JP2605349B2 - 粉体スラッシュ成形装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、粉体スラッシュ成形装置の改良に係るもの
である。粉体スラッシュ成形は、型面転写による高度な
意匠化、大型化及び歩留り向上によるコスト低減が可能
な成形手段であって、車両等の内装材の表皮等の製造に
用いられている。

［従来の技術］ 従来より、例えばポリ塩化ビニル樹脂等の粉体スラッ
シュ材料を用い、加熱された型面に粉体スラッシュ材料
を接触させ、型面で粉体スラッシュ材料を溶解凝着さ
せ、一定膜厚の溶融した可塑化ポリ塩化ビニル樹脂フィ
ルムとし、その後、ポリ塩化ビニル樹脂を冷却して膜状
成形体を得る粉体スラッシュ成形が実用に供されてい
る。

近時においては、粉体スラッシュ成形の延長として、
粒度の異なる２種類の粉体スラッシュ材料により２層構
造の成形体を得る粉体スラッシュ成形が実用化されてい
る。このような成形に用いる一般的な粉体スラッシュ成
形装置は、加熱油および冷却油を流通させる銅パイプを
その裏面に貼り合せたスラッシュ型（Ni、Cu等の電鋳
型）と、銅パイプに接続して加熱油および冷却油を流通
させる加熱装置および冷却装置と、材料を投入・回収す
るためスラッシュ型および材料箱の開口部を対向させて
回転・揺動させる揺動装置とを備えている（特開昭60−
157818号公報、実開昭60−168915号公報、特公昭60−55
756号公報等）。

［発明が解決しようとする課題］ 前記従来の２層構造の成形体を得る粉体スラッシュ成
形装置にあっては、１個のスラッシュ型に対して、各装
置による処理工程を連続的に行なうことにより１個の製
品が製造される。即ち、加熱装置によりスラッシュ型を
加熱する加熱工程、揺動装置によりスラッシュ型へ材料
を供給する材料供給工程、加熱装置によりスラッシュ型
を再加熱する再加熱工程、冷却工程によりスラッシュ型
を冷却する冷却工程、形成された成形体をスラッシュ型
から分離する脱型工程を順に行なう。このため、１個の
製品を製造するのに約４〜12分（加熱・冷却の容量によ
り変わる）を要し、非常に生産性が低いという問題があ
る。

本発明は上記実情に鑑み案出されたものであり、その
目的は生産性に優れた粉体スラッシュ成形装置を提供す
ることにある。

［課題を解決するための手段］ 本発明の粉体スラッシュ成形装置は、少なくとも４個
のスラッシュ型と、該スラッシュ型を搬送するための１
本の線状に伸びるガイド部と、該ガイド部に案内され常
に該ガイド部の前後方向に位置する前方台車および後方
台車と、前記ガイド部にそってかつ前記ガイド部の前方
より後方に配置された脱型ステーション、冷却ステーシ
ョン、加熱ステーション、再加熱ステーション、材料供
給ステーションとからなることを特徴とするものであ
る。

［作用］ 本発明の粉体スラッシュ成形装置では、脱型ステーシ
ョンでの工程を終了したスラッシュ型は、前方台車によ
り加熱ステーションへ搬送される。加熱後、スラッシュ
型は加熱ステーションから後方台車に受け渡されて材料
供給ステーションへ搬送され、スラッシュ型への材料の
投入、回収が行われる。材料の投入・回収は２度繰返さ
れて２種類の材料がスラッシュ型の型面に付着され積層
される。その後、スラッシュ型は後方台車により再加熱
ステーションへ搬送される。再加熱後、スラッシュ型は
前方台車により冷却ステーションへ搬送される。冷却
後、スラッシュ型は前方台車により脱型ステーションへ
搬送され、製品脱型して１サイクルを完了する。即ち、
前方台車は脱型ステーションから再加熱ステーションま
での間を、また後方台車は加熱ステーションから材料供
給ステーションまでの間を移動する。所定時間間隔を置
いて４個のスラッシュ型を送り込めば、上記１サイクル
の間に前方台車と後方台車が４回同じ動作を繰り返す。
これにより、１サイクルの間に前方台車と後方台車の２
台の台車で４個のスラッシュ型を分離独立した５つのス
テーションへ順次搬送する。両台車の移動等はすべてプ
ログラム制御され、両台車が干渉を生じるおそれはな
い。

［実施例］ 以下、本発明の粉体スラッシュ成形装置の具体的実施
例を図面に基づき説明する。第１図は本実施例の粉体ス
ラッシュ成形装置の概略構成を模式的に示す側面図であ
る。

