JP2875877B2 - メチレン架橋ポリフェニレンポリイソシアネートの製造方法 - Google Patents
メチレン架橋ポリフェニレンポリイソシアネートの製造方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C263/00—Preparation of derivatives of isocyanic acid
- C07C263/10—Preparation of derivatives of isocyanic acid by reaction of amines with carbonyl halides, e.g. with phosgene
-
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- C07C263/18—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
- C07C263/20—Separation; Purification
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はメチレン架橋ポリフェニレンポリイソシアネ
ートの製造方法の改良に関するもので、特に酸分および
加水分解性塩素（以下HCと略記）が少ないメチレン架橋
ポリフェニレンポリイソシアネートを製造する方法に関
する。
ートの製造方法の改良に関するもので、特に酸分および
加水分解性塩素（以下HCと略記）が少ないメチレン架橋
ポリフェニレンポリイソシアネートを製造する方法に関
する。
メチレン架橋ポリフェニレンポリイソシアネートは極
めて反応性に富む物質で、ポリウレタンフォーム、エラ
ストマー、接着剤、および塗料等の広範囲の製造に利用
されている。
めて反応性に富む物質で、ポリウレタンフォーム、エラ
ストマー、接着剤、および塗料等の広範囲の製造に利用
されている。
ジフェニルメタンジイソシアネート（以下MDIと略
記）は、アニリンとホルマリンとの縮合により生成する
ポリアミン混合物のホスゲン化により得られるメチレン
架橋ポリフェニレンポリイソシアネート混合物（以下ポ
リMDIと略記）から蒸留によって2,4′−ジフェニルメタ
ンジイソシアネート（以下2,4′−MDIと略記）と4,4′
−ジフェニルメタンジイソシアネート（以下4,4′−MDI
と略記）との異性体混合物（生成物１）として取り出さ
れる。また、MDI除去後の残渣（生成物２）は、MDI含有
量および粘度の違いにより様々な用途があるため、生成
物１から分離された生成物を任意の割合で混合し用途に
合わせて調製されるのが一般的である。しかし、ホスゲ
ン化を経てポリMDIを製造する場合には、酸分およびHC
含有物質の生成をまぬがれることができず、これらの不
純物が多いとウレタン製造時の反応性が悪くなることが
知られている。
記）は、アニリンとホルマリンとの縮合により生成する
ポリアミン混合物のホスゲン化により得られるメチレン
架橋ポリフェニレンポリイソシアネート混合物（以下ポ
リMDIと略記）から蒸留によって2,4′−ジフェニルメタ
ンジイソシアネート（以下2,4′−MDIと略記）と4,4′
−ジフェニルメタンジイソシアネート（以下4,4′−MDI
と略記）との異性体混合物（生成物１）として取り出さ
れる。また、MDI除去後の残渣（生成物２）は、MDI含有
量および粘度の違いにより様々な用途があるため、生成
物１から分離された生成物を任意の割合で混合し用途に
合わせて調製されるのが一般的である。しかし、ホスゲ
ン化を経てポリMDIを製造する場合には、酸分およびHC
含有物質の生成をまぬがれることができず、これらの不
純物が多いとウレタン製造時の反応性が悪くなることが
知られている。
この酸分およびHCを低減する方法としてこれまで数多
くの特許が出願されているが、それらのほとんどはMDI
分離前の状態（本発明の原料ポリMDIに相当する）ある
いは分離されたMDI異性体混合物（本発明の生成物１に
相当する）を有機金属と高温で処理する方法に基づいて
いる。しかしこれらの方法では、工業的に大量に製造さ
れ、またMDIの分離されたポリMDI自体も商品となる本業
界では、有機金属の量的な問題やポリMDI中に有機金属
が残存したり熱によるタール化物の生成が起こるため満
足するものではない。
くの特許が出願されているが、それらのほとんどはMDI
分離前の状態（本発明の原料ポリMDIに相当する）ある
いは分離されたMDI異性体混合物（本発明の生成物１に
相当する）を有機金属と高温で処理する方法に基づいて
