JP2659547B2 - ゴム変性スチレン系樹脂及びその製造法 - Google Patents
ゴム変性スチレン系樹脂及びその製造法Info
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- JP2659547B2 JP2659547B2 JP63069253A JP6925388A JP2659547B2 JP 2659547 B2 JP2659547 B2 JP 2659547B2 JP 63069253 A JP63069253 A JP 63069253A JP 6925388 A JP6925388 A JP 6925388A JP 2659547 B2 JP2659547 B2 JP 2659547B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、耐熱性、剛性及び低温耐衝撃性の各性能
においてバランスよく優れているゴム変性スチレン系樹
脂及びその製造法に関する。
においてバランスよく優れているゴム変性スチレン系樹
脂及びその製造法に関する。
［従来の技術］ 従来、スチレン系樹脂の耐衝撃性を改良するためにゴ
ムをその補強剤として用いることがよく知られおり、特
にゴムの存在下にスチレン系単量体を重合して得られる
ゴム変性スチレン系樹脂は各種の用途に広く使用されて
いる。特に、低温における耐衝撃性を必要とする場合に
は、ポリブタジエンゴムが補強剤として好適なものであ
るとされている。
ムをその補強剤として用いることがよく知られおり、特
にゴムの存在下にスチレン系単量体を重合して得られる
ゴム変性スチレン系樹脂は各種の用途に広く使用されて
いる。特に、低温における耐衝撃性を必要とする場合に
は、ポリブタジエンゴムが補強剤として好適なものであ
るとされている。
［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、最近のゴム変性スチレン系樹脂に対す
る要求は、従来以上に高度なものとなり、例えば、耐熱
性と剛性を失うことなく低温耐衝撃性の向上を図る、と
いうような従来法そのままでは困難であるような特性の
改善が求められている。
る要求は、従来以上に高度なものとなり、例えば、耐熱
性と剛性を失うことなく低温耐衝撃性の向上を図る、と
いうような従来法そのままでは困難であるような特性の
改善が求められている。
ところで、従来においては、低温耐衝撃性に関して、
低温で測定されたアイゾット衝撃強度の値で評価されて
いたが、これはあまり実用的な低温耐衝撃強度であると
はいえなかった。また、実用的な低温耐衝撃強度の一つ
として、低温落錘衝撃強度の改良方法も提案されている
（例えば特公昭53−44,188等）が、低温における実用的
耐衝撃性という観点からはこの低温落錘衝撃強度の改良
のみでは不十分である。
低温で測定されたアイゾット衝撃強度の値で評価されて
いたが、これはあまり実用的な低温耐衝撃強度であると
はいえなかった。また、実用的な低温耐衝撃強度の一つ
として、低温落錘衝撃強度の改良方法も提案されている
（例えば特公昭53−44,188等）が、低温における実用的
耐衝撃性という観点からはこの低温落錘衝撃強度の改良
のみでは不十分である。
そこで、本発明者等は、耐熱性と剛性を損なうことな
く低温において実用的強度を有するゴム変性スチレン系
樹脂について鋭意検討した結果、ある特定の構造を有す
るポリブタジエンゴムをある特定範囲の割合でかつある
特定の形状で含有するゴム変性スチレン系樹脂が上記の
要求、すなわち耐熱性、剛性及び低温耐衝撃性において
バランスよく優れた性能を有することを見出し、本発明
に到達した。
く低温において実用的強度を有するゴム変性スチレン系
樹脂について鋭意検討した結果、ある特定の構造を有す
