JPH05118444A - パツキン材料およびそれを用いたシール部材 - Google Patents
パツキン材料およびそれを用いたシール部材Info
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- JPH05118444A JPH05118444A JP3279799A JP27979991A JPH05118444A JP H05118444 A JPH05118444 A JP H05118444A JP 3279799 A JP3279799 A JP 3279799A JP 27979991 A JP27979991 A JP 27979991A JP H05118444 A JPH05118444 A JP H05118444A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車排気管用ガスケットや高温バルブのグ
ランドパッキンなどに使用されるパッキン材料が５００
℃以上の高温であっても、酸化・消滅することなく、安
定良く使用でき、しかもクリープ現象の起きにくいもの
とする。 【構成】 主材としてのマイカ材２と、補強材としての
を繊維とを一体化している。とくに、繊維で形成された
筒状体１内にマイカ材２を充填することで、強度の向上
を図っている。
ランドパッキンなどに使用されるパッキン材料が５００
℃以上の高温であっても、酸化・消滅することなく、安
定良く使用でき、しかもクリープ現象の起きにくいもの
とする。 【構成】 主材としてのマイカ材２と、補強材としての
を繊維とを一体化している。とくに、繊維で形成された
筒状体１内にマイカ材２を充填することで、強度の向上
を図っている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、たとえば自動車のエン
ジンや排気管のガスケット、あるいは高温バルブのグラ
ンドパッキン、さらには、溶接やガス切断時に使用する
シートなどに用いられるパッキン材料およびそれを用い
たシール部材に関するものである。
ジンや排気管のガスケット、あるいは高温バルブのグラ
ンドパッキン、さらには、溶接やガス切断時に使用する
シートなどに用いられるパッキン材料およびそれを用い
たシール部材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、たとえば自転車の排気管などに
おいては、排気管の接続部での排気ガスの漏洩を防止す
るため、筒状の金網内にアスベストを充填してガスケッ
トとして使用していたが、このアスベットは、環境的に
好ましくなく、また、軋みなどの影響を受けやすい。
おいては、排気管の接続部での排気ガスの漏洩を防止す
るため、筒状の金網内にアスベストを充填してガスケッ
トとして使用していたが、このアスベットは、環境的に
好ましくなく、また、軋みなどの影響を受けやすい。
【０００３】このため、従来では、たとえば膨脹黒鉛ま
たはマイカの広幅シートを金網内に挿入して巻き重ねた
リング状のパッキン材料や、膨脹黒鉛や膨脹バーキュラ
イトからなる細幅テープの周囲を繊維で補強して糸状と
したパッキン材料およびそれを使用したシール部材など
が知られている。
たはマイカの広幅シートを金網内に挿入して巻き重ねた
リング状のパッキン材料や、膨脹黒鉛や膨脹バーキュラ
イトからなる細幅テープの周囲を繊維で補強して糸状と
したパッキン材料およびそれを使用したシール部材など
が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記した構成の従来の
ものでは、膨脹黒鉛の耐熱性に問題がある。すなわち、
この黒鉛は５００℃を超える高温の条件において、酸化
・消滅する傾向にある。また、膨脹バーミキュライトを
使用したものは、その膨脹バーミキュライト自身が強度
の低いものであるため、僅かな加圧によってもすべりを
発生し易く、繊維で補強しても、十分な耐クリープ性が
得られず、高温・加熱時のすべり変形量が大きくなると
いう問題があった。また、広幅のマイカシートを使用し
たものでは、マイカ自身の層間すべりや圧縮変形が少な
いため、加圧成形してもマイカにより網状体の網目を埋
めることができず、表面がでこぼこ状となり、シール性
能の面でも劣るものであった。
ものでは、膨脹黒鉛の耐熱性に問題がある。すなわち、
この黒鉛は５００℃を超える高温の条件において、酸化
