JP2739722B2 - ピストンリング - Google Patents
ピストンリングInfo
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Description
を少なくとも外周摺動面に有する内燃機関用ピストンリ
ングに関するものである。
ライナ内に往復動自在配置されたピストンのリング溝に
その外周面がシリンダライナ内周面に摺接関係となるよ
う組み込まれ、主に燃焼室の気密化、シリンダー表面に
形成される潤滑油膜の膜厚制御、および燃焼熱をピスト
ンからシリンダライナへ伝送することによるピストンの
冷却等の働きをする。従って、ピストンリング特性とし
て耐摩耗性、耐焼付性、耐熱性、保油性およびシリンダ
側の摩耗抑制などが高い次元で要求される。これらの要
求に応えるため、現在、ピストンリングは靱性が高く、
耐摩耗性、耐熱性に優れる鋼などの鉄系材料に摺動特性
を改良するための表面処理を施していたものを使用して
いた。従来より行なわれているピストンリングの表面処
理方法として、窒化処理、クロムめっき処理、モリブデ
ン溶射処理などが挙げられる。
62−120471号は、表面処理の具体例として、P
VD(Physical Vapor Deposition)法により、摺動面に
金属窒化物や金属炭化物等の皮膜をコーティングしたピ
ストンリングを開示するが、この金属窒化物や金属炭化
物の皮膜は、優れた耐摩耗性及び耐焼付性を示してお
り、特に窒化チタンや窒化クロムなどがエンジンへの適
合性がよいということで注目されている。
ンの高出力化や高性能化に伴い、ピストンリングに要求
される条件はますます苛酷なものとなり、最近の高出力
エンジン用ピストンリングには、従来の表面処理では対
応できない場合が生じ始めており、更に優れた耐摩耗性
を有するピストンリングのための表面処理技術の開発が
望まれている。例えば、窒化チタンや窒化クロム皮膜は
耐摩耗特性が優れているものの最近のエンジンでは、こ
れらセラミックスコーティング皮膜でも摺動特性が充分
満足されない状況が生じている。即ち、ピストンリング
の外周皮膜表面にピッチング疲労が原因と考えられる欠
け状の剥離が生じる問題がある。そこで、現状の表面処
理よりも耐剥離性に優れたセラミックスコーティング皮
膜を被覆したピストンリングが望まれている。従って本
発明の目的は、欠け状剥離が発生しにくく同時に耐摩耗
性および密着性にも優れた皮膜を被覆したピストンリン
グを提供することである。
み鋭意研究の結果、本発明者は、少なくても外周摺動面
に、皮膜破断面結晶が柱状なる形態を有する窒化クロム
皮膜を形成されているピストンリングは、外周摺動面の
表面に欠け状剥離が生じにくく同時に耐摩耗性および密
着性に優れていることを見出し本発明を完成した。すな
わち、本発明のピストンリングは少なくともその外周摺
動面に、皮膜破断面結晶が柱状なる形態を有する窒化ク
ロムよりなる厚さが1〜80μmの皮膜を形成してな
る、又は空孔率1.5〜20%である窒化クロムよりなる
厚さが1〜80μmの皮膜を形成してなることを特徴と
する。
わちピストンリング本体は従来公知のいかなる形式でも
よく、その材料は、13Crおよび17Crステンレス鋼、
パネ鋼、工具鋼、鋼鉄などの鉄系材料、及びそれらの材
料に窒化処理やクロムめっきを施したもの等を使用する
事ができる。ピストンリングの皮膜厚さは、初期なじみ
における摩耗で表面層が消失する可能性を考慮して1μ
m以上とし、初期なじみ完了以降にも皮膜を残すことが
必要である。一方、必要以上に膜厚を厚くする事は経済
上好ましくなく、膜厚が60μmを超えると皮膜に亀裂
が生じやすく、密着力が低下するので、60μm以下と
