JPH05118444A - パツキン材料およびそれを用いたシール部材 - Google Patents
パツキン材料およびそれを用いたシール部材Info
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- JPH05118444A JPH05118444A JP3279799A JP27979991A JPH05118444A JP H05118444 A JPH05118444 A JP H05118444A JP 3279799 A JP3279799 A JP 3279799A JP 27979991 A JP27979991 A JP 27979991A JP H05118444 A JPH05118444 A JP H05118444A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車排気管用ガスケットや高温バルブのグ
ランドパッキンなどに使用されるパッキン材料が500
℃以上の高温であっても、酸化・消滅することなく、安
定良く使用でき、しかもクリープ現象の起きにくいもの
とする。 【構成】 主材としてのマイカ材2と、補強材としての
を繊維とを一体化している。とくに、繊維で形成された
筒状体1内にマイカ材2を充填することで、強度の向上
を図っている。
ランドパッキンなどに使用されるパッキン材料が500
℃以上の高温であっても、酸化・消滅することなく、安
定良く使用でき、しかもクリープ現象の起きにくいもの
とする。 【構成】 主材としてのマイカ材2と、補強材としての
を繊維とを一体化している。とくに、繊維で形成された
筒状体1内にマイカ材2を充填することで、強度の向上
を図っている。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、たとえば自動車のエン
ジンや排気管のガスケット、あるいは高温バルブのグラ
ンドパッキン、さらには、溶接やガス切断時に使用する
シートなどに用いられるパッキン材料およびそれを用い
たシール部材に関するものである。
ジンや排気管のガスケット、あるいは高温バルブのグラ
ンドパッキン、さらには、溶接やガス切断時に使用する
シートなどに用いられるパッキン材料およびそれを用い
たシール部材に関するものである。
【0002】
【従来の技術】一般に、たとえば自転車の排気管などに
おいては、排気管の接続部での排気ガスの漏洩を防止す
るため、筒状の金網内にアスベストを充填してガスケッ
トとして使用していたが、このアスベットは、環境的に
好ましくなく、また、軋みなどの影響を受けやすい。
おいては、排気管の接続部での排気ガスの漏洩を防止す
るため、筒状の金網内にアスベストを充填してガスケッ
トとして使用していたが、このアスベットは、環境的に
好ましくなく、また、軋みなどの影響を受けやすい。
【0003】このため、従来では、たとえば膨脹黒鉛ま
たはマイカの広幅シートを金網内に挿入して巻き重ねた
リング状のパッキン材料や、膨脹黒鉛や膨脹バーキュラ
イトからなる細幅テープの周囲を繊維で補強して糸状と
したパッキン材料およびそれを使用したシール部材など
が知られている。
たはマイカの広幅シートを金網内に挿入して巻き重ねた
リング状のパッキン材料や、膨脹黒鉛や膨脹バーキュラ
イトからなる細幅テープの周囲を繊維で補強して糸状と
したパッキン材料およびそれを使用したシール部材など
が知られている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】上記した構成の従来の
ものでは、膨脹黒鉛の耐熱性に問題がある。すなわち、
この黒鉛は500℃を超える高温の条件において、酸化
・消滅する傾向にある。また、膨脹バーミキュライトを
使用したものは、その膨脹バーミキュライト自身が強度
の低いものであるため、僅かな加圧によってもすべりを
発生し易く、繊維で補強しても、十分な耐クリープ性が
得られず、高温・加熱時のすべり変形量が大きくなると
いう問題があった。また、広幅のマイカシートを使用し
たものでは、マイカ自身の層間すべりや圧縮変形が少な
いため、加圧成形してもマイカにより網状体の網目を埋
めることができず、表面がでこぼこ状となり、シール性
能の面でも劣るものであった。
ものでは、膨脹黒鉛の耐熱性に問題がある。すなわち、