第１図に示すように、本実施例の粉体スラッシュ成形
装置は、４個のスラッシュ型S1〜S4と、ガイド部１と、
前方台車２と、後方台車３と、脱型ステーション４と、
冷却ステーション５と、加熱ステーション６と、再加熱
ステーション７と、材料供給ステーション８とを主要構
成要素としている。

４個のスラッシュ型S1〜S4は、その一面に凹状に形成
された所定形状の型面をもつ金属製の電鋳型であり、そ
の開口する一面の周囲には被挟持用のフランジ部が形成
されている。このスラッシュ型S1〜S4は、製造する製品
に応じて任意に選択した４個のものを使用する。

ガイド部１は、所定間隔を隔てて平行に配置された２
本の走行レールからなり、前方台車２および後方台車３
を支持し案内するものである。このガイド部１は、後述
する脱型ステーション４から材料供給ステーション８ま
での一列状に配置された各ステーションに沿ってその上
方位置に水平に設けられている。

前方台車２は、スラッシュ型S1〜S4をその下方で挟持
して搬送するものであり、ガイド部１の２本の走行レー
ル上に載置され、ガイド部１の前方側に配置されてい
る。前方台車２は、第２図にその側面図を示すように、
４個の走行車輪21と、変速機22と、変速機22を介して走
行車輪21を駆動する駆動モータ23と、台車本体の下方部
に設けられスラッシュ型S1〜S4を挟持するクランパ25
と、クランパ25を作動させる油圧装置26とを備えてい
る。

後方台車３は、スラッシュ型S1〜S4をその下方で挟持
して搬送するものであり、ガイド部１の２本の走行レー
ル上に載置され、ガイド部１の後方側に配置されてい
る。この後方台車３は、前方台車２と同一仕様のもので
あり、４個の走行車輪31と、変速機32と、台車駆動モー
タ33と、クランパ35と、油圧装置36とを備えている（第
２図参照）。

なお後方台車３および前記前方台車２の駆動モータ2
3、33および油圧装置26、36は、コード27、37を介して
制御部（図示せず）と電気的に接続されており、プログ
ラム制御によって作動するようになっている。

脱型ステーション４は、ガイド部１に沿ってその最前
方位置に設置され、冷却ステーション５での工程を終了
した後成形品を脱型するためのステーションであり、粉
体スラッシュ成形の最終工程を構成する。この脱型ステ
ーション４は、第１図に示すように、基台40と、基台40
に固定されスラッシュ型S1〜S4を上下方向に昇降させる
昇降リフタ43と、昇降リフタ43に設けられスラッシュ型
S1〜S4を回転させる型回転装置45とを備えている。

昇降リフタ43は、第３図にその側面図、第４図にその
正面図を示すように、幅方向に間隔を隔てて基台40に直
立して設けられた左右一対の油圧シリンダ装置431を有
する。各油圧シリンダ装置431のピストンロッド431a
は、油圧駆動部（図示せず）によって上下方向に摺動自
在であるとともにその上端部が可動基部432に固定され
ている。各可動基部432は、各ピストンロッド431aと平
行してその両側に設けられたリフタガイド433に摺動自
在に保持されている。また、一対の油圧シリンダ装置43
1の間には、その下方部に装着されたラック・ピニオン
機構（図示せず）、伝達ベルト435等を介して同期バー4
36が連結されており、これにより油圧シリンダ装置431
の動作を同期させるようになっている。

型回転装置45は、各可動基部432の内側に各々設けら
れた一対の反転駆動部451と、反転駆動部451に互に対向
して設けられスラッシュ型S1〜S4を挟持する型挟持部45
3とからなる。一対の反転駆動部450は、駆動部（図示せ
ず）によって互いに進退する方向へ移動可能であるとと
もに、型挟持部453により挟持したスラッシュ型S1〜S4
を上下反転する方向へ回転可能に設けられている。

なお、この脱型ステーション４には、所定位置で脱型
作業を行う作業者Ａが配置される（第１図参照）。

冷却ステーション５は、ガイド部１の前方から後方に
向って脱型ステーション４の次に配置されており、再加
熱ステーション７での工程を終了した後溶融している粉
体材料を冷却固化させるステーションである。この冷却
ステーション５は、第１図に示すように、基台50と、ス
ラッシュ型S1〜S4を冷却するための温調水537を投入し
た冷却水槽53と、冷却水槽53内へスラッシュ型S1〜S4を
誘導する第１リフタ55と、スラッシュ型S1〜S4を挟持し
反転させる第１型反転装置57とを備えている。

