CN111655914B

CN111655914B - 纱线以及压盖填料

Info

Publication number: CN111655914B
Application number: CN201980008519.5A
Authority: CN
Inventors: 藤原优; 伊塚美里; 滨口陵二; 泽本直雪
Original assignee: Nippon Pillar Packing Co Ltd
Current assignee: Nippon Pillar Packing Co Ltd
Priority date: 2018-03-30
Filing date: 2019-01-15
Publication date: 2023-06-20
Anticipated expiration: 2039-01-15
Also published as: US20200347936A1; JP7061496B2; EP3779003A4; WO2019187503A1; CN111655914A; JP2019178444A; KR20210004940A; EP3779003A1; KR102583450B1

Abstract

纱线1具有多个细长状的膨胀石墨片7以及通过将纤维材料编织或组合而形成的筒状构件5。并且，膨胀石墨片7以被扭转的状态填充在筒状构件5中。另外，通过将该多根纱线1编组或者在捆束的状态下被扭转而构成压盖填料。

Description

纱线以及压盖填料

技术领域

本发明涉及纱线以及压盖填料。

背景技术

以往，已知一种纱线，其具有细长状的膨胀石墨以及填充有该膨胀石墨的筒状构件。例如，专利文献1所记载的纱线通过将具有规定长度的纤维状的膨胀石墨填充到筒状构件中而构成。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2007-138315号公报

发明内容

发明所要解决的问题

在专利文献1所记载的纱线中，纤维状的膨胀石墨以细长状且笔直的状态被放入筒状构件。因此，在所述膨胀石墨填充在所述筒状构件中时，所述膨胀石墨之间难以彼此缠绕，在所述纱线成形后，所述纱线的粗细(厚度)容易不均匀。结果，存在使用所述纱线而构成的压盖填料的密封性不足的风险。

本发明是鉴于这种情况而提出的，其目的在于，使纱线的粗细均匀化，从而提高由该纱线构成的压盖填料的密封性。

解决问题的技术方案

本发明的一实施方式的纱线，将多个细长状的膨胀石墨片以被扭转的状态填充在由将纤维材料编织或组合而形成的筒状构件中。

根据该结构，在所述筒状构件中，所述膨胀石墨片可以容易地与其它的所述膨胀石墨片缠绕。因此，所述膨胀石墨片能够难以相对于其它的所述膨胀石墨片偏移并移动。因此，即使对填充有所述膨胀石墨片的所述筒状构件施加外力使所述膨胀石墨片在所述筒状构件的轴向上移动的情况下，所述膨胀石墨片也难以在所述筒状构件中填充不均匀(填充密度不易变化)。因此，能够大致均匀地保持所述纱线的粗细。结果，可以提高使用该纱线构成的压盖填料的密封性。

在本发明的另一实施方式中，所述膨胀石墨片的扭转次数为每100mm五次以下。

在所述膨胀石墨片的扭转次数过多的情况下，向所述筒状构件填充所述膨胀石墨片后并成形时，容易产生所述膨胀石墨片的断裂、脱落等缺陷，但根据该结构可以抑制该缺陷的产生。因此，能够抑制该缺陷的产生并且使所述纱线的厚度均匀化。并且，能够进一步提高使用该纱线构成的所述压盖填料的密封性。

本发明的另一实施方式的压盖填料，由多根前述的纱线编组或者在捆束的状态下被扭转而构成。

根据这样的结构，能够获得使密封性提高的压盖填料。

发明效果

根据本发明，能够使纱线的厚度均匀化，从而能够提高由该纱线构成的压盖填料的密封性。

附图说明

图1是具有本发明的一实施方式的纱线的压盖填料的概略立体图。

图2是图1的纱线的局部主视图。

图3是图1的纱线中的膨胀石墨片的主视图。

图4中(a)是表示图3的膨胀石墨片被扭转前的状态的正面立体图。图4中(b)是表示(a)的膨胀石墨片被扭转前的状态的背面立体图。图4中(c)示表示(a)的膨胀石墨片被扭转一次的状态的主视图。

