JP2613389B2 - 発泡型粘着シート - Google Patents
発泡型粘着シートInfo
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、発泡剤含有感圧性接着剤層を有する両面粘
着シートからなり、粉末成形体の切断片の製造に用いる
発泡型粘着シートに関する。
着シートからなり、粉末成形体の切断片の製造に用いる
発泡型粘着シートに関する。
従来の技術及び問題点 従来、セラミックの粉末とバインダと溶剤の混合物を
成形して得たセラミックシートに所定の内部電極を印刷
しつつ、これをアルミニウム板等からなる支持台の上に
粘着テープを介して固定された枠の中に重ね置いて圧着
し、ついでその圧着体を小片に打抜いてセラミックコン
デンサチップを形成するための切断片を製造するシート
（積層法）が知られていた。
成形して得たセラミックシートに所定の内部電極を印刷
しつつ、これをアルミニウム板等からなる支持台の上に
粘着テープを介して固定された枠の中に重ね置いて圧着
し、ついでその圧着体を小片に打抜いてセラミックコン
デンサチップを形成するための切断片を製造するシート
（積層法）が知られていた。
しかしながら、前記のセラミックシートのように粉末
成形体は変形ないし破損しやすくて、枠内等の所定位置
に変形や破損を与えないで配置することが困難であり、
製造効率や正常な切断片の歩留まりに劣る問題点があっ
た。殊に、上記したセラミックコンデンサチップ形成用
の切断片を得るときのように、寸法精度に優れる切断片
を得る必要がある場合には高精度の位置決めとその繊維
が不可欠なため、位置決め性に劣る従来の枠方式ではよ
り歩留まりが低下する実状であった。
成形体は変形ないし破損しやすくて、枠内等の所定位置
に変形や破損を与えないで配置することが困難であり、
製造効率や正常な切断片の歩留まりに劣る問題点があっ
た。殊に、上記したセラミックコンデンサチップ形成用
の切断片を得るときのように、寸法精度に優れる切断片
を得る必要がある場合には高精度の位置決めとその繊維
が不可欠なため、位置決め性に劣る従来の枠方式ではよ
り歩留まりが低下する実状であった。
かかる問題点を解決するため鋭意研究した結果、本発
明者らは枠方式に代わる、粘着シートによる固定方式を
想到するに至った。この粘着シートで未焼結のセラミッ
ク板等の粉末成形体を固定する方式によれば、粉末成形
体を安定な状態に保持しておいてその上から粘着シート
を被せるようにして貼着する方式や、平坦な状態にある
感圧性接着剤層の上に粉末成形体を載せ置く方式などを
とることができる結果、所定位置に配置する作業で粉末
成形体を変形させたり、破損させたりすることを回避す
ることができる。また、粉末成形体の良接着性が活かさ
れて高精度の位置決めが容易であることから寸法精度の
高い切断片を得ることができ、従来方式の問題点は解消
される。さらに、セラミックコンデンサチップ形成用の
切断片の場合には、上下の層における内部電極の整合性
に優れる積層物を形成することを前提に、切断時にその
積層状態が変化しにくいため積層物の上下における内部
電極の整合性に優れるものが得られる利点などもある。
明者らは枠方式に代わる、粘着シートによる固定方式を
想到するに至った。この粘着シートで未焼結のセラミッ
ク板等の粉末成形体を固定する方式によれば、粉末成形
体を安定な状態に保持しておいてその上から粘着シート
を被せるようにして貼着する方式や、平坦な状態にある
感圧性接着剤層の上に粉末成形体を載せ置く方式などを
とることができる結果、所定位置に配置する作業で粉末
成形体を変形させたり、破損させたりすることを回避す
ることができる。また、粉末成形体の良接着性が活かさ
れて高精度の位置決めが容易であることから寸法精度の
高い切断片を得ることができ、従来方式の問題点は解消
される。さらに、セラミックコンデンサチップ形成用の
切断片の場合には、上下の層における内部電極の整合性
に優れる積層物を形成することを前提に、切断時にその
積層状態が変化しにくいため積層物の上下における内部
電極の整合性に優れるものが得られる利点などもある。
しかし、従来の枠方式で用いられていた粘着テープ
（シート）、すなわち単なる感圧性接着剤層を支持シー
トに設けてなる粘着シートを用いた固定方式では、通例
その接着力が300g/20mm以上であるため得られた切断片
をこれに変形や破損を与えないで粘着シートより剥離す
ることが困難で、そのままでは実用技術たり得ないとい
う新たな問題点のあることが判明した。
（シート）、すなわち単なる感圧性接着剤層を支持シー
トに設けてなる粘着シートを用いた固定方式では、通例
その接着力が300g/20mm以上であるため得られた切断片
をこれに変形や破損を与えないで粘着シートより剥離す
ることが困難で、そのままでは実用技術たり得ないとい
う新たな問題点のあることが判明した。
問題点を解決するための手段 本発明者らは、上記の粘着シートによる固定方式の利
点を活かしつつ、すなわち強力な接着保持下での寸法精
度の高い切断性の利点を活かしつつ、その問題点を克服
するためにさらに研究を重ねた結果、発泡処理しうる粘
着シートを用いることによりその目的を達成しうること