冷却水槽53は、第５図にその断面図を示すように、仕
切板531によって区画されたメインタンク533およびサブ
タンク535からなり、上部が開口したボックス状のもの
である。メインタンク533とサブタンク535は、その周囲
に配設された連結パイプ534により各々の側底部で連通
されている。連通パイプ534には、ポンプ装置（図示せ
ず）が設けられており、メインタンク533からサブタン
ク535へ仕切板531の上を越えて溢れフローパイプ538へ
流入した温調水537は、そのポンプ装置によりメインタ
ンク533へ戻されて両タンク間を循環するようになって
いる。そして、連結パイプ534のメインタンク533内に延
出した部分には、多数の孔から温調水537を噴出させメ
インタンク533内の温調水537を攪拌するノズル部534aが
設けられている。なお、連通パイプ534には、循環する
温調水537を60〜80℃の温度に維持する冷却装置（図示
せず）が設けられている。

第１リフタ55は、第６図にその側面図、第７図にその
一方側の正面図を示すように、幅方向に間隔を隔てて基
台50に直立して設けられた左右一対の油圧シリンダ装置
551を有する。各油圧シリンダ装置551のピストンロッド
551aは、上下方向に摺動自在であるとともにその上端部
が可動基部552に固定されている。各可動基部552は、各
ピストンロッド551aと平行してその両側に設けられたリ
フタガイド554に摺動自在に保持されている。また、一
対の油圧シリンダ装置551の間には、各々に装着された
ラック・ピニオン機構（図示せず）、伝達ベルト455等
を介して同期バー456が連結されており、これにより油
圧シリンダ装置551の動作を同期させるようになってい
る。

第１型反転装置57は、第１リフタ55の各可動基部552
に同軸上に設けられた一対の反転軸部571と、反転軸部5
71の内側先端に互いに対向して設けられスラッシュ型S1
〜S4を挟持するクランプ部573とからなる。一対の反転
軸部571は、可動基部552内に設けられた駆動部（図示せ
ず）により互いに進退する方向へ摺動可能であるととも
に、クランプ部573によって挟持したスラッシュ型S1〜S
4を上下反転可能に設けられている。

加熱ステーション６は、冷却ステーション５の後方側
に配置されており、脱型ステーション４から搬送されて
きたスラッシュ型S1〜S4を予め加熱するためのステーシ
ョンである。この加熱ステーション６は、第１図に示す
ように、基台60と、スラッシュ型S1〜S4を加熱するため
の第１流動床炉61と、第１流動床炉61内へスラッシュ型
S1〜S4を誘導する第２リフタ63と、スラッシュ型S1〜S4
を挟持し反転させる第２型反転装置65とを備えている。

第１流動床炉61は、第８図にその断面図を示すよう
に、上部が開口したボックス状のものである。この第１
流動床炉61は、所定間隔を隔てて多数の空気吹出し孔61
2aを形成した流動板612により上下に区画された上方側
の加熱槽614と下方側の空気吹込み室616とからなる。加
熱槽614には、熱媒砂（ガラスビーズ、ジルコンサン
ド、アルミビーズ等）（図示せず）が投入されており、
この熱媒砂は加熱槽614内に設けられた電気ヒータ618に
よって300〜350℃の温度に加熱されている。また空気吹
込み室616には、流動板612の空気吹出し孔612aから圧風
して熱媒砂を流動状態にさせる圧縮エアーが供給され
る。

なお、第２リフタ63および第２型反転装置65は、第１
リフタ55および第１型反転装置57と同一仕様のものであ
る。

再加熱ステーション７は、加熱ステーション６の後方
側に配置されており、材料供給ステーション８での工程
を終了した後スラッシュ型S1〜S4に付着した半溶融状態
の粉体材料を溶融させるためのステーションである。こ
の再加熱ステーション７は、第１図に示すように、基台
70と、第２流動床炉71と、第３リフタ73と、第３型反転
装置75とを備えており、前記加熱ステーション６と同一
の部材で構成されている。

