JP3230656B2 - 集荷指示装置 - Google Patents

集荷指示装置

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JP3230656B2
JP3230656B2 JP10193597A JP10193597A JP3230656B2 JP 3230656 B2 JP3230656 B2 JP 3230656B2 JP 10193597 A JP10193597 A JP 10193597A JP 10193597 A JP10193597 A JP 10193597A JP 3230656 B2 JP3230656 B2 JP 3230656B2
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Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、複数種類の部品を
在庫しているストアから部品を集荷する作業者に対し、
集荷するべき部品の種類を指示する技術に関する。特に
一回の出荷便に対して複数回にわけて集荷する方式にお
いて、集荷作業の各回ごとに、どの種類の部品を集荷す
るべきかを指示する技術に関する。
【0002】
【従来の技術】上記環境下で円滑な集荷作業が継続され
るようにするために、現在平準化ポストが利用されてい
る。この平準化ポストは、図7に例示されるように、細
かく仕切られた棚800であり、縦方向は集荷作業者毎
に大分類され、そのなかでは出荷先ごとに中分類され、
さらにそのなかで種類(品番で特定される)ごとに微細
に分類されている。横軸は毎回の集荷作業ごとに仕切ら
れている。
【0003】各出荷先からは、出荷要求情報がカード化
されて送られてくる。このカードは出荷先と品番の組合
せごとに1種類のカードが1枚用意されており、通常引
取かんばんと称される。出荷先1から品番1を例えば2
箱出荷する要求がなされる場合には、出荷先1と品番1
の組合に対応するカードが2枚送られてくる。図中80
1は出荷先1に対する1回の出荷便のための集荷作業の
回数群を例示しており、この場合都合4回にわけて集荷
した部品が1回の出荷便で出荷先1に出荷されることを
例示している。
【0004】集荷作業者ないし集荷作業の管理者は、出
荷要求を示すカードが送られてきたときに、作業者→出
荷先→品番で分類し、縦軸方向の位置を決める。次にそ
の出荷便に間に合う範囲内で集荷作業が平準化されるよ
うに、横軸方向の位置を決める。例えば集荷回数群80
1に対応する出荷便で品番1を10箱、品番2を20
箱、品番3を30箱出荷するように要求された場合、第
1回目の集荷作業で全部を集荷するように、全部の出荷
要求カードを1回目の棚に置くことも可能ではある。し
かしそのような集荷をすれば、1回目の集荷作業の負荷
が過大となり、時間内に集荷できなかったり、運搬車に
部品が積載しきれないといった事態が生じかねない。む
しろ通常は生じてしまう。また部品を貯蔵しているスト
アから1度に多量の部品が取出されることになり、これ
に対応するためには、ストアに多量の部品を在庫してお
かなければならず、スペースと時間の無駄となる。さら
にストアに部品を補給する側の負荷も時間とともに大幅
に変動することになり、生産系の全体システムが円滑に
運転できなくなる。
【0005】そこで、集荷作業者ないし集荷作業の管理
者は、毎回の集荷作業が平準化されるように、枠801
の範囲内でカードがばらけて分布するようにして棚を決
めていく。毎回の集荷作業においては、その回に割当て
られた縦方向に一列分のカードを集約し、作業者はその
集約されたカードに基づいて出荷先別に必要数の部品を
集荷する。
【0006】ここで、出荷要求カードの到達からそのカ
ードに対応する部品の出荷までの出荷便数は予め定めら
れており、出荷便トラックが帰った時に到達した出荷要
求はそれよりも所定の便数だけ遅れた出荷便で出荷され
るように処理される。例えば予め定められた遅れ便数が
2便遅れである場合、第1便の帰りトラックで到達した
カードは第3出荷便で出荷されるように手配され、第2
便の帰りトラックで到達したカードは第4出荷便で出荷
されるように手配される。図示801が第4出荷便のた
めの集荷作業群であるとすれば、第2出荷便の帰りトラ
ックで到達したカードが集荷回数群801の範囲内で分
散配置されるのである。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】近年、部品の種類数が