を見出し、本発明を完成するに至った。
点を活かしつつ、すなわち強力な接着保持下での寸法精
度の高い切断性の利点を活かしつつ、その問題点を克服
するためにさらに研究を重ねた結果、発泡処理しうる粘
着シートを用いることによりその目的を達成しうること
を見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、支持シートの片面に、セラミック
シートの積層板からなる粉末成形体を貼着固定して切断
処理した切断片を変形破損なく剥離できない初期接着力
で強力に接着保持するための発泡剤含有感圧性接着剤層
を有し、他面に、支持台に固着するための感圧性接着剤
層を有する両面粘着シートからなり、前記の支持台固着
側の感圧性接着剤層の接着力を発泡剤含有感圧性接着剤
層の当該切断片に対する接着力よりも低く設定して両面
粘着シートを支持台より剥がした状態で、発泡剤含有感
圧性接着剤層に貼着固定された当該切断片を、発泡処理
下に剥離しうるようにしたことを特徴とする、セラミッ
クシートに内部電極を印刷しながらそれを粘着シートに
順次積層して前記の粉末成形態を形成後その切断片を得
るための発泡型粘着シートを提供するものである。
シートの積層板からなる粉末成形体を貼着固定して切断
処理した切断片を変形破損なく剥離できない初期接着力
で強力に接着保持するための発泡剤含有感圧性接着剤層
を有し、他面に、支持台に固着するための感圧性接着剤
層を有する両面粘着シートからなり、前記の支持台固着
側の感圧性接着剤層の接着力を発泡剤含有感圧性接着剤
層の当該切断片に対する接着力よりも低く設定して両面
粘着シートを支持台より剥がした状態で、発泡剤含有感
圧性接着剤層に貼着固定された当該切断片を、発泡処理
下に剥離しうるようにしたことを特徴とする、セラミッ
クシートに内部電極を印刷しながらそれを粘着シートに
順次積層して前記の粉末成形態を形成後その切断片を得
るための発泡型粘着シートを提供するものである。
作用 両面粘着シートとすることにより、片面に粉末成形体
を貼着固定し、しかもその他面を介して粘着シートを支
持台に固着した状態で前記粉末成形体を切断することが
可能となり、これにより高精度な切断処理が達成され
る。
を貼着固定し、しかもその他面を介して粘着シートを支
持台に固着した状態で前記粉末成形体を切断することが
可能となり、これにより高精度な切断処理が達成され
る。
一方、切断処理後、発泡剤含有感圧性接着剤層を発泡
処理することにより、有効接着面積が減少して切断片に
対する接着力を低下させることができると共に、切断片
の再接着を抑制することができて、切断片を粘着シート
より容易に剥離することが可能になる。さらに、発泡処
理を発泡ガスが感圧性接着剤層より噴出する程度に強く
行った場合には、その発泡時における発泡ガスの噴射に
よる剥がし作用が加わることとなって、切断片の剥離は
より容易となる。また、セラミックシートに内部電極を
印刷しながらそれを粘着シート上に順次積層してセラミ
ックシートの積層板からなる粉末成形体を形成する方式
により、シート積層毎の位置ズレを防止できて各セラミ
ックシートを高精度に位置決めして上下の層における内
部電極が整合性に優れる粉末成形体、ひいてはその切断
片を得ることができる。
処理することにより、有効接着面積が減少して切断片に
対する接着力を低下させることができると共に、切断片
の再接着を抑制することができて、切断片を粘着シート
より容易に剥離することが可能になる。さらに、発泡処
理を発泡ガスが感圧性接着剤層より噴出する程度に強く
行った場合には、その発泡時における発泡ガスの噴射に
よる剥がし作用が加わることとなって、切断片の剥離は
より容易となる。また、セラミックシートに内部電極を
印刷しながらそれを粘着シート上に順次積層してセラミ
ックシートの積層板からなる粉末成形体を形成する方式
により、シート積層毎の位置ズレを防止できて各セラミ
ックシートを高精度に位置決めして上下の層における内
部電極が整合性に優れる粉末成形体、ひいてはその切断
片を得ることができる。
実施例 第１図に示したように、本発明の発泡型粘着シート２
は、支持シート４の画面に感圧性接着剤層3,3′を設け
たものであり、かつ少なくともその一方を発泡剤含有感
圧性接着剤層３としたものである。発泡剤含有感圧性接
着剤層３は例えば未焼結シート等のセラミックシートに
内部電極を印刷しながらそれを当該感圧性接着剤層３の
上に順次積層して、当該シートの積層板１からなる粉末
成形体を形成しつつ、それを貼着固定するためのもので
ある。他面の感圧性接着剤層３′は粘着シート２を台座
５等の支持台に固着するためのものである。粘着シート
２を支持台に固着することにより、発泡剤含有感圧性接
着剤層３に貼着固定した未焼結のセラミックシートの積
層板１′（粉末成形体）を切断する際に、粘着シート２
ひいては未焼結のセラミックシートの積層板１における
各シートの位置ズレが防止されて、寸法精度に優れる切
断片１′の形成が可能になる。なお、自動化された製造
ラインなどでは発泡剤含有感圧性接着剤層３の発泡処理
は、支持台より粘着シート２を剥がした状態で行うのが
一般であるので、粘着シート２を固着する側の感圧性接
