JPH0679812B2 - 粉末成形板の切断片の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、硬化発泡タイプの接着力消失型感圧性接着剤
層を設けた粘着シートを用いて切断片を離れやすくし、
これにより切断片の収容を容易とした粉末成形板の切断
片の製造方法に関する。

従来の技術及び問題点 従来、セラミックの粉末とバインダと溶剤の混合物を成
形して得たセラミックシートに所定の内部電極を印刷し
つつ、これをアルミニウム板等からなる台座の上に粘着
テープを介して固定された枠の中に重ね置いて圧着し、
ついでこれを小片に打抜いてセラミックコンデンサチッ
プ形成用の切断片を製造するシート法（積層法）が知ら
れていた。

しかしながら、前記のセラミックシートのように粉末成
形品は変形ないし破損しやすくて所定の枠内に変形や破
損を与えないで収めることが困難で、製造効率や目的物
の正常な切断片の歩留まりに劣る問題点があった。

殊に、上記したセラミックコンデンサチップ形成用の切
断片を得るときのように、寸法精度に優れる切断片を得
る必要がある場合には高精度の位置決めとその繊維が不
可欠なため、位置決め性に劣る従来の枠方式ではより歩
留まりが低下する実状であった。

かかる問題点を解消するため、本発明者らは枠方式に代
えて、粘着シートで粉末成形板を固着する粘着シート方
式を想到するに至った。この粘着シート方式によれば枠
内に収める必要がないので粉末成形板を変形ないし破損
させないで、かつ粉末成形板の良接着性が活かされて高
精度の位置決めが容易であることから寸法精度の高い切
断片を得ることができ、従来方法の問題点は解消され
る。従って、セラミックコンデンサチップ形成用の切断
片の場合には、積層物の上下における内部電極の整合性
に優れるものが得られる。

しかし、前記した粘着シート方式には得られた切断片を
これに変形や破損を与えないで粘着シートより取り外す
ことが困難であるという新たな問題点のあることが判明
した。

この問題点を克服するために、粘着シートを加熱する方
式、冷凍する方式、熱あるいは紫外線により硬化する方
式など種々の試みを行ったが、感圧性接着剤層の接着力
の低下が充分でないため切断片の取り外し性が満足に克
服されていなかったり、加熱ないし冷凍に要する時間が
長くて製造効率の点で満足できなかったりして、いずれ
も実用上の難点があった。

問題点を解決するための手段 本発明者らは、上記の粘着シート方式の利点を活かしつ
つその問題点を克服するためにさらに研究を重ねた結
果、硬化に加えて発泡するタイプの粘着シートを用いる
ことによりその問題を克服しうることを見出し、本発明
を完成するに至った。

すなわち、本発明は光照射により硬化する感圧性接着剤
と、発泡剤との配合物からなる硬化発泡タイプの接着力
消失型感圧性接着剤の層を支持シートに設けてなる粘着
シートにおける前記接着力消失型感圧性接着剤層に貼着
固定された粉末成形板を切断する工程、切断後、接着力
消失型感圧性接着剤層の少なくとも表面層を硬化させた
のち発泡させる硬化発泡処理工程からなることを特徴と
する粉末成形板の切断片の製造方法を提供するものであ
る。

作用 本発明の方法で用いる粘着シートにおける接着力消失型
感圧性接着剤は、硬化によるノンタック化で接着力が低
下し、後続の発泡過程における加熱軟化による接着力の
上昇及び発泡後の再接着が抑制されると共に、ノンタッ
ク化及び発泡による凹凸形状化ないし有効接着面積の減
少化のそれぞれによる接着力の低下、さらに場合によっ
ては発泡過程で発生した発泡ガスの噴射による剥がし作
用などが相乗作用して優れた接着力消失化特性を示し、
これにより切断片を粘着シートよりスムースに剥離する
ことが可能となり、場合によっては発泡処理することで
自然に切断片を接着シートより離れさすことができる。

発明の構成要素の例示 本発明において粉末成形板は、第１図、第２図に例示し
たように先ず光照射により硬化する感圧性接着剤と、発
泡剤との配合物からなる硬化発泡タイプの接着力消失型
感圧性接着剤の層を支持シートに設けてなる粘着シート
の前記接着力消失型感圧性接着剤層に貼着固定された状
態で切断工程に置かれる。図中、１は粉末成形板、２は
接着力消失型感圧性接着剤層３と支持シート４からなる
粘着シート、５は台座である。