この黒鉛は500℃を超える高温の条件において、酸化
・消滅する傾向にある。また、膨脹バーミキュライトを
使用したものは、その膨脹バーミキュライト自身が強度
の低いものであるため、僅かな加圧によってもすべりを
発生し易く、繊維で補強しても、十分な耐クリープ性が
得られず、高温・加熱時のすべり変形量が大きくなると
いう問題があった。また、広幅のマイカシートを使用し
たものでは、マイカ自身の層間すべりや圧縮変形が少な
いため、加圧成形してもマイカにより網状体の網目を埋
めることができず、表面がでこぼこ状となり、シール性
能の面でも劣るものであった。
【0005】本発明は上記の実情に鑑みてなされたもの
で、高温下での使用に対して十分な耐熱性を発揮できる
とともに、耐クリープ性にも優れ、また、シール性能の
向上も期待することができるパッキン材料およびそれを
用いたシール部材を提供することを目的としている。
で、高温下での使用に対して十分な耐熱性を発揮できる
とともに、耐クリープ性にも優れ、また、シール性能の
向上も期待することができるパッキン材料およびそれを
用いたシール部材を提供することを目的としている。
【0006】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の請求項1に係るパッキン材料は、主材とし
てのマイカ材と、補強材としての繊維とを一体化してな
るものである。
め、本発明の請求項1に係るパッキン材料は、主材とし
てのマイカ材と、補強材としての繊維とを一体化してな
るものである。
【0007】上記マイカ材からなるシート層の中間に補
強材としての繊維を介在させたり、上記マイカ材と繊維
とを抄造することが好ましい。
強材としての繊維を介在させたり、上記マイカ材と繊維
とを抄造することが好ましい。
【0008】また、パッキン材料として、繊維で形成さ
れた筒状体内にマイカ材を充填したり、マイカ材ととも
に、短繊維、無機粉体、潤滑油および補強線材のうちの
少なくとも1種を複合して充填したりすると、一層よ
い。
れた筒状体内にマイカ材を充填したり、マイカ材ととも
に、短繊維、無機粉体、潤滑油および補強線材のうちの
少なくとも1種を複合して充填したりすると、一層よ
い。
【0009】さらに、マイカ材としては、5mm幅以下
の細幅のものが好ましい。
の細幅のものが好ましい。
【0010】また、本発明の請求項7に係るシール部材
は、上記パッキン材料を集合して加撚、編組および製織
などの2次加工を施して形成したものである。
は、上記パッキン材料を集合して加撚、編組および製織
などの2次加工を施して形成したものである。
【0011】
【作用】本発明の請求項1によれば、主材としてのマイ
カ材と補強用繊維とを一体化しているので、1000℃
程度の高温でも酸化することがなく、耐熱性が高められ
るうえ、断熱性も向上する。さらに、マイカ材の圧縮変
形が少なく、したがって耐クリープ性も向上する。
カ材と補強用繊維とを一体化しているので、1000℃
程度の高温でも酸化することがなく、耐熱性が高められ
るうえ、断熱性も向上する。さらに、マイカ材の圧縮変
形が少なく、したがって耐クリープ性も向上する。
【0012】また、マイカ材を繊維で形成された筒状体
内に単独で、または短繊維、無機粉体、潤滑油および補
強線材のうちの少なくとも1種と複合して充填すると、
強度の向上とともに、耐熱性が一層向上する。
内に単独で、または短繊維、無機粉体、潤滑油および補
強線材のうちの少なくとも1種と複合して充填すると、
強度の向上とともに、耐熱性が一層向上する。
【0013】特に、5mm幅以下のマイカ材を使用する
ときは、マイカ材自身の変形性が増大し、ひねり加工に
よりマイカ材の薄片が網目などに詰まり、シール性も向
上する。
ときは、マイカ材自身の変形性が増大し、ひねり加工に
よりマイカ材の薄片が網目などに詰まり、シール性も向
上する。
【0014】本発明の請求項7によれば、上記パッキン
材料を集合して加撚、編組および製織などの2次加工を
施しているので、パッキン材料を構成するマイカ材が結
晶面で剥離したり、部分的な割れを生じて網目と一体化
し、シール性能が向上する。
材料を集合して加撚、編組および製織などの2次加工を
施しているので、パッキン材料を構成するマイカ材が結
晶面で剥離したり、部分的な割れを生じて網目と一体化
し、シール性能が向上する。