着剤層３′は低接着力タイプ、例えば発泡タイプ、硬化
タイプ、低粘着力タイプのもの等として剥離容易に構成
することが望ましい。そのため、本発明においては少な
くとも、切断片を貼着固定する発泡剤含有感圧性接着剤
層を最終的に発泡処理する段階まで、支持台固着側の感
圧性接着剤層の接着力を発泡剤含有感圧性接着剤層の切
断片に対する接着力よりも低く設定しうるようにして、
当該切断片の剥離処理よりも粘着シートの支持台よりの
剥がし処理を優先的に容易に行えるようにし、粘着シー
トを支持台より剥がした後に発泡処理下での切断片の剥
離処理を行えるように発泡型粘着シートな形成される。
従って支持台固着側の感圧性接着剤層の接着力は、前記
の低粘着力タイプ等により予め当該所定値に設定するこ
とができるし、発泡タイプや硬化タイプ等の接着力可変
タイプにより必要な段階で接着力の低下処理を行って当
該所定値に設定することもできる。感圧性接着剤層3,
3′の双方に発泡剤を含有させる場合には、それらの発
泡温度を相違させ、感圧性接着剤層３′側の発泡処理を
より低温で行えるように構成することが好ましい。発泡
剤含有感圧性接着剤層の初期接着力は、上記した従来の
枠方式用粘着テープの接着力が準じることができる。従
って未発泡処理状態では切断片を変形や破損なく剥離す
ることが困難な接着力、例えば300g/20mm以上の初期接
着力とされる。
は、支持シート４の画面に感圧性接着剤層3,3′を設け
たものであり、かつ少なくともその一方を発泡剤含有感
圧性接着剤層３としたものである。発泡剤含有感圧性接
着剤層３は例えば未焼結シート等のセラミックシートに
内部電極を印刷しながらそれを当該感圧性接着剤層３の
上に順次積層して、当該シートの積層板１からなる粉末
成形体を形成しつつ、それを貼着固定するためのもので
ある。他面の感圧性接着剤層３′は粘着シート２を台座
５等の支持台に固着するためのものである。粘着シート
２を支持台に固着することにより、発泡剤含有感圧性接
着剤層３に貼着固定した未焼結のセラミックシートの積
層板１′（粉末成形体）を切断する際に、粘着シート２
ひいては未焼結のセラミックシートの積層板１における
各シートの位置ズレが防止されて、寸法精度に優れる切
断片１′の形成が可能になる。なお、自動化された製造
ラインなどでは発泡剤含有感圧性接着剤層３の発泡処理
は、支持台より粘着シート２を剥がした状態で行うのが
一般であるので、粘着シート２を固着する側の感圧性接
着剤層３′は低接着力タイプ、例えば発泡タイプ、硬化
タイプ、低粘着力タイプのもの等として剥離容易に構成
することが望ましい。そのため、本発明においては少な
くとも、切断片を貼着固定する発泡剤含有感圧性接着剤
層を最終的に発泡処理する段階まで、支持台固着側の感
圧性接着剤層の接着力を発泡剤含有感圧性接着剤層の切
断片に対する接着力よりも低く設定しうるようにして、
当該切断片の剥離処理よりも粘着シートの支持台よりの
剥がし処理を優先的に容易に行えるようにし、粘着シー
トを支持台より剥がした後に発泡処理下での切断片の剥
離処理を行えるように発泡型粘着シートな形成される。
従って支持台固着側の感圧性接着剤層の接着力は、前記
の低粘着力タイプ等により予め当該所定値に設定するこ
とができるし、発泡タイプや硬化タイプ等の接着力可変
タイプにより必要な段階で接着力の低下処理を行って当
該所定値に設定することもできる。感圧性接着剤層3,
3′の双方に発泡剤を含有させる場合には、それらの発
泡温度を相違させ、感圧性接着剤層３′側の発泡処理を
より低温で行えるように構成することが好ましい。発泡
剤含有感圧性接着剤層の初期接着力は、上記した従来の
枠方式用粘着テープの接着力が準じることができる。従
って未発泡処理状態では切断片を変形や破損なく剥離す
ることが困難な接着力、例えば300g/20mm以上の初期接
着力とされる。
感圧性接着剤としては例えば、ゴム系ないしアクリル
系等の公知のものを用いることができる。より具体的に
は、例えば天然ゴム、各種の合成ゴム等からなるゴム系
ポリマ、あるいはアクリル酸ないしメタクリル酸等のア
ルキルエステル系ポリマ又はアクリル酸ないしメタクリ
ル酸等のアルキルエステル約50〜99.5重量％とこれと共
重合可能な他の不飽和単量体約50〜0.5重量％との共重
合体等からなるアクリル系ポリマなど、その重量平均分
子量が5000〜3000000のものをベースポリマとし、これ
に必要に応じてポリイソシアネート化合物、アルキルエ
ーテル化メラミン化合物等の架橋剤を配合したものなど
をあげることができる。なお、架橋剤を併用する場合、
その配合量はベースポリマ100重量部あたり約0.1〜10重
量部が一般である。
系等の公知のものを用いることができる。より具体的に
は、例えば天然ゴム、各種の合成ゴム等からなるゴム系
ポリマ、あるいはアクリル酸ないしメタクリル酸等のア
ルキルエステル系ポリマ又はアクリル酸ないしメタクリ
ル酸等のアルキルエステル約50〜99.5重量％とこれと共
重合可能な他の不飽和単量体約50〜0.5重量％との共重
合体等からなるアクリル系ポリマなど、その重量平均分
子量が5000〜3000000のものをベースポリマとし、これ
