JP2762184B2 - パッキン材料およびそれを用いたシール部材 - Google Patents
パッキン材料およびそれを用いたシール部材Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、たとえば自動車のエン
ジンや排気管のガスケット、あるいは高温バルブのグラ
ンドパッキン、さらには、溶接やガス切断時に使用する
シートなどに用いられるパッキン材料およびそれを用い
たシール部材に関するものである。
ジンや排気管のガスケット、あるいは高温バルブのグラ
ンドパッキン、さらには、溶接やガス切断時に使用する
シートなどに用いられるパッキン材料およびそれを用い
たシール部材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、たとえば自動車の排気管などに
おいては、排気管の接続部での排気ガスの漏洩を防止す
るため、筒状の金網内にアスベストを充填してガスケッ
トとして使用していたが、このアスベストは、環境的に
好ましくなく、また、軋みなどの影響を受けやすい。
おいては、排気管の接続部での排気ガスの漏洩を防止す
るため、筒状の金網内にアスベストを充填してガスケッ
トとして使用していたが、このアスベストは、環境的に
好ましくなく、また、軋みなどの影響を受けやすい。
【０００３】このため、従来では、たとえば膨脹黒鉛ま
たはマイカの広幅シートを金網内に挿入して巻き重ねた
リング状のパッキン材料や、膨脹黒鉛や膨脹バーキュラ
イトからなる細幅テープの周囲を繊維で補強して糸状と
したパッキン材料およびそれを使用したシール部材など
が知られている。
たはマイカの広幅シートを金網内に挿入して巻き重ねた
リング状のパッキン材料や、膨脹黒鉛や膨脹バーキュラ
イトからなる細幅テープの周囲を繊維で補強して糸状と
したパッキン材料およびそれを使用したシール部材など
が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記した構成の従来の
もののうち膨脹黒鉛を用いたパッキン材料およびシール
部材では、膨脹黒鉛の耐熱性に問題がある。すなわち、
この黒鉛は５００℃を超える高温の条件において、酸化
・消滅する傾向にある。また、膨脹バーミキュライトを
使用したパッキン材料およびシール部材は、その膨脹バ
ーミキュライト自身が機械的強度の低いものであるた
め、僅かな加圧によってもすべりを発生し易く、繊維で
補強したとしても、十分な耐クリープ性が得られず、高
温・加熱時のすべり変形量が大きくなるという問題があ
り、高温下で使用される高温用シール部材としては耐久
性の面で実用に供し得ないという難点があった。また、
上記した構成の従来のもののうち広幅のマイカシートを
使用したパッキン材料およびシール部材では、マイカ自
体がガラスの薄片にも似た脆性質な材料であって、膨脹
黒鉛よりも一層脆いため、編組、加撚、製織等のように
大きな折り曲げを必要とし、そのために複雑な応力が作
用する状況下でシール部材を加工する際、ほんの少しで
も傷が入ると、そこから急速に破壊が進行したり、粉砕
したりして実用に供し得ないと共に、マイカ自身の層間
すべりや圧縮変形に対する許容度も小さいため、加圧成
形してもマイカにより網状体の網目を埋めることができ
ず、表面がでこぼこ状となり、シール部材として使用す
るときのシール性能の面でも劣るものであった。
もののうち膨脹黒鉛を用いたパッキン材料およびシール
部材では、膨脹黒鉛の耐熱性に問題がある。すなわち、
この黒鉛は５００℃を超える高温の条件において、酸化
・消滅する傾向にある。また、膨脹バーミキュライトを
使用したパッキン材料およびシール部材は、その膨脹バ
ーミキュライト自身が機械的強度の低いものであるた
め、僅かな加圧によってもすべりを発生し易く、繊維で
補強したとしても、十分な耐クリープ性が得られず、高
温・加熱時のすべり変形量が大きくなるという問題があ
り、高温下で使用される高温用シール部材としては耐久
性の面で実用に供し得ないという難点があった。また、
上記した構成の従来のもののうち広幅のマイカシートを
使用したパッキン材料およびシール部材では、マイカ自
体がガラスの薄片にも似た脆性質な材料であって、膨脹
黒鉛よりも一層脆いため、編組、加撚、製織等のように
大きな折り曲げを必要とし、そのために複雑な応力が作
用する状況下でシール部材を加工する際、ほんの少しで
も傷が入ると、そこから急速に破壊が進行したり、粉砕
したりして実用に供し得ないと共に、マイカ自身の層間
すべりや圧縮変形に対する許容度も小さいため、加圧成
形してもマイカにより網状体の網目を埋めることができ
ず、表面がでこぼこ状となり、シール部材として使用す
るときのシール性能の面でも劣るものであった。
【０００５】本発明は上記の実情に鑑みてなされたもの
で、１０００℃近くの高温下での使用においても酸化・
消滅することがない優れた耐熱性を有するとともに、複
雑な応力が作用する状況下でも破壊や粉砕されることを
防止して、編組、加撚、製織によるシール部材の加工作
業に十分に耐応させることができ、かつ、可撓性の向上
も図ることができるパッキン材料およびそのパッキン材
料を活用したシール性能の高いシール部材を提供するこ
とを目的としている。
で、１０００℃近くの高温下での使用においても酸化・
消滅することがない優れた耐熱性を有するとともに、複
雑な応力が作用する状況下でも破壊や粉砕されることを
防止して、編組、加撚、製織によるシール部材の加工作
業に十分に耐応させることができ、かつ、可撓性の向上
も図ることができるパッキン材料およびそのパッキン材
料を活用したシール性能の高いシール部材を提供するこ
とを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のうち請求項１に記載の発明に係るパッキン
材料は、繊維から形成された筒状体内に短冊状のマイカ
材を充填してなるパッキン材料であって、上記短冊状マ
イカ材は、マイカ材からなるシート層の肉厚中間部に該
シート層の長手方向に沿わせて互いに平行に配置した複