・消滅する傾向にある。また、膨脹バーミキュライトを
使用したものは、その膨脹バーミキュライト自身が強度
の低いものであるため、僅かな加圧によってもすべりを
発生し易く、繊維で補強しても、十分な耐クリープ性が
得られず、高温・加熱時のすべり変形量が大きくなると
いう問題があった。また、広幅のマイカシートを使用し
たものでは、マイカ自身の層間すべりや圧縮変形が少な
いため、加圧成形してもマイカにより網状体の網目を埋
めることができず、表面がでこぼこ状となり、シール性
能の面でも劣るものであった。
【０００５】本発明は上記の実情に鑑みてなされたもの
で、高温下での使用に対して十分な耐熱性を発揮できる
とともに、耐クリープ性にも優れ、また、シール性能の
向上も期待することができるパッキン材料およびそれを
用いたシール部材を提供することを目的としている。
で、高温下での使用に対して十分な耐熱性を発揮できる
とともに、耐クリープ性にも優れ、また、シール性能の
向上も期待することができるパッキン材料およびそれを
用いたシール部材を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の請求項１に係るパッキン材料は、主材とし
てのマイカ材と、補強材としての繊維とを一体化してな
るものである。
め、本発明の請求項１に係るパッキン材料は、主材とし
てのマイカ材と、補強材としての繊維とを一体化してな
るものである。
【０００７】上記マイカ材からなるシート層の中間に補
強材としての繊維を介在させたり、上記マイカ材と繊維
とを抄造することが好ましい。
強材としての繊維を介在させたり、上記マイカ材と繊維
とを抄造することが好ましい。
【０００８】また、パッキン材料として、繊維で形成さ
れた筒状体内にマイカ材を充填したり、マイカ材ととも
に、短繊維、無機粉体、潤滑油および補強線材のうちの
少なくとも１種を複合して充填したりすると、一層よ
い。
れた筒状体内にマイカ材を充填したり、マイカ材ととも
に、短繊維、無機粉体、潤滑油および補強線材のうちの
少なくとも１種を複合して充填したりすると、一層よ
い。
【０００９】さらに、マイカ材としては、５ｍｍ幅以下
の細幅のものが好ましい。
の細幅のものが好ましい。
【００１０】また、本発明の請求項７に係るシール部材
は、上記パッキン材料を集合して加撚、編組および製織
などの２次加工を施して形成したものである。
は、上記パッキン材料を集合して加撚、編組および製織
などの２次加工を施して形成したものである。
【００１１】
【作用】本発明の請求項１によれば、主材としてのマイ
カ材と補強用繊維とを一体化しているので、１０００℃
程度の高温でも酸化することがなく、耐熱性が高められ
るうえ、断熱性も向上する。さらに、マイカ材の圧縮変
形が少なく、したがって耐クリープ性も向上する。
カ材と補強用繊維とを一体化しているので、１０００℃
程度の高温でも酸化することがなく、耐熱性が高められ
るうえ、断熱性も向上する。さらに、マイカ材の圧縮変
形が少なく、したがって耐クリープ性も向上する。
【００１２】また、マイカ材を繊維で形成された筒状体
内に単独で、または短繊維、無機粉体、潤滑油および補
強線材のうちの少なくとも１種と複合して充填すると、
強度の向上とともに、耐熱性が一層向上する。
内に単独で、または短繊維、無機粉体、潤滑油および補
強線材のうちの少なくとも１種と複合して充填すると、
強度の向上とともに、耐熱性が一層向上する。
【００１３】特に、５ｍｍ幅以下のマイカ材を使用する
ときは、マイカ材自身の変形性が増大し、ひねり加工に
よりマイカ材の薄片が網目などに詰まり、シール性も向
上する。
ときは、マイカ材自身の変形性が増大し、ひねり加工に
よりマイカ材の薄片が網目などに詰まり、シール性も向
上する。
【００１４】本発明の請求項７によれば、上記パッキン
材料を集合して加撚、編組および製織などの２次加工を
施しているので、パッキン材料を構成するマイカ材が結
晶面で剥離したり、部分的な割れを生じて網目と一体化
し、シール性能が向上する。
材料を集合して加撚、編組および製織などの２次加工を
施しているので、パッキン材料を構成するマイカ材が結
晶面で剥離したり、部分的な割れを生じて網目と一体化
し、シール性能が向上する。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。図１は本発明の一実施例によるパッキン材料を示