るポリブタジエンゴムをある特定範囲の割合でかつある
特定の形状で含有するゴム変性スチレン系樹脂が上記の
要求、すなわち耐熱性、剛性及び低温耐衝撃性において
バランスよく優れた性能を有することを見出し、本発明
に到達した。
［課題を解決するための手段］ すなわち、本発明は、 ａ）1,2−ビニル結合含有量が８〜30モル％、 ｂ）25℃で測定した５重量％スチレン溶液の粘度（SV）
が550〜850センチポイズ、 ｃ）重量平均分子量（▲▼）と数平均分子量（▲
▼）の比（▲▼／▲▼）が2.0以下、 ｄ）ムーニー粘度（ML1+4,100℃）が80〜150の範囲、及
び、 ｅ）上記溶液粘度（SV）とムーニー粘度（ML1+4,100
℃）の比（SV/ML1+4,100℃）が３〜６の範囲 であるポリブタジエンゴム５〜15重量％の存在下にスチ
レン又はスチレンと共重合可能な単量体との混合物を重
合させて得られ、樹脂中のゴム粒子径が１〜４μｍであ
るゴム変性スチレン系樹脂であり、また上記のようなポ
リブタジエンゴムの存在下に、スチレン又はスチレンと
共重合可能な単量体との混合物を塊状又は溶液重合し、
ゴム含有量５〜15重量％及び樹脂中のゴム粒子径１〜４
μｍの樹脂を製造するゴム変性スチレン系樹脂の製造方
法である。
が550〜850センチポイズ、 ｃ）重量平均分子量（▲▼）と数平均分子量（▲
▼）の比（▲▼／▲▼）が2.0以下、 ｄ）ムーニー粘度（ML1+4,100℃）が80〜150の範囲、及
び、 ｅ）上記溶液粘度（SV）とムーニー粘度（ML1+4,100
℃）の比（SV/ML1+4,100℃）が３〜６の範囲 であるポリブタジエンゴム５〜15重量％の存在下にスチ
レン又はスチレンと共重合可能な単量体との混合物を重
合させて得られ、樹脂中のゴム粒子径が１〜４μｍであ
るゴム変性スチレン系樹脂であり、また上記のようなポ
リブタジエンゴムの存在下に、スチレン又はスチレンと
共重合可能な単量体との混合物を塊状又は溶液重合し、
ゴム含有量５〜15重量％及び樹脂中のゴム粒子径１〜４
μｍの樹脂を製造するゴム変性スチレン系樹脂の製造方
法である。
本発明で使用するポリブタジエンゴムは、25℃で測定
した５重量％スチレン溶液の粘度（SV）が550〜850セン
チポイズの範囲内であることが必要であり、このような
５重量％スチレン溶液の粘度範囲を選択することによ
り、得られるゴム変性スチレン系樹脂の耐熱性、剛性及
び低温耐衝撃性のバランスをよくすることができる。こ
の溶液粘度（SV）が550センチポイズより低いと、低温
における耐衝撃性が不十分になり、また、この溶液粘度
（SV）が850センチポイズを越えると、スチレン単量体
への溶解速度が低下し、事実上ゴム溶液の調製が困難に
なる。
した５重量％スチレン溶液の粘度（SV）が550〜850セン
チポイズの範囲内であることが必要であり、このような
５重量％スチレン溶液の粘度範囲を選択することによ
り、得られるゴム変性スチレン系樹脂の耐熱性、剛性及
び低温耐衝撃性のバランスをよくすることができる。こ
の溶液粘度（SV）が550センチポイズより低いと、低温
における耐衝撃性が不十分になり、また、この溶液粘度
（SV）が850センチポイズを越えると、スチレン単量体
への溶解速度が低下し、事実上ゴム溶液の調製が困難に
なる。
また、このポリブタジエンゴムは、その1,2−ビニル
結合含有量が８〜30モル％、好ましくは10〜20モル％で
なければならない。この1,2−ビニル結合含有量が８モ
ル％より低いと耐熱性が低下し、また、30モル％より多
いと製品樹脂中のゲル状異物が多くなり、成形物の表面
外観が悪化する。
結合含有量が８〜30モル％、好ましくは10〜20モル％で
なければならない。この1,2−ビニル結合含有量が８モ
ル％より低いと耐熱性が低下し、また、30モル％より多
いと製品樹脂中のゲル状異物が多くなり、成形物の表面
