JP2881809B2 - 発注指示カードの管理方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、部品と共に納入される発注指示カードの管
理方法に関し、とくに生産変動に順応した発注指示カー
ドの流通管理を行なう管理方法に関する。

〔従来の技術〕

必要なものを必要な時に、必要な量だけ生産したり運
搬したりするジャストインタイム生産においては、いわ
ゆる「かんばん」と呼ばれる発注指示カードが用いられ
る。この発注指示カードは、部品と共に移動され生産、
運搬の指示情報あるいは目で見る管理の道具として使用
される。

従来、自動車等の組立ラインにおいては、供給された
部品が使い尽くされた場合は、この部品を収納していた
部品箱（パレット）から発注指示カードが外され、各カ
ードは各組付工程に配置されるポストに投入される。こ
の発注指示カードは定期的（たとえば１時間単位）に回
収され、回収された発注指示カードは、現場に設けられ
た発注指示装置によって読取られる。発注指示装置は、
読取った情報から発注すべき部品の種類および数量を把
握するとともに、納品書等の帳票を作成し、部品製造者
に部品の発注指示を行なう。

発注指示装置によって部品の発注指示がなされると、
部品は予め部品製造者と合意している一定の期間（納入
リードタイム）後に納品されるようになっている。

なお、本発明に関連する先行技術のうち、生産計画と
照合して発注指示カードの流通枚数の異常を出力する装
置や、発注指示カードをバーコード処理する装置は、実
開昭62−95852号公報、特開昭63−29892号公報に開示さ
れている。

〔発明が解決しようとする課題〕

上述した自動車等の組付ラインでは、使用した部品を
使用した数だけ発注指示しているため、納入された部品
の数と、その時使用される数とは必ずしも一致しなくな
る。すなわち、組付ラインにおける生産台数に変動が生
じると、必要とされる部品の数と供給された部品との数
に相違が生じる。したがって、組付ラインにおける生産
台数が増加した場合は、納入される部品が使用される部
品よりも少なくなり、欠品という事態を招いていた。逆
に、組付ラインにおける生産台数が減少した場合は、納
入される部品が使用される部品よりも多くなり、過剰在
庫を招くという問題があった。このように、部品の欠品
や過剰在庫は生産効率の低下を招く。

本発明は、生産変動に順応した発注指示カードの流通
管理が実現でき、生産効率をさらに高めることができる
発注指示カードの管理方法を提供することを目的とす
る。

〔課題を解決するための手段〕

この目的を達成する本発明は次の通りである。

部品製造者から部品と共に部品使用者に納入され部品
使用後は発注情報として部品製造者に回送される発注指
示カードの発注を、部品発注指示装置にて、管理する発
注指示カードの管理方法であって、 前記部品使用者における部品使用計画に基づく前記発
注指示カードの必要枚数と、現在流通している発注指示
カードの流通枚数とを、それぞれ算出し、前記発注指示
カードの必要枚数と流通枚数との差から前記発注指示カ
ードの追加あるいは回収指示を決定し、 該発注指示カードの追加あるいは回収分を含む発注指
示カードの発注を、１回の発注での発注枚数に上限を設
け前記追加あるいは回収枚数が該発注枚数の上限を超え
るときは複数回にわけて、行う、 ことを特徴とする発注指示カードの管理方法。

〔作用〕

上記本発明の発注指示カードの管理方法においては、
部品発注指示装置によって発注指示カードの必要枚数と
流通枚数とが算出される。部品発注指示装置は、両発注
指示カードの枚数の差から発注指示カードを追加すべき
か、または回収すべきかの決定を行なう。つまり、この
発注指示カードの増減によって、部品製造者から部品使
用者に供給される部品の数が増減される。この場合、発
注指示カードの追加あるいは回収分を含む発注指示カー
ドの発注を、１回の発行での発注枚数に上限を設け前記
追加あるいは回収枚数が該発注枚数の上限を超えるとき
は複数回にわけて、行うので、これに基づく発注指示カ
ードが特定の製造工程に集中することがなくなり、部品
の生産の平準化が図れる。