す拡大斜視図であり、同図において、１は繊維からなる
筒状体であり、たとえば線径が０．１ｍｍの８本のステ
ンレス線を編組したものであり、その内部には、主材と
して、短冊状に形成された多数のマイカ薄片２が充填さ
れている。このマイカ薄片２は、鉱石として産出された
マイカ原石をウォータジェットなどの高圧水により薄片
状に剥離させたもので、好ましくは、アスペクト比１０
０以上の粒径大な薄片を使用するのがよい。マイカ薄片
２が数１０ｍｍのものは、直接、０．５〜１ｍｍの細幅
の短冊状に切断して使用し、小さなマイカ薄片２は、ゴ
ムなどの少量のバインダ、たとえば０〜１０重量％のシ
リコン系接着剤などを使用してシート状に前加工した
後、これを細幅に切断して使用する。この例では、マイ
カ薄片２として、厚み０．４ｍｍ、幅６０ｍｍのマイカ
シートを１ｍｍ幅に切断したものの多数本が用いられて
いる。
する。図１は本発明の一実施例によるパッキン材料を示
す拡大斜視図であり、同図において、１は繊維からなる
筒状体であり、たとえば線径が０．１ｍｍの８本のステ
ンレス線を編組したものであり、その内部には、主材と
して、短冊状に形成された多数のマイカ薄片２が充填さ
れている。このマイカ薄片２は、鉱石として産出された
マイカ原石をウォータジェットなどの高圧水により薄片
状に剥離させたもので、好ましくは、アスペクト比１０
０以上の粒径大な薄片を使用するのがよい。マイカ薄片
２が数１０ｍｍのものは、直接、０．５〜１ｍｍの細幅
の短冊状に切断して使用し、小さなマイカ薄片２は、ゴ
ムなどの少量のバインダ、たとえば０〜１０重量％のシ
リコン系接着剤などを使用してシート状に前加工した
後、これを細幅に切断して使用する。この例では、マイ
カ薄片２として、厚み０．４ｍｍ、幅６０ｍｍのマイカ
シートを１ｍｍ幅に切断したものの多数本が用いられて
いる。
【００１６】このように構成されたパッキン材料１０１
は、主材としてとしてのマイカ薄片２が１０００℃程度
においても酸化することがなく、膨脹黒鉛などを用いた
ものに比して著しく耐熱性を向上させることができ、ま
た、強度も高く、バーミキュライトなどに比較して耐ク
リープ特性も向上する。ところで、広幅のマイカシート
では、層間すべりが生じても筒状体１の網目に入り込み
にくい。したがって、筒状体１と一体化しにくく、加撚
加工などの２次加工を行ないにくいが、上記のようにマ
イカ薄片２を細幅の短冊状にすることにより、マイカ薄
片２自体の変形性が増大し、筒状体１の編目に入り込ん
で加撚加工などが容易となる。
は、主材としてとしてのマイカ薄片２が１０００℃程度
においても酸化することがなく、膨脹黒鉛などを用いた
ものに比して著しく耐熱性を向上させることができ、ま
た、強度も高く、バーミキュライトなどに比較して耐ク
リープ特性も向上する。ところで、広幅のマイカシート
では、層間すべりが生じても筒状体１の網目に入り込み
にくい。したがって、筒状体１と一体化しにくく、加撚
加工などの２次加工を行ないにくいが、上記のようにマ
イカ薄片２を細幅の短冊状にすることにより、マイカ薄
片２自体の変形性が増大し、筒状体１の編目に入り込ん
で加撚加工などが容易となる。
【００１７】図２は本発明の第２の実施例としてのパッ
キン材料１０２を示す斜視図であり、線径０．１ｍｍの
インコネル６００金属線をニット編してなる筒状体３内
に、厚さ０．４ｍｍ、幅６０ｍｍのマイカシートを１ｍ
ｍ幅に切断してなる多数のマイカ薄片２を充填したもの
であり、前記第１の実施例と同様の効果が現出されるこ
とになる。
キン材料１０２を示す斜視図であり、線径０．１ｍｍの
インコネル６００金属線をニット編してなる筒状体３内
に、厚さ０．４ｍｍ、幅６０ｍｍのマイカシートを１ｍ
ｍ幅に切断してなる多数のマイカ薄片２を充填したもの
であり、前記第１の実施例と同様の効果が現出されるこ
とになる。
【００１８】図３は本発明の第３の実施例として、図２
のパッキン材料１０２を使用したグランドパッキン１０
３を示す斜視図である。すなわち、直径１．６ｍｍ程度
のパッキン材料１０２の８本を角編して、断面の一辺が
６．５ｍｍ角の紐状に成形したものである。これは、高
温に耐えられるものとして、高温バルブなどのシール用
として適しており、また、紐状であることからマンホー
ル蓋用パッキンにも適し、在庫管理もやり易い。
のパッキン材料１０２を使用したグランドパッキン１０