数本の補強用繊維と一体化して補強されていることを特
徴とするものである。
め、本発明のうち請求項１に記載の発明に係るパッキン
材料は、繊維から形成された筒状体内に短冊状のマイカ
材を充填してなるパッキン材料であって、上記短冊状マ
イカ材は、マイカ材からなるシート層の肉厚中間部に該
シート層の長手方向に沿わせて互いに平行に配置した複
数本の補強用繊維と一体化して補強されていることを特
徴とするものである。
【０００７】上記請求項１に記載の発明に係るパッキン
材料において、請求項２のように、上記繊維から形成さ
れた筒状体内に、上記補強用繊維により補強された短冊
状のマイカ材のほかに、短繊維、無機粉体、および補強
線材のうちの少なくとも１種が複合して充填することが
好ましく、また、請求項３のように、上記繊維から形成
された筒状体内に充填する上記短冊状のマイカ材とし
て、５ｍｍ幅以下の細幅のものを使用することが好まし
い。
材料において、請求項２のように、上記繊維から形成さ
れた筒状体内に、上記補強用繊維により補強された短冊
状のマイカ材のほかに、短繊維、無機粉体、および補強
線材のうちの少なくとも１種が複合して充填することが
好ましく、また、請求項３のように、上記繊維から形成
された筒状体内に充填する上記短冊状のマイカ材とし
て、５ｍｍ幅以下の細幅のものを使用することが好まし
い。
【０００８】また、請求項４に記載の発明に係るシール
部材は、上記請求項１ないし請求項３に記載の発明に係
るパッキン材料を集合して加撚、編組または製織の二次
加工を施して形成されているものである。
部材は、上記請求項１ないし請求項３に記載の発明に係
るパッキン材料を集合して加撚、編組または製織の二次
加工を施して形成されているものである。
【０００９】
【作用】本発明のうち請求項１に記載の発明によれば、
マイカ材を主材とするものであることから、耐熱性に優
れており、１０００℃近くの高温においても酸化・消滅
することがない。また、そのマイカ材を短冊状にして繊
維から形成された筒状体内に充填するのであるが、この
とき、マイカ材がガラス薄片にも似て膨脹黒鉛よりもよ
り脆性質な材料であることに注目して、該マイカ材から
なるシート層の肉厚中間部に該シート層の長手方向に沿
わせて配置した複数本の補強用繊維を一体化して補強し
た短冊状マイカ材を使用することによって、大きな折り
曲げを必要とし、そのために複雑な応力が作用する状況
下で行なわれる加撚、編組、製織によるシール部材の加
工時にもマイカ材が破壊されたり、粉砕されることを防
止することが可能となるとともに、マイカ自身の層間す
べりや圧縮変形といった機械的な変形に対する許容度も
大きくなり、したがって、パッキン材料としての加工
性、汎用性の向上を図れる。さらに、マイカ材が短冊状
にチップ化されているために、原材料と完成品としての
シール部材との中間のパッキン材料の可撓性を向上させ
て、この種のパッキン材料において望まれる加工性をよ
り向上することが可能である。
マイカ材を主材とするものであることから、耐熱性に優
れており、１０００℃近くの高温においても酸化・消滅
することがない。また、そのマイカ材を短冊状にして繊
維から形成された筒状体内に充填するのであるが、この
とき、マイカ材がガラス薄片にも似て膨脹黒鉛よりもよ
り脆性質な材料であることに注目して、該マイカ材から
なるシート層の肉厚中間部に該シート層の長手方向に沿
わせて配置した複数本の補強用繊維を一体化して補強し
た短冊状マイカ材を使用することによって、大きな折り
曲げを必要とし、そのために複雑な応力が作用する状況
下で行なわれる加撚、編組、製織によるシール部材の加
工時にもマイカ材が破壊されたり、粉砕されることを防
止することが可能となるとともに、マイカ自身の層間す
べりや圧縮変形といった機械的な変形に対する許容度も
大きくなり、したがって、パッキン材料としての加工
性、汎用性の向上を図れる。さらに、マイカ材が短冊状
にチップ化されているために、原材料と完成品としての
シール部材との中間のパッキン材料の可撓性を向上させ
て、この種のパッキン材料において望まれる加工性をよ
り向上することが可能である。
【００１０】特に、上記請求項１に記載の発明に係るパ
ッキン材料において、請求項２のように、繊維から形成
された筒状体内に、上記補強用繊維により補強された短
冊状のマイカ材の他に短繊維、無機粉体、および補強線
材のうちの少なくとも１種と複合して充填すれば、脆性
なマイカ材自身がもつ耐熱性、可撓性を十分に保ちつ
つ、脆性を十分に補って機械的強度の一層の向上も図
れ、汎用性の拡大を達成することが可能となり、また、
請求項３のように、５ｍｍ幅以下の細幅のマイカ材を使
用することにより、マイカ材自身の変形性を増して、ひ
ねり加工時などに変形したマイカ材部分を上記繊維から
形成される筒状体の網目に埋めて、シール部材に加工し
た時のシール性能の向上を図れる。
ッキン材料において、請求項２のように、繊維から形成
された筒状体内に、上記補強用繊維により補強された短
冊状のマイカ材の他に短繊維、無機粉体、および補強線
材のうちの少なくとも１種と複合して充填すれば、脆性
なマイカ材自身がもつ耐熱性、可撓性を十分に保ちつ
つ、脆性を十分に補って機械的強度の一層の向上も図
れ、汎用性の拡大を達成することが可能となり、また、
請求項３のように、５ｍｍ幅以下の細幅のマイカ材を使
用することにより、マイカ材自身の変形性を増して、ひ
ねり加工時などに変形したマイカ材部分を上記繊維から
形成される筒状体の網目に埋めて、シール部材に加工し
た時のシール性能の向上を図れる。
【００１１】また、請求項４に記載の発明によれば、上
記請求項１ないし請求項３に記載の発明に係るパッキン
材料を集合して使用することにより、そのパッキン材料
に複雑な応力が作用する加撚、編組あるいは製織の二次
加工にも十分に耐えさせて、パッキン材料の主材である
マイカ材が結晶面で剥離したり、部分的な割れを生じ
て、筒状体を形成する繊維の網目あるいは肉厚の中間部
に介在の補強用繊維との一体化が促進され、紐状、編組