に必要に応じてポリイソシアネート化合物、アルキルエ
ーテル化メラミン化合物等の架橋剤を配合したものなど
をあげることができる。なお、架橋剤を併用する場合、
その配合量はベースポリマ100重量部あたり約0.1〜10重
量部が一般である。
感圧性接着剤層３に配合する、場合によっては感圧性
接着剤層３′に配合する発泡剤としては、例えば炭酸ア
ンモニウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウ
ム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、ア
ジド類などで代表される無機系のもの、アゾビスイソブ
チロニトリル、アゾジカルボンアミド、バリウムアゾジ
カルボキシレート等のアゾ系化合物、トルエンスルホニ
ルヒドラジド、ジフェニルスルホン−3,3′−ジスルホ
ヒドラジン、4,4′−オキシビス（ベンゼンスルホヒド
ラジド）、アリルビス（スルホヒドラジド）等のヒドラ
ジン系化合物、ρ−トルイレンスルホニルセミカルバジ
ド、4,4′−オキシビス（ベンゼンスルホニルセミカル
バジド）等のセミカルバジド系化合物、５−モルホリル
−1,2,3,4−チアトリアゾール等のトリアゾール系化合
物、N,N′−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、N,
N′−ジメチル−N,N′−ジニトロソテレフタルアミド等
のＮ−ニトロソ系化合物などで代表される有機系のもの
等、公知のものをあげることができる。なお、発泡剤は
マイクロカプセルに封入されたものが高圧性接着剤中へ
の分散性などの点で好ましく用いられる。マイクロカプ
セル化された発泡剤としては、マイクロスフェアー（Ｆ
−30,F−50,F−70;商品名、松本油脂社製）などの市販
品をあげることができる。
接着剤層３′に配合する発泡剤としては、例えば炭酸ア
ンモニウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウ
ム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、ア
ジド類などで代表される無機系のもの、アゾビスイソブ
チロニトリル、アゾジカルボンアミド、バリウムアゾジ
カルボキシレート等のアゾ系化合物、トルエンスルホニ
ルヒドラジド、ジフェニルスルホン−3,3′−ジスルホ
ヒドラジン、4,4′−オキシビス（ベンゼンスルホヒド
ラジド）、アリルビス（スルホヒドラジド）等のヒドラ
ジン系化合物、ρ−トルイレンスルホニルセミカルバジ
ド、4,4′−オキシビス（ベンゼンスルホニルセミカル
バジド）等のセミカルバジド系化合物、５−モルホリル
−1,2,3,4−チアトリアゾール等のトリアゾール系化合
物、N,N′−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、N,
N′−ジメチル−N,N′−ジニトロソテレフタルアミド等
のＮ−ニトロソ系化合物などで代表される有機系のもの
等、公知のものをあげることができる。なお、発泡剤は
マイクロカプセルに封入されたものが高圧性接着剤中へ
の分散性などの点で好ましく用いられる。マイクロカプ
セル化された発泡剤としては、マイクロスフェアー（Ｆ
−30,F−50,F−70;商品名、松本油脂社製）などの市販
品をあげることができる。
発泡剤の配合量は、上記したベースポリマ100重量部
あたり５〜300重量部が一般であるが、第５図のように
使用発泡剤の種類、あるいは加熱条件等により発泡特性
が比較的大きく異なるので適宜に決定され、これに限定
されない。一般に、感圧性接着剤層３の嵩が発泡で２倍
以上になる量を配合することが粉末成形体を貼着する側
としては適当である。また、100〜150℃の約１分間程度
の加熱で粉末成形体貼着側の発泡処理が完了するように
系を決定することが好ましい。
あたり５〜300重量部が一般であるが、第５図のように
使用発泡剤の種類、あるいは加熱条件等により発泡特性
が比較的大きく異なるので適宜に決定され、これに限定
されない。一般に、感圧性接着剤層３の嵩が発泡で２倍
以上になる量を配合することが粉末成形体を貼着する側
としては適当である。また、100〜150℃の約１分間程度
の加熱で粉末成形体貼着側の発泡処理が完了するように
系を決定することが好ましい。
支持シート４としては、強度等の点よりポリエステル
フィルムやポリプロピレンフィルムなどの比較的硬くて
自己支持性を有するフィルムが好ましく、その厚さは10
〜500μｍが適当である。
フィルムやポリプロピレンフィルムなどの比較的硬くて
自己支持性を有するフィルムが好ましく、その厚さは10
〜500μｍが適当である。
本発明の発泡型粘着シートは、セラミックシートに内
部電極を印刷しながらそれを発泡剤含有感圧性接着剤層
の上に順次積層して形成した、セラミックシートの積層
板からなる粉末成形体の切断片の製造に用いられる。適
用対象とされる粉末成形体については特に限定はない。
本発明では平坦な状態とした粘着シートの上に粉末成形
体を載置固定する方式がとれるので、上記したシート法
で形成された未焼結のセラミックシートに内部電極を印