３を示す斜視図である。すなわち、直径１．６ｍｍ程度
のパッキン材料１０２の８本を角編して、断面の一辺が
６．５ｍｍ角の紐状に成形したものである。これは、高
温に耐えられるものとして、高温バルブなどのシール用
として適しており、また、紐状であることからマンホー
ル蓋用パッキンにも適し、在庫管理もやり易い。
【００１９】図４は本発明の第４の実施例として、図２
のパッキン材料１０２を使用した別のグランドパッキン
１０４を示すものであり、直径１．６ｍｍ程度のパッキ
ン材料１０２の６本を集合させるとともに、加撚して紐
状に成形したものである。この場合も、高温バルブなと
に使用でき、特に小サイズのものに適している。
のパッキン材料１０２を使用した別のグランドパッキン
１０４を示すものであり、直径１．６ｍｍ程度のパッキ
ン材料１０２の６本を集合させるとともに、加撚して紐
状に成形したものである。この場合も、高温バルブなと
に使用でき、特に小サイズのものに適している。
【００２０】ところで、上記パッキン材料１０１，１０
２などにおいて、仮に図２２のように、広幅のマイカシ
ート１７０を網状体１７１と一緒にして、たとえばコニ
カル形ガスケット１７１などを構成した場合、マイカシ
ート１７０の結晶が図２３のように、網目と平行状態で
配置されるため、両者１７０，１７１が一体化しにくい
傾向にある。しかるに、この実施例の構成においては、
マイカ薄片２が短冊状で、しかも加撚することにより、
図２１のように、マイカ薄片２の折り曲げ部２ａや切断
端面２ｂがランダムに表面に露出することに加えて、撚
り加工や後の編組などの加工で結晶面の剥離などが生じ
て筒状体１の編目に入り込んで一体化しやすい。上記マ
イカ薄片２の許容ひねり回数は、図１８示すように、マ
イカ薄片２の切断幅寸法との関係に基づいて決定される
もので、切断幅が５ｍｍ以下のマイカ薄片２を使用する
ことが好ましい。
２などにおいて、仮に図２２のように、広幅のマイカシ
ート１７０を網状体１７１と一緒にして、たとえばコニ
カル形ガスケット１７１などを構成した場合、マイカシ
ート１７０の結晶が図２３のように、網目と平行状態で
配置されるため、両者１７０，１７１が一体化しにくい
傾向にある。しかるに、この実施例の構成においては、
マイカ薄片２が短冊状で、しかも加撚することにより、
図２１のように、マイカ薄片２の折り曲げ部２ａや切断
端面２ｂがランダムに表面に露出することに加えて、撚
り加工や後の編組などの加工で結晶面の剥離などが生じ
て筒状体１の編目に入り込んで一体化しやすい。上記マ
イカ薄片２の許容ひねり回数は、図１８示すように、マ
イカ薄片２の切断幅寸法との関係に基づいて決定される
もので、切断幅が５ｍｍ以下のマイカ薄片２を使用する
ことが好ましい。
【００２１】図５は本発明の第５の実施例として、図２
のパッキン材料１０２を用いてシート状に形成したもの
である。すなわち、上記パッキン材料１０２を平織りす
ることにより、厚さ２ｍｍの製織シート１０５を形成し
たものであり、これを成形用パッキン素材として提供す
ることができ、また、スパッタシートなどにも使用でき
る。
のパッキン材料１０２を用いてシート状に形成したもの
である。すなわち、上記パッキン材料１０２を平織りす
ることにより、厚さ２ｍｍの製織シート１０５を形成し
たものであり、これを成形用パッキン素材として提供す
ることができ、また、スパッタシートなどにも使用でき
る。
【００２２】図６は本発明の第６の実施例を示し、図２
の紐状のパッキン材料１０２を用いて、平打ち編組した
幅１２．５ｍｍのリボンからなる平打ち編物テープ１０
５を製作したものであり、これも、成形用パッキン素材
として用意される。
の紐状のパッキン材料１０２を用いて、平打ち編組した
幅１２．５ｍｍのリボンからなる平打ち編物テープ１０
５を製作したものであり、これも、成形用パッキン素材
として用意される。
【００２３】図７は本発明の第７の実施例を示し、図３
に示した紐状のグランドパッキン１０３を金型（図示せ
ず）内で加圧成形して、２０ｍｍ×３３ｍｍ×６．５ｍ
ｍのシール部材としてのリング状パッキン１０７を製作
したものである。これは、高温バルブ用のシール部材と
して、図７のままで使用される。
に示した紐状のグランドパッキン１０３を金型（図示せ
ず）内で加圧成形して、２０ｍｍ×３３ｍｍ×６．５ｍ
ｍのシール部材としてのリング状パッキン１０７を製作
したものである。これは、高温バルブ用のシール部材と