【0015】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。図1は本発明の一実施例によるパッキン材料を示
す拡大斜視図であり、同図において、1は繊維からなる
筒状体であり、たとえば線径が0.1mmの8本のステ
ンレス線を編組したものであり、その内部には、主材と
して、短冊状に形成された多数のマイカ薄片2が充填さ
れている。このマイカ薄片2は、鉱石として産出された
マイカ原石をウォータジェットなどの高圧水により薄片
状に剥離させたもので、好ましくは、アスペクト比10
0以上の粒径大な薄片を使用するのがよい。マイカ薄片
2が数10mmのものは、直接、0.5〜1mmの細幅
の短冊状に切断して使用し、小さなマイカ薄片2は、ゴ
ムなどの少量のバインダ、たとえば0〜10重量%のシ
リコン系接着剤などを使用してシート状に前加工した
後、これを細幅に切断して使用する。この例では、マイ
カ薄片2として、厚み0.4mm、幅60mmのマイカ
シートを1mm幅に切断したものの多数本が用いられて
いる。
する。図1は本発明の一実施例によるパッキン材料を示
す拡大斜視図であり、同図において、1は繊維からなる
筒状体であり、たとえば線径が0.1mmの8本のステ
ンレス線を編組したものであり、その内部には、主材と
して、短冊状に形成された多数のマイカ薄片2が充填さ
れている。このマイカ薄片2は、鉱石として産出された
マイカ原石をウォータジェットなどの高圧水により薄片
状に剥離させたもので、好ましくは、アスペクト比10
0以上の粒径大な薄片を使用するのがよい。マイカ薄片
2が数10mmのものは、直接、0.5〜1mmの細幅
の短冊状に切断して使用し、小さなマイカ薄片2は、ゴ
ムなどの少量のバインダ、たとえば0〜10重量%のシ
リコン系接着剤などを使用してシート状に前加工した
後、これを細幅に切断して使用する。この例では、マイ
カ薄片2として、厚み0.4mm、幅60mmのマイカ
シートを1mm幅に切断したものの多数本が用いられて
いる。
【0016】このように構成されたパッキン材料101
は、主材としてとしてのマイカ薄片2が1000℃程度
においても酸化することがなく、膨脹黒鉛などを用いた
ものに比して著しく耐熱性を向上させることができ、ま
た、強度も高く、バーミキュライトなどに比較して耐ク
リープ特性も向上する。ところで、広幅のマイカシート
では、層間すべりが生じても筒状体1の網目に入り込み
にくい。したがって、筒状体1と一体化しにくく、加撚
加工などの2次加工を行ないにくいが、上記のようにマ
イカ薄片2を細幅の短冊状にすることにより、マイカ薄
片2自体の変形性が増大し、筒状体1の編目に入り込ん
で加撚加工などが容易となる。
は、主材としてとしてのマイカ薄片2が1000℃程度
においても酸化することがなく、膨脹黒鉛などを用いた
ものに比して著しく耐熱性を向上させることができ、ま
た、強度も高く、バーミキュライトなどに比較して耐ク
リープ特性も向上する。ところで、広幅のマイカシート
では、層間すべりが生じても筒状体1の網目に入り込み
にくい。したがって、筒状体1と一体化しにくく、加撚
加工などの2次加工を行ないにくいが、上記のようにマ
イカ薄片2を細幅の短冊状にすることにより、マイカ薄
片2自体の変形性が増大し、筒状体1の編目に入り込ん
で加撚加工などが容易となる。
【0017】図2は本発明の第2の実施例としてのパッ
キン材料102を示す斜視図であり、線径0.1mmの
インコネル600金属線をニット編してなる筒状体3内
に、厚さ0.4mm、幅60mmのマイカシートを1m
m幅に切断してなる多数のマイカ薄片2を充填したもの
であり、前記第1の実施例と同様の効果が現出されるこ
とになる。
キン材料102を示す斜視図であり、線径0.1mmの
インコネル600金属線をニット編してなる筒状体3内
に、厚さ0.4mm、幅60mmのマイカシートを1m
m幅に切断してなる多数のマイカ薄片2を充填したもの
であり、前記第1の実施例と同様の効果が現出されるこ
とになる。
【0018】図3は本発明の第3の実施例として、図2
のパッキン材料102を使用したグランドパッキン10
3を示す斜視図である。すなわち、直径1.6mm程度
のパッキン材料102の8本を角編して、断面の一辺が
6.5mm角の紐状に成形したものである。これは、高