あるいは製織など各種形態のシール部材を加工すること
が可能であり、かつ、いずれの形態の場合も、耐熱性、
耐破壊・粉砕性およびシール性能に優れたシール部材と
することが可能である。
記請求項１ないし請求項３に記載の発明に係るパッキン
材料を集合して使用することにより、そのパッキン材料
に複雑な応力が作用する加撚、編組あるいは製織の二次
加工にも十分に耐えさせて、パッキン材料の主材である
マイカ材が結晶面で剥離したり、部分的な割れを生じ
て、筒状体を形成する繊維の網目あるいは肉厚の中間部
に介在の補強用繊維との一体化が促進され、紐状、編組
あるいは製織など各種形態のシール部材を加工すること
が可能であり、かつ、いずれの形態の場合も、耐熱性、
耐破壊・粉砕性およびシール性能に優れたシール部材と
することが可能である。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。図１は本発明の一実施例によるパッキン材料を示
す拡大斜視図であり、同図において、１は繊維から形成
された筒状体であり、たとえば線径が０．１ｍｍの８本
のステンレス線を編組したものであり、その内部には、
主材として、短冊状に形成された多数のマイカ薄片２が
充填されている。このマイカ薄片２は、鉱石として産出
されたマイカ原石をウォータジェットなどの高圧水によ
り薄片状に剥離させたもので、好ましくは、アスペクト
比１００以上の粒径大な薄片を使用するのがよい。マイ
カ薄片２が数１０ｍｍのものは、直接、０．５〜１ｍｍ
の細幅の短冊状に切断して使用し、小さなマイカ薄片２
は、ゴムなどの少量のバインダ、たとえば０〜１０重量
％のシリコン系接着剤などを使用してシート状に前加工
した後、これを細幅に切断して使用する。この例では、
マイカ薄片２として、厚み０．４ｍｍ、幅６０ｍｍのマ
イカシートを１ｍｍ幅に切断したものの多数本が用いら
れている。
する。図１は本発明の一実施例によるパッキン材料を示
す拡大斜視図であり、同図において、１は繊維から形成
された筒状体であり、たとえば線径が０．１ｍｍの８本
のステンレス線を編組したものであり、その内部には、
主材として、短冊状に形成された多数のマイカ薄片２が
充填されている。このマイカ薄片２は、鉱石として産出
されたマイカ原石をウォータジェットなどの高圧水によ
り薄片状に剥離させたもので、好ましくは、アスペクト
比１００以上の粒径大な薄片を使用するのがよい。マイ
カ薄片２が数１０ｍｍのものは、直接、０．５〜１ｍｍ
の細幅の短冊状に切断して使用し、小さなマイカ薄片２
は、ゴムなどの少量のバインダ、たとえば０〜１０重量
％のシリコン系接着剤などを使用してシート状に前加工
した後、これを細幅に切断して使用する。この例では、
マイカ薄片２として、厚み０．４ｍｍ、幅６０ｍｍのマ
イカシートを１ｍｍ幅に切断したものの多数本が用いら
れている。
【００１３】上記マイカ薄片２は、次に述べるようにし
て製造されている。その一つは、図１３に示すように、
抄造器２０の中に予め補強用繊維２１をわたしておき、
この補強用繊維２１と一緒にマイカ材を抄く。この場
合、マイカ混濁液３２の中に接着剤を混入しておいて
も、また、抄き上ったシートに対して接着剤を含浸させ
ても、さらに前記補強用繊維２１に予め塗布しておいて
もよい。なお、ここで補強用繊維２１としては、金属
線、セラミック、ガラス、カーボン繊維等の無機繊維が
主体であるが、マイカシートとの接着強度を高めるため
に、コットン、レーヨン、アラミドなどの有機繊維を加
えてもよい。例えば、図１４のように、１０本の金属線
２３に対して、２〜４本の有機繊維２４をシートの長手
方向に沿って互いに平行に並べる、もしくは、図１５の
ように、各金属線２３に有機繊維２４を巻き付け被覆さ
せてもよい。さらに、前記マイカ混濁液３２の中にコッ
トン、アラミドなどの短繊維やパルプなどを混入させて
シートを補強してもよい。
て製造されている。その一つは、図１３に示すように、
抄造器２０の中に予め補強用繊維２１をわたしておき、
この補強用繊維２１と一緒にマイカ材を抄く。この場
合、マイカ混濁液３２の中に接着剤を混入しておいて
も、また、抄き上ったシートに対して接着剤を含浸させ
ても、さらに前記補強用繊維２１に予め塗布しておいて
もよい。なお、ここで補強用繊維２１としては、金属
線、セラミック、ガラス、カーボン繊維等の無機繊維が
主体であるが、マイカシートとの接着強度を高めるため
に、コットン、レーヨン、アラミドなどの有機繊維を加
えてもよい。例えば、図１４のように、１０本の金属線
２３に対して、２〜４本の有機繊維２４をシートの長手
方向に沿って互いに平行に並べる、もしくは、図１５の
ように、各金属線２３に有機繊維２４を巻き付け被覆さ
せてもよい。さらに、前記マイカ混濁液３２の中にコッ
トン、アラミドなどの短繊維やパルプなどを混入させて
シートを補強してもよい。
【００１４】また、図１６に示すように、１回目にマイ
カシート３０を抄いた後、その表面に補強用繊維２１を
配置し、その後、２回目のマイカシート３１の抄造を行
ない、両シート３０，３１の中間部に複数本の補強用繊
維２１を互いに平行に配置して介在させてもよい。接着
剤、補強繊維、マイカ混濁液等は図１３の場合と同様で
ある。
カシート３０を抄いた後、その表面に補強用繊維２１を
配置し、その後、２回目のマイカシート３１の抄造を行
ない、両シート３０，３１の中間部に複数本の補強用繊
維２１を互いに平行に配置して介在させてもよい。接着
剤、補強繊維、マイカ混濁液等は図１３の場合と同様で
ある。
【００１５】さらに、図１７に示すように、予め接着剤
を塗布した補強用繊維２１にマイカフレーク４０をまぶ
し、圧縮してシート状に成形してもよい。
を塗布した補強用繊維２１にマイカフレーク４０をまぶ
し、圧縮してシート状に成形してもよい。
【００１６】以上のようにして成形されたシートを補強
用繊維２１に沿って切断することにより、短冊状のマイ
カ薄片２を得るものであり、このようにして得た短冊状
のマイカ薄片２を上記した筒状体１内に充填することに
より所定のパッキン材料１０１を構成する。