して、図７のままで使用される。
【００２４】図８は本発明の第８の実施例を示し、図５
に示す製織シート１０５を幅１６ｍｍに切断したテープ
１０５Ａを複数回、巻き重ねてリング状のパッキン中間
材料１０８を形成したもので、断熱特性が良いことか
ら、自動車の排気管用ガスケットとして使用される。
に示す製織シート１０５を幅１６ｍｍに切断したテープ
１０５Ａを複数回、巻き重ねてリング状のパッキン中間
材料１０８を形成したもので、断熱特性が良いことか
ら、自動車の排気管用ガスケットとして使用される。
【００２５】図９は本発明の第９の実施例を示し、図５
の製織シート１０５を幅１６ｍｍに切断したテープ１０
５Ａを複数回、巻き重ねてリング状パッキン中間材料１
０８を構成したのち、これを金型成形して密度１．８ｇ
／ｃｍ3 のリング状パッキン１０９を製造したものであ
り、自動車の排気管用ガスケットとして使用される。
の製織シート１０５を幅１６ｍｍに切断したテープ１０
５Ａを複数回、巻き重ねてリング状パッキン中間材料１
０８を構成したのち、これを金型成形して密度１．８ｇ
／ｃｍ3 のリング状パッキン１０９を製造したものであ
り、自動車の排気管用ガスケットとして使用される。
【００２６】図１０は本発明の第１０の実施例であり、
図６に示す平打ち編物テープ１０６を多数回、巻き重ね
てから金型成形して密度２．０ｇ／ｃｍ2のコニカル形
パッキン１１０を製作したものであり、自動車の排気管
用ガスケットとして使用される。
図６に示す平打ち編物テープ１０６を多数回、巻き重ね
てから金型成形して密度２．０ｇ／ｃｍ2のコニカル形
パッキン１１０を製作したものであり、自動車の排気管
用ガスケットとして使用される。
【００２７】図１１は本発明の第１１の実施例を示し、
図５の製織シート１０５をプレス成形して、その密度を
上げたあと後、これを図示のような形状に打ち抜き、中
央孔１１の内壁にステンレス３０４製の０．１ｍｍ厚さ
の薄板１２でグロメット加工してガスケット１１１を形
成したものであり、自動車の排気管用ガスケットとして
使用される。
図５の製織シート１０５をプレス成形して、その密度を
上げたあと後、これを図示のような形状に打ち抜き、中
央孔１１の内壁にステンレス３０４製の０．１ｍｍ厚さ
の薄板１２でグロメット加工してガスケット１１１を形
成したものであり、自動車の排気管用ガスケットとして
使用される。
【００２８】図１２は本発明の第１２の実施例を示し、
図２の紐状のパッキン材料１０２をリング状にし、これ
を芯材としてその周囲を０．２ｍｍ厚さのステンレス３
１０製で厚み０．２ｍｍの板材１３で被覆してメタルガ
スケット１１２を製作したものであり、自動車の排気管
用ガスケットとして使用される。
図２の紐状のパッキン材料１０２をリング状にし、これ
を芯材としてその周囲を０．２ｍｍ厚さのステンレス３
１０製で厚み０．２ｍｍの板材１３で被覆してメタルガ
スケット１１２を製作したものであり、自動車の排気管
用ガスケットとして使用される。
【００２９】以上の各実施例は、繊維で形成された筒状
体１，３内に短冊状のマイカ薄片２単体を充填してなる
パッキン材料およびそれを用いたパッキン、ガスケット
などについて説明したが、そのマイカ薄片２とともに、
黒鉛、膨脹黒鉛、タルクなどの無機粉体やセラミック、
ガラス等の無機短繊維、金属線や金属箔などの補強材の
少なくとも一種を複合して充填してもよい。
体１，３内に短冊状のマイカ薄片２単体を充填してなる
パッキン材料およびそれを用いたパッキン、ガスケット
などについて説明したが、そのマイカ薄片２とともに、
黒鉛、膨脹黒鉛、タルクなどの無機粉体やセラミック、
ガラス等の無機短繊維、金属線や金属箔などの補強材の
少なくとも一種を複合して充填してもよい。
【００３０】また、筒状体１，３を使用しないで、シー
ト状のパッキン材料を製作してもよく、その例を以下に
列記する。その一つは、図１３に示すように、抄造器２
０の中に予め補強繊維２１をわたしておき、この補強繊
維２１と一緒にマイカ材を抄く。この場合、マイカ混濁
液２２の中に接着剤を混入しておいても、また、抄き上
ったシートに対して接着剤を含浸させても、さらに前記
補強繊維２１に予め塗布しておいてもよい。なお、ここ
で補強繊維２１としては、金属線、セラミック、ガラ
ス、カーボン繊維等の無機繊維が主体であるが、マイカ
シートとの接着強度を高めるために、コットン、レーヨ