前記の粉末成形板については特に限定はない。平板状の
粘着シートと粉末成形板を載置固着する方式もとれるの
で、上記したシート法で形成された未焼結のセラミック
シートのように柔らかくてかつ脆いものの場合、あるい
はさらに該セラミックシートに内部電極を印刷しながら
これを接着力消失型感圧性接着剤層の上に位置精度よく
順次積層し、得られた積層物を圧着して例えばセラミッ
クコンデン形成用等の積層板とした粉末成形板の場合な
どに本発明は特に有利である。

本発明において用いられる粘着シートは、支持シートに
光照射により硬化する感圧性接着剤と発泡剤との配合物
からなる硬化発泡タイプの接着力消失型感圧性接着剤の
層を設けたものである。

支持シートとしては光透過性、強度等の点よりポリエス
テルフィルムやポリプロピレンフィルムなどの比較的硬
くて自己支持性を有するフィルムが好ましく、その厚さ
は25〜500μｍが適当である。

光照射により硬化する感圧性接着剤としては公知のもの
を用いることができる。例えば、ゴム系ないしアクリル
系等の感圧性接着剤に光重合性化合物すなわち、分子中
に少なくとも２個の光重合性炭素−炭素二重結合を有す
る低分子量化合物及び光重合開始剤を配合してなる組成
物などをあげることができる。

より具体的には、例えば天然ゴム、各種の合成ゴム等か
らなるゴム系ポリマ、あるいはアクリル酸ないしメタク
リル酸等のアルキルエステル系ポリマ又はアクリル酸な
いしメタクリル酸等のアルキルエステル約50〜99.5重量
％とこれと共重合可能な他の不飽和単量体約50〜0.5重
量％との共重合体等からなるアクリル系ポリマなど、そ
の重量平均分子量が5000〜3000000のものをベースポリ
マとし、これに必要に応じてポリイソシアネート化合
物、アルキルエーテル化メラミン化合物等の架橋剤を配
合したものなどをあげることができる。なお、架橋剤を
併用する場合その配合量はベースポリマ100重量部あた
り約0.1〜10重量部が一般である。

光重合性化合物としては、通常その分子量が10000以下
のものが適当である。硬化処理による感圧性接着剤の三
次元網状構造の形成効率の点よりは、分子量が5000以下
で分子中に光重合性炭素−炭素二重結合を２〜６個、就
中３〜６個有するものが好ましい。好ましい光重合性化
合物の代表例としては、トリメチロールプロパントリア
クリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、
ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジペンタエ
リスリトールモノヒドロキシペンタアクリレート、ジペ
ンタエリスリトールヘキサクリレートなどをあげること
ができる。その他の光重合性化合物の例としては、1,4
−ブタンジオールジアクリレート、1,6−ヘキサンジオ
ールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリ
レートや市販のオリゴエステルアクリレートなどをあげ
ることができる。

光重合性化合物は１種のみを用いてもよいし、２種以上
を併用してもよい。その配合量としては通常、上記ベー
スポリマ100重量部あたり１〜100重量部が適当である。
配合量が過少であると感圧性接着剤の光照射による三次
元網状化が不充分で硬化による接着力の低下が過小であ
ったり、硬化処理後発泡処理前における状態が柔らかす
ぎて発泡処理過程中に流動現象を起こして発泡による表
面の凹凸化を阻害したり、発生ガスが抜けて発泡状態が
形成されなかったりして好ましくない。他方、配合量が
過多であると感圧性接着剤の可塑化が著しく充分な接着
力が得られなかったり、硬化により硬くなりすぎて発泡
が阻害されたりして好ましくない。

本発明で用いる接着力消失型感圧性接着剤としては、硬
化後かつ発泡前におけるシェア硬度が30〜98度、好まし
くは70〜90度、伸び率が10％以下となる組成が適当であ
る。

なお、ベースポリマはその分子中に光重合性炭素−炭素
二重結合を有するものであってもよく、この場合には、
前記した光重合性化合物を配合しなくても満足できる程
度の硬化処理（接着力の低下）を施しうるときもある。

光重合開始剤としては、例えばイソプロピルベンゾイン
エーテル、イソブチルベンゾインエーテル、ベンゾフェ
ノン、ミヒラー氏ケトン、クロロチオキサントン、ドデ
シルチオキサントン、ジメチルチオキサントン、ジエチ
ルチオキサントン、アセトフェノンジエチルケタール、
ベンジルジメチルケタール、α−ヒドロキシシクロヘキ
シルフェニルケトン、２−ヒドルキシメチルフェニルプ
ロパンなどをあげることができる。

光重合開始剤は１種を単独で用いてもよいし、２種以上
を併用してもよい。その配合量は上記ベースポリマ100
重量部あたり0.1〜５重量部が適当である。配合量が過
少であると感圧性接着剤の光照射による三次元網状化が
不充分となり、接着力の低下が過小となって好ましくな
い。他方、配合量が過多であると被着体に光重合開始剤
が残留することがあったりして、被着体によっては不都
合な場合がある。