用繊維２１に沿って切断することにより、短冊状のマイ
カ薄片２を得るものであり、このようにして得た短冊状
のマイカ薄片２を上記した筒状体１内に充填することに
より所定のパッキン材料１０１を構成する。
【００１７】このように構成されたパッキン材料１０１
は、主材としてとしてのマイカ薄片２が１０００℃程度
においても酸化することがなく、膨脹黒鉛などを用いた
ものに比して著しく耐熱性を向上させることができ、ま
た、短冊状のマイカ薄片２自体がマイカからなるシート
層の肉厚中間部にその長手方向に沿わせて配置し一体化
した複数本の補強用繊維２１により補強され脆性が改善
されているために、加撚、編組、製織のように大きな折
り曲げを伴い、そのために複雑な応力が作用する状況下
での加工時にもマイカ薄片２の破壊や粉砕が防止される
ことになり、さらに繊維からなる筒状体１による補強に
よってマイカ自身の層間すべりや圧縮変形といった機械
的な変形に対する許容度も大きくなり、バーミキュライ
トなどに比較して耐クリープ特性も大きく向上すること
が可能である。ところで、広幅のマイカシートでは、層
間すべりが生じても筒状体１の網目に入り込みにくい。
したがって、筒状体１と一体化しにくく、加撚加工など
の二次加工を行ないにくいが、上記のようにマイカ薄片
２を細幅の短冊状にすることにより、マイカ薄片２自体
の変形性が増大し、筒状体１の編目に入り込んで加撚加
工などが容易となる。
は、主材としてとしてのマイカ薄片２が１０００℃程度
においても酸化することがなく、膨脹黒鉛などを用いた
ものに比して著しく耐熱性を向上させることができ、ま
た、短冊状のマイカ薄片２自体がマイカからなるシート
層の肉厚中間部にその長手方向に沿わせて配置し一体化
した複数本の補強用繊維２１により補強され脆性が改善
されているために、加撚、編組、製織のように大きな折
り曲げを伴い、そのために複雑な応力が作用する状況下
での加工時にもマイカ薄片２の破壊や粉砕が防止される
ことになり、さらに繊維からなる筒状体１による補強に
よってマイカ自身の層間すべりや圧縮変形といった機械
的な変形に対する許容度も大きくなり、バーミキュライ
トなどに比較して耐クリープ特性も大きく向上すること
が可能である。ところで、広幅のマイカシートでは、層
間すべりが生じても筒状体１の網目に入り込みにくい。
したがって、筒状体１と一体化しにくく、加撚加工など
の二次加工を行ないにくいが、上記のようにマイカ薄片
２を細幅の短冊状にすることにより、マイカ薄片２自体
の変形性が増大し、筒状体１の編目に入り込んで加撚加
工などが容易となる。
【００１８】図２は本発明の第２の実施例としてのパッ
キン材料１０２を示す斜視図で、この実施例では、繊維
として線径０．１ｍｍのインコネル６００金属線を使用
し、この金属線をニット編してなる筒状体３内に、厚さ
０．４ｍｍ、幅６０ｍｍのマイカシートを１ｍｍ幅に切
断してなり、補強用繊維２１によって補強が施された多
数の短冊状マイカ薄片２を充填したものであり、前記第
１の実施例と同様の効果が現出されることになる。
キン材料１０２を示す斜視図で、この実施例では、繊維
として線径０．１ｍｍのインコネル６００金属線を使用
し、この金属線をニット編してなる筒状体３内に、厚さ
０．４ｍｍ、幅６０ｍｍのマイカシートを１ｍｍ幅に切
断してなり、補強用繊維２１によって補強が施された多
数の短冊状マイカ薄片２を充填したものであり、前記第
１の実施例と同様の効果が現出されることになる。
【００１９】図３は本発明の第３の実施例として、図２
のパッキン材料１０２を使用し、これを二次加工してな
るシール部材の一例としてのグランドパッキン１０３を
示す斜視図である。すなわち、直径１．６ｍｍ程度のパ
ッキン材料１０２の８本を角編して、断面の一辺が６．
５ｍｍ角の紐状に成形したものである。これは、高温に
耐えられるものとして、高温バルブなどのシール用とし
て適しており、また、紐状であることからマンホール蓋
用パッキンにも適し、在庫管理もやり易い。
のパッキン材料１０２を使用し、これを二次加工してな
るシール部材の一例としてのグランドパッキン１０３を
示す斜視図である。すなわち、直径１．６ｍｍ程度のパ
ッキン材料１０２の８本を角編して、断面の一辺が６．
５ｍｍ角の紐状に成形したものである。これは、高温に
耐えられるものとして、高温バルブなどのシール用とし
て適しており、また、紐状であることからマンホール蓋
用パッキンにも適し、在庫管理もやり易い。
【００２０】図４は本発明の第４の実施例として、図２
のパッキン材料１０２を使用し、これを二次加工してな
るシール部材の他の例としてのグランドパッキン１０４
を示すものであり、直径１．６ｍｍ程度のパッキン材料
１０２の６本を集合させるとともに、加撚して紐状に成
形したものである。この場合も、高温バルブなとに使用
でき、特に小サイズのものに適している。
のパッキン材料１０２を使用し、これを二次加工してな
るシール部材の他の例としてのグランドパッキン１０４
を示すものであり、直径１．６ｍｍ程度のパッキン材料
１０２の６本を集合させるとともに、加撚して紐状に成
形したものである。この場合も、高温バルブなとに使用
でき、特に小サイズのものに適している。
【００２１】ところで、上記パッキン材料１０１，１０
２などにおいて、仮に図２２のように、広幅のマイカシ
ート１７０を網状体１７１と一緒にして、たとえばコニ
カル形ガスケット１７２などを構成した場合、マイカシ
ート１７０の結晶が図２３のように、網目と平行状態で
配置されるため、両者１７０，１７１が一体化しにくい
傾向にある。しかるに、上記した第１および第２の実施
例の構成においては、マイカ薄片２が短冊状で、しか
も、編組や加撚などの二次加工を施すことにより、図２
１のように、マイカ薄片２の折り曲げ部２ａや切断端面
２ｂがランダムに表面に露出することに加えて、撚り加
工や後の編組などの加工で結晶面の剥離などが生じて筒
状体１の編目に入り込んで一体化しやすい。上記マイカ
薄片２の許容ひねり回数は、図１８に示すように、マイ
カ薄片２の切断幅寸法との関係に基づいて決定されるも