外観が悪化する。
このようなポリブタジエンゴムは、リチウム等のアル
カリ金属を基材とする触媒の存在下に行う通常のアニオ
ン重合によって製造されるものであるが、剛性とのバラ
ンスを図る上で、その重量平均分子量（▲▼）と数
平均分子量（▲▼）の比（▲▼／▲▼）が
2.0以下であることが必要である。（▲▼／▲
▼）が2.0を越えると曲げ弾性率が低下する。また、ム
ーニー粘度（ML1+4,100℃）については80〜150の範囲で
あって、上記溶液粘度（SV）との比（SV/ML1+4,100℃）
が３〜６の範囲である。ムーニー粘度（ML1+4,100℃）
が80より小さいとゴムが貯蔵中にフローしてその取扱が
困難になり、また、150より大きくなるとスチレンへの
溶解性が低下する。さらに、上記溶液粘度（SV）とムー
ニー粘度（ML1+4,100℃）の比（SV/ML1+4,100℃）が３
〜６の範囲から外れると曲げ弾性率が低下する。
カリ金属を基材とする触媒の存在下に行う通常のアニオ
ン重合によって製造されるものであるが、剛性とのバラ
ンスを図る上で、その重量平均分子量（▲▼）と数
平均分子量（▲▼）の比（▲▼／▲▼）が
2.0以下であることが必要である。（▲▼／▲
▼）が2.0を越えると曲げ弾性率が低下する。また、ム
ーニー粘度（ML1+4,100℃）については80〜150の範囲で
あって、上記溶液粘度（SV）との比（SV/ML1+4,100℃）
が３〜６の範囲である。ムーニー粘度（ML1+4,100℃）
が80より小さいとゴムが貯蔵中にフローしてその取扱が
困難になり、また、150より大きくなるとスチレンへの
溶解性が低下する。さらに、上記溶液粘度（SV）とムー
ニー粘度（ML1+4,100℃）の比（SV/ML1+4,100℃）が３
〜６の範囲から外れると曲げ弾性率が低下する。
本発明のゴム変性スチレン系樹脂は、樹脂中に上述し
たポリブタジエンゴムを５〜15重量％の範囲で含有する
ことが必要であり、得られる樹脂の耐熱性と低温耐衝撃
性のバランスをよくするという観点から、好ましくは５
〜12重量％、より好ましくは５〜８重量％の範囲であ
る。このポリブタジエンゴムの含有量が、５重量％より
少ないと衝撃強度が不十分であり、また、15重量％より
多くなると衝撃強度の改良効果が頭打ちになるだけでな
く、原料溶液への溶解時間が長くなって経済的に不利で
ある。
たポリブタジエンゴムを５〜15重量％の範囲で含有する
ことが必要であり、得られる樹脂の耐熱性と低温耐衝撃
性のバランスをよくするという観点から、好ましくは５
〜12重量％、より好ましくは５〜８重量％の範囲であ
る。このポリブタジエンゴムの含有量が、５重量％より
少ないと衝撃強度が不十分であり、また、15重量％より
多くなると衝撃強度の改良効果が頭打ちになるだけでな
く、原料溶液への溶解時間が長くなって経済的に不利で
ある。
さらに、本発明のゴム変性スチレン系樹脂は、ゴム粒
子径がその体積平均値で示して１〜４μｍの範囲である
ことが必要であり、得られる樹脂の耐熱性、剛性及び低
温耐衝撃性のバランスをよくするという観点から、好ま
しくは１〜３μｍである。ゴム粒子径が１μｍより小さ
いと衝撃強度が不十分であり、また、４μｍより大きく
なると樹脂の外観が悪化する。
子径がその体積平均値で示して１〜４μｍの範囲である
ことが必要であり、得られる樹脂の耐熱性、剛性及び低
温耐衝撃性のバランスをよくするという観点から、好ま
しくは１〜３μｍである。ゴム粒子径が１μｍより小さ
いと衝撃強度が不十分であり、また、４μｍより大きく
なると樹脂の外観が悪化する。
本発明のゴム変性スチレン系樹脂の製造に使用するス
チレン系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレ
ン、ｐ−メチルスチレン、クロルスチレン等のスチレン