ン、アラミドなどの有機繊維を加えてもよい。例えば、
図１４のように、１０本の金属線２３に対して、２〜４
本の有機繊維２４を平行に並べる、もしくは、図１５の
ように、各金属線２３に有機繊維２４を巻き付け被覆さ
せてもよい。さらに、前記マイカ混濁液２２の中にコッ
トン、アラミドなどの短繊維やパルプなどを混入させて
シートを補強してもよい。
ト状のパッキン材料を製作してもよく、その例を以下に
列記する。その一つは、図１３に示すように、抄造器２
０の中に予め補強繊維２１をわたしておき、この補強繊
維２１と一緒にマイカ材を抄く。この場合、マイカ混濁
液２２の中に接着剤を混入しておいても、また、抄き上
ったシートに対して接着剤を含浸させても、さらに前記
補強繊維２１に予め塗布しておいてもよい。なお、ここ
で補強繊維２１としては、金属線、セラミック、ガラ
ス、カーボン繊維等の無機繊維が主体であるが、マイカ
シートとの接着強度を高めるために、コットン、レーヨ
ン、アラミドなどの有機繊維を加えてもよい。例えば、
図１４のように、１０本の金属線２３に対して、２〜４
本の有機繊維２４を平行に並べる、もしくは、図１５の
ように、各金属線２３に有機繊維２４を巻き付け被覆さ
せてもよい。さらに、前記マイカ混濁液２２の中にコッ
トン、アラミドなどの短繊維やパルプなどを混入させて
シートを補強してもよい。
【００３１】また、図１６に示すように、１回目にマイ
カシート３０を抄いた後、その表面に補強繊維２１を配
置し、その後、２回目のマイカシート３１の抄造を行な
い、シート３１の中間に補強繊維２１を介在させてもよ
い。接着剤、補強繊維、マイカ混濁液等は図１３の場合
と同様である。
カシート３０を抄いた後、その表面に補強繊維２１を配
置し、その後、２回目のマイカシート３１の抄造を行な
い、シート３１の中間に補強繊維２１を介在させてもよ
い。接着剤、補強繊維、マイカ混濁液等は図１３の場合
と同様である。
【００３２】さらに、図１７に示すように、予め接着剤
を塗布した補強繊維２１にマイカフレーク４０をまぶ
し、圧縮してシート状に成形してもよい。
を塗布した補強繊維２１にマイカフレーク４０をまぶ
し、圧縮してシート状に成形してもよい。
【００３３】以上のようにして成形されたシートを補強
繊維２１に沿ってテープ状に切断することにより、所定
のパッキン材料を得るものであり、この場合も、筒状体
１，３内に充填して作製するものと同等の性能をもつパ
ッキン材料が得られる。
繊維２１に沿ってテープ状に切断することにより、所定
のパッキン材料を得るものであり、この場合も、筒状体
１，３内に充填して作製するものと同等の性能をもつパ
ッキン材料が得られる。
【００３４】図１９はマイカ薄片２０用いた場合の加熱
減量特性を、他材料として比較して示すものであり、同
図に示す特性からも明らかなように、マイカ薄片２を用
いたものでは、１０００℃の温度を保持したエア雰囲気
中でも、重量保持率は高レベルのままに保たれており、
従来の膨脹黒鉛などを用いたものに比して信頼性の高い
ものを得ることができる。
減量特性を、他材料として比較して示すものであり、同
図に示す特性からも明らかなように、マイカ薄片２を用
いたものでは、１０００℃の温度を保持したエア雰囲気
中でも、重量保持率は高レベルのままに保たれており、
従来の膨脹黒鉛などを用いたものに比して信頼性の高い
ものを得ることができる。
【００３５】また、図２０は、前記第７および第１０の
実施例のもののガスシール性能のテスト結果を比較品
（図２２）と対比して示すものであり、本発明の実施例
のものでは、締付面圧を強くすれば、漏洩量が著しく低
減されることが判る。
実施例のもののガスシール性能のテスト結果を比較品
（図２２）と対比して示すものであり、本発明の実施例
のものでは、締付面圧を強くすれば、漏洩量が著しく低
減されることが判る。
【００３６】なお、上記筒状体１，３の構成材は、前述
したステンレスやインコネルの他に、モネル、アルミニ
ウムなどの他の金属線であってもよく、また、セラミッ
ク、ガラスおよびカーボンなどの無機繊維、コットン、
アラミドおよびレーヨンなどの有機繊維であってもよ
い。
したステンレスやインコネルの他に、モネル、アルミニ
ウムなどの他の金属線であってもよく、また、セラミッ
ク、ガラスおよびカーボンなどの無機繊維、コットン、
アラミドおよびレーヨンなどの有機繊維であってもよ
い。
【００３７】