することが望ましい。しかし、耐摩耗耐久性を特に必要
とする用途の場合には、80μmまでの皮膜を形成する
ことも可能である。
論密度は6.14g/cm3であり、ピストンリングの
CrN皮膜は、その緻密度が高くなると、皮膜が脆く、
欠け状剥離が発生し易くなる。剥離を防止するために、
CrN皮膜の空孔率をあげ、空孔率を1.5%以上にす
る必要があり、一方皮膜の空孔率をあまり高くすると、
硬さの低下を招き、耐摩耗性が劣化する。このため皮膜
の空孔率は20%以下とする必要がある。この空孔のあ
る皮膜は、イオンプレーティング時の真空度を0.13
〜13.3Paにすることによって作成でき、この真空
度の範囲で、高真空に近い程空孔率は低く、低真空に近
い程空孔率の高い皮膜となる。この場合、皮膜の組織は
窒素ガス圧で決まることから、導入窒素ガスの一部をア
ルゴンに置換することによって、Cr2NやCrNとC
r2Nの混合組織等の空孔のある皮膜もCrN同様に作
成することが出来る。皮膜の硬さは、皮膜の空孔率が
1.5%から20%と増加するにつれ軟化し、表面から
測定した微小硬さhmvは約1000から600に減少
する。皮膜の空孔率は、皮膜密度を測定することで容易
に算定することができる。
て、さらに耐剥離性を向上させるため、皮膜の破断面形
態を柱状にすること、さらにその結晶が外周摺動面に平
行なCrN(111)面を方位配向することは、一層効
果がある。ピストンリングの皮膜厚さは、初期なじみに
おける摩耗で表面層が消失する可能性を考慮して1μm
以上とし、初期なじみ以降にも皮膜を残すことが必要で
ある。一方、必要以上に膜厚を厚くすることは経済上好
ましくなく、膜厚が60μmを超えると皮膜に亀裂が生
じ易く、密着力が低下するので、60μm以下とするこ
とが必要である。しかし、耐摩耗耐久性を特に必要とす
る用途の場合には、80μmまでの皮膜を形成すること
も可能である。
法により、好ましくは、皮膜をピストンリングに形成さ
せる。イオンプレーティング法は、PVD法により形成
される皮膜の一種である。PVD法は、皮膜を形成する
技術であり、基本的には、蒸着、スパッタリング、イオ
ンプレーティングの3法に分類できる。このうちでも特
に、クロムの蒸気を窒素と反応させ、窒化クロム皮膜を
ピストンリング上に堆積させることができる反応性イオ
ンプレーティングによる皮膜が好ましい。クロム蒸気
は、HCDガンや電子ビームなどの高エネルギービーム
をクロムに照射し、蒸発させることにより得る。また陰
極アークプラズマ式イオンプレーティング法およびスパ
ッタリング法のように、陰極からクロム粒子を飛び出さ
せることによりクロム蒸気を得てもよい。クロムは窒化
物を形成しやすい元素である。そこでクロムの蒸気に窒
素を混合した気相中でプラズマを発生させると、クロム
はイオン化し、それぞれ窒素イオンと化合し窒化クロム
を形成する。その結果、基材であるピストンリング母材
の表面に窒化クロムの皮膜が形成される。その際、窒素
ガス供給量が多い場合は、CrNなる組成で、窒素ガス
供給量が少なくなるにつれCr2 Nなる組成となりさら
に少ない場合は、未反応のCrが生成される。
面に形成させる一方法を以下に詳述する。ピストンリン
グ母材を洗浄し、表面に付着した汚れを取り、充分清浄
化してイオンプレーティング装置の真空チャンバー内に
挿入した。チャンバー内圧力が1.3×10-3〜5×10
-3 Pa になるまで真空引きを行なってから、イオンプレ
ーティング装置に内蔵されているヒーターにより加熱し
てピストンリング母材の内在ガスを放出させる。加熱温
度は300〜500℃とするのが好ましい。その後10
0〜400℃まで冷却する。チャンバー内圧力が4.0×
10-3 Pa 以下になった時点でクロムからなるターゲッ