刷しながら、これを発泡剤含有感圧性接着剤層の上に位
置精度よく順次積層し、得られた積層物を圧着して例え
ばセラミックコンデンサ形成用等の積層板としたセラミ
ック板などに対しても好ましく適用することができる。
部電極を印刷しながらそれを発泡剤含有感圧性接着剤層
の上に順次積層して形成した、セラミックシートの積層
板からなる粉末成形体の切断片の製造に用いられる。適
用対象とされる粉末成形体については特に限定はない。
本発明では平坦な状態とした粘着シートの上に粉末成形
体を載置固定する方式がとれるので、上記したシート法
で形成された未焼結のセラミックシートに内部電極を印
刷しながら、これを発泡剤含有感圧性接着剤層の上に位
置精度よく順次積層し、得られた積層物を圧着して例え
ばセラミックコンデンサ形成用等の積層板としたセラミ
ック板などに対しても好ましく適用することができる。
本発明の発泡型粘着シート用いて粉末成形体の切断片
を得る方法の代表例としては、未焼結のセラミック板の
場合を例に次の方法があげられる。
を得る方法の代表例としては、未焼結のセラミック板の
場合を例に次の方法があげられる。
すなわち、粘着シート２をその所定側の感圧性接着剤
層３′を介して台座５に固着したのち、未焼結のセラミ
ックシートに内部電極を印刷しながらそれを粘着シート
２の発泡剤含有感圧性接着剤層３の上に順次積層して、
セラミックシートの積層板１からなる粉末成形体を形成
した後、その粉末成形体を発泡剤含有感圧性接着剤層３
に貼着固定し（第１図）、所定の大きさに切断する（第
２図）。切断手段については特に限定はなく、例えば回
転刃方式、ナイフによる切り込み方式など公知の手段が
用いられる。切断に際しては得られた切断片１′を剥離
しやすくするため、発泡剤含有感圧性接着剤層３も含め
て切断することが好ましい。ただし、後続の発泡処理を
円滑に行うため、粘着シートにおける支持シート４は分
断しないで少なくとも一体化の状態に残しておくことが
好ましい（第２図参照）。
層３′を介して台座５に固着したのち、未焼結のセラミ
ックシートに内部電極を印刷しながらそれを粘着シート
２の発泡剤含有感圧性接着剤層３の上に順次積層して、
セラミックシートの積層板１からなる粉末成形体を形成
した後、その粉末成形体を発泡剤含有感圧性接着剤層３
に貼着固定し（第１図）、所定の大きさに切断する（第
２図）。切断手段については特に限定はなく、例えば回
転刃方式、ナイフによる切り込み方式など公知の手段が
用いられる。切断に際しては得られた切断片１′を剥離
しやすくするため、発泡剤含有感圧性接着剤層３も含め
て切断することが好ましい。ただし、後続の発泡処理を
円滑に行うため、粘着シートにおける支持シート４は分
断しないで少なくとも一体化の状態に残しておくことが
好ましい（第２図参照）。
ついで、台座５より粘着シート２を剥がしたのち、切
断片１′を貼着した状態の発泡剤含有感圧性接着剤層３
を発泡処理する（第３図）。これにより、その表面が凹
凸化されて有効接着面積が減少し、切断片１′に対する
接着力が低下する。また、切断片１′の再接着が抑制さ
れる。なお、発泡処理に際しては、発泡時の発泡ガスを
切断片１′に噴射させて粘着シートよりの剥離をより容
易とすべく、発泡ガスが感圧性接着剤層より噴出する程
度に強く発泡処理してもよい。
断片１′を貼着した状態の発泡剤含有感圧性接着剤層３
を発泡処理する（第３図）。これにより、その表面が凹
凸化されて有効接着面積が減少し、切断片１′に対する
接着力が低下する。また、切断片１′の再接着が抑制さ
れる。なお、発泡処理に際しては、発泡時の発泡ガスを
切断片１′に噴射させて粘着シートよりの剥離をより容
易とすべく、発泡ガスが感圧性接着剤層より噴出する程
度に強く発泡処理してもよい。
ついで、粘着シート２を反転させて発泡処理を終えた
感圧性接着剤層３上の切断片１′を強制時動的に剥離す
る（第４図）。本発明においては、粘着シート２を反転
させる際に切断片１′に作用する程度の剥離力で充分に
剥離することができる。なお、切断片に接触して強制剥
離する方式は切断片に変形や破損を与えやすいので好ま
しくない。
感圧性接着剤層３上の切断片１′を強制時動的に剥離す
る（第４図）。本発明においては、粘着シート２を反転
させる際に切断片１′に作用する程度の剥離力で充分に
剥離することができる。なお、切断片に接触して強制剥
離する方式は切断片に変形や破損を与えやすいので好ま
しくない。
以上のようにして、未焼結のセラミックシートの積層
板からなる粉末成形体の切断片が得られる。
板からなる粉末成形体の切断片が得られる。
ちなみに、次の実施例の粘着シートを上記した方式に
適用した場合の結果は、下記のものであった。
適用した場合の結果は、下記のものであった。
すなわち、アクリル酸ブチル100部（重量部、以下同
様）、アクリル酸２部からなる共重合体（重量平均分子
量約80万）100部、ポリイソシアネート系架橋剤２部、
マイクロスフェアー（Ｆ−30）30部、アンモニア水（濃
度25％）５部及び水10部を溶剤を用いて混合調製した発
泡剤含有感圧性接着剤を、圧さ100μｍのポリエステル
フィルムの易接着処理した片面に乾燥後の厚さが30μｍ