材料供給ステーション８は、再加熱ステーション７の
後方側に配置されており、加熱ステーション６から搬送
されてきたスラッシュ型S1〜S4に材料を供給するための
ステーションである。この材料供給ステーション８は、
第１図に示すように、基台80と、スラッシュ型S1〜S4を
所定位置へ誘導する誘導リフタ81と、スラッシュ型S1〜
S4を材料箱とともに挟持して揺動させる揺動装置83と、
粒度の異なる２種類の粉体材料を別々に投入した２個づ
つ合計４個の材料箱84、85と、材料箱84、85を載置する
ターンテーブル87と、ターンテーブル87上の所定の材料
箱84、85をスラッシュ型S1〜S4と合体させるシザーリフ
ト89とを備えている。

誘導リフタ81は、第９図にその正面図を示すように、
幅方向に間隔を隔てて基台80に直立して設けられた左右
一対の油圧シリンダ装置811を有する。各油圧シリンダ
装置811のピストンロッド811aは、上下方向に摺動自在
であるとともにその上端部が可動基部812に固定されて
いる。各可動基部812は各ピストンロッド811aと平行し
てその両側に設けられたリフタガイド814に摺動自在に
保持されている。また、各可動基部812には、互いに対
向して進退可能に装着されスラッシュ型S1〜S4を挟持す
るクランプ部815が設けられている。そして、一対の油
圧シリンダ装置711の間には、伝達ベルト717等を介して
連結された同期バー718が設けられている。

揺動装置83は、第10図にその平面図を示すように、材
料供給ステーション８の略中央に配置されスラッシュ型
S1〜S4および材料箱84、85の開口部を対向配置させる枠
体831と、枠体831の左右両側に同軸的に固定された一対
の揺動軸833と、各基台80に設けられ揺動軸833を揺動さ
せる一対の揺動部835と、揺動部835を駆動する駆動モー
タ837とからなる。枠体831には、スラッシュ型S1〜S4の
フランジ部を位置決めして固定保持する固定ピン832aお
よび材料箱84、85のフランジ部を位置決めして固定保持
する固定ピン832bが前後方向両側に６個づつ合計12個設
けられている。

材料箱84、85は、スラッシュ型S1〜S4の開口と略同じ
大きさの開口を一面にもつボックス状のものであり、第
１次粉体材料を投入した２個の第１材料箱84と、第２次
粉体材料を投入した２個の第２材料箱85が用意されてい
る。なお、第１および第２材料箱84、85には、20〜30回
分の粉体材料が一度に投入されている。

ターンテーブル87は、第11図にその平面図を示すよう
に、回転軸871を中心に水平面上を図中矢印ａ方向へ90
゜づつ回転する円盤状のものである。ターンテーブル87
には、材料箱84、85の底面より少し小さい大きさの長孔
873が90゜間隔毎に合計４個設けられており、１個の長
孔873が前記枠体831の直下位置で停止するようになって
いる。なお、第１材料箱84および第２材料箱85は、ター
ンテーブル87の各長孔873が形成された位置に交互に載
置されている。また、ターンテーブル87には、枠体831
の直下位置の上流側にある長孔873上へ粉体材料を投入
した材料箱84、85を搬入するための搬入装置876と、枠
体831の直下位置の下流側にある長孔873上から空になっ
た材料箱84、85を搬出するための搬出装置877が設けら
れている。

シザーリフト89は、ターンテーブル87の下方で前記枠
体831の直下位置に配置されている。このシザーリフト8
9は、ターンテーブル87の長孔873を貫通して材料箱84、
85の底部を押し上げそのフランジ部を枠体831に合体さ
せるリフトロッド891を有する。

なお、材料供給ステーション８の後方側には、現在使
用しないあるいは次の成形作業で使用する異なるスラッ
シュ型S5を準備するための段取ゾーン９が設けられてい
る。この段取ゾーン９のスラッシュ型S5との交換は、作
業者Ａの指示（電気的入力）により、前方台車２および
後方台車３によって自動的に行なわれるようになってい
る。

次に本実施例の粉体スラッシュ成形装置の作用を説明
する。第12図は、本実施例の粉体スラッシュ成形装置の
作動状態を示すタイミングチャートである。ここでは４
個のスラッシュ型S1〜S4の代表として第１番目のスラッ
シュ型S1についてその動作を説明する。