トを陰極として、その表面でアーク放電を発生させクロ
ムイオンを飛び出させる。この際ピストンリング母材に
はバイアス電圧を印加しておき、陰極より飛び出した金
属イオンを基材表面に高エネルギーで衝突させる方法、
いわゆるボンバードクリーニング法により基材表面の酸
化物除去と活性化処理を行う。そのときのバイアス電圧
は−700〜−900Vとするのが好ましい。その後バ
イアス電圧を低下させクロムイオンをピストンリング外
周摺動面に堆積させながら、窒素ガスをチャンバー内に
導入し、プラズマ内を通過させる。それにより窒素をイ
オン化して、窒素分圧を1.3×10-1〜13.3 Pa 程度
にし、バイアス電圧を0〜−100V印加してピストン
リング外周面にイオンプレーティング皮膜を形成させ
る。皮膜形成後、真空チャンバ内で200℃以下になる
まで冷却してから、ピストンリングをチャンバーから取
り出す。皮膜の空孔率は操作圧を制御することにより適
宜選択することが可能である。以上が窒化クロム皮膜を
ピストンリングに形成させる方法である。得られたピス
トンリングは、欠け状剥離が発生しづらくかつ耐摩耗性
および密着性に優れる。
母材との密着力をさらに高める方法としてピストンリン
グ母材と皮膜との間にクロム金属からなる下地層を形成
させる。この手段においては、皮膜形成の際、反応ガス
を導入する前にクロムのイオンプレーティングを行う
と、ピストンリング母材にクロムの下地層が形成でき
る。このクロム金属の下地層は、熱膨張がピストンリン
グ母材に近く、熱応力の影響を受けにくいため、密着性
がさらに向上し、しかも柔軟性に富む。クロム金属の下
地層は、0.1〜2μmの厚さに形成するのが好ましい。
0.1μm未満では密着力向上の効果が薄く、0.1〜2μ
mの厚さで充分な効果を示す。また2μmを超えてもそ
れ以上の効果を得ることはできず、また経済上も好まし
くない。このように皮膜層とリング母材の間に密着性お
よび柔軟性に富む下地層を形成することは、皮膜の剥離
防止に一層効果がある。
形成された皮膜2Aを示す断面図である。皮膜を形成す
る面は、ピストンリングの外周摺動面2を必須とする
が、他の部分である内周面3、あるいは上下面4などの
いずれに形成しても差し支えはない。図2は本発明によ
るピストンリング1を装着したピストン5がシリンダラ
イナ6に組込まれた状態の一部分を示す断面図である。
図3は皮膜の破断面が母材表面から皮膜の表面に向って
柱状の形態を有することを示す金属組織の顕微鏡写真で
ある。
4mm、材質がSUS440材のピストンリングを使用し
た。PVD処理は、陰極アークプラズマ式イオンプレー
ティング装置を用いた。ピストンリング母材をフロン洗
浄し、イオンプレーティング装置の真空チャンバー内に
挿入した。チャンバー内圧力が1.3×10-3 Pa になる
まで真空引きを行なってから、イオンプレーティング装
置に内蔵されているヒーターにより300〜500℃で
加熱してピストンリング母材の内在ガスを放出させ、そ
の後200℃まで冷却した。チャンバー内圧力が4.0×
10-3 Pa 以下になった時点ではバイアス電圧を−70
0〜−900V印加しておき、アーク放電を発生させ、
クロムイオンを飛び出させた。その後チャンバー内に導
入した窒素分圧を1.3×10-1〜13.3 Pa程度にし
て、バイアス電圧を0〜−100V印加してピストンリ
ング外周摺動面にイオンプレーティング皮膜を形成させ
た。皮膜形成後、真空チャンバー内で200℃以下にな
るまで冷却して、ピストンリングをチャンバーから取り
出した。
さが40μmであり皮膜の破断面が母材表面から皮膜表
面に向かって柱状の形態を有するCrN組成でかつ外周