となるように塗布すると共に、該フィルムの他面に、ア
クリル酸ブチル100部、アクリロニトリル15部、アクリ
ル酸２部からなる共重合体（重量平均分子量約80万）10
0部、ジオクチルフタレート10部、リン酸エステル系界
面活性剤0.5部を溶剤を用いて混合調製した感圧性接着
剤を乾燥後の厚さが10μｍとなるように塗布し、70℃で
５分間乾燥処理して粘着シートを作製し、得られた粘着
シートをその感圧性接着剤側を介してアルミニウム製台
座に貼着して固定（接着力1000g/20mm）したのち発泡剤
含有感圧性接着剤層（初期接着力1500g/20mm）の上に、
合計65部のBaTiO3とCaTiO3、15部のメチルメタクリレー
ト系共重合体及び合計20部のトリオールとブタノールの
組成からなり、厚さ0.05mm、大きさ100mm×100mmのセラ
ミックコンデンサ形成用のシートの定位置に内部電極を
印刷しながら、その20枚を順次重ね置いたのち100kg/cm
2の力で押圧し未焼結のセラミック板とした。ついで、
そのセラミック板をカッターでポリエステルフィルム部
分まで切り込みながら大きさ1.5mm×2.5mm角のチップに
切断し、切断後、台座より粘着シートを剥がして切断片
を貼着したままの状態で130℃で１分間加熱発泡処理し
た。ついで、発泡処理した粘着シートを第４図に示した
反転方式の剥離装置に供給し切断片を粘着シートより剥
離させた。
様）、アクリル酸２部からなる共重合体（重量平均分子
量約80万）100部、ポリイソシアネート系架橋剤２部、
マイクロスフェアー（Ｆ−30）30部、アンモニア水（濃
度25％）５部及び水10部を溶剤を用いて混合調製した発
泡剤含有感圧性接着剤を、圧さ100μｍのポリエステル
フィルムの易接着処理した片面に乾燥後の厚さが30μｍ
となるように塗布すると共に、該フィルムの他面に、ア
クリル酸ブチル100部、アクリロニトリル15部、アクリ
ル酸２部からなる共重合体（重量平均分子量約80万）10
0部、ジオクチルフタレート10部、リン酸エステル系界
面活性剤0.5部を溶剤を用いて混合調製した感圧性接着
剤を乾燥後の厚さが10μｍとなるように塗布し、70℃で
５分間乾燥処理して粘着シートを作製し、得られた粘着
シートをその感圧性接着剤側を介してアルミニウム製台
座に貼着して固定（接着力1000g/20mm）したのち発泡剤
含有感圧性接着剤層（初期接着力1500g/20mm）の上に、
合計65部のBaTiO3とCaTiO3、15部のメチルメタクリレー
ト系共重合体及び合計20部のトリオールとブタノールの
組成からなり、厚さ0.05mm、大きさ100mm×100mmのセラ
ミックコンデンサ形成用のシートの定位置に内部電極を
印刷しながら、その20枚を順次重ね置いたのち100kg/cm
2の力で押圧し未焼結のセラミック板とした。ついで、
そのセラミック板をカッターでポリエステルフィルム部
分まで切り込みながら大きさ1.5mm×2.5mm角のチップに
切断し、切断後、台座より粘着シートを剥がして切断片
を貼着したままの状態で130℃で１分間加熱発泡処理し
た。ついで、発泡処理した粘着シートを第４図に示した
反転方式の剥離装置に供給し切断片を粘着シートより剥
離させた。
得られた切断片は、寸法精度が±５％と優れるもので
あり、また変形や破損は認められず約90％の高い歩留ま
りであった。ちなみに従来の、セラミックシートをケン
ト紙上に配置してバキュームで吸引固定し、ギロチン式
に切断する方法では、固定力不足による切断時のズレで
±10％の寸法精度が限界であり、歩留まりもその寸法精
度で約70％が限界であった。
あり、また変形や破損は認められず約90％の高い歩留ま
りであった。ちなみに従来の、セラミックシートをケン
ト紙上に配置してバキュームで吸引固定し、ギロチン式
に切断する方法では、固定力不足による切断時のズレで
±10％の寸法精度が限界であり、歩留まりもその寸法精
度で約70％が限界であった。
発明の効果 本発明の発泡型粘着シートによれば、未焼結のセラミ
ック板等の粉末成形体を、その切断片に変形や破損を与
えないで剥離することが困難な初期接着力による強力な
接着保持下に切断処理した後、その切断片に変形や破損
を与えるような剥がし手段を用いないで感圧性接着剤層
より切断片を剥離することができるので、粉末成形体を
粘着シートで固定して切断する方式をとることが可能と
なる。しかもその場合に、セラミックシートに内部電極
を印刷しながらそれを粘着シート上に順次積層して当該
シートの積層板からなる粉末成形体を形成すると共に、
支持台固着側の感圧性接着剤層の接着力を発泡含有感圧
性接着剤層の当該切断片に対する接着力よりも低く設定
して当該切断片の剥離処理よりも粘着シートの支持台よ
りの剥がし処理を優先的に容易に行えるようにしたの
で、セラミックシートを位置ズレなく高精度に位置決め
して内部電極が上下の層で整合性よく積層された粉末成
形体を粘着シート上に形成固定できると共に、粘着シー
トを支持台より剥がした状態で発泡処理に供することが
でき、セラミックシートの積層板からなる粉末成形体の
形成からその保持切断を経て切断片の剥離までを容易に
自動化でき、ひいては粉末成形体の切断片を得るための