ので、切断幅が５ｍｍ以下のマイカ薄片２を使用するこ
とが好ましい。
２などにおいて、仮に図２２のように、広幅のマイカシ
ート１７０を網状体１７１と一緒にして、たとえばコニ
カル形ガスケット１７２などを構成した場合、マイカシ
ート１７０の結晶が図２３のように、網目と平行状態で
配置されるため、両者１７０，１７１が一体化しにくい
傾向にある。しかるに、上記した第１および第２の実施
例の構成においては、マイカ薄片２が短冊状で、しか
も、編組や加撚などの二次加工を施すことにより、図２
１のように、マイカ薄片２の折り曲げ部２ａや切断端面
２ｂがランダムに表面に露出することに加えて、撚り加
工や後の編組などの加工で結晶面の剥離などが生じて筒
状体１の編目に入り込んで一体化しやすい。上記マイカ
薄片２の許容ひねり回数は、図１８に示すように、マイ
カ薄片２の切断幅寸法との関係に基づいて決定されるも
ので、切断幅が５ｍｍ以下のマイカ薄片２を使用するこ
とが好ましい。
【００２２】図５は本発明の第５の実施例として、図２
のパッキン材料１０２を用いてシート状に形成したもの
である。すなわち、上記パッキン材料１０２を平織りす
ることにより、厚さ２ｍｍの製織シート１０５を形成し
たものであり、これを成形用パッキン素材として提供す
ることができ、また、スパッタシートなどにも使用でき
る。
のパッキン材料１０２を用いてシート状に形成したもの
である。すなわち、上記パッキン材料１０２を平織りす
ることにより、厚さ２ｍｍの製織シート１０５を形成し
たものであり、これを成形用パッキン素材として提供す
ることができ、また、スパッタシートなどにも使用でき
る。
【００２３】図６は本発明の第６の実施例を示し、図２
の紐状のパッキン材料１０２を用いて、平打ち編組した
幅１２．５ｍｍのリボンからなる平打ち編物テープ１０
６を製作したものであり、これも、成形用パッキン素材
として用意される。
の紐状のパッキン材料１０２を用いて、平打ち編組した
幅１２．５ｍｍのリボンからなる平打ち編物テープ１０
６を製作したものであり、これも、成形用パッキン素材
として用意される。
【００２４】図７は本発明の第７の実施例を示し、図３
に示した紐状のグランドパッキン１０３を金型（図示せ
ず）内で加圧成形して、２０ｍｍ×３３ｍｍ×６．５ｍ
ｍのシール部材としてのリング状パッキン１０７を製作
したものである。これは、高温バルブ用のシール部材と
して、図７のままで使用される。
に示した紐状のグランドパッキン１０３を金型（図示せ
ず）内で加圧成形して、２０ｍｍ×３３ｍｍ×６．５ｍ
ｍのシール部材としてのリング状パッキン１０７を製作
したものである。これは、高温バルブ用のシール部材と
して、図７のままで使用される。
【００２５】図８は本発明の第８の実施例を示し、図５
に示す製織シート１０５を幅１６ｍｍに切断したテープ
１０５Ａを複数回、巻き重ねてリング状のパッキン中間
材料１０８を形成したもので、断熱特性が良いことか
ら、自動車の排気管用ガスケットとして使用される。
に示す製織シート１０５を幅１６ｍｍに切断したテープ
１０５Ａを複数回、巻き重ねてリング状のパッキン中間
材料１０８を形成したもので、断熱特性が良いことか
ら、自動車の排気管用ガスケットとして使用される。
【００２６】図９は本発明の第９の実施例を示し、図５
の製織シート１０５を幅１６ｍｍに切断したテープ１０
５Ａを複数回、巻き重ねてリング状パッキン中間材料１
０８を構成したのち、これを金型成形して密度１．８ｇ
／ｃｍ3 のリング状パッキン１０９を製造したものであ
り、自動車の排気管用ガスケットとして使用される。
の製織シート１０５を幅１６ｍｍに切断したテープ１０
５Ａを複数回、巻き重ねてリング状パッキン中間材料１
０８を構成したのち、これを金型成形して密度１．８ｇ
／ｃｍ3 のリング状パッキン１０９を製造したものであ
り、自動車の排気管用ガスケットとして使用される。
【００２７】図１０は本発明の第１０の実施例であり、
図６に示す平打ち編物テープ１０６を多数回、巻き重ね
てから金型成形して密度２．０ｇ／ｃｍ2 のコニカル形
パッキン１１０を製作したものであり、自動車の排気管
用ガスケットとして使用される。
図６に示す平打ち編物テープ１０６を多数回、巻き重ね
てから金型成形して密度２．０ｇ／ｃｍ2 のコニカル形
パッキン１１０を製作したものであり、自動車の排気管
用ガスケットとして使用される。
【００２８】図１１は本発明の第１１の実施例を示し、
図５の製織シート１０５をプレス成形して、その密度を
上げたあと後、これを図示のような形状に打ち抜き、中
央孔１１の内壁にステンレス３０４製の０．１ｍｍ厚さ
の薄板１２でグロメット加工してガスケット１１１を形
成したものであり、自動車の排気管用ガスケットとして
使用される。
図５の製織シート１０５をプレス成形して、その密度を
上げたあと後、これを図示のような形状に打ち抜き、中
央孔１１の内壁にステンレス３０４製の０．１ｍｍ厚さ
の薄板１２でグロメット加工してガスケット１１１を形
成したものであり、自動車の排気管用ガスケットとして
使用される。
【００２９】図１２は本発明の第１２の実施例を示し、
図２の紐状のパッキン材料１０２をリング状にし、これ
を芯材としてその周囲を０．２ｍｍ厚さのステンレス３
１０製で厚み０．２ｍｍの板材１３で被覆してメタルガ
スケット１１２を製作したものであり、自動車の排気管
用ガスケットとして使用される。
図２の紐状のパッキン材料１０２をリング状にし、これ
を芯材としてその周囲を０．２ｍｍ厚さのステンレス３
１０製で厚み０．２ｍｍの板材１３で被覆してメタルガ
スケット１１２を製作したものであり、自動車の排気管
用ガスケットとして使用される。
【００３０】以上の各実施例は、繊維として線径が０．
１ｍｍの８本のステンレス線を編組してなる筒状体１ま
たは線径０．１ｍｍのインコネル６００金属線をニット
編みして形成された筒状体３内に短冊状のマイカ薄片２
単体を充填してなるパッキン材料およびそれを用いたパ
ッキン、ガスケットなどについて説明したが、そのマイ
カ薄片２のほかに、黒鉛、膨脹黒鉛、タルクなどの無機