摺動面に平行な(111)面が方位配向する結晶よりな
る皮膜(実施例1)を被覆した。空孔率は2.5%であ
る。得られたピストンリングの皮膜破断面を走査型電子
顕微鏡により二次電子像を観察した。図3に顕微鏡写真
を示す。母材表面から皮膜表面に向かって柱状なる結晶
を確認できる。また組成および配向性は、リング外周被
覆面に対し、X線を照射し、X線回折することによりC
rN組成でかつ(111)面が方位配向していることを
確認した。
で、ピストンリング外周表面に厚さが40μmであり皮
膜の破断面が母材表面から皮膜表面に向かって柱状の形
態を有するCrN組成でかつ外周摺動面に平行な(11
1)面が方位配向する結晶よりなり空孔率3.8%の皮
膜(実施例2)と、ピストンリング外周表面に厚さが4
0μmであり皮膜の破断面が母材表面から皮膜表面に向
かって柱状の形態を有するCr2N組成よりなり空孔率
4.0%の皮膜(実施例3)を被覆した。得られたピス
トンリングの皮膜密着性を測定した。密着性の測定は、
ツイスト試験と呼ばれるもので、ピストンリング合い口
部の一方を固定し、他の一方をねじって、皮膜の剥離が
生ずるまでのねじり角を測定するものである。比較例1
として、実施例1と同材質および同寸法のピストンリン
グ本体に皮膜断面が柱状の形態を有しない窒化クロムと
クロムの複合イオンプレーティング皮膜の単一相を42
μm皮膜したリングについても実施例2,3と同様に皮
膜密着性を測定した。実施例2,3および比較例1の測
定結果を表1に示す。なお、測定値は比較例1のねじり
角を1とした角度比で表1に示した。表1から明らかな
ように、本発明の皮膜は比較例に比べて、剥離が生じる
までのねじり角が大きく、密着性が優れている。
さが40μmであり皮膜の破断面が母材表面から皮膜表
面に向かって柱状の形態を有するCrN組成でかつ外周
摺動面に平行な(111)面が方位配向する結晶よりな
る皮膜(実施例4)と、ピストンリング外周表面に厚さ
が40μmであり皮膜の破断面が母材表面から皮膜表面
に向かって柱状の形態を有するCr2 N組成よりなる皮
膜(実施例5)を被覆した。得られたピストンリングを
4気筒4サイクルのディーゼルエンジンのトップリング
に組込み、台上実機試験を実施した。試験条件は次に示
す通りであった。 回転数 : 4,000rpm 試験時間 : 100時間 オイル温度 : 120℃ 水温 : 100℃ なおエンジンはインタークーラー付き過給器が備ってい
る。実機試験における外周摺動面摩耗量の測定を3回行
った。結果を表2に示す。比較例としてピストンリング
の外周摺動面にクロムめっきを厚さ100μm施したも
の(比較例2)と皮膜断面が柱状の形態を有しない窒化
クロムイオンプレーティング皮膜の単一相を42μm被
覆したもの(比較例3)について、実施例4および5と
同様に実機試験を行った。その結果を表2に示す。
膜を被覆したピストンリングはクロムめっきしたピスト
ンリングに比べ、摩耗量が1/5と大幅に減少し、破面
が柱状でない窒化クロムをイオンプレーティング法で被
覆したピストンリングと比べても摩耗量が4/5程度と
減少している。ディーゼルエンジンにおいては、燃料の
燃焼によって、燃料中の硫黄分がエンジンオイル中に入
り込み、オイルの酸化を増加させ、ピストンリングは単
なる摩擦摩耗のみではなく、腐食摩耗が促進される雰囲
気にさらされる。本発明による皮膜を被覆したピストン
リングは耐摩擦摩耗性および耐腐食摩耗性に優れてい
る。
さが40μmであり皮膜の破断面が母材表面から皮膜表
面に向かって柱状の形態を有するCrN組成でかつ外周
摺動面に平行な(111)面が方位配向する結晶よりな
る皮膜(実施例6)と、ピストンリング外周表面に厚さ
が40μmであり皮膜の破断面が母材表面から皮膜表面