【発明の効果】以上のように、本発明の請求項１によれ
ば、主材としてのマイカ材と補強用繊維とを一体化して
いるので、１０００℃程度の高温でも酸化することがな
く、耐熱性が高められるうえ、断熱性を向上することが
できる。さらに、マイカ材の圧縮変形が少なく、したが
って、耐クリープ性の向上も図り得る。
ば、主材としてのマイカ材と補強用繊維とを一体化して
いるので、１０００℃程度の高温でも酸化することがな
く、耐熱性が高められるうえ、断熱性を向上することが
できる。さらに、マイカ材の圧縮変形が少なく、したが
って、耐クリープ性の向上も図り得る。
【００３８】また、マイカ材を繊維で形成された筒状体
内に単独で、または短繊維、無機粉体、潤滑油および補
強線材のうちの少なくとも１種と複合して充填すれば、
強度の向上とともに、加工性の改善を図ることができ、
また、耐熱性を一層向上することができる。
内に単独で、または短繊維、無機粉体、潤滑油および補
強線材のうちの少なくとも１種と複合して充填すれば、
強度の向上とともに、加工性の改善を図ることができ、
また、耐熱性を一層向上することができる。
【００３９】特に、５ｍｍ幅以下のマイカ材を使用する
ときは、マイカ材自身の変形性が増大し、ひねり加工に
よりマイカ材の薄片が網目などに詰まり、シール性の著
しい向上を達成することができる。
ときは、マイカ材自身の変形性が増大し、ひねり加工に
よりマイカ材の薄片が網目などに詰まり、シール性の著
しい向上を達成することができる。
【００４０】本発明の請求項７によれば、上記パッキン
材料を集合して加撚、編組および製織などの２次加工を
施しているので、パッキン材料を構成するマイカ材が結
晶面で剥離したり、部分的な割れを生じて網目と一体化
し、断熱性および強度のほかに、シール性能の高いシー
ル部材を提供することができる。
材料を集合して加撚、編組および製織などの２次加工を
施しているので、パッキン材料を構成するマイカ材が結
晶面で剥離したり、部分的な割れを生じて網目と一体化
し、断熱性および強度のほかに、シール性能の高いシー
ル部材を提供することができる。
【図１】本発明の第１の実施例としてのパッキン材料を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図２】本発明の第２の実施例としてのパッキン材料を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図３】本発明の第３の実施例としてのグランドパッキ
ンを示す斜視図である。
ンを示す斜視図である。
【図４】本発明の第４の実施例としてのグランドパッキ
ンを示す斜視図である。
ンを示す斜視図である。
【図５】本発明の第５の実施例としての製織シートを示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図６】本発明の第６の実施例としての平打ち編物テー
プを示す斜視図である。
プを示す斜視図である。
【図７】本発明の第７の実施例としてのリング状パッキ
ンを示す斜視図である。
ンを示す斜視図である。
【図８】本発明の第８の実施例としてのリングパッキン
中間材料を示す斜視図である。
中間材料を示す斜視図である。
【図９】本発明の第９の実施例としてのリング状パッキ
ンを示す斜視図である。
ンを示す斜視図である。
【図１０】本発明の第１０の実施例としてのコニカル形
状パッキンを示す斜視図である。
状パッキンを示す斜視図である。
【図１１】本発明の第１１の実施例としてのガスケット
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図１２】本発明の第１２の実施例としてのメタルガス
ケットを示す斜視図である。
ケットを示す斜視図である。
【図１３】本発明の第１３の実施例としてのシート状パ
ッキン材料の製造方法の概略説明図である。
ッキン材料の製造方法の概略説明図である。
【図１４】図１３の製造方法による場合の補強繊維の配
置を示す概略説明図である。
置を示す概略説明図である。
【図１５】図１３の製造方法による場合の補強繊維の説
明図である。
明図である。
【図１６】本発明の第１４の実施例としてのシート状パ
ッキン材料の他の製造方法の概略説明図である。
ッキン材料の他の製造方法の概略説明図である。
【図１７】本発明の第１５の実施例としてのシート状パ
ッキン材料のもう１つの製造方法の概略説明図である。