粉体やセラミック、ガラス等の無機短繊維、金属線や金
属箔などの補強線材の少なくとも一種を複合して充填し
てもよい。
１ｍｍの８本のステンレス線を編組してなる筒状体１ま
たは線径０．１ｍｍのインコネル６００金属線をニット
編みして形成された筒状体３内に短冊状のマイカ薄片２
単体を充填してなるパッキン材料およびそれを用いたパ
ッキン、ガスケットなどについて説明したが、そのマイ
カ薄片２のほかに、黒鉛、膨脹黒鉛、タルクなどの無機
粉体やセラミック、ガラス等の無機短繊維、金属線や金
属箔などの補強線材の少なくとも一種を複合して充填し
てもよい。
【００３１】図１９はマイカ薄片２を用いた場合の加熱
減量特性を、他材料として比較して示すものであり、同
図に示す特性からも明らかなように、マイカ薄片２を用
いたものでは、１０００℃の温度を保持したエア雰囲気
中でも、重量保持率は高レベルのままに保たれており、
従来の膨脹黒鉛などを用いたものに比して信頼性の高い
ものを得ることができる。
減量特性を、他材料として比較して示すものであり、同
図に示す特性からも明らかなように、マイカ薄片２を用
いたものでは、１０００℃の温度を保持したエア雰囲気
中でも、重量保持率は高レベルのままに保たれており、
従来の膨脹黒鉛などを用いたものに比して信頼性の高い
ものを得ることができる。
【００３２】また、図２０は、前記第７の実施例に示す
リング状パッキン（図７）１０７および第１０の実施例
に示すコニカル形パッキン（図１０）１１０のガスシー
ル性能のテスト結果を比較品（図２２）と対比して示す
ものであり、これら各実施例のものでは、締付面圧を強
くすれば、漏洩量が著しく低減されることが判る。
リング状パッキン（図７）１０７および第１０の実施例
に示すコニカル形パッキン（図１０）１１０のガスシー
ル性能のテスト結果を比較品（図２２）と対比して示す
ものであり、これら各実施例のものでは、締付面圧を強
くすれば、漏洩量が著しく低減されることが判る。
【００３３】なお、上記筒状体１，３の構成材としての
繊維は、前述したステンレスやインコネルの他に、モネ
ル、アルミニウムなどの他の金属線であってもよく、ま
た、セラミック、ガラスおよびカーボンなどの無機繊
維、コットン、アラミドおよびレーヨンなどの有機繊維
であってもよい。
繊維は、前述したステンレスやインコネルの他に、モネ
ル、アルミニウムなどの他の金属線であってもよく、ま
た、セラミック、ガラスおよびカーボンなどの無機繊
維、コットン、アラミドおよびレーヨンなどの有機繊維
であってもよい。
【００３４】
【発明の効果】以上のように、請求項１に記載の発明に
よれば、マイカ材を主材とするものであって、１０００
℃近くの高温においても酸化・消滅することがなく、耐
熱性に優れているのはもとより、繊維から形成された筒
状体内に充填するマイカ材として、マイカ材からなるシ
ート層の肉厚中間部に該シート層の長手方向に沿わせて
配置した複数本の補強用繊維が一体化されて補強された
短冊状マイカ材を使用することによって、マイカ材自身
が本来有するガラス薄片にも似た脆性質を大きく改善し
て、加撚、編組、製織のように大きな折り曲げを必要と
し、そのために複雑な応力が作用する状況下での加工時
にもマイ材が破壊されたり粉砕されることを防止するこ
とができるとともに、マイカ自身の層間すべりや圧縮変
形といった機械的な変形に対する許容度も大きくするこ
とができる。したがって、パッキン材料としての加工
性、汎用性を著しく向上することができる。その上、マ
イカ材が短冊状にチップ化されているために、原材料と
完成品としてのシール部材との中間であるパッキン材料
の可撓性が向上され、この種のパッキン材料において望
まれる加工性の顕著な向上を図ることができるという効
果を奏する。
よれば、マイカ材を主材とするものであって、１０００
℃近くの高温においても酸化・消滅することがなく、耐
熱性に優れているのはもとより、繊維から形成された筒
状体内に充填するマイカ材として、マイカ材からなるシ
ート層の肉厚中間部に該シート層の長手方向に沿わせて
配置した複数本の補強用繊維が一体化されて補強された
短冊状マイカ材を使用することによって、マイカ材自身
が本来有するガラス薄片にも似た脆性質を大きく改善し
て、加撚、編組、製織のように大きな折り曲げを必要と
し、そのために複雑な応力が作用する状況下での加工時
にもマイ材が破壊されたり粉砕されることを防止するこ
とができるとともに、マイカ自身の層間すべりや圧縮変
形といった機械的な変形に対する許容度も大きくするこ
とができる。したがって、パッキン材料としての加工
性、汎用性を著しく向上することができる。その上、マ
イカ材が短冊状にチップ化されているために、原材料と
完成品としてのシール部材との中間であるパッキン材料
の可撓性が向上され、この種のパッキン材料において望
まれる加工性の顕著な向上を図ることができるという効
果を奏する。
【００３５】特に、上記請求項１に記載の発明に係るパ
ッキン材料において、繊維から形成された筒状体内に、
上記補強用繊維により補強された短冊状のマイカ材の他
に短繊維、無機粉体、および補強線材のうちの少なくと
も１種と複合して充填する請求項２に記載の発明によれ
ば、請求項１に記載の発明の効果、つまり、マイカ材自
身がもつ耐熱性、可撓性を十分に保ちつつ、脆性を一層
十分に補って機械的強度をより向上させてパッキン材料
としての汎用性の拡大を達成することができ、また、５
ｍｍ幅以下の細幅のマイカ材を使用する請求項３の発明
によれば、マイカ材自身の変形性を増して、ひねり加工
時などに変形したマイカ材部分を繊維から形成される筒
状体の網目に埋めて、シール部材に加工した時のシール
性能の向上を図ることができる。
ッキン材料において、繊維から形成された筒状体内に、
上記補強用繊維により補強された短冊状のマイカ材の他
に短繊維、無機粉体、および補強線材のうちの少なくと
も１種と複合して充填する請求項２に記載の発明によれ
ば、請求項１に記載の発明の効果、つまり、マイカ材自
身がもつ耐熱性、可撓性を十分に保ちつつ、脆性を一層