に向かって柱状の形態を有するCr2 N組成よりなる皮
膜(実施例7)を被覆した。得られたピストンリングを
4気筒4サイクルのディーゼルエンジンのトップリング
に組込み、台上実機試験を実施した。試験条件は次に示
す通りであった。 回転数 : 4,000rpm 試験時間 : 100時間 オイル温度 : 120℃ 水温 : 100℃ なおエンジンはインタークーラー付き過給器が備ってい
る。実機試験におけるピストンリング外周摺動面の欠け
状剥離の状態を観察した。結果を表3に示す。比較例と
して皮膜断面が柱状の形態を有しない窒化クロムとクロ
ムの複合イオンプレーティング皮膜の単一相を42μm
被覆したもの(比較例4)について、実施例6および7
と同様に実機試験を行った。その結果を表3に示す。
膜を被覆したピストンリングは、いずれも全く剥離が発
生せず、破面が柱状でない窒化クロムをイオンプレーテ
ィング法で被覆したピストンリングと比べても大幅に改
善されている。本発明による皮膜を被覆したピストンリ
ングは耐欠け状剥離性に優れている。
4mm、材質がSUS440材のピストンリングを使用し
た。PVD処理は、陰極アークプラズマ式イオンプレー
ティング装置を用いた。ピストンリング母材をフロン洗
浄し、イオンプレーティング装置の真空チャンバー内に
挿入した。チャンバー内圧力が1.3×10-3 Pa になる
まで真空引きを行なってから、イオンプレーティング装
置に内蔵されているヒーターにより300〜500℃で
加熱してピストンリング母材の内在ガスを放出させ、そ
の後200℃まで冷却した。チャンバー内圧力が4.0×
10-3 Pa 以下になった時点で、バイアス電圧を−70
0〜−900V印加しておき、アーク放電を発生させ、
クロムイオンを飛び出させた。その後チャンバー内に導
入した窒素分圧を1.3×10-1〜13.3 Pa程度にし
て、バイアス電圧を0〜−100V印加してピストンリ
ング外周摺動面にイオンプレーティング皮膜を形成させ
た。皮膜形成後、真空チャンバー内で200℃以下にな
るまで冷却して、ピストンリングをチャンバーから取り
出した。上記方法で、ピストンリング外周表面に厚さが
40μm、皮膜空孔率が3.9%であり、破断面が母材表
面から皮膜表面に向かって柱状の形態を有する窒化クロ
ム皮膜(実施例8)を被覆した。皮膜の空孔率は、皮膜
被覆前後の重量を精密に測定し、皮膜体積で除して算出
した。得られたピストンリングの皮膜破断面を走査型電
子顕微鏡により二次電子像を観察した。図3に顕微鏡写
真を示す。母材表面から皮膜表面に向かって柱状なる結
晶を確認できる。
さが40μm、皮膜空孔率が3.9%であり、皮膜の破断
面が母材表面から皮膜表面に向かって柱状の形態を有す
るCrN皮膜(実施例9)と、ピストンリング外周表面
に厚さが40μm、皮膜空孔率が2.3%であるCrN皮
膜(実施例10)を被覆した。得られたピストンリング
の皮膜密着性を測定した。密着性の測定は、ツイスト試
験と呼ばれるもので、ピストンリング合い口部の一方を
固定し、他の一方をねじって、皮膜の剥離が生ずるまで
のねじり角を測定するものである。比較例5として、実
施例8と同材質および同寸法のピストンリング本体に皮
膜空孔率が、0.2%である窒化クロム皮膜を38μm皮
膜したリングについても実施例9,10と同様に皮膜密
着性を測定した。実施例9,10および比較例5の測定
結果を表4に示す。なお、測定値は比較例5のねじり角
を1とした角度比で表4に示した。さらに表4には、皮
膜の表面微小硬さを付記した。
比較例に比べて、剥離が生じるまでのねじり角が大き
く、密着性が優れている。
さが42μm、皮膜空孔率が3.9%であり、皮膜の破断
面が母材表面から皮膜表面に向かって柱状の形態を有