なお、本発明においては例えばトリエチルアミン、テト
ラエチルペンタミン、ジメチルアミノエタノールのよう
なアミン化合物で代表される光重合促進剤を併用しても
よい。

本発明の方法は自然光が入射する条件下で行うことが通
例であるので、使用時等における硬化の進行を防止する
点より紫外線硬化型の組成とすることが好ましいが、こ
れに限定するものでない。

光照射により硬化する感圧性接着剤と配合される発泡剤
としては、例えば炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニ
ウム、炭酸水素アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、水
素化ホウ素ナトリウム、アジド類などで代表される無機
系のもの、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボ
ンアミド、バリウムアゾジカルボキシレート等のアゾ系
化合物、トルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルス
ルホン−3,3′−ジスルホヒドラジン、4,4′−オキシビ
ス（ベンゼンスルホヒドラジド）、アリルビス（スルホ
ヒドラジド）等のヒドラジン系化合物、ｐ−トルイレン
スルホニルセミカルバジド、4,4′−オキシビス（ベン
ゼンスルホニルセミカルバジド）等のセミカルバジド系
化合物、５−モルホリル−1,2,3,4−チアトリアゾール
等のトリアゾール系化合物、N,N′−ジニトロソペンタ
メチレンテトラミン、N,N′−ジメチル−N,N′−ジニト
ロソテレフタルアミド等のＮ−ニトロソ系化合物などで
代表される有機系のもの等、公知のものをあげることが
できる。なお、発泡剤はマイクロカプセルに封入された
ものが感圧性接着剤中への分散性などの点で好ましく用
いられる。マイクロカプセル化発泡剤としては、マイク
ロフェアー（F30,F−50,F−70;商品名、松本油脂社製）
などの市販品をあげることができる。

発泡剤の配合量は、上記したベースポリマ100重量部あ
たり５〜300重量部が一般であるが、第５図のように使
用発泡剤の種類、あるいは加熱条件等により発泡特性が
比較的大きく異なるので適宜に決定され、これに限定さ
れない。一般に、接着力消失型感圧性接着剤層の嵩が発
泡で２倍以上になる量を配合することが適当である。

なお、本発明において粘着シートは通例の感圧性接着剤
層あるいは発泡剤を含有する感圧性接着剤層上に前記し
た接着力消失型感圧性接着剤層を設けた方式のものであ
ってもよい。好ましい方式は、発泡ガス等の発泡性物質
を切断片の剥がしに有効利用する点より、接着力消失型
感圧性接着剤で接着層の全部を構成して発泡性物質を接
着剤層よりその発泡時に抜けやすくする方式である。

本発明の方法において粘着シートに貼着固定された粉末
成形板の切断手段については特に限定はなく、例えば回
転刃方式、ナイフによる切り込み方式など公知の手段が
用いられる。なお、切断に際しては得られた切断片の粘
着シートよりの剥離を有利に行うため、接着力消失型感
圧性接着剤層も含めて切断することが好ましい。また、
後続の硬化発泡処理を円滑に行うため、少なくとも粘着
シートにおける支持シートは分断しないで一体化の状態
に残しておくことが好ましい（第２図参照）。

切断を終えると次は、第３図、第４図に例示したように
光照射による硬化処理と、発泡処理からなる硬化発泡処
理工程に置かれる。この硬化発泡処理においては光照射
により接着力消失型感圧性接着剤層の少なくとも表面層
を硬化させたのち発泡せしめることが必要である。これ
により、接着力消失型感圧性接着剤層の表面の接着力の
低下を大きくすることができる。また、発泡時に他の剥
離手段を用いることなく切断片を粘着シートより離れさ
すことができる場合もある。

なお、硬化処理の開始と発泡処理の開始との時間的前後
はいずれが先であってもよいし、両処理を同時に開始し
てもよい。

上記のようにして硬化発泡処理することにより、感圧性
接着剤の接着力消失性が発現して、変形や破損を与えな
いで切断片の粘着シートよりの剥離が可能になる。

本発明の方法において切断片が発泡時に粘着シートより
自然に離れた場合はその切断片をそのまま収容すること
ができるが、このように自然に離れない場合であっても
本発明においては、硬化発泡処理後における切断片は感
圧性接着剤層に通例、自重で脱落する程度の接着力で接
着しているだけであるので粘着シートを傾斜させるなど
の適宜な手段で切断片を剥離させることができる。そし
ていかなる場合にも切断片に変形や破損を与える剥がし
手段をとる必要はない。