自動化された製造ラインに容易に適用することができ
る。
ック板等の粉末成形体を、その切断片に変形や破損を与
えないで剥離することが困難な初期接着力による強力な
接着保持下に切断処理した後、その切断片に変形や破損
を与えるような剥がし手段を用いないで感圧性接着剤層
より切断片を剥離することができるので、粉末成形体を
粘着シートで固定して切断する方式をとることが可能と
なる。しかもその場合に、セラミックシートに内部電極
を印刷しながらそれを粘着シート上に順次積層して当該
シートの積層板からなる粉末成形体を形成すると共に、
支持台固着側の感圧性接着剤層の接着力を発泡含有感圧
性接着剤層の当該切断片に対する接着力よりも低く設定
して当該切断片の剥離処理よりも粘着シートの支持台よ
りの剥がし処理を優先的に容易に行えるようにしたの
で、セラミックシートを位置ズレなく高精度に位置決め
して内部電極が上下の層で整合性よく積層された粉末成
形体を粘着シート上に形成固定できると共に、粘着シー
トを支持台より剥がした状態で発泡処理に供することが
でき、セラミックシートの積層板からなる粉末成形体の
形成からその保持切断を経て切断片の剥離までを容易に
自動化でき、ひいては粉末成形体の切断片を得るための
自動化された製造ラインに容易に適用することができ
る。
その結果、内部電極が上下層で整合性よく積層された
セラミックシートの積層板からなる粉末成形体を形成し
て、それに変形や破損を与えずに強固に、かつ位置精度
よく、しかも容易に保持できて、切断時における粉末成
形体の位置ズレを有効に防止でき、さらに発泡処理に要
する時間が短いことも加わって、当該シートの積層板か
らなる粉末成形体の切断片を寸法精度よく、しかも歩留
まりよく効率的に製造でき、本発明の実用的意義は大き
い。
セラミックシートの積層板からなる粉末成形体を形成し
て、それに変形や破損を与えずに強固に、かつ位置精度
よく、しかも容易に保持できて、切断時における粉末成
形体の位置ズレを有効に防止でき、さらに発泡処理に要
する時間が短いことも加わって、当該シートの積層板か
らなる粉末成形体の切断片を寸法精度よく、しかも歩留
まりよく効率的に製造でき、本発明の実用的意義は大き
い。
第１図は片面にセラミックシートの積層板を貼着固定す
ると共に、他面が台座に固着された状態の発泡型粘着シ
ートの断面図、第２図はセラミックシートの積層板を切
断した状態の説明断面図、第３図は感圧性接着剤層を発
泡処理した状態の説明断面図、第４図は粘着シートを反
転させて切断片を剥離する状態の説明断面図、第５図は
マイクロスフェアの発泡特性を示したグラフである。 1:未焼結のセラミックシートの積層板 １′：切断片 2:発泡型粘着シート 3:発泡剤含有感圧性接着剤層 ３′：感圧性接着剤層 4:支持シート 5:台座
ると共に、他面が台座に固着された状態の発泡型粘着シ
ートの断面図、第２図はセラミックシートの積層板を切
断した状態の説明断面図、第３図は感圧性接着剤層を発
泡処理した状態の説明断面図、第４図は粘着シートを反
転させて切断片を剥離する状態の説明断面図、第５図は
マイクロスフェアの発泡特性を示したグラフである。 1:未焼結のセラミックシートの積層板 １′：切断片 2:発泡型粘着シート 3:発泡剤含有感圧性接着剤層 ３′：感圧性接着剤層 4:支持シート 5:台座
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田中 直満 茨木市下穂積１丁目１番２号 日東電気 工業株式会社内 (56)参考文献 特開 昭59−88816（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−61468（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】支持シートの片面に、セラミックシートの
積層板からなる粉末成形体を貼着固定して切断処理した
切断片を変形破損なく剥離できない初期接着力で強力に
接着保持するための発泡剤含有感圧性接着剤層を有し、
他面に、支持台に固着するための感圧性接着剤層を有す
る両面粘着シートからなり、前記の支持台固着側の感圧
性接着剤層の接着力を発泡剤含有感圧性接着剤層の当該
切断片に対する接着力よりも低く設定して両面粘着シー
トを支持台より剥がした状態で、発泡剤含有感圧性接着
剤層に貼着固定された当該切断片を、発泡処理下に剥離
しうるようにしたことを特徴とする、セラミックシート
に内部電極を印刷しながらそれを粘着シート上に順次積
層して前記の粉末成形体を形成後その切断片を得るため
の発泡型粘着シート。 - 【請求項２】マイクロカプセル化された発泡剤を含有す
