいはNiCr合金をスパッタ法
によって約10μmコーデングし,実施例−3と同様に皮
材を被せ,実施例1と同様の加工および評価を行った。
によって約10μmコーデングし,実施例−3と同様に皮
材を被せ,実施例1と同様の加工および評価を行った。
また,実施例−3および前記コーデング処理された冷
間スエージング加工前のものをHIP処理を行い冷間スエ
ージング後,前記同様の試験を行った。
間スエージング加工前のものをHIP処理を行い冷間スエ
ージング後,前記同様の試験を行った。
得られた結果の一部を第2表に示しているが,コーデ
ング処理された試料(No.20,21,22,23)は明らかに伸び
の改善が認められ,更にHIP処理された試料(No.23)は
より伸びの改善がはかられたことがわかる。
ング処理された試料(No.20,21,22,23)は明らかに伸び
の改善が認められ,更にHIP処理された試料(No.23)は
より伸びの改善がはかられたことがわかる。
また,得られる超弾性特性も第2図に示したものと同
様な良好な結果を示した。
様な良好な結果を示した。
[発明の効果] このように,本発明のハイブリッド超弾性材及びその
製造方法によれば,TiNi系合金へのクラッド加工を容易
にし良好な超弾性特性をもったハイブリッド超弾性材の
供給を可能にすることで,金張等のメガネフレーム,指
輪等の装飾品等幅広い実用化が期待される。
製造方法によれば,TiNi系合金へのクラッド加工を容易
にし良好な超弾性特性をもったハイブリッド超弾性材の
供給を可能にすることで,金張等のメガネフレーム,指
輪等の装飾品等幅広い実用化が期待される。
第1図は第1表中No.1,No.2,No.4,No.5,No.6合金線の室
温における超弾性特性を示す図である。 第2図は第2表中No.17,No.18,No.19合金線の室温にお
ける超弾性特性を示す図である。
温における超弾性特性を示す図である。 第2図は第2表中No.17,No.18,No.19合金線の室温にお
ける超弾性特性を示す図である。
Claims (10)
- 【請求項1】TiNi系合金線の芯材と,該芯材を長さ方向
に連続して覆うAu,Ag,Pt,Pdを少くとも1種含む金属材
料の皮材とを含むクラッド材からなり、前記クラッド材
は、250〜600℃において熱処理を施されたものからなる
こと特徴とするハイブリッド超弾性材。 - 【請求項2】TiNi系合金線の芯材に,Au,Ag,Pt,Pdを少く
とも1種含む金属材料の皮材を被せてクラッド材とし,
このクラッド材を冷間又は温間加工して圧着させること
を特徴とするハイブリッド超弾性材の製造方法。 - 【請求項3】請求項2記載のハイブリッド超弾性材の製
造方法において,前記TiNi系合金線の芯材が,熱間又は
冷間加工後予め600℃以上の温度で溶体化処理されてい
ることを特徴とするハイブリッド超弾性材の製造方法。 - 【請求項4】請求項2記載のハイブリッド超弾性材の製
造方法において,前記TiNi系合金線の芯材が,予め熱間
又は冷間加工で少くとも10%以上の加工硬化を施されて
いることを特徴とするハイブリッド超弾性材の製造方
法。 - 【請求項5】請求項2記載のハイブリッド超弾性材の製
造方法において,前記クラッド材に前記冷間もしくは温
間加工前に熱間静水圧処理,冷間静水圧処理及び爆着処
理から選択された加圧処理を施すことを特徴とするハイ
ブリッド超弾性材の製造方法。 - 【請求項6】請求項2記載のハイブリッド超弾性材の製
造方法において、前記クラッド材を冷間もしくは温間加
工前に,250〜600℃の温度で焼鈍を行うことを特徴とす
るハイブリッド超弾性材の製造方法。 - 【請求項7】TiNi系合金線の芯材と、該芯材表面に形成
されたNi−Cr又は貴金属材料のコーティングと該コーテ
ィングを覆うAu,Ag,Pt,Pdを少なくとも1種含む金属材
料の皮材とを含むことを特徴とするハイブリッド超弾性
材。 - 【請求項8】TiNi系合金線の芯材表面に予めNi−Cr又は
貴金属材料の皮材を被せてクラッド材とし、このクラッ
ド材を冷間又は温間加工して圧着させることを特徴とす
るハイブリッド超弾性材の製造方法。 - 【請求項9】請求項8記載のハイブリッド超弾性材の製
造方法において,前記クラッド材に前記冷間もしくは温
間加工前に熱間静水圧処理,冷間静水圧処理及び爆着処
理から選択された加圧処理を施すことを特徴とするハイ
ブリッド超弾性材の製造方法。 - 【請求項10】請求項8記載のハイブリッド超弾性材の
製造方法において、前記クラッド材を冷間もしくは温間
加工前に,250〜600℃の温度で焼鈍を行うことを特徴と
するハイブリッド超弾性材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1180522A JP2899894B2 (ja) | 1989-07-14 | 1989-07-14 | ハイブリッド超弾性材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1180522A JP2899894B2 (ja) | 1989-07-14 | 1989-07-14 | ハイブリッド超弾性材の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0347978A JPH0347978A (ja) | 1991-02-28 |
JP2899894B2 true JP2899894B2 (ja) | 1999-06-02 |
Family
ID=16084738
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1180522A Expired - Fee Related JP2899894B2 (ja) | 1989-07-14 | 1989-07-14 | ハイブリッド超弾性材の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2899894B2 (ja) |
-
1989
- 1989-07-14 JP JP1180522A patent/JP2899894B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0347978A (ja) | 1991-02-28 |
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LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |