JP2840953B2

JP2840953B2 - 粉体塗料

Info

Publication number: JP2840953B2
Application number: JP63333988A
Authority: JP
Inventors: 太三郎上野; 章三上中; 克明貴田; 将幸丸田; 晃一筒井
Original assignee: Nippon Paint Co Ltd
Current assignee: Nippon Paint Co Ltd
Priority date: 1988-12-29
Filing date: 1988-12-29
Publication date: 1998-12-24
Anticipated expiration: 2013-12-24
Also published as: JPH02178360A

Description

【発明の詳細な説明】技術分野本発明は粉体塗料に係り、さらに詳しくは耐ブロッキ
ング性に優れ、粉体流動性および加熱時のフロー性が良
好で特段に高外観の塗膜を与えうる粉体塗料に関するも
のである。

従来技術粉体塗料では従来よりそのフロー性と耐ブロッキング
性の両立が必要とされている。ここで耐ブロッキング性
とは常温で粉体を貯蔵する際、粒子同士が融着したり固
いケーキングを形成する所謂ブロッキングを生じること
に対する耐性で貯蔵安定性に関するものであり、またフ
ロー性とは粉体塗料を静電塗装あるいは流動浸漬塗装し
た後、焼き付けた際に粉体が溶融し平滑面に流動する性
質で、ピンホールやあばたのない平滑な塗膜を形成し得
るだけの十分な加熱溶融樹脂の流動性が要求される。

従来このフロー性を確保するため粉体に使用せられる
バインダー樹脂の分子量を低下させたり、ガラス転移温
度（Tg）を下げることが試みられてきたが、フロー性が
出るにつれて耐ブロッキング性が低下したり、膜物性が
悪くなり、従って現状ではそれらのバランスをとり、基
本性能を重視しながらフロー性と耐ブロッキング性、物
性の兼ね合いを樹脂設計、塗料設計の理念としている。
従ってフロー性に起因する塗膜外観も通常の溶剤系塗料
より平滑性の点で劣り、塗膜外観を少しでも改善しよう
として粉体の粒度分布をそろえたり大粒径のものを機械
的に取り除くため製造工程数、コストが高くなり、また
耐ブロッキング性の点でも必ずしも高性能とはいい難く
６ケ月以上の長期安定性や夏場での貯安性に問題があ
り、例えば冷凍車で輸送するなど貯蔵、輸送上の工数、
コストも高く要している。そこでこういった問題に対処
するため粉体塗料にコロイダルシリカやシロキサン等の
無機粒子を添加することが試みられたが、無機粒子使用
量には限界があり、多量にすぎると塗膜のツヤびけなど
外観不良となり、また耐水性などに悪影響を及ぼすた
め、その使用量もたかだか0.2％程度にすぎず、耐ブロ
ッキング性の改善も極めて不充分であった。そこで粉体
塗料に対し、平均粒径0.01〜10μの架橋樹脂粒子を添加
し、耐ブロッキング性、耐候性、硬度の向上を計る技術
が本出願人により提案され（特開昭62−292869号）業界
の注目を集めている。この技術によれば粉体塗料の耐ブ
ロッキング性は大巾に改善され塗膜の耐候性、硬度等も
改善が著しいが、微粒子が架橋樹脂であるためそれ自身
はフローせず、さらに一段とフロー性に優れ、外観に優
れた塗膜を与えうる粉体塗料が求められている。

特開昭49−108136号公報には低軟化点（100℃以下）
樹脂で平均粒子径が20μ以上（好ましくは30〜300μ）
の粉末状組成物97〜70重量％と、高軟化点（120℃以
上）樹脂で平均粒子径が前記低軟化点樹脂粒子の平均粒
子径の1/3以下（具体例では５〜20μ）の樹脂微粉末３
〜30重量％とからなるブロッキング性の改善された粉末
状被覆組成物が開示されている。同公報には低軟化点樹
脂と高軟化点樹脂とを互いに相溶性のあるものに選択す
れば被覆したとき均一で光沢、鮮映性の良い被膜を得る
ことができると記載されている。これは相溶性のある樹
脂の選択で加熱時に樹脂が相溶し、そのフロー性の故に
均一で光沢、鮮映性の良い被膜が得られるとするもので
ある。

しかしながら粉体塗料は通常塗装ガンによる噴射で適
用されることが多々あり、母体粒子の低軟化点樹脂と、
それに混合せられる微粒子の高軟化点樹脂を相溶性の良
いものに選択したとしても、塗装ガン使用においては塗
装時に、粉体塗料粒子がガンの先端部分等に付着して凝
集し易く、凝集した粒子が被塗物に吹きつけられ塗膜に
凹み等を生じ、塗膜外観をそこなう問題が残されてい
た。

従って高外観塗膜を得るといっても、単に加熱溶融時
の相溶性が良好でフロー性に優れた樹脂を選択して平滑
で光沢、鮮映性の良い被膜を得ることでは不充分で、粉
体塗料自体の流動性をも考慮しなければ、塗装時のへこ
み等の問題は解決されず、こういった塗装時の凹み等を
生じることが無く、且つ均一で平滑性に富み光沢、鮮映
性の良い被膜を得るこあとのできる粉体塗料が要望され
ていたのである。

発明が解決しようとする問題点そこで塗膜外観と耐ブロッキング性という相反事象を
さらに良好に両立させることができ、特段に高外観の塗
膜を与えうる粉体塗料を提供することが本発明目的であ
る。

問題点を解決するための手段本発明に従えば、上記発明目的がガラス転移温度（T
g）50゜〜150℃の非架橋樹脂からなり平均粒径が0.001
〜0.5μの微粒子を全塗料固形分に対する重量比で0.05
〜35重量％含む粉体塗料により達成せられる。

本発明で用いられる樹脂微粒子は加熱時にフローする
もので、しかもそのTgが特定範囲内にある。即ち50゜〜
150℃、より好ましくは70゜〜120℃の範囲内にある非架
橋樹脂粒子である。本発明者らは通常平均粒径が30〜50
μ程度である粉体塗料の母体粉体粒子に対し、耐ブロッ
キング性を改善する目的で加えられる微粒子添加剤につ
いて種々検討の結果、上述の母体粉体粒子を構成する樹
脂より高いTgをもつ非架橋樹脂微粒子を母体粒子の少な
くとも表面に存在せしめておくことにより、たとえ貯蔵
時に粉体粒子同士が接触しても前記の樹脂微粒子が接触
するため常温では融着してブロッキングを生じることも
なく、むしろすべりが向上し粉体の流動性は改善される
し、また非架橋樹脂微粒子であるため、粉体塗料に熱が
加えられるとこの樹脂微粒子自身もフローして外観の優
れた塗膜が得られることを見いだした。

本発明で使用せられる樹脂微粒子は塗料分野で使用せ
られる任意の樹脂から構成せしめうるが、製造上あるい
は実用上の見地からビニル樹脂（アクリル樹脂を含
む）、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂
等であることが好ましく、特にビニル樹脂が製造の容易
さ、設計の自由度が大であるなどの点で好ましい。しか
しながらこれら樹脂はそのガラス転移温度（Tg）が50゜
〜150℃の範囲内でなくてはならない。というのはTgが5
0℃未満では貯蔵、輸送中などにおける粉体塗料の耐ブ
ロッキング性能を十分に確保することが難しくなるし、
またTgが150℃をこえるものはあまり実用性がないから
である。

次にこの樹脂微粒子の平均粒径は母体の粉体粒子のも
のより極めて小さく、0.001〜0.5μ，好ましくは0.01〜
0.5μの範囲内に選択されねばならない。またその添加
量は通常粉体塗料の全塗料固形分に対し0.05〜35重量
％、好ましくは0.1〜10重量％程度である。これは本発
明目的に対し樹脂微粒子の平均粒径とその添加量とが比
例関係にあって、樹脂微粒子の工業的な製造の容易さか
ら粒径の下限は約0.001μ程度で、その場合の粒子添加
による効果発現には0.05重量％程度の添加量が必要であ
ること、粒径が大になるにつれ耐ブロッキング性を付与
するために要する樹脂微粒子の添加量も増大すること、
粒径が0.5μをこえると粉体塗料の流動性が悪くなり、
塗装ガンによる粉体塗料の適用時に、塗装ガン先端部分
に粉体塗料粒子が付着して凝集しやすくなり、凝集粒子
の飛散による塗膜のヘコミ等が生じ、高外観塗膜を得る
との発明目的が達成され難くなるので、粒径は最大0.5
μに制限されること、その場合の添加量は塗料全固体分
に対して最大約35重量％まででなければならないことの
知見に基づくものである。

樹脂微粒子の製法は何ら限定的なものではなく、例え
ば乳化重合、懸濁重合等で直接上述の如き粒子を作ると
か、溶液重合、塊重合等で樹脂を作り粉砕、分級により
微粉末を得ることができる。

本発明にあっては上記の樹脂微粒子が母体の粉体粒子
に添加され、少なくともその表面上に存在せしめられ
る。

本発明で樹脂微粒子が加えられるべき母体の粉体粒子
は加熱により溶融し造膜性を有する塗料であれば良く、
１種または２種以上の基体樹脂、顔料、硬化剤および所
望により加えられるその他の添加剤からなる任意の粉体
塗料であり、またクリヤーの場合のように顔料を必要と
しない場合もある。

基体樹脂は粉体塗料の造膜形成のための主要成分であ
り、例えば水酸基、カルボキシル基、グリシジル基など
から選ばれる１種または２種以上の架橋性官能基を有す
るアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッソ樹脂、ウレ
タン樹脂、シリコン樹脂およびこれらの変性体などがあ
げられるが、これらは単なる例示であり、これらのみに
限定されるものではない。

硬化剤は上記基体樹脂を加熱により三次元的に架橋硬
化させるための成分であり、例えばアミノプラスト樹
脂、ブロックイソシアネート化合物、エポキシ化合物、
ポリアミド樹脂（ナイロンを含む）、イソシアヌレート
化合物および脂肪族二塩基酸などがあげられる。

母体の粉体粒子は通常のいかなる粉体塗料の製造方法
でもよい。たとえば粉体の構成成分である基体樹脂、着
色剤（顔料等）、硬化剤等がミキサーで混合され、エク
ストルーダーや熱ロールなどの混練機で加熱溶融され、
冷却後、アトマイザー、ジェットミル等の粉砕機で粉砕
され、適当な粒度に分級されて製造されるのが一般的な
方法であり、その他スプレードライ法でも、後乳化法で
も制限はない。このように通常粉体塗料として用いられ
る母体の粉体粒子が好都合に利用せられるが、本発明で
は従来貯蔵時にブロッキングを生じるため使用できなか
ったような低Tg,例えば40℃程度までの低Tg樹脂に基づ
く粉体塗料も利用しうることが確かめられている。本発
明ではかかる母体の粉体粒子に前述の樹脂微粒子が含有
せしめられるが、樹脂微粒子は母体の粉体粒子の少なく
とも表面に存在せしめられる限り、粉体粒子製造工程の
任意の工程に於いて添加することができる。しかしなが
ら樹脂微粒子が固形を保持し、また母体の粉体粒子の表
面上に存在することをより確実ならしむるために、好ま
しいのは母体の粉体粒子に対し樹脂微粒子を添加するこ
とである。

かかる態様としては、例えば粉体の原料である樹脂、
顔料、添加剤を混合し溶融混練したのちにそれらと、樹
脂微粒子とを粉砕機にスーパーミキサー、ヘンシェルミ
キサー等のミキサーで混合する方法；粉体原料から湿式
分散で母体の粉体粒子を作り、乾燥前あるいは乾燥後に
樹脂微粒子を加えミキサーで混合する方法；溶融混練も
しくは湿式分散で得られた母体の粉体粒子と樹脂微粒子
をハイブリタイザー、ボールミル等で混合し、樹脂微粒
子を母体の粉体粒子表面に打ち込む方法や母体の粉体粒
子を樹脂微粒子でコーテイングし連続膜化する方法など
があげられる。従って本願発明に於いて樹脂微粒子を
「含む」とは、上記いずれの態様をも包含するものであ
る。しかしながら本発明はこれらの製法により何ら制限
されるものではなく、例えば粉体の溶融、造粒工程にお
いて比較的高いTgの樹脂微粒子を比較的多量用い母体の
粉体粒子の少なくとも表面に樹脂微粒子を存在せしめる
とか、これら方法の組み合わせによることも勿論可能で
ある。いずれの方法によるときも本発明の粉体塗料は、
ガラス転移温度が特定の範囲内にあり、加熱時にフロー
性を示す樹脂の微粒子がすくなくとも表面に存在する粉
体塗料として提供され、耐ブロッキング性に優れ、長時
間の保存、高温地帯での貯蔵、輸送にも十分耐えること
ができ、粉体流動性が良好で塗装ガンに付着、凝集して
塗膜面にへこみ等を生じる危険性がなく、焼き付けによ
り特段に高外観の塗膜を形成することができる粉体塗料
であり、産業上極めて有用である。以下実施例により本
発明を説明する。特にことわりなき限り、部および％は
重量による。

参考例１（非架橋樹脂微粒子の合成）撹拌機、冷却機、温度調節器を備えた反応容器に、脱
イオン交換水380部、ノニオン性界面活性剤MON2（三洋
化成社製）２部を仕込み、撹拌温度を80℃に保持しなが
ら溶解し、これに開始剤：過硫酸アンモニウム１部を脱
イオン交換水10部に溶解した液を添加する。

次いで２−ヒドロキシエチルメタクリレート19部、ス
チレン20部、ｎ−ブチルメタクリレート61部からなる混
合溶液を60分間を要して滴下する。滴下後、80℃で60分
間撹拌を続ける。こうして不揮発分20％、粒子径0.03〜
0.05μのエマルジョンが得られる。このエマルジョンを
噴霧乾燥してTg40℃，平均粒径0.03〜0.05μの樹脂微粒
子Ａ−１を得た。

参考例２（非架橋樹脂微粒子の合成）撹拌機、冷却機、温度調節器を備えた反応容器に、脱
イオン交換水380部、ノニオン性界面活性剤MON2（三洋
化成社製）２部を仕込み、撹拌温度を80℃に保持しなが
ら溶解し、これに開始剤：過硫酸アンモニウム１部を脱
イオン交換水10部に溶解した液を添加する。

次いでメチルメタクリレート85部、スチレン５部、ｎ
−ブチルメタクリレート10部からなる混合溶液を60分間
を要して滴下する。滴下後、80℃で60分間撹拌を続け
る。こうして不揮発分20％、粒子径0.03〜0.05μのエマ
ルジョンが得られる。このエマルジョンを噴霧乾燥して
Tg100℃の樹脂微粒子Ａ−２を得た。

参考例３（非架橋樹脂微粒子の合成）撹拌機、冷却機、温度調節器を備えた反応容器に、脱
イオン交換水380部、ノニオン性界面活性剤MON2（三洋
化成社製）１部を仕込み、撹拌温度を80℃に保持しなが
ら溶解し、これに開始剤：過硫酸アンモニウム１部を脱
イオン交換水10部に溶解した液を添加する。

次いでメチルメタクリレート85部、スチレン５部、ｎ
−ブチルメタクリレート10部からなる混合溶液を60分間
を要して滴下する。滴下後、80℃で60分間撹拌を続け
る。こうして不揮発分20％、粒子径0.3μのエマルジョ
ンが得られる。このエマルジョンを噴霧乾燥してTg100
℃の樹脂微粒子Ａ−３を得た。

参考例４（非架橋樹脂微粒子の合成）撹拌機、冷却機、温度調節器を備えた反応容器に、脱
イオン交換水380部、ノニオン性界面活性剤MON2（三洋
化成社製）２部を仕込み、撹拌温度を80℃に保持しなが
ら溶解し、これに開始剤：過硫酸アンモニウム１部を脱
イオン交換水10部に溶解した液を添加する。

次いでメチルメタクリレート61部、スチレン36部、ｎ
−ブチルメタクリレート３部からなる混合溶液を60分間
を要して滴下する。滴下後、80℃で60分間撹拌を続け
る。こうして不揮発分20％、粒子径0.03〜0.05μのエマ
ルジョンが得られる。このエマルジョンを噴霧乾燥して
Tg110℃の樹脂微粒子Ａ−４を得た。

参考例５（粉砕非架橋粒子の調製）後述の参考例11で合成したTg90℃のアクリル樹脂Ａ−
11を粉砕機により平均粒径15μ程度まで微粒子化し、非
架橋樹脂粒子Ａ−５を得た。

参考例６（粉砕非架橋粒子の調製）後述の参考例11で合成したTg90℃のアクリル樹脂Ａ−
11を粉砕機により平均粒径0.5μ程度まで微粒子化し、
非架橋樹脂微粒子Ａ−６を得た。

参考例７（粉砕非架橋粒子の調製）エポキシ樹脂YD−019（（株）東都化成製、Tg80〜90
℃）を粉砕機により平均粒径0.5μ程度まで微粒子化
し、非架橋樹脂微粒子Ａ−７を得た。

参考例８（架橋樹脂微粒子の合成）撹拌機、冷却機、温度調節器を備えた反応容器に、脱
イオン交換水282部、ノニオン性界面活性剤MON2（三洋
化成社製）２部およびジメチルエタノールアミンを仕込
み、撹拌温度を80℃に保持しながら溶解し、これに開始
剤：アゾビスシアノ吉草酸4.5部を脱イオン交換水45部
とジメチルエタノールアミン4.3部に溶解した液を添加
する。

次いでスチレン70.7部、ｎ−ブチルアクリレート94.2
部、メチルメタクリレート70.7部、２−ヒドロキシエチ
ルアクリレート30部およびエチレングリコールジメチル
メタクリレート4.5部からなる混合溶液を60分間を要し
て滴下する。滴下後、さらにアゾビスシアノ吉草酸1.5
部を脱イオン交換水15部とジメチルエタノールアミン1.
4部に溶解した液を加え80℃で60分間撹拌を続ける。こ
うして不揮発分45％、粒子径0.16μのエマルジョンが得
られる。このエマルジョンを噴霧乾燥して樹脂微粒子Ａ
−８を得た。

参考例９（Tg70アクリルの合成）滴下ロート、撹拌翼、温度計を備えたフラスコにキシ
レン80重量部を仕込み、130℃に加熱した。滴下ロート
を用いて、メチルメタクリレート55部、スチレン10部、
グリシジルメタクリレート30部、ｎ−ブチルメタクリレ
ート５部、開始剤カヤエステルＯ６部の溶液を上記フ
ラスコに３時間で等速滴下した。滴下終了後30分間保持
の後、キシレン20部、カヤエステルＯ１部を滴下ロー
トを用いて１時間で等速滴下した。滴下終了後、さらに
130℃で２時間保持の後、キシレンを減圧蒸留により除
去して、Tg70℃のアクリル樹脂Ａ−９を得た。

参考例10（Tg40アクリルの合成）滴下ロート、撹拌翼、温度計を備えたフラスコにキシ
レン80重量部を仕込み、130℃に加熱した。滴下ロート
を用いて、メチルメタクリレート19部、スチレン10部、
グリシジルメタクリレート30部、ｎ−ブチルメタクリレ
ート41部、開始剤カヤエステルＯ６部の溶液を上記フ
ラスコに３時間で等速滴下した。滴下終了後30分間保持
の後、キシレン20部、カヤエステルＯ１部を滴下ロー
トを用いて１時間で等速滴下した。滴下終了後、さらに
130℃で２時間保持の後、キシレンを減圧蒸留により除
去して、Tg40℃のアクリル樹脂Ａ−10を得た。

参考例11（Tg90アクリルの合成）滴下ロート、撹拌翼、温度計を備えたフラスコにキシ
レン80重量部を仕込み、130℃に加熱した。滴下ロート
を用いて、メチルメタクリレート36部、スチレン10部、
グリシジルメタクリレート24部、ｎ−ブチルメタクリレ
ート24部、ターシャルブチルメタクリレート30部、開始
剤カヤエステルＯ６部の溶液を上記フラスコに３時間
で等速滴下した。滴下終了後30分間保持の後、キシレン
20部、カヤエステルＯ１部を滴下ロートを用いて１時
間で等速滴下した。滴下終了後、さらに130℃で２時間
保持の後、キシレンを減圧蒸留により除去して、Tg90℃
のアクリル樹脂Ａ−11を得た。