图5是图1的纱线的制造装置的一部分的第一示意图。

图6是表示图5的纱线的制造装置的其它部分的第二示意图。

图7中(a)是表示图5的制造装置中，膨胀石墨片制造时的第一状态的示意图。图7中(b)是表示(a)的膨胀石墨片制造时的第二状态的示意图。图7中(c)是表示(a)的膨胀石墨片制作完成时的第三状态的示意图。

图8中(a)是表示与图7中(a)相对应的状态，是从膨胀石墨片的片状构件前进的方向观察的图。图8中(b)是表示与图7(b)相对应的状态，是从片状构件的前进的方向观察的图。图8中(c)是表示与图7(c)相对应的状态，是从膨胀石墨片的片状构件前进的方向观察的图。

具体实施方式

边参照附图边说明本发明的一实施方式。

图1是具有本发明的一实施方式的纱线1的压盖填料3的概略立体图。图2是纱线1的局部主视图。

如图1所示，纱线1用于构成压盖填料3。需要说明的是，纱线1也可以用于压盖填料3以外的产品，例如用于构成绝缘布等。

在本实施方式中，通过编组多根纱线1来构成压盖填料3。压盖填料3仅由多根纱线1构成。

需要说明的是，也可以是将多根纱线1在捆束的状态下被扭转来构成压盖填料。另外，纱线1也可以与单独准备的芯材等其它的材料一起来构成压盖填料。

如图2所示，纱线1具有筒状构件5和多个细长状的膨胀石墨片7。纱线1通过将膨胀石墨片7以被扭转的状态填充在筒状构件5中而构成。

此处，筒状构件5是通过将纤维材料编织而形成的构件。该筒状构件5是网格状结构物。例如，筒状构件5是通过针织纤维材料(线材11)而构成的圆形编织结构物。

在筒状构件5中，作为纤维材料的线材11是镍合金线或不锈钢线等金属丝。线材11例如是具有0.1mm左右直径的圆线。

需要说明的是，在本实施方式中，该纤维材料是金属丝的线材11，但并不限于此，也可以是丝线、棉线或合成纤维线的线材。

另外，筒状构件5具有多个网格13，其中，网格13具有使填充后的膨胀石墨片7不会脱落至外部的大小。对于筒状构件5来说，经由多个网格13，使填充后的膨胀石墨片7的一部分向外部露出。

在筒状构件5中，膨胀石墨片7以其长度方向沿着筒状构件5的轴向(长度方向)的方式延伸并且与其它的膨胀石墨片7在筒状构件5的径向上并列，以此状态膨胀石墨片7被收纳在该筒状构件5的内部。

图3是纱线1中的膨胀石墨片7的主视图。图4(a)是表示膨胀石墨片7被扭转前的状态的正面立体图。图4(b)是表示膨胀石墨片7被扭转前的状态的背面立体图。

图4(c)是表示图4(a)、图4(b)所示的膨胀石墨片7被扭转一次的状态的主视图。需要说明的是，为了便于说明，在图4中改变膨胀石墨片7的正面部分和背面部分的颜色。