る特許請求の範囲第１項記載の粘着シート。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62094908A JP2613389B2 (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 発泡型粘着シート |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62094908A JP2613389B2 (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 発泡型粘着シート |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17485786A Division JPS6330205A (ja) | 1986-07-25 | 1986-07-25 | セラミツク板切断片の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6333487A JPS6333487A (ja) | 1988-02-13 |
| JP2613389B2 true JP2613389B2 (ja) | 1997-05-28 |
Family
ID=14123112
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62094908A Expired - Lifetime JP2613389B2 (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 発泡型粘着シート |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2613389B2 (ja) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2970963B2 (ja) * | 1991-08-14 | 1999-11-02 | 日東電工株式会社 | 剥離性感圧接着剤及びその粘着部材 |
| JP3089582B2 (ja) * | 1997-07-10 | 2000-09-18 | 株式会社 フェニック | 燃料改質シート及びその製造方法 |
| JP4540150B2 (ja) | 1998-09-30 | 2010-09-08 | 日東電工株式会社 | 熱剥離型粘着シート |
| JP3565411B2 (ja) * | 1999-06-10 | 2004-09-15 | ニッタ株式会社 | セラミック電子部品用生シートの仮止め粘着テープ及びセラミック電子部品の製造方法 |
| JP3594853B2 (ja) | 1999-11-08 | 2004-12-02 | 日東電工株式会社 | 加熱剥離型粘着シート |
| JP4651805B2 (ja) | 2000-11-08 | 2011-03-16 | 日東電工株式会社 | 加熱剥離型粘着シート |
| US6864295B2 (en) | 2002-07-23 | 2005-03-08 | Asahi Kasei Chemicals Corporation | Gas-generating, pressure-sensitive adhesive composition |
| JP5097336B2 (ja) * | 2005-03-07 | 2012-12-12 | ニッタ株式会社 | 積層セラミック電子部品の製造方法 |
| US20100215882A1 (en) * | 2009-02-23 | 2010-08-26 | Nitto Denko Corporation | Heat-peelable pressure-sensitive adhesive sheet for cutting laminated ceramic sheet and method for cut-processing laminated ceramic sheet |
| JP2014011242A (ja) | 2012-06-28 | 2014-01-20 | Nitto Denko Corp | Ｌｅｄの製造方法 |
| JP2014011244A (ja) | 2012-06-28 | 2014-01-20 | Nitto Denko Corp | Ｌｅｄの製造方法 |
| JP2014011243A (ja) | 2012-06-28 | 2014-01-20 | Nitto Denko Corp | Ｌｅｄの製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5661468A (en) * | 1979-10-23 | 1981-05-26 | Matsumoto Yushi Seiyaku Kk | Releasable adhesive |
| JPS5988816A (ja) * | 1982-11-12 | 1984-05-22 | 日本電気ホームエレクトロニクス株式会社 | 積層セラミツク部品の製造方法 |
-
1987
- 1987-04-17 JP JP62094908A patent/JP2613389B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6333487A (ja) | 1988-02-13 |
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Legal Events
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