参考例12（Tg70アクリル塗料の調製）参考例９のアクリル樹脂Ａ−９ 100重量部、デカン
ジカルボン酸24部、酸化チタンCR50 30部をヘンシェル
ミキサー（三井三池製作所製）にて乾式混合し、次いで
コンーダーPR−46（スイス：ブス社製）にて100℃の温
度で溶融分散し、冷却後ハンマーミルにて粉砕し、150
メッシュの金網で分級して粉体粒子（Ａ−12）を得た。

参考例13（ポリエステル塗料の調製） ER6800（日本ポリエステル社製ポリエステル樹脂）10
0重量部、クレランUI（BASF社製ブロックイソシアナー
ト）36部、酸化チタンCR50 40部をヘンシェルミキサー
（三井三池製作所製）にて乾式混合し、次いでコンーダ
ーPR−46（スイス：ブス社製）にて100℃の温度で溶融
分散し、冷却後ハンマーミルにて粉砕し、150メッシュ
の金網で分級して粉体粒子（Ａ−13）を得た。

参考例14（エポキシ塗料の調製）エポトートYD−019（東都化成社製エポキシ樹脂）100
重量部、ジシアンジアミド３部、酸化チタンCR50 40部
をヘンシェルミキサー（三井三池製作所製）にて乾式混
合し、次いでコンーダーPR−46（スイス：ブス社製）に
て100℃の温度で溶融分散し、冷却後ハンマーミルにて
粉砕し、150メッシュの金網で分級して粉体粒子（Ａ−1
4）を得た。

参考例15（TG40アクリル塗料の調製）参考例10のアクリル樹脂Ａ−10をデカンジカルボン酸
24部とヘンシェルミキサー（三井三池製作所製）にて乾
式混合し、次いでコンーダーPR−46（スイス：ブス社
製）にて100℃の温度で溶融分散し、冷却後ハンマーミ
ルにて粉砕し、150メッシュの金網で分級して粉体粒子
（Ａ−15）を得た。

実施例１（非架橋樹脂微粒子Ａ−２１％添加）参考例12で得た粉体粒子Ａ−12の99部に樹脂微粒子Ａ
−２を１部（全塗料固形分重量比で１％）加えてヘンシ
ェルミキサーにて30秒乾式混合し粉体塗料を得た。

こうしてできた粉体塗料の塗膜外観と耐ブロッキング
性の評価を表−１に示したが双方とも良好な結果が得ら
れている。

比較例１（非架橋樹脂微粒子Ａ−１１％添加）樹脂微粒子の種類をＡ−１（Tgが発明範囲外）とした
以外は実施例１と同様にして粉体塗料を得た。

こうしてできた粉体塗料の塗膜外観と耐ブロッキング
性の評価を表−１に示したが耐ブロッキング性は不良で
あった。

実施例２（非架橋樹脂微粒子Ａ−３１％添加）樹脂微粒子の種類をＡ−３とした以外は実施例１と同
様にして粉体塗料を得た。

比較例２（非架橋樹脂微粒子Ａ−５１％添加）樹脂微粒子の種類をＡ−５（平均粒径が発明範囲外）
とした以外は実施例１と同様にして粉体塗料を得た。

こうしてできた粉体塗料の塗膜外観と耐ブロッキング
性の評価を表−１に示したが双方とも不良な結果が得ら
れている。

実施例３（非架橋樹脂微粒子Ａ−３ 20％添加）参考例12で得た粉体粒子Ａ−12の80部に樹脂微粒子Ａ
−３を20部（全塗料固形分重量比で20％）加えてヘンシ
ェルミキサーにて30秒乾式混合し粉体塗料を得た。