著しく増加する傾向にあり、全種類の部品を予め作り置
きしておくと、その保管スペースが膨大となり、在庫管
理が複雑になりすぎる。そこで、出荷要求頻度の高い部
品についてのみ作り置きしておくこととし、出荷要求頻
度が低い部品については出荷要求があってから生産を開
始する方式に切り換わりつつある。大量に必要な部品に
ついては一定の在庫を持ち、この在庫が無くなった分だ
け生産して常時一定数の在庫が確保されるようにし(後
補充方式)少量が必要とされる部品については集荷要求
がある度毎に生産する(注文生産方式)のである。
【0008】従来の集荷指示技術によると、出荷要求が
到達してから所定の便数だけ遅れた出荷便で出荷される
という前提に基づいて出荷便が特定され、その特定され
た出荷便に対して集荷回数群が割り当てられる。この前
提は、完成した部品が常時ストアに保管されている場合
には特段の不都合をもたらさない。しかしながら、後補
充方式と注文生産方式が混在している場合には、後補充
方式でストアに常時保管されている部品については対応
可能であっても、注文生産方式の部品の場合には、所定
の便数だけ遅れた出荷便の出発時までに注文部品の生産
が完了しない事態が多く発生し、集荷を指示した部品が
まだ生産されておらず集荷しようにもにも集荷できない
ことになる。これを避けるためには、全ての注文生産品
の生産が完了する期間以上に遅れた出荷便で出荷するよ
うにすればよいが、このようにすると、すでに完成して
出荷を待っている後補充品についてまで不必要に遅れて
出荷することとなり、ストアの側でも、後工程の側で
も、不必要な在庫が必要となってしまう。従来の集荷指
示技術では、後補充方式と注文生産方式が混在している
ような場合には、合理的な集荷指示をすることができな
い。
【0009】本発明では、後補充方式と注文生産方式が
混在している場合に、後補充部品については速やかに出
荷し、注文生産部品については生産に要する期間を加味
した上で、完成され次第に出荷されるようにする集荷を
指示する技術を実現しようとするものである。
【0010】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる集荷指示
装置は、図1に模式的に示されるように、 出荷便(1
13−1、−2、−3・・・)ごとに、複数種類の部品
を在庫しているストア(121)から複数回にわたって
部品を集荷する作業者に対し、集荷の各回ごとの集荷種
類を指示する。例えば、集荷回(117−1−1,1−
2,1−3)の3回にわけて集荷した部品を出荷便(1
13−2)で出荷し、次には、集荷回(117−2−
1,2−2,2−3,2−4)の4回にわけて集荷した
部品を出荷便(113−3)で出荷するような場合に、
各回の集荷(117−1−1,1−2,1−3,117
−2−1,2−2,2−3,2−4・・・)毎に集荷種
類を指示する装置に関する。
【0011】この発明に係わる集荷指示装置は、出荷要
求情報101を入力する手段103と、出荷要求された
種類が注文生産品か否かを判別する手段105と、注文
生産品ごとに出荷要求情報の到達から生産を開始して出
荷可能となるまでの出荷便数を記憶しておく手段111
と、入力された出荷要求情報101に基づいて、注文生
産品については前記記憶手段に記憶されている遅れ出荷
便数により、それ以外の種類については標準の遅れ出荷
便数によって、出荷便毎の出荷計画を立案する手段11
4と、出荷要求情報毎に立案された出荷計画を統合して
全体の出荷計画を立案する手段115と、立案された全
体の出荷計画を実現するのに必要な集荷の各回ごとの集
荷種類を示す集荷計画を立案する手段117と、立案さ
れた集荷の各回ごとの集荷種類を表示する表示手段11
9とを備えている。
【0012】図1は、出荷要求情報101が、a品番を
2個、b,c,d品番を各1個出荷要求している場合を
例示している。記憶手段111は、注文生産品について
の情報を有している。図1は、c、d品番が注文生産品
である場合を例示しており、判別手段105が記憶手段
111の情報を参照して、c、d品番が注文生産品であ
り、a,b品番が後補充品であると分類した様子を例示
している。記憶手段111には、注文生産品毎に、注文
を受けてから出荷可能になるまでの期間を出荷便の便数
で記憶したデータが記憶されており、図1の場合、品番
cはc1便遅れで出荷でき、品番dはd1便遅れで出荷
できることを示している。出荷計画立案手段は、この遅
れ便数に基づいて、出荷要求101に対応する出荷計画