上記において、「回収」とは、部品が使われたときに
はずされた発注指示カードを次回の発注処理時に発注対
象とせず、発注指示カードの流通枚数を減らすというこ
とである。また、「平準化」とは、発注量が大きく変動
すると、部品製造者側では生産に支障をきたす場合があ
るため、発注量が大きく変動しないようにすることをい
う。

このように、発注指示カードの必要枚数と流通枚数の
差に基づいて調整枚数の追加指示あるいは回収指示を行
なうので、実際に部品使用者で使用される部品の数と納
入される部品の数とを一致させることができ、部品の欠
品や過剰在庫の発生が解消される。

〔実 施 例〕

以下に、本発明に係る発注指示カードの管理方法の望
ましい実施例を、図面を参照して説明する。

第１図ないし第３図は、本発明の一実施例を示してお
り、このうち第１図は本発明を実施するための生産管理
システムの概略構成を示している。図中、１はホストコ
ンピュータ等を有する生産管理手段を示している。この
生産管理手段１は、たとえば自動車の組付ラインにおけ
る生産台数の生産計画やこれに伴う部品の生産計画等を
行なう。11は生産工場の部品受入場に設けられる部品発
注指示装置を示している。

部品発注指示装置11は、たとえばコンピュータを有し
ており、コンピュータのCPU21には、通信回路31を介し
て生産管理手段１からの情報が入力されるようになって
いる。また、CPU21には、FD（フロッピーディスク）装
置22が接続されており、生産管理手段１において書き込
みされたFD（フロッピーディスク）32の情報は、FD装置
22を介してCPU21に入力されるようになっている。さら
に、CPU21には、記憶手段23、リーダ24、CRT25、プリン
タ26が接続されている。

部品使用者としての組付ライン41の近傍には、部品42
が収納される部品箱43から取外される発注指示カード
（かんばん）44を投入するポスト45が設けられている。
ポスト45に投入された発注指示カード44は、定期的に作
業員によって回収され、各発注指示カード44は部品発注
指示装置11のリーダ24によって自動的に読取られるよう
になっている。ここで、発注指示カード44の発注情報が
バーコードを用いて記録されている場合は、リーダー24
はバーコードリーダから構成され、発注情報が文字で記
録されている場合には、OCR（光学式文字読取装置）等
から構成される。また、磁気式、光学式もしくは電子回
路を内蔵したカードを使用する場合には、発注情報はそ
れぞれのカードに適したリーダ等によって読取られる。
なお、発注指示カード44に記録される発注情報とは、た
とえば物品の仕入先、品名、品番、数量、納入時間、受
入名等を含む情報である。

リーダ24によって読取られた情報は、記憶手段23によ
って記憶されるとともに、CRT25に表示され、かつプリ
ンタ26によってその内容が納品書にプリントアウトされ
る。これらの作業が終了すると、発注指示カード44と納
品書47等が部品製造者（仕入れ先）51に送付され、一定
の期間（納入リードタイム）後、発注指示カード44は部
品42が納入された部品箱43に取付けられた状態で生産工
場の組付ライン41に納入される。そして、各部品42は組
付ライン41を流れる車両46に順次取付けられ、部品箱43
に部品がなくなると、部品箱43が搬出されるとともに、
部品箱43に取付けられた発注指示カード44が取外され、
発注指示カード44はポスト45に投入される。以下、上述
と同様な作業が繰返される。

つぎに、部品発注指示装置における部品の発注量の補
正について、第２図および第３図に示すフローチャート
に基づいて説明する。

まず、ホストコンピュータを有する生産管理手段１に
おいて、毎日、数日後の確定生産計画が作成され、この
確定生産計算は通信回線31またはFD32を介して部品発注
指示装置11のCPU21に入力される。このCPU21内では、つ
ぎのような処理がなされる。