又は置換スチレンから選択される１種又は２種以上の混
合物を挙げることができるが、好ましくはスチレンであ
る。また、これらのスチレン系単量体と共重合可能な単
量体としては、例えばアクリロニトリル、無水マレイン
酸、メタクリル酸メチル等のメタクリル酸誘導体等を挙
げることができる。
チレン系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレ
ン、ｐ−メチルスチレン、クロルスチレン等のスチレン
又は置換スチレンから選択される１種又は２種以上の混
合物を挙げることができるが、好ましくはスチレンであ
る。また、これらのスチレン系単量体と共重合可能な単
量体としては、例えばアクリロニトリル、無水マレイン
酸、メタクリル酸メチル等のメタクリル酸誘導体等を挙
げることができる。
本発明のゴム変性スチレン系樹脂は、上述したポリブ
タジエンゴムの存在下に通常の方法で上記スチレン系単
量体を塊状又は溶液重合して製造することができるが、
この際に、必要に応じて、分子量の調節を目的として例
えばターシャリドデシルメルカプタン等の連鎖移動剤を
添加することができる。さらに必要に応じて、例えばト
ルエン、キシレン、エチルベンゼン等の単独又は２種以
上の混合物からなる芳香族炭化水素系の溶剤を原料溶液
に対して０〜20重量％の範囲で使用することができる。
ただし、溶剤の使用量が20重量％を越えると重合速度が
著しく低下し、経済的に不利である。
タジエンゴムの存在下に通常の方法で上記スチレン系単
量体を塊状又は溶液重合して製造することができるが、
この際に、必要に応じて、分子量の調節を目的として例
えばターシャリドデシルメルカプタン等の連鎖移動剤を
添加することができる。さらに必要に応じて、例えばト
ルエン、キシレン、エチルベンゼン等の単独又は２種以
上の混合物からなる芳香族炭化水素系の溶剤を原料溶液
に対して０〜20重量％の範囲で使用することができる。
ただし、溶剤の使用量が20重量％を越えると重合速度が
著しく低下し、経済的に不利である。
ところで、本発明のゴム変性スチレン系樹脂を塊状重
合法で製造する場合を例として説明すると、先ず上記ポ
リブタジエンゴムをスチレン系単量体に溶解し、重合開
始剤を使用しない場合は70〜200℃の重合温度に、ま
た、過酸化物等の重合開始剤を使用する場合には使用す
る重合開始剤の分解温度に合わせて60〜180℃の重合温
度に加熱し重合させ、単量体の重合転化率が所望の値に
達するまで重合操作を継続する。このようにして重合終
了後、生成したポリマー中に含まれる未反応単量体ある
いはこの未反応単量体と溶剤等を公知の方法、例えば加
熱下での減圧除去等の方法によって除去する。そして、
上記重合中の攪拌は必要に応じて行うが、特に相反転時
の攪拌は樹脂中に分散するゴム粒子の粒子径を調節する
ために不可欠であり、重合反応液に対する攪拌エルギー
を容易に変化させることが望ましい。
合法で製造する場合を例として説明すると、先ず上記ポ
リブタジエンゴムをスチレン系単量体に溶解し、重合開
始剤を使用しない場合は70〜200℃の重合温度に、ま
た、過酸化物等の重合開始剤を使用する場合には使用す
る重合開始剤の分解温度に合わせて60〜180℃の重合温
度に加熱し重合させ、単量体の重合転化率が所望の値に
達するまで重合操作を継続する。このようにして重合終
了後、生成したポリマー中に含まれる未反応単量体ある
いはこの未反応単量体と溶剤等を公知の方法、例えば加
熱下での減圧除去等の方法によって除去する。そして、
上記重合中の攪拌は必要に応じて行うが、特に相反転時
の攪拌は樹脂中に分散するゴム粒子の粒子径を調節する
ために不可欠であり、重合反応液に対する攪拌エルギー
を容易に変化させることが望ましい。
このようにして得られた樹脂は、必要に応じて所望の