十分に補って機械的強度をより向上させてパッキン材料
としての汎用性の拡大を達成することができ、また、５
ｍｍ幅以下の細幅のマイカ材を使用する請求項３の発明
によれば、マイカ材自身の変形性を増して、ひねり加工
時などに変形したマイカ材部分を繊維から形成される筒
状体の網目に埋めて、シール部材に加工した時のシール
性能の向上を図ることができる。
【００３６】また、請求項４に記載の発明によれば、上
記請求項１ないし請求項３に記載の発明に係るパッキン
材料を集合して使用することにより、そのパッキン材料
に複雑な応力が作用する加撚、編組あるいは製織という
二次加工にも十分に耐えさせて、パッキン材料の主材で
あるマイカ材が結晶面で剥離したり、部分的な割れを生
じて、筒状体を形成する繊維の網目あるいは肉厚の中間
部に介在の補強用繊維との一体化が促進され、紐状、編
組あるいは製織など各種形態のシール部材を確実、容易
に加工することができ、かつ、いずれの形態に加工した
場合も、耐熱性、耐クリープ性およびシール性能に優れ
たシール部材を得ることができるという効果を奏する。
記請求項１ないし請求項３に記載の発明に係るパッキン
材料を集合して使用することにより、そのパッキン材料
に複雑な応力が作用する加撚、編組あるいは製織という
二次加工にも十分に耐えさせて、パッキン材料の主材で
あるマイカ材が結晶面で剥離したり、部分的な割れを生
じて、筒状体を形成する繊維の網目あるいは肉厚の中間
部に介在の補強用繊維との一体化が促進され、紐状、編
組あるいは製織など各種形態のシール部材を確実、容易
に加工することができ、かつ、いずれの形態に加工した
場合も、耐熱性、耐クリープ性およびシール性能に優れ
たシール部材を得ることができるという効果を奏する。
【図１】本発明の第１の実施例としてのパッキン材料を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図２】本発明の第２の実施例としてのパッキン材料を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図３】本発明の第３の実施例としてのグランドパッキ
ンを示す斜視図である。
ンを示す斜視図である。
【図４】本発明の第４の実施例としてのグランドパッキ
ンを示す斜視図である。
ンを示す斜視図である。
【図５】本発明の第５の実施例としての製織シートを示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図６】本発明の第６の実施例としての平打ち編物テー
プを示す斜視図である。
プを示す斜視図である。
【図７】本発明の第７の実施例としてのリング状パッキ
ンを示す斜視図である。
ンを示す斜視図である。
【図８】本発明の第８の実施例としてのリングパッキン
中間材料を示す斜視図である。
中間材料を示す斜視図である。
【図９】本発明の第９の実施例としてのリング状パッキ
ンを示す斜視図である。
ンを示す斜視図である。
【図１０】本発明の第１０の実施例としてのコニカル形
状パッキンを示す斜視図である。
状パッキンを示す斜視図である。
【図１１】本発明の第１１の実施例としてのガスケット
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図１２】本発明の第１２の実施例としてのメタルガス
ケットを示す斜視図である。
ケットを示す斜視図である。
【図１３】本発明の各実施例に用いるパッキン材料の製
造方法の概略説明図である。
造方法の概略説明図である。
【図１４】図１３の製造方法による場合の補強繊維の配
置を示す概略説明図である。
置を示す概略説明図である。
【図１５】図１３の製造方法による場合の補強繊維の説
明図である。
明図である。
【図１６】本発明の各実施例に用いるパッキン材料の他
の製造方法の概略説明図である。
の製造方法の概略説明図である。
【図１７】本発明の各実施例に用いるパッキン材料のも
う１つの製造方法の概略説明図である。
う１つの製造方法の概略説明図である。
【図１８】マイカ材の切断幅と撚り回数との関係を示す
説明図である。
説明図である。
【図１９】本発明によるパッキン材料の加熱時の減量特
性を従来のものと比較して示す図である。
性を従来のものと比較して示す図である。
【図２０】本発明によるパッキン材料のガスシールテス
トの結果を比較品のテスト結果と対比して示す図であ
る。
トの結果を比較品のテスト結果と対比して示す図であ
る。
【図２１】本発明におけるマイカ片の配置状態の拡大説
明図である。
明図である。
【図２２】広幅のマイカシートを使用した比較品のガス
ケットを示す斜視図である。
ケットを示す斜視図である。
【図２３】比較品の広幅マイカシートの配置状態の拡大
説明図である。
説明図である。
１，３ 筒状体 ２ 短冊状マイカ材 ２１ 補強用繊維
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−135653（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−92216（ＪＰ，Ａ) 実開 昭57−104056（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭55−161165（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭58−45491（ＪＰ，Ｕ) 特公 平１−44926（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) F16J 15/00 - 15/30
Claims (4)
- 【請求項１】 繊維から形成された筒状体内に短冊状の
マイカ材を充填してなるパッキン材料であって、上記短
冊状マイカ材は、マイカ材からなるシート層の肉厚中間
部に該シート層の長手方向に沿わせて互いに平行に配置
した複数本の補強用繊維と一体化して補強されているこ
とを特徴とするパッキン材料。 - 【請求項２】 上記の繊維から形成された筒状体内に、