第２図に示すように、ステップ101では、品番、日
付、その日の必要個数から発注指示カード44の必要枚数
が計算される。これが終了すると、ステップ102に進
み、記憶手段23に記憶されている過去の発注指示カード
44の読取り実積から現在何枚の発注指示カード44が運用
されているかを算出する。これが終了すると、ステップ
103に進み、ステップ101、ステップ102の計算結果の差
分（調整枚数）が算出される。つぎに、ステップ104に
おいて、必要枚数と現在運用されている枚数（納入サイ
クル）とから１回当りの発行における発注指示カードの
上限枚数が計算される。これは、発注単位での上限枚数
を規制することにより、発注指示カードの流通の平準化
を図り、発注指示カードを特定の製造工程に集中させな
いために行なわれる。発注指示カードの上限枚数が算出
されると、ステップ105に進み、どの発注分からが、入
力された計画日に納入されるかを計算し、ステップ106
においてその計算された結果がプリンタ26によってプリ
ントアウトされる。

つぎに、第３図に示すフローチャートについて説明す
る。このフローチャートは、発注指示カードの読取り毎
に行なわれる処理を示している。図に示すように、ステ
ップ201においては、ステップ105で計算された調整開始
便になっているかが判断される。すなわち、供給される
部品が既に発注指示カードの調整が行なわれたものに対
応するかが判断される。その結果が調整開始便となって
いなければ、ステップ208に進み、読取った枚数分の発
注指示を行なう。ステップ201において、ステップ105で
計算された調整開始便となっていれば、ステップ202に
進み、その処理はつぎの３つのケースに分割され、処理
される。

（ｉ）必要枚数が現在流通している枚数よりも少ない場
合は、ステップ203に進み、読取り枚数がステップ104で
計算された上限枚数を超過した分だけ、超過した分の累
計が調整枚数に達するまで回収される。これが終了する
とステップ204に進み、回収されなかった発注指示カー
ド分の発注指示が行なわれる。

（ii）必要枚数と現在流通している枚数とが同じである
場合は、ステップ205で読ませた発注指示カード分の発
注指示が行なわれる。ただし、上限枚数をオーバーした
分については、一時的に発注が保留される。この場合
は、つぎの発注のときに再度読ませる。

（iii）必要枚数が現在流通している枚数よりも多い場
合は、ステップ206に進み、読取り枚数が上限より少な
ければ発注指示カードの追加が指示される。ただし、上
限枚数をオーバーした分については、一時的に発注が保
留される。そして、つぎの発注の時に再度読ませる。こ
れが終了すると、ステップ207に進み、追加された発注
指示カードの分も含めて発注指示される。なお、ステッ
プ206において、追加の指示をするかわりに追加分の発
注指示カードをプリントアウトしてもよい。

このように、必要枚数が現在流通している枚数よりも
少ない場合は、調整枚数に達するまで発注指示カード44
の回収が行なわれるので、組付ライン41で使用される部
品よりも納入される部品の数が多くなることはなくな
り、過剰在庫の発生が解消される。

また、逆に必要枚数が現在流通している枚数よりも多
い場合は、発注指示カード44の追加が指示されるので、
組付ライン41で使用される部品よりも納入される部品の
数が少なくなることはなくなり、欠品による組付ライン
41の停止は解消される。ここで１回当りの発注における
上限枚数が制限される場合は、複数回に分けて追加指示
が行なわれるので、発注指示カード44の流通の平準化が
はかれ、特定の製造工程に発注指示カードが集中するこ
とはなくなる。