比較例３（非架橋樹脂微粒子Ａ−４ 0.01％添加）樹脂微粒子Ａ−４の添加量を0.01部（発明範囲外）と
した以外は実施例３と同様にして粉体塗料を得た。

比較例４（非架橋樹脂微粒子Ａ−４ 40％添加）樹脂微粒子Ａ−４の添加量を40部（発明範囲外）とし
た以外は実施例３と同様にして粉体塗料を得た。

こうしてできた粉体塗料の塗膜外観と耐ブロッキング
性の評価を表−１に示したが塗膜外観は不良であった。

比較例５（非架橋樹脂微粒子は添加せず）樹脂微粒子を全く用いなかった以外は実施例３と同様
にして粉体塗料を得た。こうしてできた粉体塗料の塗膜
外観と耐ブロッキング性の評価を表−１に示したが耐ブ
ロッキング性は不良であった。

実施例４（非架橋樹脂微粒子Ａ−２１％添加／ポリエ
ステルパウダー）参考例13で得た粉体粒子Ａ−13の99部に樹脂微粒子Ａ
−２を１部（全塗料固形分重量比で１％）加えてヘンシ
ェルミキサーにて30秒乾式混合し粉体塗料を得た。

実施例５（非架橋樹脂微粒子Ａ−２１％添加／エポキ
シパウダー）参考例14で得た粉体粒子Ａ−14の99部に樹脂微粒子Ａ
−２を１部（全塗料固形分重量比で１％）加えてヘンシ
ェルミキサーにて30秒乾式混合し粉体塗料を得た。

実施例６（非架橋樹脂微粒子Ａ−６１％添加）参考例12で得た粉体粒子Ａ−12の99部に樹脂微粒子Ａ
−６を１部（全塗料固形分重量比で１％）加えてヘンシ
ェルミキサーにて30秒乾式混合し粉体塗料を得た。

実施例７（非架橋樹脂微粒子Ａ−７１％添加）参考例12で得た粉体粒子Ａ−12の99部に樹脂微粒子Ａ
−７を１部（全塗料固形分重量比で１％）加えてヘンシ
ェルミキサーにて30秒乾式混合し粉体塗料を得た。

比較例６（架橋樹脂微粒子Ａ−８ 20％添加）樹脂微粒子Ａ−８（発明範囲外）の添加量を20部とし
た以外は実施例６と同様にして粉体塗料を得た。

実施例８（非架橋樹脂微粒子Ａ−２５％添加/TG40パ
ウダー）参考例15で得た粉体粒子Ａ−15の95部に樹脂微粒子Ａ
−２を５部（全塗料固形分重量比で５％）加えてヘンシ
ェルミキサーにて30秒乾式混合し粉体塗料を得た。

比較例７（非架橋樹脂微粒子は添加せず/TG40パウダ
ー）樹脂微粒子を全く用いなかった以外は実施例８と同様
にして粉体塗料を得た。こうしてできた粉体塗料の塗膜
外観と耐ブロッキング性の評価を表−１に示したが耐ブ
ロッキング性は不良であった。

試験方法１）ブロッキング性試験粉体塗料を40℃にて１ケ月貯蔵後、粉体塗料の流動性
を評価［評価方法］ ○：塊がなく流動性は非常に良好 △：少し塊があるものの、すぐほぐれる ×：ほぐれない塊がある。

２）塗膜外観 ○：良好 △：ツヤが少し低下し、ラウンドが少し生じる ×：不良（ツヤがほとんどなく、ラウンドも多い）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者丸田将幸大阪府寝屋川市池田中町19番17号日本ペイント株式会社内 (72)発明者筒井晃一大阪府寝屋川市池田中町19番17号日本ペイント株式会社内 (56)参考文献特開昭49−108136（ＪＰ，Ａ) 特開昭50−133242（ＪＰ，Ａ) 特開昭62−20569（ＪＰ，Ａ) 特開昭51−145516（ＪＰ，Ａ) 伊藤公正編「プラスチックデータハンドブック」初版（1980−７−５），工業調査会，ｐ72，74 日本化学会編「化学便覧（応用編）」第２版第２刷（昭41−11−15），丸善, ｐ．662−665 (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) C09D 5/03

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】ガラス転移温度（Tg）50゜〜150℃の非架
橋樹脂からなり平均粒径が0.001〜0.5μの微粒子を全塗
料固形分に対する重量比で0.05〜35重量％含む粉体塗料