を立案する。c品番はc1便遅れの出荷便113−4で
出荷するという計画が立案され、d品番はd1便遅れの
出荷便113−3で出荷するという計画が立案される。
注文生産品以外の部品は、標準の遅れ便数(s1)に基
づいて、対応する出荷便が特定される。図1の場合、
a,b品番は標準のs1便遅れの出荷便113−2に割
り当てられることで、出荷要求101に対応する出荷計
画114が立案される。
【0013】出荷要求情報は繰り返し到達する。そこ
で、各出荷要求に対応する出荷計画を立案し、これを全
ての出荷要求について累積することで、全体の出荷計画
115が立案される。図1の場合、例えば、集荷要求1
01に対応して出荷便113−2にax2とbの出荷が
割り当てられ、出荷要求101以外の出荷要求に対応し
て出荷便113−2にe,f,g品番の出荷が割り当て
られた場合を例示している。全体集荷計画では、113
−2の出荷便でax2,b,e,f,gが出荷される計
画が立案される。
【0014】集荷計画立案手段117は、立案された全
体の出荷計画を実現するに必要な集荷計画を立案する。
図1の場合、出荷便113−2でax2,b,e,f,
gを出荷するのを可能にする集荷計画を、集荷回117
−1−1から1−3までの3回に配分した例を示してい
る。表示手段119は、このようにして算出された集荷
計画を表示する。例えば、117−1−1の集荷回に
は、aとe品番を集荷するべきことを表示する。
【0015】この、集荷指示装置によると、後補充品に
ついてはストアから集荷して出荷するのに要する期間だ
け遅れた出荷便で出荷する計画が立案された上でそれを
実現する集荷指示が行われる。また、注文生産品につい
ては注文してから出荷できるまでに要する期間だけ遅れ
た出荷便で出荷する計画が立案された上でそれを実現す
る集荷指示が行われる。このために、集荷作業者が、指
示に従って集荷作業を実施すると、後補充品については
速やかに集荷されて出荷され、注文生産品については生
産され次第に集荷されて出荷されることになる。
【0016】この指示装置において、注文生産品の完成
情報を入力する手段と、立案された集荷計画に従って集
荷を指示するに際して、その注文生産品の完成の有無を
判別して、未完成の場合には集荷を指示しないように修
正する手段が付加されていることが好ましい。このよう
にすると、完成しているはずの注文生産品が何らかの都
合で生産されていない場合に、集荷作業者に実施不能の
集荷を指示することが防止される。
【0017】また、本発明の指示装置において、全体の
出荷計画が、過去に実際に要求された出荷要求情報と、
将来要求される計画上の出荷要求計画に基づいて算出さ
れることが好ましい。全体の出荷計画が、過去に現実に
入力された出荷要求情報のみならず、将来要求される出
荷要求計画まで加味されて立案されていると、平準化さ
れた状態で集荷作業を継続してゆくことのできる集荷計
画が立案可能となる。
【0018】
【発明の実施の形態】図2は、本発明を具現化したシス
テム構成の一例を示し、平準化集荷情報作成コンピュー
タ210(実際にはパーソナルコンピュータ)を中核と
してシステムが構築されている。このコンピュータ21
0はネットワーク204を介して本社コンピュータ20
2に接続される。本社コンピュータ202は各種の計画
情報を記憶しており、そのなかには例えば出荷先1では
来月中に何を何台生産する計画となっているのか(生産
計画1)を示す計画情報が含まれる。このような生産計
画は月次毎に、出荷先1,2…ごとに作成されている。
各出荷先1,2…には、管理コンピュータ206,20
8…が設定されており、これらはネットワーク204を
介して本社コンピュータ202に接続されている。本社
コンピュータ202から各管理コンピュータ206,2
08…にそれぞれの生産計画1,2…が与えられる。
【0019】また本社コンピュータ202には、物流に
関するデータベースも記憶されており、例えば出荷先1
に対しては、何分間隔で出荷便が運行されているかとい
ったデータも記憶されている。さらに各出荷先ごとの稼
働時間に関するデータも記憶されている。また製品とそ
れに必要な部品の種類と個数の関係を示すデータも記憶
されている。更に部品については、それが後補充品か注
文生産品かの別も記憶されており、注文生産品について
は、注文があってから出荷可能になるまでに要する期間
が出荷便の便数によって記憶されている。この期間は出
荷先毎に記憶されており、例えば、z品番は出荷先1に