温に耐えられるものとして、高温バルブなどのシール用
として適しており、また、紐状であることからマンホー
ル蓋用パッキンにも適し、在庫管理もやり易い。
のパッキン材料102を使用したグランドパッキン10
3を示す斜視図である。すなわち、直径1.6mm程度
のパッキン材料102の8本を角編して、断面の一辺が
6.5mm角の紐状に成形したものである。これは、高
温に耐えられるものとして、高温バルブなどのシール用
として適しており、また、紐状であることからマンホー
ル蓋用パッキンにも適し、在庫管理もやり易い。
【0019】図4は本発明の第4の実施例として、図2
のパッキン材料102を使用した別のグランドパッキン
104を示すものであり、直径1.6mm程度のパッキ
ン材料102の6本を集合させるとともに、加撚して紐
状に成形したものである。この場合も、高温バルブなと
に使用でき、特に小サイズのものに適している。
のパッキン材料102を使用した別のグランドパッキン
104を示すものであり、直径1.6mm程度のパッキ
ン材料102の6本を集合させるとともに、加撚して紐
状に成形したものである。この場合も、高温バルブなと
に使用でき、特に小サイズのものに適している。
【0020】ところで、上記パッキン材料101,10
2などにおいて、仮に図22のように、広幅のマイカシ
ート170を網状体171と一緒にして、たとえばコニ
カル形ガスケット171などを構成した場合、マイカシ
ート170の結晶が図23のように、網目と平行状態で
配置されるため、両者170,171が一体化しにくい
傾向にある。しかるに、この実施例の構成においては、
マイカ薄片2が短冊状で、しかも加撚することにより、
図21のように、マイカ薄片2の折り曲げ部2aや切断
端面2bがランダムに表面に露出することに加えて、撚
り加工や後の編組などの加工で結晶面の剥離などが生じ
て筒状体1の編目に入り込んで一体化しやすい。上記マ
イカ薄片2の許容ひねり回数は、図18示すように、マ
イカ薄片2の切断幅寸法との関係に基づいて決定される
もので、切断幅が5mm以下のマイカ薄片2を使用する
ことが好ましい。
2などにおいて、仮に図22のように、広幅のマイカシ
ート170を網状体171と一緒にして、たとえばコニ
カル形ガスケット171などを構成した場合、マイカシ
ート170の結晶が図23のように、網目と平行状態で
配置されるため、両者170,171が一体化しにくい
傾向にある。しかるに、この実施例の構成においては、
マイカ薄片2が短冊状で、しかも加撚することにより、
図21のように、マイカ薄片2の折り曲げ部2aや切断
端面2bがランダムに表面に露出することに加えて、撚
り加工や後の編組などの加工で結晶面の剥離などが生じ
て筒状体1の編目に入り込んで一体化しやすい。上記マ
イカ薄片2の許容ひねり回数は、図18示すように、マ
イカ薄片2の切断幅寸法との関係に基づいて決定される
もので、切断幅が5mm以下のマイカ薄片2を使用する
ことが好ましい。
【0021】図5は本発明の第5の実施例として、図2
のパッキン材料102を用いてシート状に形成したもの
である。すなわち、上記パッキン材料102を平織りす
ることにより、厚さ2mmの製織シート105を形成し
たものであり、これを成形用パッキン素材として提供す
ることができ、また、スパッタシートなどにも使用でき
る。
のパッキン材料102を用いてシート状に形成したもの
である。すなわち、上記パッキン材料102を平織りす
ることにより、厚さ2mmの製織シート105を形成し
たものであり、これを成形用パッキン素材として提供す
ることができ、また、スパッタシートなどにも使用でき
る。
【0022】図6は本発明の第6の実施例を示し、図2
の紐状のパッキン材料102を用いて、平打ち編組した
幅12.5mmのリボンからなる平打ち編物テープ10
5を製作したものであり、これも、成形用パッキン素材
として用意される。
の紐状のパッキン材料102を用いて、平打ち編組した
幅12.5mmのリボンからなる平打ち編物テープ10
5を製作したものであり、これも、成形用パッキン素材
として用意される。
【0023】図7は本発明の第7の実施例を示し、図3
に示した紐状のグランドパッキン103を金型(図示せ
ず)内で加圧成形して、20mm×33mm×6.5m
mのシール部材としてのリング状パッキン107を製作