発明の効果 本発明の方法によれば、光照射により硬化する感圧性接
着剤と発泡剤との配合物からなる硬化発泡タイプの接着
力消失型感圧性接着剤層を設けてなる粘着シートを用い
たので、硬化発泡処理前における優れた接着力により粉
末成形板を強固に、しかも位置精度よく容易に保持する
ことができて、切断時における粉末成形板の位置ずれを
有効に防止することができる。

また、硬化発泡処理後の接着力消失性に優れて切断片を
その発泡時に自然に、あるいは切断片の自重に基づき、
あるいは切断片に変形や破損を与えるような剥がし手段
を用いないで接着力消失型感圧性接着剤層より離れさす
ことができる。

さらに、硬化発泡処理に要する時間が短い利点も有して
いる。

従って、粉末成形板の切断片を寸法精度よく、しかも歩
留まりよく、効率的に製造することができ、本発明方法
はその実用性に優れている。

実施例 実施例 アクリル酸ブチル100部（重量部、以下同様）、アクリ
ル酸２部、アクリロニトリル５部からなる共重合体（重
量平均分子量約80万）100部、ポリイソシアネート系架
橋剤５部、マイクロフェアー（Ｆ−30）60部、ジペンタ
エリスリトールモノヒドロキシペンタアクリレート100
部及びα−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン２
部を混合して接着力消失型感圧性接着剤を調製し、これ
を易接着処理した厚さ100μｍのポリエステルフィルム
の面上に乾燥後の厚さが30μｍとなるように塗布し、70
℃で５分間乾燥処理して粘着シートを作製し、その感圧
性接着剤層を設けていない面を介して、多数の吸引孔を
有するアルミニウム製の平板上に載せて吸引下に粘着シ
ートを固定した。

次に、合計65部のBaTiO₃と、CaTiO₃、15部のメチルメタ
アクリレート系共重合体及び合計20部のトルオールとブ
タノールの組成からなり、厚さ0.05mm、大きさ100mm×1
00mmのセラミックコンデンサ形成用のシートの定位置に
内部電極を印刷しながらその20枚を前記粘着シートの感
圧性接着剤層の上に順次重ね置いたのち100kg/cm²の力
で押圧しセラミック板とした。

ついで、そのセラミック板をカッターでポリエステルフ
ィルム部分まで切り込みながら大きさ1.5mm×2.5mm角の
チップに切断した。

切断後吸引を解除して粘着シートの固定状態を解いたの
ちポリエステルフィルム側の15cm離れたところから高圧
水銀ランプ（40W/cm）で20秒間硬化処理して接着力消失
型感圧性接着剤層を架橋硬化させ、続いて150℃で１分
間加熱発泡処理した。その結果、切断片は自然に粘着シ
ートより離れた。回収された切断片に変形、破損は認め
られなかった。

比較例 マイクロフェアーＦ−30を用いないほかは実施例に準じ
て調製した単なる光硬化タイプの感圧性接着剤又は光重
合開始剤のα−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケト
ンを用いないほかは実施例に準じて調製した単なる発泡
タイプの感圧性接着剤を設けた粘着シートを用いて、実
施例と同じセラミック板の切断、硬化発泡処理を試みた
が切断片は自然に粘着シートより剥がれることはなく、
切断片の剥離には別途の引き剥がし手段が必要であり、
その引き剥がしによる切断片の変形で歩留まりの劣るも
のであった。

【図面の簡単な説明】

第１図は粉末成形板を貼着固定した状態、第２図は粉末
成形板を切断した状態、第３図は感圧性接着剤層を硬化
処理した状態、第４図は感圧性接着剤層を発泡処理した
状態のそれぞれ説明断面図、第５図はマイクロフェアの
発泡特性を示したグラフである。 1:粉末成形板 2:粘着シート 3:接着力消失型感圧性接着剤層 4:支持シート

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】光照射により硬化する感圧性接着剤と、発
   泡剤との配合物からなる硬化発泡タイプの接着力消失型
   感圧性接着剤の層を支持シートに設けてなる粘着シート
   における前記接着力消失型感圧性接着剤層に貼着固定さ
   れた粉末成形板を切断する工程、 切断後、接着力消失型感圧性接着剤層の少なくとも表面
   層を硬化させたのち発泡させる硬化発泡処理工程からな
   ることを特徴とする粉末成形板の切断片の製造方法。
2. 【請求項２】接着力消失型感圧性接着剤が紫外線硬化型
   のものである特許請求の範囲第１項記載の方法。
3. 【請求項３】支持シートが光透過性のものである特許請
   求の範囲第１項記載の方法。
4. 【請求項４】粉末成形板が未焼結のセラミックシートを
   接着力消失型感圧性接着剤層の上に順次積層し、これを
   圧着したものである特許請求の範囲第１項記載の方法。