以下に、具体例を示す。

日当たり必要個数をＷ、 サイクルをａ−ｂ−ｃ（ａ日間にｂ回発注し、ｃ便後
に納入される、ａ＝１となることが多い）。

１枚の発注指示カードで発注される部品の数をＮとす
ると、発注指示カードの流通枚数は、 W/N＊a/b＊（１＋ｃ） で求められる。

１回の発注当たりの発注指示カードの枚数（予想）
は、これを（１＋ｃ）で割って、 W/N＊a/b となる。

今、Ｗ＝100、Ｎ＝10、サイクルａ−ｂ−ｃ＝１−４
−４（１日間に４回発注し、４便後に納入）とすると、
流通枚数は、 100/10＊1/4＊（１＋４）＝12.5 13枚 （１回当たりの発注枚数（上限）は100/10＊1/4＝2.5３
枚） 生産計画が変動してＷ＝150となると、 150/10＊1/4＊（１＋４）＝18.75 19枚 （１回当たりの発注枚数（上限）は150/10＊1/4＝3.75
４枚） したがって、流通枚数を６枚プラスする必要がある
が、これを１回の発注に上乗せすると生産できなくなる
ので、以下のように平準化して流通枚数を増やしてい
く。

この例では、変動後の１回当たりの発注の上限４枚と
なり、部品が使われて外れてきた発注指示カードの枚数
が３枚でも１枚追加し、４枚分の発注を行う。

このような指示を追加指示の累積が６枚になるまで行
う。

このようなコントロールは生産が変動してからではな
く、変動する１＋ｃ回前の発注から行う。

逆に、日当たり必要個数が150から100に減った場合
は、流通枚数を６枚減らすことになるが、これも平準化
して行う。

変動後の１回当たりの発注の上限は３枚となり、部品
が使われて外れてきた発注指示カードが４枚の場合、１
枚回収し、３枚分の発注を行う（外れてきた枚数が３枚
以下の場合は回収しない）。

回収の累積が６枚になるまで回収を行う。

日当たり必要個数が減る場合でも、変動する１＋ｃ回
前の発注から調整を開始する。

〔発明の効果〕

本発明に係る発注指示カードの管理方法によれば、部
品使用者における部品使用計画に基づく前記発注指示カ
ードの必要枚数と、現在流通している発注指示カードの
流通枚数とを、それぞれ算出し、発注指示カードの必要
枚数と流通枚数との差から発注指示カードの追加あるい
は回収指示を決定し、この発注指示カードの追加あるい
は回収分を含む発注指示カードの発注を、１回の発注で
の発注枚数に上限を設け前記追加あるいは回収枚数が該
発注枚数の上限を超えるときは複数回にわけて、行うよ
うにしたので、生産変動に順応した発注指示カードの流
通管理を実現させることができる。その結果、部品使用
者における部品の欠品、過剰在庫の発生を解消すること
ができ、生産効率を高めることができる。また、発注指
示カードの流通の平準化がはかれ、特定の製造工程に発
注指示カードが集中することも回避できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に用いられる生産管理システムの概略構
成図、 第２図は第１図の部品発注指示装置における生産計画入
力時の処理手順を示すフローチャート、 第３図は第１図の部品発注指示装置における発注指示カ
ードの読取り時の処理手順を示すフローチャート、 である。 １……生産管理手段 11……部品発注指示装置 21……CPU 23……記憶手段 24……リーダ 26……プリンタ 41……部品使用者（組付ライン） 42……部品 43……部品箱 44……発注指示カード（かんばん） 51……部品製造者（仕入れ先）

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】部品製造者から部品と共に部品使用者に納
   入され部品使用後は発注情報として部品製造者に回送さ
   れる発注指示カードの発注を、部品発注指示装置にて、
   管理する発注指示カードの管理方法であって、 前記部品使用者における部品使用計画に基づく前記発注
   指示カードの必要枚数と、現在流通している発注指示カ
   ードの流通枚数とを、それぞれ算出し、前記発注指示カ
   ードの必要枚数と流通枚数との差から前記発注指示カー
   ドの追加あるいは回収指示を決定し、 該発注指示カードの追加あるいは回収分を含む発注指示
   カードの発生を、１回の発注での発注枚数に上限を設け
   前記追加あるいは回収枚数が該発注枚数の上限を超える
   ときは複数回にわけて、行う、 ことを特徴とする発注指示カードの管理方法。