したものである。これは、高温バルブ用のシール部材と
して、図7のままで使用される。
に示した紐状のグランドパッキン103を金型(図示せ
ず)内で加圧成形して、20mm×33mm×6.5m
mのシール部材としてのリング状パッキン107を製作
したものである。これは、高温バルブ用のシール部材と
して、図7のままで使用される。
【0024】図8は本発明の第8の実施例を示し、図5
に示す製織シート105を幅16mmに切断したテープ
105Aを複数回、巻き重ねてリング状のパッキン中間
材料108を形成したもので、断熱特性が良いことか
ら、自動車の排気管用ガスケットとして使用される。
に示す製織シート105を幅16mmに切断したテープ
105Aを複数回、巻き重ねてリング状のパッキン中間
材料108を形成したもので、断熱特性が良いことか
ら、自動車の排気管用ガスケットとして使用される。
【0025】図9は本発明の第9の実施例を示し、図5
の製織シート105を幅16mmに切断したテープ10
5Aを複数回、巻き重ねてリング状パッキン中間材料1
08を構成したのち、これを金型成形して密度1.8g
/cm3 のリング状パッキン109を製造したものであ
り、自動車の排気管用ガスケットとして使用される。
の製織シート105を幅16mmに切断したテープ10
5Aを複数回、巻き重ねてリング状パッキン中間材料1
08を構成したのち、これを金型成形して密度1.8g
/cm3 のリング状パッキン109を製造したものであ
り、自動車の排気管用ガスケットとして使用される。
【0026】図10は本発明の第10の実施例であり、
図6に示す平打ち編物テープ106を多数回、巻き重ね
てから金型成形して密度2.0g/cm2のコニカル形
パッキン110を製作したものであり、自動車の排気管
用ガスケットとして使用される。
図6に示す平打ち編物テープ106を多数回、巻き重ね
てから金型成形して密度2.0g/cm2のコニカル形
パッキン110を製作したものであり、自動車の排気管
用ガスケットとして使用される。
【0027】図11は本発明の第11の実施例を示し、
図5の製織シート105をプレス成形して、その密度を
上げたあと後、これを図示のような形状に打ち抜き、中
央孔11の内壁にステンレス304製の0.1mm厚さ
の薄板12でグロメット加工してガスケット111を形
成したものであり、自動車の排気管用ガスケットとして
使用される。
図5の製織シート105をプレス成形して、その密度を
上げたあと後、これを図示のような形状に打ち抜き、中
央孔11の内壁にステンレス304製の0.1mm厚さ
の薄板12でグロメット加工してガスケット111を形
成したものであり、自動車の排気管用ガスケットとして
使用される。
【0028】図12は本発明の第12の実施例を示し、
図2の紐状のパッキン材料102をリング状にし、これ
を芯材としてその周囲を0.2mm厚さのステンレス3
10製で厚み0.2mmの板材13で被覆してメタルガ
スケット112を製作したものであり、自動車の排気管
用ガスケットとして使用される。
図2の紐状のパッキン材料102をリング状にし、これ
を芯材としてその周囲を0.2mm厚さのステンレス3
10製で厚み0.2mmの板材13で被覆してメタルガ
スケット112を製作したものであり、自動車の排気管
用ガスケットとして使用される。
【0029】以上の各実施例は、繊維で形成された筒状
体1,3内に短冊状のマイカ薄片2単体を充填してなる
パッキン材料およびそれを用いたパッキン、ガスケット
などについて説明したが、そのマイカ薄片2とともに、
黒鉛、膨脹黒鉛、タルクなどの無機粉体やセラミック、
ガラス等の無機短繊維、金属線や金属箔などの補強材の
少なくとも一種を複合して充填してもよい。
体1,3内に短冊状のマイカ薄片2単体を充填してなる
パッキン材料およびそれを用いたパッキン、ガスケット
などについて説明したが、そのマイカ薄片2とともに、
黒鉛、膨脹黒鉛、タルクなどの無機粉体やセラミック、
ガラス等の無機短繊維、金属線や金属箔などの補強材の
少なくとも一種を複合して充填してもよい。
【0030】また、筒状体1,3を使用しないで、シー
ト状のパッキン材料を製作してもよく、その例を以下に
列記する。その一つは、図13に示すように、抄造器2
0の中に予め補強繊維21をわたしておき、この補強繊
維21と一緒にマイカ材を抄く。この場合、マイカ混濁