対してはz1便遅れで出荷可能となるのに対し、出荷先
2に対してはz2便遅れで出荷可能となるといった情報
が入力されている。
【0020】平準化集荷情報作成コンピュータ210
は、部品集荷ステーション毎に設けられており、オペレ
ータの操作によって、そのステーションから出荷される
部品の出荷先に与えられている生産計画1,2…と、そ
のステーションと出荷先との間の物流に関するデータ
と、出荷先の稼働時間に関するデータと、製品と部品の
関係を示すデータと、後補充品か注文生産品かを示すデ
ータと、注文生産品については注文があってから出荷可
能になるまでに要する出荷便の便数に関するデータをネ
ットワーク204を介して本社コンピュータ202から
読み出す。平準化集荷情報作成コンピュータ210には
オペレータの入出力用にターミナルプリンタ216が接
続されており、さらに部品集荷ステーション内のサブス
テーション毎に、表示器1,2…と、バーコードリーダ
1,2…が接続されている。表示器1,2…はそのサブ
ステーションを中心に集荷を進める作業者に集荷に関す
る情報を表示する。
【0021】各出荷先1,2…からは、出荷要求カード
(通常引取かんばんと称される)が送られてくる。かん
ばんには出荷先と品番の組合せが特定されており、その
かんばんを受取ることで、どこへ何を出荷するかが特定
される。送られてきたかんばんはソータ212で読み取
られると同時に仕分けされ、ソータ212によって、ど
この出荷先からどの品番の部品を何個(これはかんばん
枚数からわかる)出荷するように要求されたかが実際に
入力される。ソータ212で仕分けされたかんばんは、
出荷先、品番ごとに仕切られたかんばん保存棚214に
一時保留される。この棚214は、図8の平準化ポスト
800に比して、集荷回数による仕切りがないために、
平準化ポスト800に比して著しく小さくてよい。
【0022】集荷作業者は、予め作業者コードと集荷ナ
ンバ(回数)が特定された集荷カード226を所持して
おり、その集荷ナンバの集荷作業開始時に、自己のサブ
ステーションのバーコードリーダ(220,224…の
うちの一つ)で集荷カード226を読み取らせる。する
と、平準化集荷情報作成コンピュータ210は、その作
業者がその回数の集荷時に集荷するべき種類と枚数(こ
れは出荷するべき個数を1枚のかんばんで指定される個
数で除したものであり、間接的には部品数に対応する)
を表示し(表示の一例が228に例示されている)、作
業者はこの表示に従って、かんばん棚214から必要な
かんばんを必要な枚数取り出す。なお表示例228では
集荷作業の便を図るために、出荷先の情報とストア内の
集荷先もあわせて表示されるようにしている。作業者は
棚214からかんばんを取出したあと、そのかんばんを
バーコードリーダ(220,224…のうちの一つ)を
使って読み取らせる。するとコンピュータ210は、指
示内容と実際に取り出されたかんばん内容とを照合し、
照合結果を記録する。
【0023】次に図2のシステムによって処理される情
報処理について説明する。図3は、出荷要求情報がソー
タ212から入力される毎に実施される処理内容を示し
ている。まず最初にその集荷ステーションから物品が出
荷されてゆく出荷先に与えられている生産計画1,2…
を本社コンピュータ202から読み出す(S301)。
次いでその集荷ステーションの稼働計画や各出荷先の稼
働計画、その集荷ステーションと出荷先との間を往復す
る出荷便の出発時刻や、その集荷ステーション内での各
回の集荷作業時間、生産計画に予定されている製品の生
産に必要な部品の種類と個数の関係、部品が後補充品か
注文生産品かを示すデータ、注文生産品については注文
があってから出荷可能になるまでに要する出荷便の遅れ
便数に関するデータ等を読み出し、計画通りに進行して
いる場合に、どの出荷便で、どの品番が、何個出荷され
ることになるかを示す計算上の全体出荷計画を算出する
(S303)。出荷先ごとに生産計画が与えられる結
果、出荷便の間に、どの種類の製品を何台作る計画とな
っているかがわかり、製品種類と生産数がわかれば、そ
れに必要な部品種類と個数もわかる。このようにして、
各出荷便ごとに、どの種類の部品が何個必要とされるの
かがわかる。このようにして、各出荷便ごとに、どの品
番を何個出荷するべきかを示す計算上の出荷要求計画が
算出されるのである。
【0024】ステップ305では、ソータ212から実
際に入力された出荷要求情報から、図1を参照して説明
したプロセスを経て、どの出荷便でどの種類が何個出荷