いる。しかしこれらの方法では、工業的に大量に製造さ
れ、またMDIの分離されたポリMDI自体も商品となる本業
界では、有機金属の量的な問題やポリMDI中に有機金属
が残存したり熱によるタール化物の生成が起こるため満
足するものではない。
一方、MDI異性体混合物の分離方法としてこれまで数
多くの特許が出願されているが、これらは蒸留による分
離、抽出による分離、および晶析による分離に大別され
る。蒸留による分離では加熱によるイソシアネートの重
合を起こし4,4′−MDIの収率の低下を招き、また抽出に
よる方法では溶媒の留去乾燥が必要となるため好ましく
ない。晶析による分離方法は特公昭58−26337に記載さ
れており、異性体混合物を母液と結晶生成物の２成分に
分離し、結晶生成物を高濃度の4,4′−MDIとして得てい
るが、この方法では酸分およびHCが充分低減された4,
4′−MDIを得ることができない。また晶析により酸分、
HCが濃縮された母液を直接蒸留残渣と混合するため、酸
分およびHCが高く反応性の良いポリMDIが得られない。
多くの特許が出願されているが、これらは蒸留による分
離、抽出による分離、および晶析による分離に大別され
る。蒸留による分離では加熱によるイソシアネートの重
合を起こし4,4′−MDIの収率の低下を招き、また抽出に
よる方法では溶媒の留去乾燥が必要となるため好ましく
ない。晶析による分離方法は特公昭58−26337に記載さ
れており、異性体混合物を母液と結晶生成物の２成分に
分離し、結晶生成物を高濃度の4,4′−MDIとして得てい
るが、この方法では酸分およびHCが充分低減された4,
4′−MDIを得ることができない。また晶析により酸分、
HCが濃縮された母液を直接蒸留残渣と混合するため、酸
分およびHCが高く反応性の良いポリMDIが得られない。
本発明者らはポリアミン混合物のホスゲン化によって
製造されるポリMDI中の酸分およびHC含有物質は、MDIよ
り低沸なものと高沸なものとの２種類に大別することが
でき、このうちウレタン製造時の反応性に大きく影響す
るのは低沸のものであること、この低沸の酸分およびHC
含有物質は晶析により未結晶分に濃縮されること、更に
この低沸の酸分およびHC含有物質は比較的低温度で塩化
水素ガスを放出しながら分解することを見い出した。
製造されるポリMDI中の酸分およびHC含有物質は、MDIよ
り低沸なものと高沸なものとの２種類に大別することが
でき、このうちウレタン製造時の反応性に大きく影響す
るのは低沸のものであること、この低沸の酸分およびHC
含有物質は晶析により未結晶分に濃縮されること、更に
この低沸の酸分およびHC含有物質は比較的低温度で塩化
水素ガスを放出しながら分解することを見い出した。
本発明者らは、これらの知見をもとに酸分およびHCが
少なく反応性の高いポリMDIおよび低酸分低HCの高純度
4,4′−MDIを同時に製造する方法を検討した結果、晶析
工程において生成物１を３つの溶分に分離すると、最も
効率良く酸分およびHCを未結晶部（生成物３）に濃縮す
ることができ、98.5％以上が4,4′−MDIである主溶分
（生成物５）には酸分およびHCがほとんど含まれないこ
と、さらに生成物３に不活性ガスを挿入し80〜120℃の
温度で加熱処理すると酸分、HCが低減できることを見い
出し本発明に至った。
少なく反応性の高いポリMDIおよび低酸分低HCの高純度
4,4′−MDIを同時に製造する方法を検討した結果、晶析
工程において生成物１を３つの溶分に分離すると、最も
効率良く酸分およびHCを未結晶部（生成物３）に濃縮す
ることができ、98.5％以上が4,4′−MDIである主溶分
（生成物５）には酸分およびHCがほとんど含まれないこ
と、さらに生成物３に不活性ガスを挿入し80〜120℃の
温度で加熱処理すると酸分、HCが低減できることを見い
出し本発明に至った。
即ち、本発明は酸触媒の存在下、アニリンとホルマリ
ンとの縮合により生成するポリアミン混合物のホスゲン
化によって得られる40〜80％のジフェニルメタンジイソ
シアネートを含むメチレン架橋ポリフェニレンポリイソ
シアネートを蒸留により、ジフェニルメタンジイソシア
ネートの各種異性体混合物（生成物１）と20〜60％のジ
フェニルメタンジイソシアネートを含むポリイソシアネ
ート混合物（生成物２）とに分離し、生成物１を晶析に
より分離精製する方法において、 １）生成物１を10〜40％の未結晶分（生成物３）、10〜
40％の初期溶分（生成物４）、40〜60％の主溶分（生成
物５）の３つに分離し、 ２）且つ、生成物３に不活性ガスを装入し80〜120℃の
温度で加熱処理を行った後に生成物２と任意の割合で混
合する。
ンとの縮合により生成するポリアミン混合物のホスゲン
化によって得られる40〜80％のジフェニルメタンジイソ
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シアネートを蒸留により、ジフェニルメタンジイソシア
ネートの各種異性体混合物（生成物１）と20〜60％のジ
フェニルメタンジイソシアネートを含むポリイソシアネ
ート混合物（生成物２）とに分離し、生成物１を晶析に
より分離精製する方法において、 １）生成物１を10〜40％の未結晶分（生成物３）、10〜
40％の初期溶分（生成物４）、40〜60％の主溶分（生成
物５）の３つに分離し、 ２）且つ、生成物３に不活性ガスを装入し80〜120℃の
温度で加熱処理を行った後に生成物２と任意の割合で混
合する。
メチレン架橋ポリフェニレンポリイソシアネートの製造
方法である。
方法である。
以下に本発明を詳細に説明する。
本発明に使用できるメチレン架橋ポリフェニレンポリ
イソシアネートは、酸触媒の存在下、アニリンとホルマ
リンとの縮合により生成するポリアミン混合物のホスゲ
ン化によって得られる粗製のメチレン架橋ポリフェニレ
ンポリイソシアネート混合物であり、１〜15％の2,4′
−MDIと85〜99％の4,4′−MDIとの異性体混合物を40〜8
0％含んでおり、他がポリMDIであるイソシアネート混合
物である。この出発混合物の組成はポリアミン混合物の
組成によって決まり、ポリアミン混合物の組成は縮合反
応時のアニリン／塩酸／ホルマリン比で変えることがで
きる。ポリアミンのホスゲン化は連続、バッチ、常圧、
加圧いずれの反応形態で行なっても良い。このようにし
て得られる粗製のメチレン架橋ポリフェニレンポリイソ
シアネートは0.01〜0.05％の酸分、0.10〜0.50％のHCを
含有している。
イソシアネートは、酸触媒の存在下、アニリンとホルマ
リンとの縮合により生成するポリアミン混合物のホスゲ
ン化によって得られる粗製のメチレン架橋ポリフェニレ
ンポリイソシアネート混合物であり、１〜15％の2,4′
−MDIと85〜99％の4,4′−MDIとの異性体混合物を40〜8
0％含んでおり、他がポリMDIであるイソシアネート混合
物である。この出発混合物の組成はポリアミン混合物の
組成によって決まり、ポリアミン混合物の組成は縮合反
応時のアニリン／塩酸／ホルマリン比で変えることがで
きる。ポリアミンのホスゲン化は連続、バッチ、常圧、
加圧いずれの反応形態で行なっても良い。このようにし
て得られる粗製のメチレン架橋ポリフェニレンポリイソ
シアネートは0.01〜0.05％の酸分、0.10〜0.50％のHCを
含有している。
粗製のポリイソシアネートからの蒸留による生成物１
および２の分離は、単蒸留によるバッチ操作および薄膜
型蒸留装置による連続操作のいずれでも可能であるが、
イソシアネートの熱による重合を防ぐために薄膜型蒸留
装置を用い、1.0〜3.0mmHgの低圧力下200〜250℃の温度
で行うのが好ましい。蒸留蒸気として分離された生成物
１は冷却凝縮された液状として取り出されるが、二量体
の生成を避けるために速やかに100℃まで冷却する必要
がある。生成物１と２の割合は各生成物の必要量に応じ
て、MDI含有量の範囲内で変えることができるが、生成
物１中の異性体比は必然的にポリアミン中の組成に影響
される。このようにして得られる生成物１は１〜15％の
2,4′−MDIと85〜99％の4,4′−MDIとの混合物であり0.
03〜0.05％の酸分および0.03〜0.05％のHCを含有してい
る。生成物２は20〜60％のMDIを含むポリMDI混合物であ
り、0.02〜0.06％の酸分および0.15〜0.50％のHCを含有
している。
および２の分離は、単蒸留によるバッチ操作および薄膜
型蒸留装置による連続操作のいずれでも可能であるが、
イソシアネートの熱による重合を防ぐために薄膜型蒸留
装置を用い、1.0〜3.0mmHgの低圧力下200〜250℃の温度
で行うのが好ましい。蒸留蒸気として分離された生成物
１は冷却凝縮された液状として取り出されるが、二量体
の生成を避けるために速やかに100℃まで冷却する必要
がある。生成物１と２の割合は各生成物の必要量に応じ
て、MDI含有量の範囲内で変えることができるが、生成
物１中の異性体比は必然的にポリアミン中の組成に影響
される。このようにして得られる生成物１は１〜15％の
2,4′−MDIと85〜99％の4,4′−MDIとの混合物であり0.
03〜0.05％の酸分および0.03〜0.05％のHCを含有してい
る。生成物２は20〜60％のMDIを含むポリMDI混合物であ
り、0.02〜0.06％の酸分および0.15〜0.50％のHCを含有
している。
生成物１は結晶化工程で冷却され、まず未結晶部（生
成物３）と結晶生成物とに分離され、さらに結晶生成物
は徐々に加熱され初期溶分（生成物４）と主溶分（生成
物５）の合計３つの溶分に分離される。
成物３）と結晶生成物とに分離され、さらに結晶生成物
は徐々に加熱され初期溶分（生成物４）と主溶分（生成
物５）の合計３つの溶分に分離される。
生成物３は５〜30％の2,4′−MDIと95〜70％の4,4′
−MDIとの混合物で酸分は0.03〜0.06％、HCは0.05〜0.1
0％である。この生成物は後述する処理を行った後に生
成物２と混合してもよいが、適当な精製を施し、2,4′
−MDIをさらに富化したMDIを製造するためにも使用され
る。
−MDIとの混合物で酸分は0.03〜0.06％、HCは0.05〜0.1
0％である。この生成物は後述する処理を行った後に生
成物２と混合してもよいが、適当な精製を施し、2,4′
−MDIをさらに富化したMDIを製造するためにも使用され
る。
生成物４は2.0〜7.0％の2,4′−MDIと93.0〜98.0％の
4,4′−MDIとの混合物で酸分は0.005〜0.020％、HCは0.
01〜0.05％である。当然のことながら、後述する酸分HC
処理を行い生成物２と混合することもできるが、酸分HC
があまり高くないことから液状MDIやウレタン変成品の
原料として使用するほうが利用価値が大きい。
4,4′−MDIとの混合物で酸分は0.005〜0.020％、HCは0.
01〜0.05％である。当然のことながら、後述する酸分HC
処理を行い生成物２と混合することもできるが、酸分HC
があまり高くないことから液状MDIやウレタン変成品の
原料として使用するほうが利用価値が大きい。
生成物５は2,4′−MDIを1.5％以下しか含まない高純
度の4,4′−MDIであり、酸分は0.001〜0.003％、HCは0.
002〜0.005％しか含有しておらず、２つの溶分に分離す
るよりも低酸分低HCの高純度4,4′−MDIが得られる。こ
の状態で各種ウレタンの原料として使用しても何の問題
もないが、さらに必要であれば酸分およびHCを低減する
ために有機金属との加熱処理を行っても良い。
度の4,4′−MDIであり、酸分は0.001〜0.003％、HCは0.
002〜0.005％しか含有しておらず、２つの溶分に分離す
るよりも低酸分低HCの高純度4,4′−MDIが得られる。こ
の状態で各種ウレタンの原料として使用しても何の問題
もないが、さらに必要であれば酸分およびHCを低減する
ために有機金属との加熱処理を行っても良い。
それぞれの生成物の異性体比は冷却温度、加温温度や
速度等を調節することによって変えることができるが、
得率の比は高純度かつ低酸分低HCの4,4′−MDIを得るた
めに、また酸分HCを効率良く濃縮するために生成物3:4:
5＝10〜40:10〜40:40〜60にすることが好ましい。
速度等を調節することによって変えることができるが、
得率の比は高純度かつ低酸分低HCの4,4′−MDIを得るた
めに、また酸分HCを効率良く濃縮するために生成物3:4:
5＝10〜40:10〜40:40〜60にすることが好ましい。
続いて生成物３は加熱ジャケットおよび不活性ガス装
入管を有する反応槽に送られ、不活性ガスを装入しなが
ら80〜120℃で加熱処理される。発生する酸性ガスを含
んだ不活性ガスは適当な中和処理を行い脱水してサイク
ルしても良い。この処理に使用できる不活性ガスは窒
素、ヘリウム、アルゴン、一酸化炭素、二酸化炭素等で
あり、好ましくは経済上の理由より窒素である。不活性
ガスの装入量は処理時間によって異なり、２時間処理を
行う場合は生成物１重量部に対し不活性ガス毎時0.01〜
1.0重量部が必要である。しかし、生成物の分散や不活
性ガスの装入方法の改良を行えばかなりの低減が可能で
ある。処理温度は80℃より低いと酸分、HCがあまり下が
らず、120℃より高い場合は酸分、HCは低下するが二量
体が増加し好ましくない。この操作によって酸分および
HCは処理前の約10％まで低減される。この処理された生
成物３は任意の割合で生成物２と混合され用途に応じた
MDI量あるいは粘度に調製される。
入管を有する反応槽に送られ、不活性ガスを装入しなが
ら80〜120℃で加熱処理される。発生する酸性ガスを含
んだ不活性ガスは適当な中和処理を行い脱水してサイク
ルしても良い。この処理に使用できる不活性ガスは窒
素、ヘリウム、アルゴン、一酸化炭素、二酸化炭素等で
あり、好ましくは経済上の理由より窒素である。不活性
ガスの装入量は処理時間によって異なり、２時間処理を
行う場合は生成物１重量部に対し不活性ガス毎時0.01〜
1.0重量部が必要である。しかし、生成物の分散や不活
性ガスの装入方法の改良を行えばかなりの低減が可能で
ある。処理温度は80℃より低いと酸分、HCがあまり下が
らず、120℃より高い場合は酸分、HCは低下するが二量
体が増加し好ましくない。この操作によって酸分および
HCは処理前の約10％まで低減される。この処理された生
成物３は任意の割合で生成物２と混合され用途に応じた
MDI量あるいは粘度に調製される。
このようにして得られたポリMDIの酸分は混合比で変
化するが、処理を施さないて混合調製したものより速い
反応性を示す。
化するが、処理を施さないて混合調製したものより速い
反応性を示す。
本発明によれば、効率良くかつ効果的に酸分、HCを濃
縮および低減することができ、工業的に大量に製造され
るMDIの製造方法として有利な方法である。
縮および低減することができ、工業的に大量に製造され
るMDIの製造方法として有利な方法である。
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。
実施例１ 2,4′−MDI3％および4,4′−MDI60％を含有し、酸分
が0.015％、HCが0.15％である粗製のポリMDIを薄膜型蒸
留装置を用い、圧力2mmHg温度210〜220℃で蒸留し、40
％の生成物１と60％の生成物２に分離した。
が0.015％、HCが0.15％である粗製のポリMDIを薄膜型蒸
留装置を用い、圧力2mmHg温度210〜220℃で蒸留し、40
％の生成物１と60％の生成物２に分離した。
次いで得られた生成物１を36℃の液体で結晶器に送
り、８時間かけて24℃に冷却し80％の結晶化物と20％の
未結晶分（生成物３）に分離した。次いで約５時間かけ
て40℃に加温し溶解した20％の初期溶分（生成物４）を
抜き出し、その後55℃に加温することによって60％の主
溶分（生成物５）を溶解し取り出した。
り、８時間かけて24℃に冷却し80％の結晶化物と20％の
未結晶分（生成物３）に分離した。次いで約５時間かけ
て40℃に加温し溶解した20％の初期溶分（生成物４）を
抜き出し、その後55℃に加温することによって60％の主
溶分（生成物５）を溶解し取り出した。
続いて生成物３を100℃に加熱し、生成物の重量１に
対して毎時0.5重量の窒素を装入した。この処理を２時
間行った後（生成物３−２）、80％の生成物２に対し20
％の割合で混合した（生成物２−２）。得られたそれぞ
れの生成物の分析値を表−１に示す。
対して毎時0.5重量の窒素を装入した。この処理を２時
間行った後（生成物３−２）、80％の生成物２に対し20
％の割合で混合した（生成物２−２）。得られたそれぞ
れの生成物の分析値を表−１に示す。
実施例２ 実施例１と同じ生成物１を８時間かけて30℃に冷却し
70％の結晶化物と30％の未結晶分（生成物３）に分離し
た。次いで約５時間かけて40℃に加温し溶解した15％の
初期溶分（生成物４）を抜き出し、その後55℃に加温す
ることによって55％の主溶分（生成物５）を溶解し取り
出した。
70％の結晶化物と30％の未結晶分（生成物３）に分離し
た。次いで約５時間かけて40℃に加温し溶解した15％の
初期溶分（生成物４）を抜き出し、その後55℃に加温す
ることによって55％の主溶分（生成物５）を溶解し取り
出した。
続いて生成物３を95℃に加熱し、生成物の重量１に対
して毎時0.5重量の窒素を装入した。この処理を２時間
行った後（生成物３−２）、80％の実施例１と同じ生成
物２に対し20％の割合で混合した（生成物２−２）。得
られたそれぞれの生成物の分析値を表−２に示す。
して毎時0.5重量の窒素を装入した。この処理を２時間
行った後（生成物３−２）、80％の実施例１と同じ生成
物２に対し20％の割合で混合した（生成物２−２）。得
られたそれぞれの生成物の分析値を表−２に示す。
実施例３ 実施例１と同じ生成物１を８時間かけて20℃に冷却し
85％の結晶化物と15％の未結晶分（生成物３）に分離し
た。次いで約５時間かけて40℃に加温し溶解した27％の
初期溶分（生成物４）を抜き出し、その後55℃に加温す
ることによって58％の主溶分（生成物５）を溶解し取り
出した。
85％の結晶化物と15％の未結晶分（生成物３）に分離し
た。次いで約５時間かけて40℃に加温し溶解した27％の
初期溶分（生成物４）を抜き出し、その後55℃に加温す
ることによって58％の主溶分（生成物５）を溶解し取り
出した。
続いて生成物３を105℃に加熱し、生成物の重量１に
対して毎時0.5重量の窒素を装入した。この処理を２時
間行った後（生成物３−２）、80％の実施例１と同じ生
成物２に対し20％の割合で混合した（生成物２−２）。
得られたそれぞれの生成物の分析値を表−３に示す。
対して毎時0.5重量の窒素を装入した。この処理を２時
間行った後（生成物３−２）、80％の実施例１と同じ生
成物２に対し20％の割合で混合した（生成物２−２）。
得られたそれぞれの生成物の分析値を表−３に示す。
比較例１ 実施例１と同じ生成物１を８時間かけて24℃に冷却し
80％の結晶化物と20％の未結晶分（生成物３）に分離し
た。次いで約５時間かけて30℃に加温し溶解した10％の
初期溶分（生成物４）を抜き出し、その後55℃に加温す
ることによって70％の主溶分（生成物５）を溶解し取り
出した。得られた生成物３を80％の実施例１と同じ生成
物２に対し20％の割合で混合した（生成物２−２）。
80％の結晶化物と20％の未結晶分（生成物３）に分離し
た。次いで約５時間かけて30℃に加温し溶解した10％の
初期溶分（生成物４）を抜き出し、その後55℃に加温す
ることによって70％の主溶分（生成物５）を溶解し取り
出した。得られた生成物３を80％の実施例１と同じ生成