如图2、图3、图4所示，膨胀石墨片7形成为细长状。如图3所示，膨胀石墨片7具有能够以被扭转的状态被填充在筒状构件5中的规定尺寸。

即，膨胀石墨片7具有小于筒状构件5的轴向长度的长度(长度方向尺寸)。膨胀石墨片7具有小于筒状构件5的径向长度的宽度(宽度方向尺寸)以及厚度。

如图4(a)、(b)所示，被扭转前的状态的膨胀石墨片7在主视下具有呈大致矩形的薄板形状。该膨胀石墨片7具有小于其宽度W的厚度T。

被扭转前的状态的膨胀石墨片7具有100mm～300mm左右的长度L、0.25mm～2.5mm左右的宽度W以及0.25mm～1.0mm左右的厚度T。

并且，膨胀石墨片7从被扭转前的状态被扭转一次(参照图4(c))，通过继续被同样地扭转多次成为最终的被扭转的状态(参照图3)。

此处，将膨胀石墨片7扭转一次是指使被扭转前的状态的膨胀石墨片7的长度方向的一端部7a侧相对于长度方向的另一端部7b侧绕长度方向中心线17旋转180度(翻转)。

在本实施方式中，膨胀石墨片7的长度约为200mm。并且，膨胀石墨片7的扭转次数为每200mm六次(每100mm三次)。

在被扭转的状态的膨胀石墨片7中，通过扭转而形成有曲部19。曲部19以使膨胀石墨片7的长度方向中途部呈弯曲形状的方式形成为与扭转次数相同的个数。

并且，被扭转的状态的膨胀石墨片7在被填充在筒状构件5中的情况下，使该膨胀石墨片7的长度方向与其它的膨胀石墨片7的长度方向大致相同地配置，并且维持其被扭转的状态。

通过这样的结构，在筒状构件5中，能够容易地使膨胀石墨片7与其它的膨胀石墨片7缠绕。因此，能够使膨胀石墨片7不易相对于其它的膨胀石墨片7偏移并移动。

因此，在对填充有膨胀石墨片7的筒状构件5施加外力使膨胀石墨片7在筒状构件5的轴向上移动时等，例如，如后述的图6所示，在成形扁平的纱线1的情况下，为了对填充有膨胀石墨片7的筒状构件5进行压平加工而通过按压构件(具有一对辊57、58等)进行滚压时等，膨胀石墨片7的填充不均匀不易在筒状构件5中发生(填充密度不易变化)。

因此，即使在这种情况下，也能够大致均匀地保持纱线1的粗细(厚度)。结果，可以提高使用该纱线1而构成的压盖填料3的密封性。

需要说明的是，本发明的压盖填料优选为，仅由如前述的本发明的纱线构成，但也可以是将本发明的纱线包含在构成该压盖填料的多根纱线中。

另外，在本实施方式中，膨胀石墨片7的扭转次数为每200mm一次以上十次以下。即，膨胀石墨片7的扭转次数为每100mm一次以上五次以下。

具体而言，如前述，膨胀石墨片7的扭转次数为每200mm六次。即，膨胀石墨片7的扭转次数为每100mm三次。

通过这样的结构，能够抑制因膨胀石墨片7被扭转而导致的缺陷的产生。即，在膨胀石墨片7的扭转次数不必要地过多的情况下，在对填充有膨胀石墨片7的筒状构件5滚压时等，容易产生膨胀石墨片7在曲部19弯折断裂或断裂后的膨胀石墨片7从网格13漏出并脱落，筒状构件5中的膨胀石墨片的一部分脱落(在筒状构件5中产生空隙)等缺陷。但是，膨胀石墨片7的扭转次数只要在上述规定的范围内即可抑制该缺陷的产生。

因此，能够抑制该缺陷的产生并使纱线1的粗细均匀化。并且，能够进一步提高使用该纱线1构成的压盖填料3的密封性。

另外，在本实施方式中，通过编组多根纱线1而构成压盖填料3。通过该结构，能够获得使密封性提高的压盖填料3。

图5是表示纱线1的制造装置30的一部分的第一示意图。图6是表示制造装置30的另一部分的第二示意图。需要说明的是，图5的“*”部分与图6的“*”部分相连。

纱线1能够使用图5、图6所示的制造装置30来制造。需要说明的是，该制造装置30仅是用于制造纱线1的制造方式的一个例子。

如图5、图6所示，制造装置30具有供给机构31、搬运机构32、切割机构33、引导机构34、编织机35以及按压机36。另外，制造装置30具有能够执行各部分的控制的控制装置38。

供给机构31包括具有规定尺寸的片状构件(带状的膨胀石墨片)41和芯材42。片状部分41的大部分是处于卷绕在芯材42上的状态的卷绕部分41a。

在供给机构31中，片状构件41的卷绕部分41a伴随着搬运机构32的驱动来旋转，从而逐渐释放围绕芯材42的卷绕，并被送出至图5的长度方向的一端部41b侧(朝向切割机构33)。