形状の製品、例えばチョップドストランド等に加工され
る。
形状の製品、例えばチョップドストランド等に加工され
る。
［実施例］ 以下、実施例及び比較例に基いて、本発明を具体的に
説明する。
説明する。
実施例１ 容積10lの攪拌翼付完全混合型反応器を第一反応器と
し、容積5lのパイプ型反応器を５段に接続して構成した
プラグフロー型反応器を上記第一反応器に直列に接続し
て重合装置を構成した。スチレン95.5重量部とエチレン
ベンゼン20重量部の混合物中に、1,1−ジターシャリー
ブチルパーオキシシクロヘキサン0.035重量部と第１表
に示すポリブタジエンゴム（Ａ）4.5重量部とを溶解し
て原料溶液とし、この原料溶液を6l/hrの速度で上記重
合装置の第一反応器に装入し、転化率25％まで重合し、
次いでこの第一反応器から連続的に抜出された重合液を
上記重合装置のプラグフロー型反応器に装入し、転化率
76％まで重合した。
し、容積5lのパイプ型反応器を５段に接続して構成した
プラグフロー型反応器を上記第一反応器に直列に接続し
て重合装置を構成した。スチレン95.5重量部とエチレン
ベンゼン20重量部の混合物中に、1,1−ジターシャリー
ブチルパーオキシシクロヘキサン0.035重量部と第１表
に示すポリブタジエンゴム（Ａ）4.5重量部とを溶解し
て原料溶液とし、この原料溶液を6l/hrの速度で上記重
合装置の第一反応器に装入し、転化率25％まで重合し、
次いでこの第一反応器から連続的に抜出された重合液を
上記重合装置のプラグフロー型反応器に装入し、転化率
76％まで重合した。
このようにして得られた重合液を常法により脱揮処理
して未反応スチレンと溶剤のエチルベンゼンとを除去
し、溶融押出をした後、冷却し切断してゴム変性ポリス
チレンの粒状製品とした。
して未反応スチレンと溶剤のエチルベンゼンとを除去
し、溶融押出をした後、冷却し切断してゴム変性ポリス
チレンの粒状製品とした。
この製品について、そのゴム粒子平均径、ビカット軟
化温度（JIS K 7206法に準じ、昇温速度120℃/hr、荷重
5Kgの条件で測定）、23℃と−20℃における衝撃強度、
曲げ強度及び曲げ弾性率（JIS K 7203法に準じ、長さ12
7mm×幅6.4mm×高さ12.7mmの試料で測定）を調べた。結
果を第２表に示す。
化温度（JIS K 7206法に準じ、昇温速度120℃/hr、荷重
5Kgの条件で測定）、23℃と−20℃における衝撃強度、
曲げ強度及び曲げ弾性率（JIS K 7203法に準じ、長さ12
7mm×幅6.4mm×高さ12.7mmの試料で測定）を調べた。結
果を第２表に示す。
なお、ゴム粒子の平均径はコールターカウンター を
使用してジメチルホルムアミド電解液中に分散させたゴ
ム粒子の粒子径を測定して求めた。また、ポリブタジエ
ンゴムのビニル結合含有率は、赤外分光分析法［Hampto
n,Anal.Chem.,21,923（1949）］により求めた。さら
に、重量平均分子量（▲▼）及び数平均分子量（▲
▼）並びにこれらの比（▲▼／▲▼）は、
ゲルパーミエーションクロマシングラフィーにより求
め、標準ポリスチレンの分子量に換算した▲▼及び
▲▼をそれぞれ計算して求めた。
使用してジメチルホルムアミド電解液中に分散させたゴ
ム粒子の粒子径を測定して求めた。また、ポリブタジエ
ンゴムのビニル結合含有率は、赤外分光分析法［Hampto
n,Anal.Chem.,21,923（1949）］により求めた。さら
に、重量平均分子量（▲▼）及び数平均分子量（▲
▼）並びにこれらの比（▲▼／▲▼）は、
ゲルパーミエーションクロマシングラフィーにより求
め、標準ポリスチレンの分子量に換算した▲▼及び
▲▼をそれぞれ計算して求めた。
さらに、衝撃強度については、第１図において、ａ＝
22mm、ｂ＝40mm、ｄ＝3mm、ｈ＝32mm、R1＝7mm、R2＝8.