液22の中に接着剤を混入しておいても、また、抄き上
ったシートに対して接着剤を含浸させても、さらに前記
補強繊維21に予め塗布しておいてもよい。なお、ここ
で補強繊維21としては、金属線、セラミック、ガラ
ス、カーボン繊維等の無機繊維が主体であるが、マイカ
シートとの接着強度を高めるために、コットン、レーヨ
ン、アラミドなどの有機繊維を加えてもよい。例えば、
図14のように、10本の金属線23に対して、2〜4
本の有機繊維24を平行に並べる、もしくは、図15の
ように、各金属線23に有機繊維24を巻き付け被覆さ
せてもよい。さらに、前記マイカ混濁液22の中にコッ
トン、アラミドなどの短繊維やパルプなどを混入させて
シートを補強してもよい。
ト状のパッキン材料を製作してもよく、その例を以下に
列記する。その一つは、図13に示すように、抄造器2
0の中に予め補強繊維21をわたしておき、この補強繊
維21と一緒にマイカ材を抄く。この場合、マイカ混濁
液22の中に接着剤を混入しておいても、また、抄き上
ったシートに対して接着剤を含浸させても、さらに前記
補強繊維21に予め塗布しておいてもよい。なお、ここ
で補強繊維21としては、金属線、セラミック、ガラ
ス、カーボン繊維等の無機繊維が主体であるが、マイカ
シートとの接着強度を高めるために、コットン、レーヨ
ン、アラミドなどの有機繊維を加えてもよい。例えば、
図14のように、10本の金属線23に対して、2〜4
本の有機繊維24を平行に並べる、もしくは、図15の
ように、各金属線23に有機繊維24を巻き付け被覆さ
せてもよい。さらに、前記マイカ混濁液22の中にコッ
トン、アラミドなどの短繊維やパルプなどを混入させて
シートを補強してもよい。
【0031】また、図16に示すように、1回目にマイ
カシート30を抄いた後、その表面に補強繊維21を配
置し、その後、2回目のマイカシート31の抄造を行な
い、シート31の中間に補強繊維21を介在させてもよ
い。接着剤、補強繊維、マイカ混濁液等は図13の場合
と同様である。
カシート30を抄いた後、その表面に補強繊維21を配
置し、その後、2回目のマイカシート31の抄造を行な
い、シート31の中間に補強繊維21を介在させてもよ
い。接着剤、補強繊維、マイカ混濁液等は図13の場合
と同様である。
【0032】さらに、図17に示すように、予め接着剤
を塗布した補強繊維21にマイカフレーク40をまぶ
し、圧縮してシート状に成形してもよい。
を塗布した補強繊維21にマイカフレーク40をまぶ
し、圧縮してシート状に成形してもよい。
【0033】以上のようにして成形されたシートを補強
繊維21に沿ってテープ状に切断することにより、所定
のパッキン材料を得るものであり、この場合も、筒状体
1,3内に充填して作製するものと同等の性能をもつパ
ッキン材料が得られる。
繊維21に沿ってテープ状に切断することにより、所定
のパッキン材料を得るものであり、この場合も、筒状体
1,3内に充填して作製するものと同等の性能をもつパ
ッキン材料が得られる。
【0034】図19はマイカ薄片20用いた場合の加熱
減量特性を、他材料として比較して示すものであり、同
図に示す特性からも明らかなように、マイカ薄片2を用
いたものでは、1000℃の温度を保持したエア雰囲気
中でも、重量保持率は高レベルのままに保たれており、
従来の膨脹黒鉛などを用いたものに比して信頼性の高い
ものを得ることができる。
減量特性を、他材料として比較して示すものであり、同
図に示す特性からも明らかなように、マイカ薄片2を用
いたものでは、1000℃の温度を保持したエア雰囲気
中でも、重量保持率は高レベルのままに保たれており、
従来の膨脹黒鉛などを用いたものに比して信頼性の高い
ものを得ることができる。
【0035】また、図20は、前記第7および第10の
実施例のもののガスシール性能のテスト結果を比較品
(図22)と対比して示すものであり、本発明の実施例
のものでは、締付面圧を強くすれば、漏洩量が著しく低
減されることが判る。
実施例のもののガスシール性能のテスト結果を比較品
(図22)と対比して示すものであり、本発明の実施例
のものでは、締付面圧を強くすれば、漏洩量が著しく低
減されることが判る。
【0036】なお、上記筒状体1,3の構成材は、前述
したステンレスやインコネルの他に、モネル、アルミニ
ウムなどの他の金属線であってもよく、また、セラミッ