脱型ステーション４で脱型作業を終了したスラッシュ
型S1は、そのフランジ部を型回転装置45の型挟持部453
により挟持されて型面が横を向いた状態となっている。
この状態から型回転装置45により90゜回転されて型面が
下方に向けられ、そのまま昇降リフタ43により上昇さ
れ、上方に待機している前方台車２のクランパー25に受
け渡される。次いで前方台車２の台車駆動モータ23が始
動するとともに変速機22を介して走行車輪21が回転し、
これにより前方台車２はガイド部１に案内されつつ走行
してスラッシュ型S1を加熱ステーション６まで搬送す
る。前方台車２が加熱ステーション６の上方に到達する
と、第２リフタ63が上昇して第２型反転装置65によりス
ラッシュ型S1のフランジ部を挟持し、前方台車２のクラ
ンパ25からスラッシュ型S1を受け取る。スラッシュ型S1
を受け取った第２リフタ63は、第２型反転装置65により
スラッシュ型S1が上下に反転された後下降する。この下
降によりスラッシュ型S1は第１流動床炉61内の熱媒砂に
浸漬され、ここで約230〜250℃に加熱される。加熱後、
第２リフタ63が上昇するとともにスラッシュ型S1は第２
型反転装置65により上下に反転された後その上方まで走
行して待機している後方台車３のクランパ35に受け渡さ
れる。後方台車３は、ガイド部１に案内されてスラッシ
ュ型S1を材料供給ステーション８へ搬送する。ここで材
料供給ステーション８の誘導リフタ81が上昇してクラン
プ部815によりスラッシュ型S1を挟持する。そして、誘
導リフタ81はそのまま下降しスラッシュ型S1のフランジ
部が枠体831上に位置決めされつつ載置され固定ピン832
aにより固定される。一方、スラッシュ型S1の下降と同
期して第１次粉体材料を投入した第１材料箱84がシザー
リフト89によりターンテーブル87から押し上げられ、そ
のフランジ部が枠体831の下方側に位置決めされつつ固
定ピン832bにより固定される。これにより、スラッシュ
型S1と第１材料箱84の開口部が向い合せになった状態と
なる。この状態で揺動装置83が作動して枠体831を180゜
回転し揺動させる。この時、第１材料箱84の第１次粉体
材料がスラッシュ型S1に転移して型面に付着し溶融を始
める。次いでスラッシュ型S1が上方に来るように枠体83
1が反転され、型面に付着していない第１次粉体材料は
第１材料箱84に戻り回収される。この時、スラッシュ型
S1の型面には約1mmの溶融した第１次粉体材料が残る。
そして、シザーリフト89のリフトロッド891が延出して
その先端面で第１材料箱84の底部を支持し、固定ピン83
2bが解除された後第１材料箱84をターンテーブル87上へ
戻す。次いでターンテーブル87が90゜回転し、シザーリ
フト89の上方に第２次粉体材料の第２材料箱85が用意さ
れる。この第２材料箱85についてもシザーリフト89およ
び揺動装置83により第１材料箱84と同じ動作を繰り返
す。これにより、スラッシュ型S1の型面には溶融した第
１次粉体材料とその表面に半溶融状態で付着した第２次
粉体材料とが積層される。その後スラッシュ型S1は、誘
導リフタ81により上昇されて後方台車３のクランパ35に
受け渡され、後方台車３により再加熱ステーション７へ
搬送される。後方台車３が再加熱ステーション７の上方
に到達すると、第３リフタ73が上昇して第３型反転装置
75によりスラッシュ型S1のフランジ部を挟持し、後方台
車３のクランパ35からスラッシュ型S1を受け取る。スラ
ッシュ型S1を受け取った第３リフタ73は、第３型反転装
置65によりスラッシュ型S1が上下に反転された後下降す
る。この下降によりスラッシュ型S1は第２流動床炉71内
の熱媒砂に浸漬され、ここで約230〜250℃に加熱され
る。加熱後、第３リフタ73が上昇するとともにスラッシ
ュ型S1は第３型反転装置75により上下に反転された後そ
の上方に待機している後方台車３のクランパ35に受け渡
される。後方台車３は、ガイド部１に案内されてスラッ
シュ型S1を冷却ステーション５へ搬送される。後方台車
３が冷却ステーション５に到達すると第１リフタ55が上
昇するとともに、スラッシュ型S1は第１型反転装置57の
クランプ部573に受け渡され、上下反転された後第１リ
フタ55が下降する。これにより、スラッシュ型S1は冷却
水槽53のメインタンク533内に進入して温調水537に浸漬
される。ここで約50〜100℃になるまで冷却され、スラ
ッシュ型S1の型面に付着し溶融している第１次および第
２次粉体材料は固化される。所定時間経過後、第１リフ
タ55が上昇するとともにスラッシュ型S1は第１型反転装
置57により上下反転された後前方台車２のクランパ25に
挟持され受け渡される。そして前方台車２がガイド部１
に案内されて走行し、スラッシュ型S1は脱型ステーショ
ン４の上方位置へ搬送される。これと相前後して昇降リ
フタ43が上昇し、型回転装置45の型挟持部453によりス
ラッシュ型S1を受け取る。スラッシュ型S1は昇降リフタ
43により下降された後、型回転装置45により90゜回転さ
れ、スラッシュ型S1の型面側が作業者Ａ側に向けられ
る。次いでスラッシュ型S1の型面で溶融固化した粉体材
料（このときは製品）が型面から作業者Ａにより剥し取
られる。これで１サイクルの工程が完了する。以上は１
個のスラッシュ型S1の１サイクルの工程を334秒で完了
するように設定した場合を示す。