5mm、r1＝3.5mm、r2＝3mm、Ｒ＝1.5mm、１＝5mm、l2
＝5mm及びl3＝1mmの試験片を射出成形し、この試験片を
アイゾット衝撃試験機に固定し、23℃及び−20℃の恒温
状態で筒状部の上端から5mmの位置（Ｐ）を打撃し、切
断した時に費やされたエネルギーを測定して求めた。こ
の試験方法は、ボス・リブ部分の衝撃強度を測定するも
のであり、ゴム変性スチレン系樹脂の実用的耐衝撃性を
判断するのに最も適した測定方法の一つである。
22mm、ｂ＝40mm、ｄ＝3mm、ｈ＝32mm、R1＝7mm、R2＝8.
5mm、r1＝3.5mm、r2＝3mm、Ｒ＝1.5mm、１＝5mm、l2
＝5mm及びl3＝1mmの試験片を射出成形し、この試験片を
アイゾット衝撃試験機に固定し、23℃及び−20℃の恒温
状態で筒状部の上端から5mmの位置（Ｐ）を打撃し、切
断した時に費やされたエネルギーを測定して求めた。こ
の試験方法は、ボス・リブ部分の衝撃強度を測定するも
のであり、ゴム変性スチレン系樹脂の実用的耐衝撃性を
判断するのに最も適した測定方法の一つである。
第２表から明らかなように、実施例１の樹脂は常温耐
衝撃性及び低温耐衝撃性のいずれも優れた性能を示し、
また、耐熱性及び剛性とのバランスにおいても優れてい
る。
衝撃性及び低温耐衝撃性のいずれも優れた性能を示し、
また、耐熱性及び剛性とのバランスにおいても優れてい
る。
実施例２ 第１表に示すポリブタジエンゴム（Ｂ）を使用し、最
終転化率75％まで重合した以外は上記実施例１と同様に
してゴム変性ポリスチレンを製造した。得られた樹脂に
ついて、上記実施例１と同様にその物性を調べた。結果
を第２表に示す。
終転化率75％まで重合した以外は上記実施例１と同様に
してゴム変性ポリスチレンを製造した。得られた樹脂に
ついて、上記実施例１と同様にその物性を調べた。結果
を第２表に示す。
実施例３ 第１表に示すポリブタジエンゴム（Ｃ）を使用し、最
終転化率75％まで重合した以外は上記実施例１と同様に
してゴム変性ポリスチレンを製造した。得られた樹脂に
ついて、上記実施例１と同様にその物性を調べた。結果
を第２表に示す。
終転化率75％まで重合した以外は上記実施例１と同様に
してゴム変性ポリスチレンを製造した。得られた樹脂に
ついて、上記実施例１と同様にその物性を調べた。結果
を第２表に示す。
比較例１ 原料中のスチレンを97重量部、ポリブタジエンゴムを
３重量部とした以外は上記実施例１と同様にしてゴム変
性ポリスチレンを製造した。得られた樹脂について、上
記実施例１と同様にその物性を調べた。結果を第２表に
示す。
３重量部とした以外は上記実施例１と同様にしてゴム変
性ポリスチレンを製造した。得られた樹脂について、上
記実施例１と同様にその物性を調べた。結果を第２表に
示す。
比較例２ 第１表に示すポリブタジエンゴム（Ｅ）を使用した以
外は実施例１と同様にしてゴム変性ポリスチレンを製造
した。得られた樹脂について、上記実施例１と同様にそ
の物性を調べた。結果を第２表に示す。
外は実施例１と同様にしてゴム変性ポリスチレンを製造
した。得られた樹脂について、上記実施例１と同様にそ
の物性を調べた。結果を第２表に示す。
果を第２表に示す。
比較例３ 第１表に示すポリブタジエンゴム（Ｄ）を使用し、最
終転化率74％まで重合した以外は実施例１と同様にして
ゴム変性ポリスチレンを製造した。得られた樹脂につい
て、上記実施例１と同様にその物性を調べた。結果を第
２表に示す。
終転化率74％まで重合した以外は実施例１と同様にして
ゴム変性ポリスチレンを製造した。得られた樹脂につい
て、上記実施例１と同様にその物性を調べた。結果を第
２表に示す。
実施例４ 第１表に示すポリブタジエンゴム（Ａ）を使用し、原
料中のスチレンを90重量部、ポリブタジエンゴムを10重
量部とし、第一反応器の転化率を35％、最終転化率92％