ク、ガラスおよびカーボンなどの無機繊維、コットン、
アラミドおよびレーヨンなどの有機繊維であってもよ
い。
したステンレスやインコネルの他に、モネル、アルミニ
ウムなどの他の金属線であってもよく、また、セラミッ
ク、ガラスおよびカーボンなどの無機繊維、コットン、
アラミドおよびレーヨンなどの有機繊維であってもよ
い。
【0037】
【発明の効果】以上のように、本発明の請求項1によれ
ば、主材としてのマイカ材と補強用繊維とを一体化して
いるので、1000℃程度の高温でも酸化することがな
く、耐熱性が高められるうえ、断熱性を向上することが
できる。さらに、マイカ材の圧縮変形が少なく、したが
って、耐クリープ性の向上も図り得る。
ば、主材としてのマイカ材と補強用繊維とを一体化して
いるので、1000℃程度の高温でも酸化することがな
く、耐熱性が高められるうえ、断熱性を向上することが
できる。さらに、マイカ材の圧縮変形が少なく、したが
って、耐クリープ性の向上も図り得る。
【0038】また、マイカ材を繊維で形成された筒状体
内に単独で、または短繊維、無機粉体、潤滑油および補
強線材のうちの少なくとも1種と複合して充填すれば、
強度の向上とともに、加工性の改善を図ることができ、
また、耐熱性を一層向上することができる。
内に単独で、または短繊維、無機粉体、潤滑油および補
強線材のうちの少なくとも1種と複合して充填すれば、
強度の向上とともに、加工性の改善を図ることができ、
また、耐熱性を一層向上することができる。
【0039】特に、5mm幅以下のマイカ材を使用する
ときは、マイカ材自身の変形性が増大し、ひねり加工に
よりマイカ材の薄片が網目などに詰まり、シール性の著
しい向上を達成することができる。
ときは、マイカ材自身の変形性が増大し、ひねり加工に
よりマイカ材の薄片が網目などに詰まり、シール性の著
しい向上を達成することができる。
【0040】本発明の請求項7によれば、上記パッキン
材料を集合して加撚、編組および製織などの2次加工を
施しているので、パッキン材料を構成するマイカ材が結
晶面で剥離したり、部分的な割れを生じて網目と一体化
し、断熱性および強度のほかに、シール性能の高いシー
ル部材を提供することができる。
材料を集合して加撚、編組および製織などの2次加工を
施しているので、パッキン材料を構成するマイカ材が結
晶面で剥離したり、部分的な割れを生じて網目と一体化
し、断熱性および強度のほかに、シール性能の高いシー
ル部材を提供することができる。
【図1】本発明の第1の実施例としてのパッキン材料を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図2】本発明の第2の実施例としてのパッキン材料を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図3】本発明の第3の実施例としてのグランドパッキ
ンを示す斜視図である。
ンを示す斜視図である。
【図4】本発明の第4の実施例としてのグランドパッキ
ンを示す斜視図である。
ンを示す斜視図である。
【図5】本発明の第5の実施例としての製織シートを示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図6】本発明の第6の実施例としての平打ち編物テー
プを示す斜視図である。
プを示す斜視図である。
【図7】本発明の第7の実施例としてのリング状パッキ
ンを示す斜視図である。
ンを示す斜視図である。
【図8】本発明の第8の実施例としてのリングパッキン
中間材料を示す斜視図である。
中間材料を示す斜視図である。
【図9】本発明の第9の実施例としてのリング状パッキ
ンを示す斜視図である。
ンを示す斜視図である。
【図10】本発明の第10の実施例としてのコニカル形
状パッキンを示す斜視図である。
状パッキンを示す斜視図である。
【図11】本発明の第11の実施例としてのガスケット
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図12】本発明の第12の実施例としてのメタルガス
ケットを示す斜視図である。
ケットを示す斜視図である。
【図13】本発明の第13の実施例としてのシート状パ
ッキン材料の製造方法の概略説明図である。
ッキン材料の製造方法の概略説明図である。