搬运机构32包括一对辊44、45和用于旋转驱动一对辊44、45的搬运驱动部46。

搬运机构32通过一对辊44、45夹持从供给机构31送出的片状构件41。

搬运机构32通过搬运驱动部46使一对辊44、45旋转驱动，以将从供给机构31拉出的片状构件41送出至图5的长度方向的一端部41b侧(朝向切割机构33)。

切割机构33包括切割刀片47、用于驱动切割刀片47的切割驱动部48以及基座49。

切割机构33通过切割驱动部48使切割刀片47在相对于片状构件41接近的方向和分离的方向之间往复运动。

切割机构33通过切割刀片47将到达基座49上的片状构件41在与其搬运方向交叉的方向上切割，并将片状构件41的长度方向的一端部41b作为切割片使其从片状构件41的本体侧分离。

引导机构34包括料斗51，该料斗51具有大直径的上侧开口部53和与该大直径的上侧开口部53相比直径小的下侧开口部54。在引导机构34中，料斗51的上侧开口部53被设置为位于切割机构33的下方。

引导机构34从上侧开口部53接收由切割机构33产生的切割片作为膨胀石墨片7，并从该上侧开口部53侧向下侧开口部54并进一步向编织机35引导该膨胀石墨片7。

编织机35构成为能够针编线材11来形成筒状构件5。编织机35以筒状构件5的开口部与料斗51的下侧开口部54相向的方式编织筒状构件5并使其向下方延伸。

在编织机35中，将来自引导机构34的膨胀石墨片7导入被编织的筒状构件5中。并且，将填充有膨胀石墨片7的筒状构件5送出至按压机36。

按压机36包括一对辊57、58和用于使一对辊57、58旋转驱动的搬运驱动部59。按压机36按压从编织机35送出的填充有膨胀石墨片7的筒状构件5。

具体而言，按压机36通过一对辊57、58的旋转驱动，将从编织机35送出的填充有膨胀石墨片7的筒状构件5夹持在一对辊57、58之间，并对该夹持的部分进行压平加工。

结果，制造装置30能够成形扁平的纱线1。在本实施方式中，在根据制造装置30的制造工序的过程中(切割机构33中的切割工序)，使填充于筒状构件5内的膨胀石墨片7扭转。

图7(a)是表示通过切割机构33制造所述切割片、即膨胀石墨片7时的第一状态的示意图(剖视图)。图7(b)是表示通过切割机构33制造膨胀石墨片7时的第二状态的示意图(剖视图)。

图7(c)是表示通过切割机构33制造膨胀石墨片7时的第三状态的示意图(剖视图)。在切割机构33中，按照图7(a)、图7(b)、图7(c)的顺序进行一个膨胀石墨片7的制造。

图8(a)～(c)分别表示与图7(a)～(c)相对应的状态，是从片状构件41前进(搬运方向下游侧)的方向观察的图。

在通过切割机构33进行的一个膨胀石墨片7(所述切割片)的制造时，首先，如图7(a)以及图8(a)所示，切割刀片47的刀刃47a以从片状构件41的上侧与片状构件41抵接的方式移动。

详细地说，切割刀片47的刀刃47a延伸的方向(长度方向)被设置为与片状构件41的搬运方向垂直的方向。切割刀片47的刀刃47a在长度方向上相对于片状构件41的上表面成角度。即，沿着刀刃47a的直线相对于片状构件41的上表面不是水平的而是倾斜的。切割刀片47的刀刃47a在厚度方向上，其尖状的尖端部位于片状构件41的搬运方向下游侧。

并且，在片状构件41的长度方向的一端部41b侧比片状构件41的切割位置61更向搬运方向下游侧移动规定量的状态下，切割刀片47的刀刃47a的所述尖端部与片状构件41的上表面接触。

另外，载置有片状构件41的基座49设置于比切割位置61更靠搬运方向上游侧，以使通过了切割位置61的片状构件41的长度方向的一端部41b的下侧成为自由状态(形成空间63的状态)。