まで重合した以外は実施例１と同様にしてゴム変性ポリ
スチレンを製造した。得られた樹脂について、上記実施
例１と同様にその物性を調べた。結果を第２表に示す。
料中のスチレンを90重量部、ポリブタジエンゴムを10重
量部とし、第一反応器の転化率を35％、最終転化率92％
まで重合した以外は実施例１と同様にしてゴム変性ポリ
スチレンを製造した。得られた樹脂について、上記実施
例１と同様にその物性を調べた。結果を第２表に示す。
比較例４ 第１表に示すポリブタジエンゴム（Ｄ）を使用し、原
料中のスチレンを90重量部、ポリブタジエンゴムを10重
量部とし、第一反応器の転化率を35％、最終転化率93％
まで重合した以外は実施例１と同様にしてゴム変性ポリ
スチレンを製造した。得られた樹脂について、上記実施
例と同様にその物性を調べた。結果を第２表に示す。
料中のスチレンを90重量部、ポリブタジエンゴムを10重
量部とし、第一反応器の転化率を35％、最終転化率93％
まで重合した以外は実施例１と同様にしてゴム変性ポリ
スチレンを製造した。得られた樹脂について、上記実施
例と同様にその物性を調べた。結果を第２表に示す。
比較例５ 第１表に示すポリブタジエンゴム（Ｆ）を使用し、最
終転化率75％まで重合した以外は実施例１と同様にして
ゴム変性ポリスチレンを製造した。得られた樹脂につい
て、上記実施例１と同様にその物性を調べた。結果を第
２表に示す。
終転化率75％まで重合した以外は実施例１と同様にして
ゴム変性ポリスチレンを製造した。得られた樹脂につい
て、上記実施例１と同様にその物性を調べた。結果を第
２表に示す。
比較例６ 第１表に示すポリブタジエンゴム（Ｇ）を使用し、最
終転化率75％まで重合した以外は実施例１と同様にして
ゴム変性ポリスチレンを製造した。得られた樹脂につい
て、上記実施例１と同様にその物性を調べた。結果を第
２表に示す。
終転化率75％まで重合した以外は実施例１と同様にして
ゴム変性ポリスチレンを製造した。得られた樹脂につい
て、上記実施例１と同様にその物性を調べた。結果を第
２表に示す。
［発明の効果］ 本発明のゴム変性スチレン系樹脂は、従来のゴム変性
スチレン系樹脂に比べて耐熱性、剛性及び低温耐衝撃性
のバランスが著しく改良された樹脂である。また、本発
明の方法によれば、設備の改造を行うことなしに従来の
製品に比べてはるかに優れた性能を有する樹脂を生産す
ることができるので工業的意味は極めて大きい。
スチレン系樹脂に比べて耐熱性、剛性及び低温耐衝撃性
のバランスが著しく改良された樹脂である。また、本発
明の方法によれば、設備の改造を行うことなしに従来の
製品に比べてはるかに優れた性能を有する樹脂を生産す
ることができるので工業的意味は極めて大きい。
第１図は各実施例及び各比較例のゴム変性ポリスチレン
を使用して射出成形した衝撃強度測定用試験片の斜視図
である。
を使用して射出成形した衝撃強度測定用試験片の斜視図
である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 波塚 俊夫 神奈川県鎌倉市梶原２―26―３―201 (56)参考文献 特開 昭61−143414（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】ａ）1,2−ビニル結合含有量が８〜30モル
％、 ｂ）25℃で測定した５重量％スチレン溶液の粘度（SV）
が550〜850センチポイズ、 ｃ）重量平均分子量（▲▼）と数平均分子量（▲
▼）の比（▲▼／▲▼）が2.0以下、 ｄ）ムーニー粘度（ML1+4,100℃）が80〜150の範囲、及
び、 ｅ）上記溶液粘度（SV）とムーニー粘度（ML1+4,100
℃）の比（SV/ML1+4,100℃）が３〜６の範囲 であるポリブタジエンゴム５〜15重量％の存在下にスチ
レン又はスチレンと共重合可能な単量体との混合物を重