されるかを示す個別の出荷計画が立案される。ここで
は、入力された出荷要求情報から、要求された部品が後
補充品か注文生産かを判別し、注文生産品についてはそ
の品に固有の遅れ便数によって出荷計画を立案し、後補
充品については予め定められている一定の遅れ便数によ
って出荷計画を立案する。なお注文生産品の要求があっ
たときに、これを生産指示装置に送って生産開始を指示
するように用いることができる。実際の生産活動が計画
通りに進んでいれば、ステップ303で計算された計算
上の全体出荷計画の中に、ステップ305で算出された
個別出荷計画と同一のデータが含まれている。これに対
し、現実の生産が計画よりも先行していると、計算上の
出荷計画よりもステップ305で算出された個別出荷計
画の方が時間的に速まっている。逆に、現実の生産が計
画よりも遅れていれば、計算上の出荷計画よりもステッ
プ305で算出された個別出荷計画の方が時間的に遅れ
ている。ステップ307では計算上の出荷計画と実際の
出荷計画とが一致しない部分を実際のものに置き換え
る。更にステップ309では計算上の出荷計画と実際の
出荷計画とがずれる傾向を加味して、将来の計画を修正
する。実際が計画よりも進み傾向にあれば、将来の計画
を進み傾向に補正して計算上の出荷計画を実際にあわせ
て修正する。以上の処理が、実際に出荷要求がある度に
繰り返し実施される結果、過去については実際に入力さ
れた出荷要求に基づいて、そして将来に向かっては、こ
れから入力されるであろう出荷要求に基づいて全体の出
荷計画が算出される(S311)。
【0025】以上の処理の終了によって、どの出荷便で
どの部品を何個出荷するかが決定される。そこで、次
に、ステップS313では、どの集荷回でどの部品を何
個集荷すればよいかを示す集荷計画の候補を算出する。
図4の上段は9回にわけて集荷したものを1回に出荷す
る場合の集荷計画候補の1例を示している。この候補が
算出された後、ステップS315で集荷計画を平準化す
る。
【0026】図4中(505)に示すグラフは、毎回の
集荷作業における集荷数を種類ごとに示し、集荷する部
品数が大きく変動していることがわかる。すなわち少な
いときには10個しか集荷せず、多いときには50個を
集荷することになり、その差が40個にも達している。
【0027】それに対して(506)は、平準化後の集
荷内訳を示している。このための平準化は、集荷回数へ
の割当てを±1回の範囲内でシフトし、負荷の高い回数
についてはその前後の集荷回へ振分ける方法で行なわれ
る。なおこの平準化処理は通常山くずしと称される数学
的処理であり、既知の処理である。この結果、各回ごと
の集荷個数は平準化され、最大と最小の差が15個と低
減される。なお1人の作業者が複数のラインから集荷す
る場合には、ライン毎の平準化と、その作業者の全作業
の平準化が行なわれる。
【0028】図3のステップS315の実行に先立っ
て、過去に入力された出荷要求情報のみならず、これか
ら入力されるであろうという出荷要求計画まで考慮した
うえで全体の出荷計画が算出されているために(S31
1)、ステップS315で平準化された集荷計画は平準
化の程度が高い。仮に過去に入力された出荷要求だけに
基づいて平準化すると、将来分が実際に入力されたとき
に、平準化が一挙に悪化するおそれがある。なお、この
問題の詳細は、この出願の出願時点ではまだ公開されて
いない特願平7−339297号の明細書と図面に詳細
に記載されている。本実施例で用いる出荷計画から集荷
計画に展開する手法は前記明細書と図面に記載のもので
ある。
【0029】ステップ315で平準化された集荷内容
は、表示装置に表示されることによって作業者に指示さ
れる(S317)。図4に場合、1回目の集荷回にeが
表示され、2回目の集荷回にaとbが表示される。
【0030】図5は、本実施例の信頼性を高めるため
に、追加して実施される処理内容を示している。ステッ
プS51では、注文生産品の出荷要求を受けた時に、注
文中のリストにその種類を追加する。ステップS53で
は、注文中の部品が完成したときに完成した部品の種類
を入力する。完成した部品の情報は、生産した部品をス
トアに移送する作業者がバーコードリーダを用いて入力
する。入力された完成品は、注文中のリストから削除さ
れる(S55)。なお、完成した部品の情報は、人手を
介さずに自動でデータを入力する方法でも良いし、媒体
として、バーコードに限らず、ID等の情報を持つもの
であれば何でも良い。以上によって、現在注文中の部品
のリストが更新されていく。