ッキン材料のもう１つの製造方法の概略説明図である。
【図１８】マイカ材の切断幅と撚り回数との関係を示す
説明図である。
説明図である。
【図１９】本発明によるパッキン材料の加熱時の減量特
性を従来のものと比較して示す図である。
性を従来のものと比較して示す図である。
【図２０】本発明によるパッキン材料のガスシールテス
トの結果を比較品のテスト結果と対比して示す図であ
る。
トの結果を比較品のテスト結果と対比して示す図であ
る。
【図２１】本発明におけるマイカ片の配置状態の拡大説
明図である。
明図である。
【図２２】広幅のマイカシートを使用した比較品のガス
ケットを示す斜視図である。
ケットを示す斜視図である。
【図２３】比較品の広幅マイカシートの配置状態の拡大
説明図である。
説明図である。
１，３ 筒状体 ２ マイカ材 ２１ 補強繊維
Claims (7)
- 【請求項１】 主材としてのマイカ材と、補強材として
の繊維とを一体化してなることを特徴とするパッキン材
料。 - 【請求項２】 上記マイカ材からなるシート層の中間に
補強材としての繊維を介在させていることを特徴とする
請求項１のパッキン材料。 - 【請求項３】 上記マイカ材と繊維とを抄造してなる請
求項１のパッキン材料。 - 【請求項４】 繊維で形成された筒状体内にマイカ材を
充填したことを特徴とする請求項１のパッキン材料。 - 【請求項５】 繊維で形成された筒状体内にマイカ材と
ともに、短繊維、無機粉体、潤滑油および補強線材のう
ちの少なくとも１種を複合して充填したことを特徴とす
る請求項１または４のパッキン材料。 - 【請求項６】 上記マイカ材が５ｍｍ幅以下の細幅のも
のである請求項１ないし５のいずれかのパッキン材料。 - 【請求項７】 パッキン材料を集合して加撚、編組、製
織などの二次加工を施して形成されていることを特徴と
するシール部材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3279799A JP2762184B2 (ja) | 1991-10-25 | 1991-10-25 | パッキン材料およびそれを用いたシール部材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3279799A JP2762184B2 (ja) | 1991-10-25 | 1991-10-25 | パッキン材料およびそれを用いたシール部材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05118444A true JPH05118444A (ja) | 1993-05-14 |
| JP2762184B2 JP2762184B2 (ja) | 1998-06-04 |
Family
ID=17616078
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3279799A Expired - Lifetime JP2762184B2 (ja) | 1991-10-25 | 1991-10-25 | パッキン材料およびそれを用いたシール部材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2762184B2 (ja) |
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| JPS55161165U (ja) * | 1979-05-04 | 1980-11-19 | ||
| JPS57104056U (ja) * | 1980-12-18 | 1982-06-26 | ||
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| JPH0610214U (ja) * | 1992-07-14 | 1994-02-08 | 株式会社椿本チエイン | 物品保管棚の物品飛出防止構造 |
-
1991
- 1991-10-25 JP JP3279799A patent/JP2762184B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| JP2762184B2 (ja) | 1998-06-04 |
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