合させて得られ、樹脂中のゴム粒子径が１〜４μｍであ
ることを特徴とするゴム変性スチレン系樹脂。 - 【請求項２】ａ）1,2−ビニル結合含有量が８〜30モル
％、 ｂ）25℃で測定した５重量％スチレン溶液の粘度（SV）
が550〜850センチポイズ、 ｃ）重量平均分子量（▲▼）と数平均分子量（▲
▼）の比（▲▼／▲▼）が2.0以下、 ｄ）ムーニー粘度（ML1+4,100℃）が80〜150の範囲、及
び、 ｅ）上記溶液粘度（SV）とムーニー粘度（ML1+4,100
℃）の比（SV/ML1+4,100℃）が３〜６の範囲 であるポリブタジエンゴムの存在下に、スチレン又はス
チレンと共重合可能な単量体との混合物を塊状又は溶液
重合し、ゴム含有量５〜15重量％及び樹脂中のゴム粒子
径１〜４μｍの樹脂を製造することを特徴とするゴム変
性スチレン系樹脂の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63069253A JP2659547B2 (ja) | 1987-12-28 | 1988-03-25 | ゴム変性スチレン系樹脂及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33617687 | 1987-12-28 | ||
| JP62-336176 | 1987-12-28 | ||
| JP63069253A JP2659547B2 (ja) | 1987-12-28 | 1988-03-25 | ゴム変性スチレン系樹脂及びその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01252648A JPH01252648A (ja) | 1989-10-09 |
| JP2659547B2 true JP2659547B2 (ja) | 1997-09-30 |
Family
ID=26410445
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63069253A Expired - Lifetime JP2659547B2 (ja) | 1987-12-28 | 1988-03-25 | ゴム変性スチレン系樹脂及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2659547B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02209910A (ja) * | 1989-02-10 | 1990-08-21 | Japan Synthetic Rubber Co Ltd | 耐衝撃性芳香族ビニル系樹脂の製造方法 |
| JPH0714990B2 (ja) * | 1990-03-02 | 1995-02-22 | 新日鐵化学株式会社 | ゴム変性スチレン系樹脂の製造法 |
| KR100217804B1 (ko) * | 1990-05-21 | 1999-09-01 | 치어즈 엠. 노우드 | 환경 응력 균열 내성이 향상된 모노비닐 방향족 중합체성 조성물 및 이의 제조방법 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61143414A (ja) * | 1984-12-17 | 1986-07-01 | Asahi Chem Ind Co Ltd | ポリスチレン系樹脂およびその製造法 |
-
1988
- 1988-03-25 JP JP63069253A patent/JP2659547B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01252648A (ja) | 1989-10-09 |
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