第12図のタイムチャートに示すように、スラッシュ型
S2はスラッシュ型S1の83.5秒後にスラッシュ型S1と同じ
工程を開始し、またスラッシュ型S3はさらに83.5秒後
に、そしてスラッシュ型S4はさらに83.5秒後に同じ工程
を開始する。この間、前方台車２は脱型ステーション４
から再加熱ステーション７までの間を、また後方台車３
は加熱ステーション６から料供給ステーション８までの
間を移動して各スラッシュ型S1〜S4を搬送し、334秒間
に４回同じ動作を繰り返す。

以上のように本実施例の粉体スラッシュ成形装置は、
２台の台車２、３で４個のスラッシュ型S1〜S4を５個所
の各ステーション４〜８へ順次送り込む。これにより、
１タクトについて83.5秒のハイサイクルでの生産が可能
となる。また、熱エネルギーを必要とする冷却ステーシ
ョン５、加熱ステーション６および再加熱ステーション
７が分離独立して配置されているため、１型成形に比べ
製品１個に要するエネルギーは1/3〜1/2程度に減少させ
ることが可能となる。さらには、人手を要する工程は脱
型ステーション４のみであるが、１人で従来の４倍の作
業量をこなすことができ、作業が集中化してロスを著し
く低減させることができる。また、４個のスラッシュ型
S1〜S4の搬送を前方台車２および後方台車３で行なうよ
うにしているため、最小数の台車で互いに干渉し合うこ
となく、かつ効率よく行なうことができる。

［発明の効果］ 本発明の粉体スラッシュ成形装置は、少なくとも４個
のスラッシュ型と、該スラッシュ型を搬送するための１
本の線状に伸びるガイド部と、該ガイド部に案内され常
に該ガイド部の前後方向に位置する前方台車および後方
台車と、前記ガイド部に沿ってかつ前記ガイド部の前方
より後方に配置された脱型ステーション、冷却ステーシ
ョン、加熱ステーション、再加熱供給ステーション、材
料供給ステーションとからなるものである。これによ
り、前方台車および後方台車により４個のスラッシュ型
を各ステーションへ順に搬送し、各ステーションでの作
業工程を４個のスラッシュ型について同時に行なうこと
ができる。従って、スラッシュ成形に必要な成形サイク
ル単位内で４個の成形品が得られ、従来装置に比べ４倍
に生産性を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第12図は本発明の実施例に係り、第１図は粉体
スラッシュ成形装置の概略構成を模式的に示す側面図、
第２図は前方台車の側面図、第３図は脱型ステーション
の側面図、第４図はその正面図、第５図は冷却水槽の断
面図、第６図は冷却ステーションの側正面図、第７図は
その一方側の正面図、第８図は流動床炉の断面図、第９
図は材料供給ステーションの正面図、第10図は揺動装置
の平面図、第11図はターンテーブルの平面図、第12図は
成形工程を実施する際のタイムチャートである。 １……ガイド部、２……前方台車 ３……後方台車、４……脱型ステーション ５……冷却ステーション、６……加熱ステーション ７……再加熱ステーション ８……材料供給ステーション S1〜S4……スラッシュ型

フロントページの続き (72)発明者 長瀬 高志 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (72)発明者 加藤 武 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自 動車株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−239017（ＪＰ，Ａ)

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】少なくとも４個のスラッシュ型と、 該スラッシュ型を搬送するための１本の線状に伸びるガ
   イド部と、 該ガイド部に案内され常に該ガイド部の前後方向に位置
   する前方台車および後方台車と、 前記ガイド部に沿ってかつ前記ガイド部の前方より後方
   に配置された脱型ステーション、冷却ステーション、加
   熱ステーション、再加熱ステーション、材料供給ステー
   ションとからなることを特徴とする粉体スラッシュ成形
   装置。