【0031】図6の処理は、毎回の集荷回ごとに実行さ
れる処理を示している。ステップS61ではその回の集
荷に振り分けられた種類が注文中リストに含まれている
か否かを判別し、含まれていなければそのままステップ
S317で集荷を指示する。注文中リストに含まれてい
れば、その部品は未完成であって集荷できないことか
ら、ステップS63で集荷回を1回遅らせても出荷便に
間にあうか否かを判断し、間にあう場合には集荷回を1
回遅らせる(S69)。間にあわない場合にはアラーム
出力してオペレータに注意喚起する一方(S65)、出
荷便を1便遅らせ(S67)。その後に1便遅らせた出
荷計画に基づいて、図3のステップS311以後を繰り
返し実施する。これによると、なんらかの部品で生産の
間にあわない部品も1便遅れで出荷されるように集荷さ
れる。また作業者に未完成な部品の集荷を指示すること
が防止される。
【0032】
【発明の効果】本発明によると、後補充品についてはす
みやかに集荷を指示し、注文生産品については生産の完
了をまって集荷を指示することになり、後補充方式と注
文生産方式が混在している場合にも、無理・無駄のない
集荷指示がおこなわれる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の概念を模式的に説明する図
【図2】一実施例のシステム構成図
【図3】図2のシステムで実行される処理手順図
【図4】集荷回のシフト操作と平準化処理の様子を模式
的に示す図
【図5】注文中種類リストを更新する処理手順図
【図6】集荷種類指示時に追加実施される処理手順図
【図7】従来技術を示す図
【符号の説明】
101 出荷要求 103 入力手段 105 判別手段 111 記憶手段 113 出荷便 115 全体出荷計画 117 集荷計画 119 表示手段
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平9−179919(JP,A) 特開 平6−28369(JP,A) 特開 平5−197735(JP,A) 特開 平7−10229(JP,A) 特開 平8−81023(JP,A) 特開 平5−69906(JP,A) 特開 平5−242121(JP,A) 特開 平8−91512(JP,A) 特開 昭64−66775(JP,A) 特開 平7−315521(JP,A) 特開 平9−2620(JP,A) (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) B65G 1/137 G06F 17/60 114

Claims (3)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 出荷便ごとに複数種類の部品を在庫して
    いるストアから複数回にわたって部品を集荷する作業者
    に対し、集荷の各回ごとの集荷種類を指示する装置であ
    り、 出荷要求情報を入力する手段と、 出荷要求された種類が、注文生産品か否かを判別する手
    段と、 注文生産品ごとに、出荷要求情報の到達から生産を開始
    して出荷可能となるまでの出荷便数を記憶しておく手段
    と、 入力された出荷要求情報に基づいて、注文生産品につい
    ては前記記憶手段に記憶されている遅れ出荷便数によ
    り、それ以外の種類については標準の遅れ出荷便数によ
    って、出荷便毎の出荷計画を立案する手段と、 出荷要求情報毎に立案された出荷計画を統合して、全体
    の出荷計画を立案する手段と、 立案された全体の出荷計画を実現するのに必要な集荷の
    各回ごとの集荷種類を示す集荷計画を立案する手段と、 立案された集荷の各回ごとの集荷種類を表示する表示手
    段とを備えている集荷指示装置。
  2. 【請求項2】 請求項1に記載の集荷指示装置におい
    て、 注文生産品の完成情報を入力する手段と、 立案された集荷計画に従って集荷を指示するに際して、
    その注文生産品の完成の有無を判別して、未完成の場合
    には集荷を指示しないように修正する手段が付加されて
    いることを特徴とする集荷指示装置。
  3. 【請求項3】 請求項1に記載の集荷指示装置におい
    て、 全体の出荷計画が、過去に実際に要求された出荷要求情
    報と、将来要求される計画上の出荷要求計画に基づいて
    算出されることを特徴とする集荷指示装置。
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