上記補強用繊維により補強された短冊状のマイカ材のほ
かに、短繊維、無機粉体、および補強線材のうちの少な
くとも１種が複合して充填されていることを特徴とする
請求項１に記載のパッキン材料。 - 【請求項３】 上記短冊状のマイカ材が、５ｍｍ幅以下
の細幅のものである請求項１または２のいずれかに記載
のパッキン材料。 - 【請求項４】 上記請求項１または請求項３に記載のパ
ッキン材料を集合して加撚、編組または製織の二次加工
を施して形成されていることを特徴とするシール部材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3279799A JP2762184B2 (ja) | 1991-10-25 | 1991-10-25 | パッキン材料およびそれを用いたシール部材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3279799A JP2762184B2 (ja) | 1991-10-25 | 1991-10-25 | パッキン材料およびそれを用いたシール部材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05118444A JPH05118444A (ja) | 1993-05-14 |
| JP2762184B2 true JP2762184B2 (ja) | 1998-06-04 |
Family
ID=17616078
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3279799A Expired - Lifetime JP2762184B2 (ja) | 1991-10-25 | 1991-10-25 | パッキン材料およびそれを用いたシール部材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2762184B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| JP2013166848A (ja) * | 2012-02-15 | 2013-08-29 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 液晶ポリエステル組成物及び成形体 |
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| DE60315319T2 (de) * | 2002-09-11 | 2008-04-17 | Nippon Pillar Packing Co., Ltd. | Material für stopfbuchse und stopfbuchse |
| JP4857186B2 (ja) * | 2007-05-15 | 2012-01-18 | 日本ピラー工業株式会社 | カバードヤーンの製造方法 |
| JP5986721B2 (ja) * | 2011-08-24 | 2016-09-06 | ニチアス株式会社 | パッキン及びその製造方法 |
| JP5894768B2 (ja) * | 2011-11-09 | 2016-03-30 | 日本ピラー工業株式会社 | グランドパッキンの製造方法、グランドパッキン及びパッキンセット |
| JP7061496B2 (ja) * | 2018-03-30 | 2022-04-28 | 日本ピラー工業株式会社 | ヤーン及びグランドパッキン |
| JP6519048B1 (ja) * | 2018-08-23 | 2019-05-29 | ロジセスジャパン株式会社 | 積層体及びスパッタシート |
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| US4607851A (en) * | 1977-11-30 | 1986-08-26 | Metex Corporation | Method of making composite wire mesh seal |
| JPS55161165U (ja) * | 1979-05-04 | 1980-11-19 | ||
| JPS5835888Y2 (ja) * | 1980-12-18 | 1983-08-12 | 丈夫 飯村 | 車両用パツキン |
| JPS581748A (ja) * | 1981-06-26 | 1983-01-07 | Hikawa Kogyo Kk | 建築土木用シリコ−ンシ−リング材 |
| JPS5845491U (ja) * | 1981-09-21 | 1983-03-26 | 香西 悦司 | 配管螺着用水洩れ防止巻テ−プ |
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| JPS6131586U (ja) * | 1984-07-31 | 1986-02-25 | 日本鋼管株式会社 | 溶接アウトレツト付きチタン管と枝管の突合せ溶接用シ−ルド治具 |
| DE3512842A1 (de) * | 1985-04-10 | 1986-10-16 | Feodor Burgmann Dichtungswerke Gmbh & Co, 8190 Wolfratshausen | Dichtung |
| JPS62184198A (ja) * | 1986-02-04 | 1987-08-12 | 安倍川製紙株式会社 | 耐熱紙 |
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-
1991
- 1991-10-25 JP JP3279799A patent/JP2762184B2/ja not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05118444A (ja) | 1993-05-14 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060619 |