し、かつ外周摺動面に平行な(111)面が方位配向す
る結晶よりなるCrN皮膜(実施例11)と、ピストン
リング外周表面に厚さが40μm、皮膜空孔率が2.3%
であるCrN皮膜(実施例12)を被覆した。得られた
ピストンリングを4気筒4サイクルのディーゼルエンジ
ンのトップリングに組込み、台上実機試験を実施した。
試験条件は次に示す通りであった。 回転数 : 4,000rpm 試験時間 : 100時間 オイル温度 : 120℃ 水温 : 100℃ なおエンジンはインタークーラー付き過給器が備ってい
る。実機試験における外周摺動面摩耗量の測定を3回行
った。結果を表5に示す。比較例としてピストンリング
の外周摺動面にクロムめっきを厚さ100μm施したも
の(比較例6)と皮膜空孔率が0.2%である窒化クロム
イオンプレーティング皮膜を42μm被覆したもの(比
較例7)、および皮膜空孔率23.5%である窒化クロム
皮膜を40μm被覆したもの(比較例8)について、実
施例11および12と同様に実機試験を行った。その結
果を表5に示した。
膜を被覆したピストンリングはクロムめっきしたピスト
ンリングに比べ、摩耗量が1/5と大幅に減少し、イオ
ンプレーティング法で窒化クロムを空孔率が小さく緻密
に被覆したピストンリングと比べても耐摩耗量が同等以
上である。本発明皮膜よりも空孔率の大きい窒化クロム
皮膜は、本発明品と比較し耐摩耗性に劣る。
さが42μm、皮膜空孔率が3.9%であり、皮膜の破断
面が母材表面から皮膜表面に向かって柱状の形態を有
し、かつ外周摺動面に平行な(111)面が方位配向す
る結晶よりなるCrN皮膜(実施例13)と、ピストン
リング外周表面に厚さが40μm、皮膜空孔率が2.3%
であるCrN皮膜(実施例14)を被覆した。得られた
ピストンリングを4気筒4サイクルのディーゼルエンジ
ンのトップリングに組込み、台上実機試験を実施した。
試験条件は次に示す通りであった。 回転数 : 4,000rpm 試験時間 : 100時間 オイル温度 : 120℃ 水温 : 100℃ なおエンジンはインタークーラー付き過給器が備ってい
る。実機試験におけるピストンリング外周摺動面の欠け
状剥離の状態を観察した。結果を表6に示す。比較例と
して皮膜空孔率が0.2%である窒化クロム皮膜を42μ
m被覆したもの(比較例9)ついて、実施例13および
14と同様に実機試験を行った。その結果を表6に示し
た。
膜を被覆したピストンリングは、いずれも全く剥離が発
生せず、イオンプレーティング法で空孔率の小さい窒化
クロムを被覆したピストンリングは剥離が全数発生し
た。本発明による皮膜を被覆したピストンリングは耐欠
け状剥離性に優れている。
に、皮膜の破断面が母材表面から皮膜表面に向かって柱
状の形態を有する窒化クロムからなる皮膜を少なくとも
外周摺動面に被覆した、又は1.5〜20%の空孔率を有
するCrN皮膜を少なくとも外周摺動面に被覆した本発
明のピストンリングは、従来から使用されているピスト
ンリングに比較して、皮膜の密着性、耐摩擦摩耗性、耐
腐食摩耗性および耐剥離性に優れており、ピストンリン
グの寿命を増大することができる。
図である。
である。
皮膜の金属組織の顕微鏡写真である。
Claims (2)
- 【請求項1】 少なくとも外周摺動面に、皮膜の空孔率
が1.5〜20%である窒化クロムよりなり厚さが1〜
80μmの皮膜を形成してなるピストンリング。 - 【請求項2】 請求項1に記載のピストンリングにおい
て、前記皮膜の破断面が母材表面から皮膜の表面に向か
って柱状の形態を有するピストンリング。
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