物２に対し20％の割合で混合した（生成物２−２）。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−250355（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−202844（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−90540（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C07C 265/14,263/10,263/20
Claims (1)
- 【請求項１】酸触媒の存在下、アニリンとホルマリンと
の縮合により生成するポリアミン混合物のホスゲン化に
よって得られる40〜80％のジフェニルメタンジイソシア
ネートを含むメチレン架橋ポリフェニレンポリイソシア
ネートを蒸留により、ジフェニルメタンジイソシアネー
トの各種異性体混合物（生成物１）と20〜60％のジフェ
ニルメタンジイソシアネートを含むポリイソシアネート
混合物（生成物２）とに分離し、生成物１を晶析により
分離精製する方法において、 １）生成物１を10〜40％の未結晶分（生成物３）、10〜
40％の初期溶分（生成物４）、40〜60％の主溶分（生成
物５）の３つに分離し、 ２）且つ、生成物３に不活性ガスを装入し80〜120℃の
温度で加熱処理を行った後に生成物２と任意の割合で混
合することを特徴とするメチレン架橋ポリフェニレンポ
リイソシアネートの製造方法。
Priority Applications (8)
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|---|---|---|---|
| JP2283515A JP2875877B2 (ja) | 1990-10-23 | 1990-10-23 | メチレン架橋ポリフェニレンポリイソシアネートの製造方法 |
| DE69130101T DE69130101T2 (de) | 1990-10-23 | 1991-10-16 | Verfahren zur Fraktionierung einer Reaktionsmischung, die methylenverbrückte Polyphenylenpolyisocyanate enthält |
| EP91117622A EP0482490B1 (en) | 1990-10-23 | 1991-10-16 | Fractionation process of reaction mixture containing methylene bridged polyphenylene polyisocyanate |
| HU913325A HU208984B (en) | 1990-10-23 | 1991-10-22 | Process for fractionating methylene-bridged polyphenylene - polyisocyanate reaction mixture |
| BR919104556A BR9104556A (pt) | 1990-10-23 | 1991-10-22 | Processo para o fracionamento de uma mistura de reacao obtida por fosgenacao de uma mistura de poliamina |
| CN91108082A CN1045003C (zh) | 1990-10-23 | 1991-10-23 | 亚甲基桥接的聚亚苯基聚异氰酸酯反应混合物的分馏方法 |
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|---|---|---|---|
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| DE10333929A1 (de) * | 2003-07-25 | 2005-02-24 | Bayer Materialscience Ag | Herstellung von Mischungen von Di- und Polyisocyanaten der Diphenylmethanreihe mit hohen Gehalten an 4,4'-Methylendiphenyldiisocyanat und 2,4'-Methylendiphenyldiisocyanat |
| DE102004005319A1 (de) * | 2004-02-04 | 2005-08-25 | Bayer Materialscience Ag | Verfahren zur Herstellung von hochreinem 2,4'-Methylendiphenyldiisocyanat |
| WO2006072360A1 (de) * | 2004-12-22 | 2006-07-13 | Lanxess Deutschland Gmbh | Verfahren zur reduktion von chlorhaltigen komponenten in organischen isocyanaten |
| DE102005026864A1 (de) * | 2005-06-10 | 2006-12-14 | Bayer Materialscience Ag | Verfahren zur Herstellung von 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat |
| DE102005055189A1 (de) * | 2005-11-19 | 2007-05-24 | Bayer Materialscience Ag | Verfahren zur Herstellung von 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat |
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| JP2010120870A (ja) * | 2008-11-18 | 2010-06-03 | Nippon Polyurethane Ind Co Ltd | メチレン架橋ポリフェニルポリイソシアネートの製造方法 |
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| CN111069203B (zh) * | 2019-12-06 | 2021-07-23 | 万华化学集团股份有限公司 | 一种光气化法异氰酸酯生产装置中酸性固体物的安全清理方法 |
| KR20230106608A (ko) * | 2020-09-18 | 2023-07-13 | 케이에스랩(주) | 비염소화 유도체를 포함하는 이소시아네이트 화합물의 제조방법 및 이들의 조성물 |
| CN115650880A (zh) * | 2022-11-03 | 2023-01-31 | 万华化学（宁波）有限公司 | 一种过保质期mdi的回收处理方法及由其制备碳化二亚胺改性异氰酸酯的方法和产品 |
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|---|---|---|---|---|
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| GB1398975A (en) * | 1971-08-16 | 1975-06-25 | Ici Ltd | Heat treatment and distillation of methylene bridged polyphenyl polyisocyanates |
| GB1384065A (en) * | 1971-11-30 | 1975-02-19 | Ici Ltd | Process for the purification of organic isocyanates |
| GB1417087A (en) * | 1973-05-29 | 1975-12-10 | Ici Ltd | Polyisocyanates |
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| DE2624285A1 (de) * | 1976-05-31 | 1977-12-22 | Basf Ag | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von organischen isocyanaten |
| DE2631168B2 (de) * | 1976-07-10 | 1979-03-08 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zur Herstellung von Diisocyanatodiphenylmethan-Isomeren mit einem eingestellten Gehalt an Chlorverbindungen |
| DE2844591A1 (de) * | 1978-10-13 | 1980-04-24 | Texaco Development Corp | Verfahren zur reinigung und verminderung der aziditaet von polymethylen-polyphenylpolyisocyanat-gemischen |
| JPS5826337A (ja) * | 1981-07-16 | 1983-02-16 | Clarion Co Ltd | 保持プランジヤ−機構 |
| DE3145010A1 (de) * | 1981-11-12 | 1983-05-19 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zur herstellung von 4,4'-diisocyanatodiphenylmethan |
| DD257827A1 (de) * | 1987-02-20 | 1988-06-29 | Schwarzheide Synthesewerk Veb | Verfahren zur gewinnung von isocyanatkomponenten aus verfahrensprodukten der toluylendiisocyanatherstellung |
| DE3714439A1 (de) * | 1987-04-30 | 1988-11-10 | Bayer Ag | Verfahren zur herstellung von (cyclo)aliphatischen diisocyanaten |
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