接着，如图7(b)以及图8(b)所示，切割刀片47的刀刃47a在切割位置61从与片状构件41抵接的位置向下方移动，开始切割片状构件41的宽度方向的一端侧部分(图7(b)中的里侧部分)41c。

并且，如图7(c)以及图8(c)所示，切割刀片47的刀刃47a完全切断片状构件41的宽度方向的一端侧部分41c。之后，切割刀片47的刀刃47a进一步更下方移动来切割片状构件41的宽度方向的另一端侧部分(图7(b)中的近前侧部分)41d。

需要说明的是，在切断片状构件41时，比切割位置61更靠搬运方向下游侧的片状构件41的长度方向的一端部41b的下侧维持自由状态(形成空间63的状态)。

切割刀片47通过这样的流程使刀刃47a从片状构件41的上侧与片状构件41在大致垂直的方向上抵接，并通过该刀刃47a将片状构件41切割成小片从而形成膨胀石墨片7。

此处，由于切割刀片47的刀刃47a相对于片状构件41的上表面成角度，因此在片状构件41的宽度方向的一端侧中的切割开始至宽度方向的另一端侧中的切割完成之间产生时间差。

另外，由于片状构件41薄薄地(0.25mm～1.0mm左右的厚度)形成，因此，通过将片状构件41切割成小片从而得到的切割片(膨胀石墨片7)也薄薄地(0.25mm～1.0mm左右的厚度)形成。

因此，在片状构件41的切断割开始时，产生待切割(膨胀石墨片7)的部分开始弯曲的现象。并且，在片状构件41的切割完成时，在该切割片上产生了扭转。

因此，能够制造被扭转的状态的切割片(膨胀石墨片7)并将其导入引导机构34的料斗51中。也即，在使用了切割机构33的制造装置30的切割工序中可以使膨胀石墨片7扭转。

需要说明的是，膨胀石墨片7的扭转程度(每100mm的扭转次数等)可以通过变更所述切割工序中的切割片的尺寸(在本实施方式中，变更片状构件41的宽度方向的宽度或者变更片状构件41的长度方向的切割宽度)来进行调整。

若考虑上述启示，本发明显然能够得到许多变更形态和变形形态。因此，应理解为本发明在所附权利要求书中，能够用除本说明书中记载以外的方法实施。

附图标记的说明

1：纱线；

3：压盖填料；

5：筒状构件；

7：膨胀石墨片。

Claims

1.一种纱线，其中，

多个细长状的膨胀石墨片填充在通过将纤维材料编织或组合而形成的筒状构件中，

多个细长状的所述膨胀石墨片分别是被切割刀片从下侧维持自由状态的膨胀石墨片材的长度方向的一端部切割分离而成的，所述切割刀片的刀刃倾斜地抵接所述膨胀石墨片材的长度方向的一端部的上表面，而且多个细长状的所述膨胀石墨片分别是绕沿长度方向延伸的中心线扭转的细长的板形状，

所述板形状的扭转状态由从所述膨胀石墨片材的长度方向的一端部切割分离宽度方向的一端部的时刻与割切宽度方向的另一端部的时刻之间的时间差产生的，

由于该扭转状态，多个细长状的所述膨胀石墨片分别在所述筒状构件内，以相对于长度方向相同地配置的其他的膨胀石墨片难以偏移移动的方式与该其他的膨胀石墨片自然地缠绕。

2.如权利要求1所述的纱线，其中，

所述纱线扁平地形成，

多个细长状的所述膨胀石墨片分别包括多个曲部，所述膨胀石墨片的长度方向的中途部在各曲部弯曲。

3.如权利要求1所述的纱线，其中，

细长的所述板形状绕所述中心线扭转一次以上，

在一次扭转中，在长度方向的另一端部被固定的状态下，长度方向的一端部绕所述中心线旋转180度。

4.如权利要求1所述的纱线，其中，

所述膨胀石墨片的扭转次数为每100mm五次以下。

5.一种压盖填料，其中，

通过将多根权利要求1至权利要求4中任一项所述的纱线编织或者在捆束的状态下被扭转而构成。