【図14】図13の製造方法による場合の補強繊維の配
置を示す概略説明図である。
置を示す概略説明図である。
【図15】図13の製造方法による場合の補強繊維の説
明図である。
明図である。
【図16】本発明の第14の実施例としてのシート状パ
ッキン材料の他の製造方法の概略説明図である。
ッキン材料の他の製造方法の概略説明図である。
【図17】本発明の第15の実施例としてのシート状パ
ッキン材料のもう1つの製造方法の概略説明図である。
ッキン材料のもう1つの製造方法の概略説明図である。
【図18】マイカ材の切断幅と撚り回数との関係を示す
説明図である。
説明図である。
【図19】本発明によるパッキン材料の加熱時の減量特
性を従来のものと比較して示す図である。
性を従来のものと比較して示す図である。
【図20】本発明によるパッキン材料のガスシールテス
トの結果を比較品のテスト結果と対比して示す図であ
る。
トの結果を比較品のテスト結果と対比して示す図であ
る。
【図21】本発明におけるマイカ片の配置状態の拡大説
明図である。
明図である。
【図22】広幅のマイカシートを使用した比較品のガス
ケットを示す斜視図である。
ケットを示す斜視図である。
【図23】比較品の広幅マイカシートの配置状態の拡大
説明図である。
説明図である。
1,3 筒状体 2 マイカ材 21 補強繊維
Claims (7)
- 【請求項1】 主材としてのマイカ材と、補強材として
の繊維とを一体化してなることを特徴とするパッキン材
料。 - 【請求項2】 上記マイカ材からなるシート層の中間に
補強材としての繊維を介在させていることを特徴とする
請求項1のパッキン材料。 - 【請求項3】 上記マイカ材と繊維とを抄造してなる請
求項1のパッキン材料。 - 【請求項4】 繊維で形成された筒状体内にマイカ材を
充填したことを特徴とする請求項1のパッキン材料。 - 【請求項5】 繊維で形成された筒状体内にマイカ材と
ともに、短繊維、無機粉体、潤滑油および補強線材のう
ちの少なくとも1種を複合して充填したことを特徴とす
る請求項1または4のパッキン材料。 - 【請求項6】 上記マイカ材が5mm幅以下の細幅のも
のである請求項1ないし5のいずれかのパッキン材料。 - 【請求項7】 パッキン材料を集合して加撚、編組、製
織などの二次加工を施して形成されていることを特徴と
するシール部材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3279799A JP2762184B2 (ja) | 1991-10-25 | 1991-10-25 | パッキン材料およびそれを用いたシール部材 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3279799A JP2762184B2 (ja) | 1991-10-25 | 1991-10-25 | パッキン材料およびそれを用いたシール部材 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05118444A true JPH05118444A (ja) | 1993-05-14 |
JP2762184B2 JP2762184B2 (ja) | 1998-06-04 |
Family
ID=17616078
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3279799A Expired - Lifetime JP2762184B2 (ja) | 1991-10-25 | 1991-10-25 | パッキン材料およびそれを用いたシール部材 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP2762184B2 (ja) |
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-
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- 1991-10-25 JP JP3279799A patent/JP2762184B2/ja not_active Expired - Lifetime
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